MULTIKRITERIÁLNÍ ANALÝZA A EXPERIMENTÁLNÍ OVĚŘENÍ PRVKŮ Z VYSOKOHODNOTNÝCH A ENVIRONMENTÁLNĚ EFEKTIVNÍCH MATERIÁLŮ

MULTIKRITERIÁLNÍ ANALÝZA A EXPERIMENTÁLNÍ OVĚŘENÍ PRVKŮ Z VYSOKOHODNOTNÝCH A ENVIRONMENTÁLNĚ EFEKTIVNÍCH MATERIÁLŮ Prof. Ing. Petr Hájek, CSc. e-mail – [email protected]

Ing. Jan Růžička, Ph.D. e-mail – [email protected]

Ing. Magdaléna Kynčlová e-mail – [email protected]

Ing. Ctislav Fiala e-mail – [email protected] všichni ČVUT v Praze, Fakulta stavební, Katedra konstrukcí pozemních staveb, Thákurova 7, 166 29 Praha 6

Abstract Development of sustainable material effective structure is based on an effort to reduce primary non-renewable material consumption. Utilization of subtle optimized concrete structures represents a potential for increase of complex quality of construction from the point of view of sustainable aspects. The combination of high efficient technologies on one hand and natural “low-tech” and “lowcost” materials on the other hand allows utilization of the specific properties of each of them. The pilot project shows first results and experience of development of prefabricated wall panels with wooden frame and reinforced rammed earth core. The technological process was verified within the construction of a low-energy private family house near Pilsen, CZ.

1. Úvod Optimalizace spotřeby konstrukčních materiálů a jejich složení zaměřená na redukci spotřeby primárních neobnovitelných surovin a větší využití obnovitelných a recyklovaných surovin je jedním ze základních požadavků při vývoji nových stavebních konstrukcí respektujících požadavky udržitelné výstavby. Efektivních řešení lze dosahovat při využití vysokohodnotných silikátových materiálů, umožňujících realizaci subtilnějších, materiálově úspornějších konstrukcí nebo naopak přírodních materiálů s minimálními energetickými nároky na jejich zpracování při realizaci konstrukčních prvků, jako jsou např. konstrukce z nepálené hlíny.

2. Konstrukce z vysokohodnotných silikátových materiálů Vysokohodnotné silikátové materiály lze použít pro optimalizované tvary železobetonových průřezů, které mohou být s ohledem na mechanické vlastnosti materiálu velmi subtilní. Často se využívá kompozitních vláknobetonů, vyztužených ocelovými, skelnými nebo plastovými vlákny. Recyklované odpady mohou být využity ve vlastní betonové směsi nebo pro výrobu bednicích prvků event. dalších komponentů. Pro zvýšení pevnosti a zpracovatelnosti se využívá již zmíněných příměsí: popílku, strusky nebo křemičitého úletu, které částečně nahrazují primární kamenivo a vzhledem k cementujícím vlastnostem snižují spotřebu

energeticky náročného portlandského cementu. V rámci výzkumného projektu GAČR 103/07/0400 byla na FSv navržena, odzkoušena a odladěna technologie betonu, dosahující pevností přes 150 MPa. Takovéto vysokopevnostní betony vytvářejí předpoklady pro jejich aplikace v materiálově efektivních konstrukcích. Některé z takovýchto konstrukcí byly navrženy, optimalizovány a testovány v rámci výzkumu centra CIDEAS.

2.1 Stropní panely s vložkami z recyklovaného směsného plastu V rámci výzkumu byl v roce 2006 proveden návrh a ověření prefabrikovaných stropních panelů s výplněmi ze skořepinových instalačních vložek z recyklovaného směsného plastu na rozpětí 4,5 m. Návrh dalších variant panelů pro provedenou parametrickou environmentální analýzu vycházel ze stejných okrajových podmínek jako návrh prototypů (Obr. 1 a 2) z roku 2006 [1]. Panely jsou v parametrické studii navrženy jako žebrové s osovou vzdáleností žeber 580 mm v tloušťkách 200, 220, 240 a 260 mm odstupňovaných v závislosti na rozpětí (5,0 – 6,5 m). Pro každé rozpětí bylo použito 5 materiálových variant, 2 běžné betony – C30/37 a C50/60, 2 druhy vláknobetonů o pevnosti cca 45 MPa se dvěma druhy vláken [2], první směs obsahovala 1obj.% ocelových vláken Fibrex A1 o pevnosti 350 MPa, druhá směs obsahovala 1obj.% polypropylenových vláken BeneSteel 50/35, jako poslední materiálová varianta byla pro srovnání zvolena varianta s využitím UHPC o pevnosti cca 180 MPa [3].

Obr. 1, 2 – Výroba komůrkového stropního panelu, rozpětí 4,5 m

Návrh minimální potřebné ohybové výztuže byl stanoven pomocí optimalizačního programu [1]. Osová vzdálenost žeber mezi komůrkami tvořenými instalační vložkou z recyklovaného směsného plastu byla uvažována u všech variant 580 mm. Šířky žeber, tloušťky horní i spodní desky včetně jejich vyztužení se řídily podle druhu betonu jednotlivých variant. Pro běžné betony (C30/37, C50/60) byla navržena šířka žebra stejná jako u prototypu panelu bw = 80 mm, tloušťka horní i spodní desky hf = hp = 50 mm. Žebra jsou vyztužena filigránovou výztuží 2ØR6 ā 150 mm, rozdělovací výztuž spodní desky je ØR6 ā 150 mm a výztuž horní desky s ohledem na smršťování a manipulační zatížení tvoří svařená síť z kari drátů W4/200/200. Pro vláknobetony (FC 45 Fibrex A1, FC 45 BeneSteel 50/35) byla navržena šířka žebra bw = 50 mm, tloušťka spodní desky hp = 50 mm a tloušťka horní desky hf = 40 mm. Žebra jsou vyztužena filigránovou výztuží ØR6 ā 200 mm, rozdělovací výztuž spodní desky je ØR5,5 ā 300 mm. S ohledem na využití vláknobetonu je horní deska navržena bez konvenční výztuže. Pro variantu stropního panelu z ultravysokopevnostního betonu (UHPC 180) byla navržena šířka žebra bw = 40 mm, tloušťka horní i spodní desky hf = hp = 40 mm. S ohledem na využití vláknobetonu UHPC 180 je horní i spodní deska navržena bez konvenční výztuže vyjma hlavní ohybové výztuže umístěné v místě žeber.

Při environmentální analýze stropních konstrukcí byly u jednotlivých variant (rozpětí, materiály) sledovány hodnoty svázaných energií, svázaných emisí CO2,ekviv. a SOx,ekviv. a plošné hmotnosti vztažené na metr čtvereční stropní konstrukce. Pro hodnocení železobetonové a vláknobetonových variant byla použita data pro beton, vláknobetony, betonářskou ocel a recyklovaný směsný plast uvedená v Tab. 1. Výstupem z analýzy jsou pro každou variantu rozpětí dva grafy znázorňující environmentální data vyčíslená v absolutních hodnotách na m2 stropní konstrukce a relativní srovnání dat v procentech (Graf 1), kde za referenční byla zvolena konvenčně vyztužená plná železobetonová deska adekvátní tloušťky. materiál BETON C30/37 BETON C50/60 FC Fibrex A1 FC BeneSteel 50/35 UHPC 180 OCEL R 10 505 recyklovaný směsný plast

objemová hmotnost [kg/m3] 2 380 2 440 2 454 2 410 2 424 7 850 1 060

sváz. emise CO2,ekviv. [kg CO2,ekv./kg] 0,121 0,144 0,180 0,154 0,242 0,935 0,492

sváz. emise SOx,ekviv. [g SOx,ekv./kg] 0,278 0,331 0,569 0,420 0,858 5,670 1,050

svázaná energie [MJ/kg] 0,811 0,932 1,898 1,282 3,078 22,70 7,360

Tab. 1 – Materiálové charakteristiky použité v hodnocení

Z relativního srovnání materiálových variant (pro různá rozpětí konstrukce) je zřejmé, že v případě použití stropních vložek z recyklovaného plastu dochází k vylehčení stropní konstrukce při použití běžných betonů (C30/37, C50/60) okolo 40 % (v závislosti na rozpětí 36,6 – 48,4 %) oproti plné železobetonové desce. V alternativách s vláknobetony (FC 45 Fibrex A1, FC 45 BeneSteel 50/35) pak dochází k ještě většímu vylehčení stropní konstrukce okolo 50 % (v závislosti na rozpětí 43,5 – 54,6 %).

Graf 1 - Relativní srovnání environmentálních dat stropních panelů, rozpětí 6,0 m

Z hlediska environmentálních dopadů jsou vylehčené stropní konstrukce s vložkami z recyklovaného směsného plastu s použitím běžných betonů efektivnější oproti plné železobetonové desce. Svázaná spotřeba energie je nižší v závislosti na rozpětí stropní konstrukce a typu použitého betonu o 1,8 – 19,6 %. Svázané emise CO2,ekviv. a SOx,ekviv. jsou v závislosti na rozpětí a druhu betonu nižší okolo 20 % (12,4 – 34,2 %). Při použití vláknobetonů jsou environmentální dopady při nižší plošné hmotnosti (cca o 10%) vzhledem k environmentálně náročnější betonové směsi srovnatelné s úsporami při použití běžných betonů, především vláknobetonová směs s polypropylenovými vlákny BeneSteel. Při použití

vláknobetonu s ocelovými vlákny Fibrex A1 jsou zejména svázané emise SOx,ekviv. a svázaná spotřeba energie o 10 – 20 % vyšší oproti použití běžných betonů a i směsi s polypropylenovými vlákny, což je způsobeno betonovou směsí obsahující 78,48 kg energeticky výrobně náročnějších ocelových drátků v 1 m3 směsi. Pro srovnání byla jako jedna z materiálových alternativ zvolena směs ultravysoko-pevnostního betonu UHPC 180. Při konstrukčním návrhu stropní konstrukce s použitím UHPC dochází k vylehčení stropní konstrukce až 60 % (v závislosti na rozpětí 49,8 – 59,1 %) oproti plné železobetonové desce, oproti ostatním variantám je to vylehčení o 5 – 10 %. Environmentální parametry pak vzhledem k množství cementu a ocelových mikrovláken v betonové směsi vycházejí horší, zejména v kritériu svázané spotřeby energie. Ve svázaných emisích CO2,ekviv. a SOx,ekviv. jsou environmentální parametry vlastního stropu s narůstajícím rozpětím příznivější. Efektivita použitých vláknobetonů (i stropu s využitím UHPC) ve stropních konstrukcích narůstá se vzrůstajícím rozpětím stropní konstrukce, kde se výrazněji projevují lepší mechanické vlastnosti vláknobetonů zejména v oblasti žeber a mezi žebry. Výhodou těchto materiálových alternativ je zejména významná úspora konstrukčních materiálů (štíhlejší průřezy žeber a desek v místě stropní vložky), tedy snížení spotřeby primárních neobnovitelných surovin, a vzhledem k snížení vlastní tíhy stropu až o 50 či 60 % možné úspory i v konstrukcích podporujících. Při správném integrovaném návrhu konstrukce z hlediska tvaru průřezu, vyztužení a dalších environmentálních kritérií však lze i při využití těchto progresivních avšak materiálově a environmentálně náročnějších směsí dosáhnout úspor nejen z hlediska množství použitých konstrukčních materiálů, ale i v oblasti výše hodnocených environmentálních dopadů.

2.2 Prefabrikované balkónové zábradlí z vláknobetonu Stávající konvenčně vyztužené železobetonové zábradlí je standardním prefabrikovaným produktem firmy ŽPSV a.s. Cílem návrhu subtilního vláknobetonového zábradlí (Obr. 3 a 4) bylo eliminovat množství konvenční výztuže (2 kari sítě) v desce zábradlí a zmenšit tloušťku zábradlí, tak aby došlo k maximálním úsporám konstrukčních materiálů, betonu a oceli.

Obr. 3 – Pohled shora a půdorysný tvar vláknobetonového prefabrikovaného zábradlí

Deska zábradlí je navržena v tloušťce 40 mm a nemůže být tedy efektivně vyztužena konvenční výztuží. Zábradlí je proto navrženo z vláknobetonu a to i s ohledem na zajištění vysoké spolehlivosti a trvanlivosti konstrukce. Deska musí spolehlivě přenést ohybové namáhání od zatížení větrem do ztužujícího žebra, ztužující obvodové žebro pak musí navíc přenést v úrovni madla zábradlí vodorovné užitné zatížení od osob a kombinaci obou společně s vlastní tíhou zábradlí dál do podpor prefabrikátu.

Obr. 4 – Příčný řez vláknobetonovým prefabrikovaným zábradlím

Vlastní tvar zábradlí a nutného podélného ztužujícího žebra vychází z optimalizace průřezu vláknobetonového zábradlí a jeho prvotní návrh byl prováděn pomocí optimalizačního programu [1]. V prvotní srovnávací analýze byly pro návrh prefabrikátu uvažovány dvě varianty vláknobetonů o pevnosti cca 45 MPa se dvěma druhy vláken. První směs obsahovala 1obj.% ocelových vláken Fibrex A1 o pevnosti 350 MPa, druhá směs obsahovala 1obj.% polypropylenových vláken BeneSteel 50/35. Environmentální srovnání navržených variant prefabrikovaného balkónového zábradlí se stávajícím bylo provedeno podle metodiky uvedené v [2]. Pro hodnocení železobetonové a vláknobetonových variant byla použita data pro beton, vláknobetony a betonářskou ocel uvedená v Tab. 2. Při environmentálním porovnávání alternativ prefabrikovaného balkónového zábradlí z různých směsí betonů a tvaru byly sledovány hodnoty hmotnosti prefabrikátu, svázané spotřeby energie a svázaných emisí CO2,ekviv. a SOx,ekviv. v jednotlivých prefabrikátech. materiál BETON C30/37 FC Fibrex A1 FC BeneSteel 50/35 OCEL R 10 505

objemová hmotnost [kg/m3] 2 380 2 454 2 410 7850

sváz. emise CO2,ekviv. [kg CO2,ekv./kg] 0,121 0,180 0,154 0,935

sváz. emise SOx,ekviv. [g SOx,ekv./kg] 0,278 0,569 0,420 5,670

Tab. 2 – Materiálové charakteristiky použité v hodnocení

svázaná energie [MJ/kg] 0,811 1,898 1,282 22,70

Jednotlivé environmentální dopady (svázaná spotřeba energie, svázané emise CO2,ekviv., svázané emise SOx,ekviv.) a celková hmotnost jednotlivých variant zábradlí jsou vyčísleny v grafu Graf 2.

Graf 2 – Environmentální data prefabrikovaného balkónového zábradlí

V grafu Graf 2 jsou jednotlivá environmentální data vyčíslena v absolutních hodnotách na celý prefabrikát. V grafu Graf 3 jsou pak data vyčíslena relativně v procentech, kde za referenční byla zvolena stávající konvenčně vyztužená železobetonová varianta zábradlí.

Graf 3 – Relativní srovnání environmentálních dat prefabrikovaného balkonového zábradlí

Z relativního srovnání je zřejmé, že obě vláknobetonové varianty zábradlí redukují hmotnost použitých konstrukčních materiálů (betonu a oceli) o cca 32%. Vláknobetonová varianta zábradlí s ocelovými vlákny Fibrex A1 je vzhledem k environmentálně náročnější betonové

směsi a hmotnosti ocelových vláken svými hodnotami srovnatelná se stávajícím řešením. Výhodou této alternativy ale i tak zůstává zejména úspora konstrukčních materiálů, tedy snížení spotřeby primárních neobnovitelných surovin. Vláknobetonová varianta zábradlí s polypropylenovými vlákny BeneSteel 50/35 je z hlediska environmentálního nejvýhodnější variantou ze třech hodnocených, oproti referenční konvenční variantě dochází k úsporám u všech 3 environmentálních kritérií o cca 15%. S využitím vláknobetonu s jemnější frakcí kameniva v prefabrikovaném zábradlí a snížením počtu prutů (sítí) konvenčního vyztužení bude dosažena lepší kvalita povrchů a zvýšena tak bude i trvanlivost prefabrikátu.

3. Prefabrikované dřevohliněné stěnové panely V rámci realizace nízkoenergetického rodinného domu v Plzni byla ověřena praktická aplikace prefabrikovaných stěnových panelů s jádrem z dusané hlíny. Objekt je realizován jako dřevostavba systému „2x4“, stěna z prefabrikovaných panelů plní dělicí a akumulační funkci a je umístěná v 1. NP. Stěna byla realizována v září 2008 a je tvořena 16ti prefabrikovanými panely velikosti 950 x 650 x 200 mm s dřevěným rámem a s jádrem z nepálené hlíny. Na základě výsledků granulometrických zkoušek suroviny ze dvou možných lokalit (podle ČSN 72 1017 „Stanovení zrnitosti zemin pro geotechniku“.) byla vybrána vhodná surovina z lokality Šťáhlavy – hlína písčitá/jíl písčitý F3 – F4. Stabilizace výrobní směsi byla uvažována v následujících variantách: (i) bez přísady, (ii) 5% vápenného hydrátu CS, (iii) 5 % cementu 32,5R III/A, (iv) 5% hydraulického pojiva Multibat, (v) 20% el. popílku. Důvodem stabilizace hliněného jádra byla snaha eliminovat případné technologické problémy spojené s klimatickými vlivy při výrobě prvků na staveništi a dále při transportu prvků a jejich ukládání do konstrukce. Vhodná stabilizační přísada byla vybrána na základě zkoušek pevnosti v tlaku (podle ČSN EN 12390-3 „Zkoušení ztvrdlého betonu – Část 3: Pevnost v tlaku zkušebních těles“) a stanovení statického modulu pružnosti v tlaku (podle ČSN ISO 6784 „Beton – Stanovení statického modulu pružnosti“), které byly provedeny na krychlích 100 x 100 x 100 mm vyrobených ručním dusáním do ocelových forem. Pro každý způsob stabilizace byly provedeny statické zkoušky na 3 zkušebních vzorcích při 14 a 28 denní pevnosti rovnoběžně se směrem dusání a při 28 denní pevnosti kolmo na směr dusání. Dále byla provedena ověřovací zkouška po 6 měsících rovnoběžně se směrem dusání. Výsledky zkoušek (viz Tab. 3) po 28 dnech prokázaly jako nejvhodnější stabilizační přísadu 5% (hmotnostních) hydraulického pojiva Multibat. 5% hydraulické pojivo bez přísady 5% vápený hydrát CS 5% cement 32,5R III/A Multibat (Lafarge) 20% el. popílek statický statický statický statický statický modul modul modul modul modul pevnost v pružnosti v pevnost v pružnosti v pevnost v pružnosti v pevnost v pružnosti v pevnost v pružnosti v tlaku tlaku tlaku tlaku tlaku tlaku tlaku tlaku tlaku tlaku E Rm E Rm E Rm E Rm E Rm [MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa] 14 dní || se směrem dusání

2,44

154,0

1,60

106,8

2,68

230,9

3,21

181,0

1,99

86,4

28 dní || se směrem dusání

3,05

179,2

2,50

161,8

3,09

248,8

3,81

321,6

2,57

147,9

28 dní T na směr dusání

4,85

455,3

3,34

359,6

4,98

561,3

4,92

527,0

4,64

483,8

6 měsíců || se směrem dusání

5,17

381,2

4,08

351,8

6,91

500,4

6,50

451,4

4,83

268,0

Tab. 3 Výsledky zkoušek pevnosti v tlaku a statického modulu pružnosti v tlaku v závislosti na době zrání a použitém stabilizátoru.

Modul pružnosti  v tlaku po 28 dnech, || se směrem  dusání 40000 35000 30000 bez přísady

Síla [N]

25000 5% vápený hydrát CS 20000 5% cement 32,5R III/A 15000 5% hydraulické pojivo  Multibat (Lafarge)

10000

20% el. popílek

5000 0 0

2

4

6

8

10

Pomerné přetvoření [mm]

Graf. 4 Pracovní diagramy modulu pružnosti v tlaku pro jednotlivé způsoby stabilizace.

Obr.5-7 Průběh zkoušky pevnosti v tlaku a statického modulu pružnosti v tlaku.

Stěnový panel byl navržen tak, aby byla umožněna co nejjednodušší manipulace na staveništi. Hmotnost panelu neměla přesáhnout 200 kg. Rozměry panelu byly 950 x 650 x 200 mm. Rám panelu je tvořen dřevěnými fošnami 200 x 50 mm, stojky a spodní příčle jsou připojeny ocelovými BOVA úhelníky z vnitřní strany a dvojicí vrutů ze spodní strany. Horní příčle je nahrazena ve 2/3 výšky ocelovou závitovou tyčí ø10 mm, která zachycuje vodorovný tlak hliněného jádra při hutnění a zajišťuje kolmost stojek. Stabilita hliněného jádra v rámu je zajištěna dřevěným perem z latí 20 x 40 mm na stojkách a spodní příčli. Pro výrobu panelu byl zhotoven dřevěný výrobní rám. Dusání jádra bylo prováděno po vrstvách výšky cca 50-70 mm pomocí technologické soupravy sestávající z pneumatického pěchovacího kladiva PERMON P1 a el. kompresoru (1,5 kW, 100 l nádoba, 150 l/min, 10 Bar, 400V) s posuvným bedněním z fošen. Instalace panelů proběhla 7 dní po jejich výrobě, celkový čas instalace byl cca 6 hodin. Transport byl realizován ručně pomocí rudlíku, vertikální přesun pomocí el. vrátku a ocelových závěsů. Stabilita panelů ve stěně byla zajištěna kotvením do prahové fošny, do svislých stojek a do věncové fošny. Na výrobě dřevohliněných panelů a jejich instalaci se významně podíleli odborníci z FSv ČVUT v Praze katedry Konstrukcí pozemních staveb, zejména Ing. Kamil Staněk. Povrchová úprava ze strany obytné místnosti byla provedena jílovou omítkou (podhoz a jádro z místní hlíny, štuková vrstva Baumit Viton). Ze strany předsíně zůstanou panely v režné formě, v koupelně SDK obklad.

Obr. 8-12 Výroba a instalace dřevohliněných panelů

Relativní srovnání environmentálních charakteristik příčky z dřevohliněných panelů s konvenčními stavebními materiály je provedeno v následujícím Grafu 5. Pro srovnání byly zvoleny varianty s obdobnými vlastnostmi. Příčka z dřevohliněných panelů představuje referenční variantu. Ve všech sledovaných environmentálních parametrech jsou běžně používané varianty výrazně horší. Relativní srovnání environmentálních parametrů pro různé materiálové  varianty vnitřní dělicí příčky Hliněná příčka, tl. 200 mm

Příčka z vápenopískových cihel, tl. 175 mm

Příčka z keramických tvárnic, tl. 175 mm 

Příčka z plných cihel pálených, tl. 150 mm 

Příčka z pórobetonových tvárnic, tl. 150 mm  400 400 350 278

300

242

250

257

249

220 176

200

158

159

150

124 100 104

100

100

93

141

134

100

100

Svázané emise CO2

Svázané emise SO2

58 36

50 0 Celková hmotnost

Svázaná spotřeba energie

Graf 5 Relativní srovnání environmentálních parametrů vnitřních dělicích konstrukcí.

Z environmentálního pohledu je nejméně vhodná varianta příčky zděné z cihel pálených plných tl. 150 mm. např. v kritériu svázaných emisí CO2 převyšuje příčku z dřěvohliněných panelů o 400%! Ostatní materiálové varianty jsou ve sledovaných kritériích na téměř shodné úrovni, ale vzhledem k referenční variantě jsou výrazně horší. Zárověň je třeba sledovat také hmotnost konstrukce. Vnitřní příčka má v lehké dřevostavbě plnit akumulační funkci, z tohoto pohledu jsou méně hmotné varianty z keramických příčkovek a pórobetonových tvárnic méně vhodné. Hmotnostně srovnatelnou variantu představuje zdivo z vápenopískových tvárnic.

4. Závěr Využívání optimalizovaných subtilních betonových konstrukcí představuje potenciál ke zvýšení komplexní kvality staveb z hlediska kritérií udržitelné výstavby. Zvlášť v českých podmínkách, kde je tradice betonového stavitelství velmi vysoká, lze prostřednictvím optimalizace managementu, technologií výroby a procesu návrhu betonových konstrukcí staveb dosáhnout významných příspěvků k řešení globálních cílů v oblasti udržitelné výstavby. Pilotní projekt aplikace dřevohliněných panelů ukázal možný potenciál využití prefabrikovaných konstrukcí na bázi nepálené hlíny. Cenné jsou zejména praktické zkušenosti při výrobě prvků, jejich chování při manipulaci a zkušenosti s jejich osazováním do konstrukce. Tyto zkušenosti mohou být dále rozvíjeny a využity při dalších aplikacích. Využití prefabrikace a s tím spojené zvýšení rychlosti výstavby a eliminování vlivu klimatických podmínek při zpracování nepálené hlíny může přispět k většímu podílu těchto konstrukcí ve stavebnictví. Tyto technologie pak mohou být další z environmentálně efektivních alternativ pro stavební konstrukce. Tento výsledek byl získán za finančního přispění MŠMT ČR, projekt 1M0579, v rámci činnosti výzkumného centra CIDEAS. Literatura: [1] Fiala, C., Hájek, P.: Environmentální optimalizace komůrkové železobetonové desky, 12. Betonářské dny 2005, Hradec Králové, ČBS ČSSI, 2005, ISBN 80-903502-2-4. [2] Hájek, P., Kynčlová, M., Fiala, C.: Environmentální aspekty využití vláknobetonů v konstrukcích budov, 15. Betonářské dny 2008, Hradec Králové, ČBS ČSSI, 2008, ISBN 978-80-87158-11-1. [3] Schmidt, M., Teichmann T.: Ultra-high-performance concrete: Basis for sustainable structures, CESB07 Prague, CSBS iiSBE Czech, 2007, ISBN 978-80-903807-8-3. [4] Růžička, J.: Rammed earth for prefabricated load-bearing structures – a pilot project, sborník z konference „LEHM 2008“, Dachverband Lehm e.V., str. 222-225, ISBN 978-3-00025956-2.