Hoofdstuk 1
Methodestudie 1.1
5 stappen v methodestudie
cirkel v Deming: PLAN (plan opstellen met duidelijke doelstellingen) → DO (uitvoeren) → CHECK (controleren/evalueren effect uitvoering) → ACT (plan bijsturen als doelstellen nt bereikt) → herbeginnen
1.1.1
Registreren van de bestaande toestand
relevante gegs noteren, evt opmeten v gebruikte prodn , mensen, ... • Product-Quantity diagram: gft relatieve belangrijkh v/d versch producten wr, gerangschikt v bel nr minder bel (afzet per product) • Van-Naar Diagram: stromen (goederen, persn ) tss versch plaatsen registreren rightarrow intensiteit v transport tss versch afdn bepalen ⇒ vb 1 p 42 (CRAFT) • Relatiediagram: verbanden tussen persn , ... ⇒ vb 2 p 47 • Contactintensiteitsschema: intensiteit tss items v relatiediagram ⇒ vb 1 & 2 • Symbolenschema: ruwe overzichtelijke vrstellling v technische hfdfies v/e proces - op1volging v bewerkingsstappen • Blokschema: verwoording v symben schema, evt toevoeging v nt-technische handelingn • Processchema: gedetailleerd blokschema, processymbolen (bewerking, w8tijd, controles, transport & opslag) • Routeschema: processchema op 1voudige plattegrond, evt incl andere gegevens (vb koude/warme zones, vermogen machines) • Proceskaart: processtappen in tabelvorm met gegevens over tijd, kosten, capaciteit, afstand, apparatuur. Ofwel handelingen v arbeider, ofwel fabricage stuk, NOOIT samen! • Man-Machineschema: arbeider aan machine → taakverdeling & tijdsbesteding schematisch weergeven ⇒ conclusies over bezetting arbeider & capaciteit machine • Multischema: man-machineschema voor meerdere machines/personen → vb 3 p51 zelfde schema met horizontale tijdsas = vr planning = Gantt chart/strokenplan • Tweehandenschema: taak opgesplitst in taken vr beide handen afzonderlijk, mstal vr frequente taken met korte cycli • SIMO-kaart (simultanuous motion): gedetailleerde bewegingsstudie cf tweehandenschema 1
1.1.2
Analyseren vd bestaande toestand
Waarom & What If vragen • Ishikawa-diagram = visgraat: Mens, Machine, Methode, Materiaal, Milieu & evt Management → zoeken mogelijke oorzaken v problemen • Pareto-analyse = 80-20 regel: frequentie v fouten uitzetten, die met meest 1st aanpakken → 20% vd fouten verantw vr 80% vd problemen na oplossen → nieuwe pareto = vgl-pareto
1.1.3
Nieuwe idee¨ en verzamelen = innoveren
• bep handelingen wel nodig? nuttig om bep handn te combineren/herschikken? operaties ver1voudigen dr andere middelen? • handenarbeid verbeteren: menselijk lichaam gebruiken zoals het best functioneert: – natuurlijk werkritme dat leidt tt automatismen, discontinue bewegingen (lichaam draaien) 6= goed – symmetrisch bewegen v armen – ballistische bewegingen = snelle beweging dr 1 spiergroep (doos smijten) = beter dan gecontroleerde bewing (meerdere spiergroepen, trager) – gn v beide handen werkloos, nt 1 hand vasthouden andere bewerking → beide bewerken & stuk vastzetten – andere lichaamsdelen taken overnemen vb pedaal met voet – taken maken dat bewingen vloeiend, nt snel & over korte afstand k¯ gebeuren – job ver1voudigen zodat oogcontact vermijden & gegroepeerd, onnodige taken & w8tijd weg, precisie reduceren, controles beperken, beperkt # spiergroepen • werkomgeving schikken zodanig dat prestaties bevorderd (vaste plaats, zo dicht mog v wr nodig, optimale op1volging v bewingen ) • hulpmiddelen gebruiken die menselijke fysieke inspanning beperken (om stukken vast te zetten, geleiders & afschuiningen, katrollen, draaitafels, zwaartekr8 = gratis) • brainstorming: ieder1 om beurt idee, g kritiek, alles w ¯ opgeschreven • geleide discussie: allerlei specialisten samen, idee¨en aanbrengen maar direct kritisch evalueren, co¨ ordinator zorgt vr doelgericht werken. Voordeel: gekke idee¨en niet mee nr evaluatie nieuwe methode: 5S (stappen) methode: 1. Selecteren: enkel behouden wat noodzakelijk is o/d werkpost, minder frequente zaken in magazijn 2. Structureren: overblijvende op orde zetten, vaste plaatsen, labelen 3. Schoonmaken: werk aangenamer, afwijkingen vlugger detecteerbr 4. Standaardiseren: correcte methode aan werkpost hangen, incl 1e 3 v/d S’en 5. in Stand houden: zelfsturende werknemers, input appreci¨eren Simpel + direct resultaat + veilig + kostenbesparend
2
1.1.4
Evalueren v nieuwe idee¨ en
meestal meerdere beoordelingscriteria → beste oplossing door: 1. versch beoordelingscriteria als kolomkoppen v tabel 2. elk criterium e gewicht (= elk een getal, dit delen door som)
P
=1
3. versch opln in 1e kolom 4. versch opln criterium per criterium onderzoeken (quotering v 1 tt 5 = snel, quotering v 70 tt 90 = wetenschappelijker) P 5. (quoteringen × gewicht) = totaal per oplossing, score tss 70 en 90 6. hoogste score = beste ondergrens 70: als iets minder scoort vr 1 bep criterium, oplossing onaanvaardbaar bovengrens 90: als iets meer scoort vr 1 bep criterium, oplossing economisch nt rendabel additief = elk criterium gewenst, mt nt samen met ander voorkomen ↔ multiplicatief
1.1.5
Invoeren & opvolgen vd nieuwe toestand
mensen overtuigen door overleg & hun idee¨en te gebruiken, argumenten (kosten↓, productie↑, kwaliteit↑, ...)
1.2 1.2.1
Methoden voor procesverbetering Layoutverbetetering = verbetering v transport ⇒
6= transporthandelingverbetering, wel zo vl mog transport uitsluiten dr layoutaanpassing of dr herindeling v processen, daarna overblijvende handelingen aanpassen 1. contacten tss beschouwde plaatsen in Van-Naar of relatiediagram 2. contactintensiteitendiagram opstellen 3. cirkels in contactint-diagram vervangen door effectieve werkruimten 4. CRAFT = Computerized Relative Allocation of Facilities Technique = geschikt algoritme dat 2 plaatsen wisselt en kijkt of beter. nt optimaal, wel als je alle permutaties controleert (zie vb1) opm1: als plaatsen nt even groot, opp v plaatsen = # keer opp-eenheid en die per 2 verwisselen → grillig, nt zo goed, duurt langer opm2: afstand tss 2 plaatsen = rechte afstand tss beide middelpunten
1.2.2
SMED = Single Minute Exchange of Die (matrijs)
omstelproces optimaliseren • Omstelproces: 1. voorbereiding: instructies opstellen (welke handelingen, materiaal, ...), verzamelen/voorbereiden nieuwe materialen & transport ervan 2. plaatsing: afkoppelen, oud weg, reinigen, nieuw erin, aankoppelen, ruw instellen 3. instellen: ijking, borgen v/d instelling 4. nazorg: omgekeerde v voorbereiding (gereedsch weg & kuisen) 3
• Fazen & stappen v/d SMED methode: – Fase 1 = vermengde fase = oude manier: gn splitsing online (=Inside Exchange of Die handelingen, proces m ¯ w ¯ gestopt) en offline (OED handelingen, vb brengen tools) omstelactiviteiten, proces w ¯ volledig gestopt tijdens volledige omstelling, gereedschappen brengen nadat gestopt, nts w ¯ onderhouden, gecontroleerd, voorbereid of deftig opgeborgen – SMED stap 1: duidelijke beschrijving v omstelactiviteiten, splitsen in on/offline & enkel online tijdens stop v machine, effici¨ente werkwijze zoeken, lijst v nodige tools ed, arbeiders opleiden, orde & netheid – Fase 2 = gesplitste fase: on ↔ offline, voorbereiding terwijl proces ng bezig, checklist vr offline werk (onderhoud, inspecties, voorbereiding & controle v gereedschappen) – SMED stap 2: online vervangen dr offline (standaardisatie v afmetingen & funies , >1 zelfde stukken voorzien, matrijzen voorverwarmen (proefspuiten minder lang), goed meetapparaat vr minder bijstellen/proefdraaien & gn continue regelingen als maar bep instellingen nodig) – Fase 3 = overgebrachte fase: zovl mog offline & gestandaardiseerd – SMED stap 3: rest online versnellen (hulpmiddelen vr transport/opslag..., hydraulische/ pneumatische/ elekrtische hulpmiddn gebrn vr losmaken/bevestiging, parallelle handelingen uitvoeren & functionele opspanmiddn gebrn (bout moer nt zo interessant enkel laaste spant aan)) – Fase 4 = verbeterde fase bij voorkeur toepn op knelpunten, omstelling goed oefenen & dr arbeiders vd machine laten doen (kennen de machine), continue verbetering, kosten/baten maken
1.2.3
Poka-Yoke
• nood aan 100% controle als product altijd apart gekocht w ¯ (nt >1): nt te bereiken met steekproeven • beoordelingscontrole (zonder feedback) & informatieve controle (met feedback → fouten oplossen) • soorten inform ctrl: zelfcontrole (uitvoerder ctrl eigen bewerking, subjectief), opeenvolgende ctrl, verhoogde zelfctrl (zelfctrl + fysische opsporingsmiddelen = poke yoke’s) & oorzaakctrl • Poka-yoke ctrlemethoden = waarborg tgn fouten: beheerstype (als poka-yoke in werking valt machine uit) & waarschuwingstype (alarm) – gaat gn bewuste sabotage tgn – goed productdesign, zovl mog herhaalbare procesn , opleiding, bewustmaking – ctrl v geometrie, v aantal of v procedure
1.3
Nieuwe vormen v arbeidsorganisatie
Taylor: korte deeltaken, stukbeloning → motivatie & automatisme MAAR 1tonig werk, asociaal, zelfde spieren
1.3.1
Taakverwisseling
regelmatig arbeiders v taak doen wisselen: gn veranderingen nodig, hoge snelheid & grote precisie blijven behouden, versch arbeidsbelasting tss collega’s weg & opl vr taak die niemand grg doet MAAR 1tonig, versch simpele taken ng nt zichtbaar in eindproduct (gn motivatie) 4
1.3.2
Taakverruiming
meerdere op1volgende bewerkn uitgevoerd dr zelfde pers: minder 1zijdig, minder snel ritme, taak herkenbaardr, arbeidsbelasting aanpasbaar, kwaliteit↑ als bewerkingen e keten, minder verplaatsingen v product & werknemer MAAR blijft relatief 1voudig dus capaciteit v arbeider nt benut, opleiding arbeiders duurt langer, ng altijd 1tonig
1.3.3
Taakverrijking
meer verantwh geven aan arbeider → minder verantwh nivo’s: invloed op taakplanning, methode, ctrl, onderhoud: zelf beter voorzien wat te doen, afwisseling, eigen werkwijze kiezen, kwaliteit↑, herkenbaar in eindprod, minder logge organisatie MAAR loon↑, soms enkel onaangename taken naar arbeiders doorgeschoven
1.3.4
Groepswerk
taken toewijzen a groep zonder formele chef, afspraken ivm resultaat, nt qua organisatie vwen : elk lid mt > 1 taak kennen, elke taak mt dr > 1 lid k¯ w ¯ uitgevoerd, lid k¯ gn taak vr zich opeisen, 8
1.3.5
Werkoverleg
arbeiders v zelfde product overleggen onderling & met chef over methode, probln → medewerkers: arbeider k¯ communiceren mt mgmt MAAR chef mt sociaal genoeg zn, mgmt mt ook willen
1.3.6
Kwaliteitskringen
kwaliteitskring = 6 ´ a 8 arbeiders uit 1 afdeling, vrijwillig, vergaderingen v 1h tijdens werkuren, ofwel probl vast ofwel zelf kiezen, kringleider = moderator (chef of arbeider), verslag, opgeleid dr kaderlid ivm methodes om probln o/t lossen (pareto,...) & bij opl probl presentatie aan mgmt voordelen: alle arbs betrokken, opl houdt rek mt werksituatie, gn tgnkantingen, spontane inzet bevorderd, vlotte integratie nadelen: mgmt mt belang v IKZ inzien, vele probl h veiligheidsaspect → dienst PBW, wantrouwen tss arbeiders - mgmt
5
Hoofdstuk 2
Productiebesturing 2.1 2.1.1
Inleidende begrippen Logistiek kader
logistiek = beheersing goederenstroom & bijgaande info-stroom
2.1.2
Klantenorder-ontkoppelpunt KOOP
KOOP = (voorraad)punt in productieketen tt wr productie gebeurt adhv vraagvoorspelling & v wr ze gebeurt adhv ontvangen orders → KOOP lager in keten = kortere levertermijn, wel mr kans dat als klant iets wijzigt voorraad overbodig ⇒ KOOP hoger ⇒ KOOP situeren zodat doorlooptijd na KOOP < verw8e levertermijn dr klant ⇒ voor KOOP grote series maken, na KOOP kleinere specifiekere series → KOOP afh v: • produceren op (lokale) voorraad: vr (goedkope) std-producten mt zkre afzetmarkt • produceren op (centrale) voorraad: vr duurdere duurzame std-prodn • assembleren op order: modulaire ontworpen prodn zodat toch binne levertermijn • subassembleren op order: complexere prodn die uit modules bestaan die zelf modulair zijn → voorraad bruikbaar vr wisselstukken/reserverstukken • produceren op order (levertijd = doorlooptijd): realiseren bestaand ontwerp op vraag klant • ontwerpen & produceren op order (levertijd > doorlooptijd)
2.1.3
Productielayout
bepaald dr: • productstructuur gft aanleiding tt productielayout bestaande uit bep basisstructuren: p4! • seriegrootte: 1 v/d basisstructuren te verkiezen – Job Shop: machines gegroepeerd per ftie + 1 arbeider >1 machine, hoge bezetting, continu¨ıteit, flexibel - grote transportafstanden, veel Work In Process, lange w8tijden & doorlooptijden ⇒ ideaal vr kortlopende series
6
– Groepsopstelling: producten onderverdelen in families (mvb groepentechnologie), daarna per familie een lijn opzetten + doorlooptijden↓, wachttijden↓, WIP↓, transportafstand↓ - gelijkaardige machines staan verspreid ⇒ ideaal vr middenlang lopende series – Flow Shop: productiemiddelen in volgorde opgesteld + lage WIP, korte doorlooptijd & transportafstand, eenvoudige planning & voortgangcontrole - redelijke bezetting pas haalbr na balancering, bij hoge automatisatie lange wachttijd vr arbeiders → opl dr lijn in U vorm, meerdere machines/arbeider & 1 arbeider aan/afvoer ⇒ ideaal vr langlopende series of continue productie – Projectopstelling: alles w ¯ nr product gebracht → product nt verplaatst MAAR complexe planning ⇒ vr complexe 1malige producten te bouwen
2.1.4
Analogiemodel
besturing v productieproces vergelijken met rij stappende mensen: zo snel mogelijk & zo dicht mog 8r elkr marcheren 1. vrij stappen → rij langer = WIP↑ 2. mensen 8r elkaar in stijgende volgorde v grootte → volgorde in productie vast dus onbruikbaar 3. mensen verbinden met touw → lopende band + werkposten kort na elkaar, 1voudige sturing, max WIP beperkt - duur en star, beperkte buffers tss werkposten 4. laatste in rij gft temp aan → Just In Time (nt star, vl discipline vereist) 5. trainer gft richtlijnen & ontvangt feedback → Material Requirements Planning + alle info centraal verzameld/verwerkt ↔ - uitgebreid & alles mt correct zn/up to date 6. zwakste deelnemer houdt leiband aan 1e, bepaalt tempo, buffer tss zwakste en voorganger zodat zwakste k¯ blijven produceren: Optimised Production Technology + max throughput ↔ - enkel als bottleneck
2.2 2.2.1
Just in Time - J.I.T. JIT-filosofie
doel: competitiever w, ¯ marktaandeel↑, doorstroomtijden↓. Alles juist op tijd klaar en met exact juiste hoeveelheden. Bereiken dr: 1. vermijden/wegwerken/opvangen v onzkrheden • ivm vraag: vraag mt cte blijven, anders: tijdelijke kr8n, overuren, nt-productiepersoneel toch inschakelen & tijdeljk cyclusduur verkorten • ivm werknemers: volle inzet v arbeiders nodig: groepswerk, kwaliteitscirkels • ivm leveranciers: productieplanningen & vraagprognoses ruim op tijd drgeven, controles bij elke levering & audits v productie bij leverancier • ivm klanten: grondig marktonderzoek, zovl mog modulaire prodn & prod-middelen zo flexibel mog
7
2. elimineren v verspilling (MUDA=japanse term) • overproductie: beperken dr betrouwbaardere vrspellingen, productieBS dat juist genoeg produceert & betrouwbaar prod-proces • w8tijden: omsteltijden reduceren, transportbatches (= # per keer)↓, processen syncen & prod-capaciteiten balanceren, gepast productieBS, hoge betrouwbrh v prod-middelen (gn buffers nodig) • transport: beweging v arbeiders minimaliseren dr gebruik U-vormige lijnen, & bij aan/afvoer glijbanen of geautomatiseerde systn als leverancier 1e stap → te grote voorraad: leverancier dichter zoeken, batches verkleinen of direct aan juiste werkplts leveren • verspilling tgv defecten: preventief onderhoud, onregelmatigheden beperken (vb gebrek a procesbeheersing) & overbelasting (machines/personen) vermijden 3. progressief te verbeteren (KAIZEN): aand8 v producent naar (interne/externe) klant → werknemer 2 jobs: wat hij mt doen & dat trachten te verbeteren ⇒ kwaliteit, kosten & levertermijn verstevigen
2.2.2
Push & Pull systemen
• Pushsysteem (cf MRP): berekenen wnnr prod klaar → dr productie ‘duwen’, workorder driven • Pullsysteem (JIT) productie op basis v verbruik, artikels nt gemaakt als nt nodig ⇒ minder incourante voorraad
2.2.3
J.I.T. - KANBAN
best in boek lezen - redelijk chinees • werking vr 1 productreeks: Kanban = kaartensysteem, wrbij materiaalstroom = volgens Pullsysteem, 2 soorten kaarten: 1. productiekrtn: vrije prod-krt laat prod toe v 1 std-container, bevat stuknr, krtnr, containercapaciteit & werkcentrum 2. transportkrt: op volle container in uitgnd voorraadcentrum lt transport toe nr volgend afnemend werkcentrum, keren trug met lege container, bevat stuknr, krtnr, containercapaciteit, leverend en afnemend werkcentrum std-containers: afmetingen afh v welke items, vraag nr item ea, bep hoeveelheid aanwezig/container systemen met 1 krt, of met lichten als signaal, of met container zelf als signaal elke container MT een krt hebben, transp & productie mogen enkel op basis v krtn, volle container = welbep hoeveelheid, vermeld op kanban • werking vr meerdere productreeksen: per reeks andere kanbans (prodn , bestemming & # in omloop verschillend), inkomende kanbans v versch bestemn op stapel v juiste bestemming, op basis v hoogte stapels beslissen wat gemkt w ¯ enkele pijl op kanbanbord = minimale procesgrootte, dubbele pijl = nivo (obv vraag/productietijd) dat nt mag overschreden w ¯ anders voorraadtekort, tot # kanbans in omloop = 3dubbele pijl • voorraadreductie: kaizenged8e uitvoeren dr volgende stappen steeds opnieuw te drlopen: – in elk werkcentrum voldoende transport- & prod-krtn: tssvoorraden groot genoeg – haal deel krtn & containers uit omloop tt probln zichtbr (transportkrtn uit omloop → transportprobln en prod-krtn → prod-probln 8
– analyseer ontstane probln & los ze op – bij stabiele situatie: trg krtn onttrekken, stoppen als kosten/baten analyse nt mr pos is • minimum # kanbans: als transportkanban aan bord: teken om lege container te vervangen dr volle → duurt tijd L = doorlooptijd. Q = gevraagde hoevlh, D = vraag in 2e werkcentrum Qm ¯ D dekken tijdens L: Q ≥ D × L veiligheidsvoorraad α in 2e werkcentrum, n = # stuks per container, N = # transportkanD ×L+α Q+α ≥ bans ⇒ N ≥ n n belangrijker dan bepalen v N = minimaliseren v N, dr layout te verbeteren, transport versnellen (L↓) of betrouwbrh v processen↑ (α ↓)
2.2.4
Lijnbalancering
= alg cyclustijd afstemmen op verbruik, cyclustijd v werkcentra laten over1stemmen met alg cyclustijd & werkinhoud herschikken tss werkcentra zodat dode tijd geminimalisrd w ¯ best o/t lossen mt heuristieken/wiskundige optimalisatietechnieken
2.2.5
Productieplanning met J.I.T.
voorspellingen + klantenorders ⇒ Master Production Schedule = schema over meerdere jaren, per maand ingedeeld, planning vr volgnd blok mag nt mr gewijzigd w ¯ → lijnen balanceren ⇒ dagelijks Final Assembly Schedule (hoeveel en volgorde) volgorde FAS bep dr: mogelijkh om eindassemblagelijn te balanceren & daardr een zo cte mog materiaalverbruik te genereren, # omstellingen & beschikbre capaciteit
2.2.6
Toepasbaarheid van J.I.T.
• toepasbaarheidvwn : vraag cte zodat stabiel plan (anders herbalanceren), prod-layout mt productgericht zn (vb flow shop, groepsopst), productroutings vast zodat gn transportkanbans bijkomen/verdwijnen, productaanpassingen k¯ w ¯ opgesprd zodat minder balanceren, alle productiemiddelen betrouwbaar, omsteltijden kort • toepasbaarheid ifv ligging v KOOP: – productie op voorraad: vraag nt v klant, v voorraad heraanvullen → nt cte vrspelbr ⇒ MPS k¯ er rek mee houden, voldoende tijd om FAS op te stellen vr JIT, wel altijd herbalanceren bij schommeling vraag. Best als cte vraag & vrspelbr, nt toepasbaar als schommelende vraag & onvrspelbr – assemblage op order: indien per dag voldoende orders, sparen & nt onmiddelijk in productie, herschikken zodat over1komen mt FAS. Als weinig orders/dag → gn voldoende verzn om deftig plan ⇒ nt toepasbr – productie op order: nooit repeterend plan ⇒ nt toepasbr
2.2.7
Conclusie JIT
best vr assemblage: alles balanceren. Alle machines zijn knelpunten/BN’s
9
2.3 2.3.1
Theory of Constraints Inleiding
Optimized Production Technology = implementatie v Theory of Constraints: beperkingen v/e systeem bepn haar haalbare prestaties
2.3.2
Doel v/e bedrijf
zovl mog geld genereren, meten adhv: • Financi¨ele indicatoren: elk v deze mt gezond zn – netto winst = abs bedrag – Return On Investment = relatief bedrag = netto winst/ge¨ınvestrd vermogen dat nodig was om die winst te bekomen – cash flow = overlevingscriterium = liquide middelen, belangrijk omdat daarmee schulden betaald w ¯ • Operationele indicatoren: op productievloer zovl mog geld genereren dr: – throughput (maximaliseren) = tempo wraan geld w ¯ genereerd dr verkoop prodn – voorraden (minimaliseren) = geld dat besteed w ¯ vr aankoop goederen die men wil verkopen – operationele uitgaven §optimaal aanwenden) = geld dat gebr w ¯ om voorraad o/t zetten in throughput fig 3.1 p 23 belangrijk Voorraden↓ onrechtstrkse invl op netto winst: kosten dalen (opslagruimte, rente op ge¨ınvestrd kapitaal, uitval, veroudering, herbewerking, fouten vlugger ontdekken) & vlugger nieuwe prodn , betere kwaliteitsbeheersing, kortere levertijden,...
2.3.3
Drum-Buffer-Rope Concept
kleinste i/d rij (bottleneck BN) = drum om tempo a/t geven kleinste i/d rij hft rope naar 1e, zodat gn te grote voorsprong: aanvoer afgestemd op BN • Constraint rope: veiligheidstijd inbouwen zodat BN niet stilvalt: cre¨eert buffer voor BN • assembly rope: buffer ook bij assemblagepunten na BN zodat gn tekorten bij assemblage • Shipping rope: veiligheidstijd bijtellen bij doorlooptijd, v levermoment doorlooptijd aftellen ⇒ dan m ¯ BN klaar zn mt productie nt enkel op BN, ook op bijna-BN = Capacity Constraint Resources, want dr onzkrheden ook bedreiging vr throughput
2.3.4
Optimalisering v/d throughput
beschermen throughput v: • storingen v/d BN dr: zo betrouwbr mog maken (onderhoud), weinig omsteltijd (lange series) & omsteltijd minimaliseren (SMED) • storingen na BN dr: buffer instellen zodat ze trug k¯ inhalen • storingen vr BN dr: buffer (tssafstand zodat BN k¯ verder dn), als trug OK rapper werken zodat trug buffer ingesteld
10
2.3.5
Beheer v/d buffervoorraad
zie concreet vb in cursus, toepassing vorige subsectie onderdelen vaak te vroeg/te laat aanwezig ⇒ gaten in buffer ⇒ geen bescherming mr vr opgegeven tijd ook al zit r genoeg in
2.3.6
Basisregels v ToC
1. Knelpunten: in bedrijf knelptn en nt-knelptn , altijd klein # knelptn ⇒ ¯ bep dr capaciteit v/e BN regel 1: nuttig gebruik v/e nt-knelpt w regel 2: machine 1 stilleggen 6= slecht want dt toch bep tijd nts 2. Omsteltijden: op nt-knelpt mss beter vaker omstellen: drukt voorraadkosten regel 3: verloren uur op BN is verloren uur vr gans systeem regel 4: gewonnen uur op nt-knelpt = waardeloos 3. Lotgroottes: Economic Order Quantity-formule weegt bestelkosten af tgn opslagkosten & bepaalt meest economische lotgrootte. #stuks 8r1volgens dr proces bewerkt = proceslotgrootte 6= # stuks dat noodz mt w ¯ overgebr8 nr volgens proces ⇒ TOC: 2 versch lotgroottes: transfertlotgrootte (materiaaltransp) & proceslotgrootte regel 5: transfertlotgrootte 6= noodz proceslotgrootte (best kleiner) regel 6: proceslotgrootte = variabel, nt cte (groot op BN) 4. Prioriteiten: nt stuk met langste doorlooptijd 1st maken. In MRP: prios dr trgkijken v leverdatum - doorlooptijd, dan capaciteit checken per periode regel 7: prioriteit en capaciteit mtn tegelijk beschouwd w ¯ 5. Onzekerheden: doorlooptijd sterk afh v onzkrheden cf vb cursus p36 regel 8: onzkrheden die cumulatief werken, mt onderkend w, ¯ ze k¯ ge¨ısoleerd & geminimaliseerd w. ¯ nt balanceren: storingen zullen ophopen. BN’s vooraan, rest overcapaciteit dus storingen dempen regel 9: capaciteiten m ¯ nt noodz gebalanceerd w ¯ 6. Boekhoudkundige kostengegevens: arbeiders op nt-BN’s nt volgens boekhoudkundige wetten verlonen, zal proberen zovl mog produceren → overschotten regel 10: som v lokale optimale beslissingen 6= globale optimum
2.3.7
Conclusie TOC
best vr productie, enkele BN’s
11
