ŠKODA AUTO VYSOKÁ ŠKOLA, O.P.S.
Studijní program: B6208 Ekonomika a management Studijní obor: 6208R088 Podniková ekonomika a management provozu
Návrh optimalizace procesu ve firmě THIMM
Václav Marhan
Vedoucí práce: Ing. Josef Bradáč, Ph.D.
Prohlašuji,
že
jsem
bakalářskou
práci
vypracoval
samostatně
s použitím uvedené literatury pod odborným vedením vedoucího práce. Prohlašuji, že citace použitých pramenů je úplná a v práci jsem neporušil autorská práva
(ve
smyslu
zákona
č.
121/2000
a o právech souvisejících s právem autorským).
V Mladé Boleslavi dne .........
3
Sb.,
o
právu
autorském
Děkuji Ing. Josefu Bradáčovi, Ph.D. za odborné vedení bakalářské práce, poskytování rad a informačních podkladů.
4
Obsah Úvod ....................................................................................................................... 7 1
2
3
4
5
Výroba a podstata výroby ................................................................................ 8 1.1
Vstupy výrobního procesu ......................................................................... 9
1.2
Výstupy výrobního procesu ....................................................................... 9
1.3
Typologie výrobního procesu .................................................................... 9
1.4
Technologie výroby vlnité lepenky .......................................................... 13
Seznámení s firmou THIMM .......................................................................... 19 2.1
Historie společnosti ................................................................................. 19
2.2
THIMM Social Responsibility ................................................................... 21
Výroba v podmínkách firmy ........................................................................... 24 3.1
Sklad papíru a materiály.......................................................................... 24
3.2
Výroba lepenky ....................................................................................... 24
3.3
Zpracování .............................................................................................. 25
3.4
Expedice a kvalita ................................................................................... 26
Popis pracoviště a analýza současného stavu .............................................. 28 4.1
Struktura pracoviště ................................................................................ 28
4.2
Aktuální stav............................................................................................ 29
4.3
Poruchovost pracoviště ........................................................................... 32
4.4
Ishikawa diagram .................................................................................... 35
Optimalizace .................................................................................................. 36 5.1
Pracovní postup ...................................................................................... 36
5.2
Materiál ................................................................................................... 37
5.3
Zónové podlepení ................................................................................... 39
5.4
Kvalifikace pracovníků............................................................................. 40
5.5
Technologické vylepšení ......................................................................... 41
Závěr .................................................................................................................... 42 Seznam literatury ................................................................................................. 43 Seznam obrázků a tabulek ................................................................................... 44 Seznam příloh ...................................................................................................... 45
5
Seznam použitých zkratek a symbolů ČR
Česká republika
ISO
International Organization for Standardization
FSC
Forrest Stewardship Council
BRC
British Retail Consortium
GFSI
Global Food Safety Initiative
WPA
Wellpappeanlage
TSR
THIMM Social Responsibility
TPM
Total Productive Maintance
6
Úvod Optimalizace výrobních procesů je klíčová činnost pro zvyšování efektivity výroby a jejího řízení. Postupným rozšiřováním výrobních kapacit a vylepšováním technického zázemí se původní procesy stávají zastaralými a nedostačujícími, proto je třeba průběžně procesy optimalizovat s ohledem na nové směry. Mnohé podniky dnes trpí nevhodným nastavením procesů, které vznikly nekomplexním řešením nedostatků. Původní procesy nebyly přizpůsobeny těmto řešením. Autor je motivován vlastními zkušenostmi s nedostatečným využíváním zdrojů ve výrobě. Práce se zabývá analýzou výrobního procesu a návrhem optimalizace daného procesu pro firmu působící na trhu s obaly z vlnité lepenky. Hlavním cílem je identifikovat faktory způsobující poruchy a nízkou efektivitu výrobního procesu konkrétní výrobní linky. V této práci bude nejdříve popsána teorie výroby, její podstata a typologie. Následně práce seznámí čtenáře se samotným technologickým procesem výroby vlnité lepenky, rozdělení druhů vlnitých lepenek a způsoby jejího zpracování. Krátce bude představena firma THIMM Highpack Group a konkrétní pobočka ve Všetatech. Pro lepší pochopení bude popsán průběh výroby v podmínkách firmy a následně se bude autor věnovat popisu a analýze zpracovatelské linky používající technologii plošné raznice s planžetovými noži. Bude provedeno pozorování výrobního, na jehož základě bude vytvořen ishikawa diagram a stanovení slabých míst procesu. V závěru budou na základě této analýzy navrhnuta možná opatření k zefektivnění výrobního procesu. V práci jsou využity a zhodnoceny nejen veškeré poznatky z firemního prostředí, získané prací autora ve společnosti THIMM, ale také studiem na ŠKODA AUTO VŠ o.p.s., a též informace čerpané z knižních a internetových zdrojů.
7
1 Výroba a podstata výroby Výrobním procesem můžeme nazvat každé systematické lidské počínání, které má za cíl přetvářet vstupy na výstupy. (Obr. 1) Celý proces by měl být co nejefektivnější, tedy z co nejméně vstupů vyrobit co nejvíce výrobků. Zároveň je v průmyslové výrobě třeba dbát na vztah s tržní sférou, jak popisuje Ing. Heřman: „Výrobní proces je cílevědomá činnost, která je organizována za účelem tvroby statků materiální i nemateriální povahy s cílem uspokojit požadavky účastníků trhu – spotřebitelů“ (Heřman, 2001, str. 6)
Zdroj: Řízení výrobních procesů (person.vsb.cz; str. 11) Obrázek 1 Proces výroby
Samotný výrobní proces je ovšem mnohem složitější. „Vychází z předpokladu, že produkt je postupně tvořen zpracováním nakupovaného materiálu přes díly, podsestavy, sestavy až po finální produkt.” (Tomek, Vávrová, 2014, str. 27) Pak můžeme celý proces výroby rozložit na tři fáze. První fáze je předzhotovující, ve které dochází k výrobě velkého množství základních dílů z nakupovaného materiálu. V praxi jde o jednoduché obrábění, úpravu povrchu. Druhá fáze je zhotovující, ve které se provádí konstrukce podsestav a sestav ze základních dílů vytvořených v předchozí fázi. V této fázi ubylo obráběcích prací na meziproduktu a dochází spíše k montáži. Třetí fáze je dohotovující, v té se provádí finální kompletace produktů z podsestav a sestav, podle požadavku spotřebitele.
8
1.1 Vstupy výrobního procesu Jako vstup výrobního procesu je třeba vnímat veškeré vynaložené zdroje k uskutečnění tohoto procesu. A tyto vstupy můžeme charakterizovat následovně, jak uvádí Tomek s Vávrovou. Elementární vstupy jsou fyzické statky figurující v procesu. Ty ještě rozdělujeme na potenciální a spotřební vstupy podle jejich postavení v procesu. Elementární spotřební vstupy jsou charakteristické tím, že se během procesu spotřebovávají, přetvářejí se ve výstupy. Jsou jimi např. suroviny, polotovary, součástky. Elementární potenciální vstupy jsou potom ty, které během procesu neztrácejí svoji účinnost a opakovaně vstupují do procesu. Takovými vstupy jsou např. pracovní síla, půda, budovy nebo náčiní. Dispozitivní vstupy jsou podpůrné vstupy informačního typu. Mezi takové vstupy řadíme vedení a management, know-how, řízení provozu.
1.2 Výstupy výrobního procesu Výstupy dělíme stejně jako vstupy na hmotné a nehmotné. Je jednoznačné, že hmotné výstupy budou mít charakter výrobků ať už konečných, nebo polotovarů, součástek, které se stanou vstupy do dalších procesů. Je třeba připomenout, že i odpad, špatné výrobky a zplodiny jsou hmotným výstupem výrobního procesu. Nehmotné výstupy procesů jsou do jisté míry komplikovanější a můžeme je rozdělit do dvou skupin. Do první řadíme služby všeho typu. Služby často doprovází výstupy hmotné (výrobky) a to v podobě servisu, konzultace nebo třeba montáže. Do druhé skupiny nehmotných výstupů řadíme produkty výzkumu a vývoje. Hlavním vstupem pro tuto skupinu jsou obvykle informace a know-how. To se zákonitě projeví i na podobě výstupu. Jako příklad můžeme uvést know-how, software, nové technologie nebo i vzdělávání.
1.3 Typologie výrobního procesu „Komplexnost a různorodost problémů spojených s výrobními procesy vedou k tomu, že lze hovořit o řadě kritérií, která mohou být východiskem pro vlastní typologii, vytvoření charakterických výrobních systémů.” (Tomek, Vávrová, 2014,
9
str. 41) To nám dovoluje vytvořit následující typologické rozdělení podle různých hledisek: Řízení zakázek je podstatným vstupním faktorem pro každý výrobní proces. Uvádí se dva pohledy na řízení zakázek. Každý má své opodstatnění. Prvním je orientace na odvolávky, neboli výrobní proces vychází z požadavku zákazníka na zboží. Obvykle totiž mají zákazníci široké možnosti volby a bylo by tak neekonomické vyrábět na sklad. S takovým řízením je spjaté náročnější plánování kapacit strojů a skladu materiálů. Pokud jsou ovšem výrobky spíše standardizované a nemají velké množství variací, tak lze využít řízení orientovaného prognosticky, v takovém případě je vyráběno na sklad podle odhadů budoucí poptávky jednotlivých produktů. Obvykle se prognózy určují podle výsledků za poslední období a nadcházejících trendů. Typologie výrobního procesu podle využití technických zařízení může být rozdělena do několika skupin podle zaměření na různá specifika technického zařízení. Takovými specifiky může být stupeň vývoje a techniky, pak se jedná o výroby ruční, strojní, částečně až plně automatizovanou. Dále specifikujeme počet výrobních jednotek a určujeme tak výrobu jednostupňovou, nebo vícestupňovou. Nakonec se specifikuje, jaká procesní technologie dominuje výrobě a zda je ovladatelná. Poté určujeme výroby fyzikální, chemické nebo biologické a technologii úplně či neúplně ovladatelnou. Výrobní technologie rozdělují výrobní procesy z hlediska druhu a stupně zpracování materiálu. Na základě stupně zpracování je zavedena tzv. prvovýroba a druhovýroba. Procesy prvovýroby se zabývají těžbou a získáváním přírodních materiálů, které jsou následně zpracovány procesy druhovýroby na další materiály a výrobky. Vedle základních procesů zpracování materiálů rozlišujeme navíc procesy zabývající se změnou širokého spektra vlastností materiálů. Takovým procesům říkáme povrchové úpravy, nebo změna substance. Posledním druhem výrobních procesů je montáž. V takových procesech dochází k finální konstrukci výrobku z dílů vyrobených procesy na nižších stupních zpracování. Časová struktura výrobního procesu specifikuje časové propojení jednotlivých kroků výrobního procesu. Časovou strukturu procesu primárně rozlišujeme podle samotného souladu kroků, pak se uvádí soulad pouze globální, částečný soulad,
10
přesně podle taktu. Dalšími hledisky rozdělení je jednak využití časové výrobní jednotky a technologická spojitost. Pak zavádíme výrobu výměnnou, nebo paralelní a výrobu spojitou, nebo nespojitou. Prostorová struktura je z velké části závislá na časové struktuře výrobního procesu a dalo by se říct, že je jí dokonce podřízena. Na prostorové uspořádání výrobního procesu existují podle Tomka a Vávrové dva různé pohledy. Těmi jsou tzv. dílenská výroba a proudová výroba. Hlavním rozdílem je pohled na přesnost plánování zpracování. Dalo by se říct, že dílenská výroba je značně volnější. Zpracování v takovém procesu probíhá postupně a je nezávislé na jednotlivých strojích. Jinak řečeno stoje stejného typu jsou mezi sebou volně zaměnitelné podle potřeby. Naopak proudová výroba (Obr. 2) je striktní a vyznačuje se jednoznačným postupem zpracování, stroje nejsou zaměnitelné, protože mají pevnou návaznost a jsou spojeny do výrobní linky. Taková výroba má často pevně stanovený rytmus výroby (takt). To je jedna z velkých výhod proudové výroby. Takt snižuje nároky na velikost meziskladů a tím se snižují náklady. Přesto může proudová výroba probíhat bez pevného taktu a stanoviště pak vyrábí časově nezávisle na sobě.
Zdroj: Řízení výrobních procesů (person.vsb.cz; str. 45) Obrázek 2 Jednoduchá proudová výroba
Objem výroby je hledisko zohledňující rozsah výroby z pohledu vyráběného množství a produkčního spektra. Reflektuje tak rozsah a specializaci výrobního procesu. Výrobní procesy se obecně snaží specializovat na úzké spektrum produktů a snižovat náklady na jejich výrobu. Hromadná výroba je úzce specializovaný výrobní proces na jediný produkt, vyráběný ve velkých objemech. Druhová výroba je hromadné výrobě podobná. Vyrábí omezený sortiment produktů s malými obměnami. Může jít o malé rozdíly v barvě, chuti nebo jiném detailu. Druhová výroba může být realizována paralelně, nebo střídavě na jednom zařízení. Příkladem může být potravinářský průmysl.
11
Sériová výroba je výrobní proces zabývající se výrobou různých druhů podobných produktů s velkým množstvím obměn. Jednotlivé produkty jsou vyráběny na totožných strojích, to šetří náklady na výrobní zařízení. Produkty se vyrábí paralelně, nebo časově za sebou v určitých dávkách. Vhodným použitím je masová strojírenská výroba, např. automobilový průmysl. Kusová výroba může být označena také jako výroba individuální. Takový výrobní proces je úzce specializovaný a výroba čítá jeden nebo několik málo kusů. Opakovaná výroba není častá. Obvykle jde o výrobu specifických zakázek, např. řešení pro stavební projekty. Výroba šarží se uplatňuje převážně ve velkovýrobě materiálů, kde je ovlivněna kvalitou prvotních vstupních surovin. Výrobní proces je cyklický. Každý nový cyklus znamená novou dávku vstupních materiálů a novou výrobní šarži. Jednotlivé šarže se od sebe mohou lišit právě rozdíly mezi vstupními surovinami. Hledisko transformace vstupů (Obr. 3) porovnává výrobní procesy na základě materiálového toku. Ten vyjadřujeme pomocí vztahu mezi vstupními a výstupními materiály.
Zdroj: Integrované řízení výroby (Tomek, Vávrová; str. 48) Obrázek 3 Transformace vstupů
12
1.4 Technologie výroby vlnité lepenky Obaly z kartonáží jsou stále užívanějším obalovaným materiálem. Jejich podíl na trhu stabilně roste a mezi samotnými kartonážemi získává hlavní místo vlnitá lepenka. Hlavními důvody jsou: „Ve srovnání s ostatními lepenkami, má vzhledem k tloušťce, nejnižší objemovou hmotnost a tím relativně podstatně nižší spotřebu materiálu… Má velmi dobré obalové vlastnosti, především tlumící schopnost a pružnost, při poměrně velké stabilitě… K přednostem také patří stejnoměrná tloušťka a rovinnost…“ (Macháň, 1999, str. 95)
1.4.1 Druhy vlnitých lepenek Vlnité lepenky se dnes již vyrábí ve velkém množství druhů, aby plně pokryly požadavky zákazníků. Hlavní rozlišovací specifika jsou ale stále stejná. Lepenky tedy rozlišujeme podle počtu vrstev papíru, výšky vlny a podle použitého materiálu (papíru). Pomocí kombinace těchto tří faktorů dosáhneme různých mechanických vlastností obalu, jako je plošná hmotnost, nebo tloušťka, ale také podstatné odolnosti proti nárazu a poškození. V dnešní době se pomocí různých aditiv do výrobního materiálu, ať už papíru, nebo lepidla, dá docílit dalších požadovaných vlastností, jako např. odolnost proti vodě, mastnotě nebo vysokým teplotám. Pro druhové označení lepenek používáme následující rozdělení podle výšky vlny:
A - hrubá vlna, v průměru 108 vln na metr, tloušťka vlny asi 4,8 mm
C - střední vlna, v průměru 128 vln na metr, tloušťka vlny 3,1-3,9 mm
B - jemná vlna, v průměru 154 vln na metr, tloušťka vlny 2,2-3 mm
E - velmi jemná vlna, v průměru 295 vln na metr, tloušťka vlny 1-1,7 mm
T - velmi jemná vlna, v průměru 320 vln na metr, tloušťka vlny 1,6-2,2 mm
F - mikrovlna, v průměru 420 vln na metr, tloušťka vlny asi 0,8 mm
Další charakteristikou vlnitých lepenek je množství vrstev. Lepenky mohou mít dvě, tři, pět, nebo sedm vrstev. (Obr. 4) Nejčastěji používanou lepenkou je třívrstvá lepenka typu E, která nabízí vhodnou ochranu při malém objemu lepenky.
13
Značení více vrstvých lepenek obecně vychází ze značení lepenek třívrstvých. Samotné značení má logickou posloupnost, kdy vyjadřuje použité druhy vln a jejich pořadí. Mezi běžně vyráběné vícevrstvé lepenky patří CB vlna. Z označení CB poznáme, že se jedná o pětivrstvou lepenku, pokud je taková lepenka zpracována na krabice, tak vnější potisknutá vlna je C a vnitřní je B. Vícevrstvé lepenky lze neomezeně kombinovat na EE, EB, BE apod. Pro zjednodušení byly vícevrstvým lepenkám přiřazeny vlastní písemné kódy, tedy EE=Q; EB=X. V praxi se užívá obouznačení. „Geometrie vlny se rozlišuje podle rozteče vzdálenosti vrcholů (určující počet vln na jeden metr), výškou vlny a tvarem vlny (pohybující se mezi sinusoidou a klínem V)” (Macháň, 1999, str. 105)
Zdroj: Výroba obalů II (Macháň; str. 106) Obrázek 4 Rozdělení vln
14
1.4.2 Proces zvlňování K samotnému procesu zvlňování a výrobě vlnité lepenky dochází na zvlňovacím stroji (WPA) „Zvlňování papíru je postup, kterým se papír zvlňuje soustavou dvou vyhřívaných zvlňovacích válců. Vynález se přisuzuje Američanovi J. Jonesovi (r. 1871)…“ (Macháň, 1998, str. 228) Zvlňovaný papír je odvíjen z role papíru do zvlňovací stolice (Obr. 5), před samotným vstupem do stolice je napnut a vyrovnán pomocí tyče. Papír musí být během zvlňování a lepení lehce tvarovatelný, proto je předtím napařen. O to se starají předehřívací a napařovací válce s napařovací sprchou. Takto připravený papír je následně vtažen mezi dva předehřáté ozubené válce, které do sebe těsně zapadají a vytvarují z papíru vlnitou část lepenky. Zvlněný papír jen těžko udrží svůj tvar. Proto se ihned po vytvarování nanáší na vrcholy vln lepidlo a slepuje se s plochým papírem. Ten tvoří krycí vrstvu lepenky. Tímto způsobem je vyráběna lepenka dvouvrstvá. Samotné dvouvrstvé lepenky se téměř nepoužívají, jelikož špatně drží tvar a neposkytují dostatečnou ochranu, slouží spíše jako dekorace. Vícevrstvé lepenky se vyrábějí na kombinovaných zvlňovacích strojích, které obsahují dvě, nebo tři zvlňovací stolice. Navíc kombinované stroje (WPA) obsahují zařízení na slepování, sušení, řezání a další úpravu vlnité lepenky, tak aby se na konci takového kombinovaného stroje stohovaly již přířezy připravené k dalšímu zpracování. V současnosti jsou takové stroje konstruovány tak, aby mohly jet téměř nepřetržitě. Jsou tedy uzpůsobeny tak, aby se mohly za provozu měnit role papíru. Zastavit stroj je tak nutné jen při výměně zvlňovacích válců s jinou výškou vlny, nebo při údržbě.
15
Zdroj: Výroba obalů I (Macháň; str. 232) Obrázek 5 Schéma zvlňovací stolice
1.4.3 Zpracování lepenky Vyrobená vlnitá lepenka připravená ve stozích je z pravidla dále různými způsoby zpracovávána na požadovaný produkt. Takovými produkty jsou nejrůznější ochranné prostředky, krabice nebo skládačky. Mezi základní způsoby zpracování patří jednoznačně řezání. To se využívá již na WPA, kdy je široký pás vlnité lepenky pomocí kotoučového nože nařezán na užší pásy požadované šířky, které jsou poté podélně nařezány na přířezy požadované délky. Vhodnějším
způsobem
zpracování
již
hotových
přířezů
je
vysekávání.
„Vysekávání papíru a lepenek se liší od řezání tím, že linka oddělení není přímočará, nýbrž různě pravidelně i nepravidelně tvarovaná v útvarech většinou
16
na obvodu uzavřených.” (Macháň. 1998, str. 89) K vysekávání se používají tři druhy soustav nástrojů. (Obr. 6)
Zdroj: Výroba obalů I (Macháň; str. 90) Obrázek 6 Typy výsekových soustav
● Soustava dvou válců, kde horní válec je osazen nástrojem s noži; ● Válec sekající proti ploše; ● Plošný nástroj s planžetovými noži sekající proti ploše.
1.4.4 Vysekávání plošným nástrojem „Při tomto způsobu vysekávání oddělují rovné, zakřivené i nejrůzněji tvarované planžetové nože, vsazené zpravidla do překližkové desky, výseky z lepenky v plošných tvarech obrysově vymezených břity nožů” (Macháň, 1998. Str. 113) Tvarování produktu se provádí pomocí velkého množství různě tvarovaných nožů. K samotnému řezu se používají jednostranné, dvoustranné, dvoustranné dvojité břity nebo jiné speciální nože. K docílení různých vlastností obalů se používají perforační, rylovací a další nože. Veškeré nože jsou chráněny pryžovými gumami, aby nedocházelo k zaklesnutí odpadu mezi nože. Nože pod vysokým tlakem, který záleží na celkové délce nožů nástroje, pronikají do lepenky a řezají ji do požadovaného tvaru. Proti sobě narážejí vysekávací nástroj napevno upnutý k olověné desce, která má navíc z druhé strany tzv. astralon, a kalibrovaná olověná deska. Astralon je výkres z umělé hmoty ve velikosti vysekávacího nástroje. Slouží k podlepování nástroje v případě, že
17
dochází k nedokonalému řezu lepenky, neboli vyrovnává nerovnosti olověných desek, vzniklé opakovaným tlakem na desku a vlivy prostředí.
18
2 Seznámení s firmou THIMM Společnost THIMM působí na trhu papírových obalů a řadí se mezi přední dodavatele v tomto oboru. Firma nabízí komplexní služby s balením produktů zákazníků napříč různorodými obory. Mezi zákazníky firmy patří nejen velcí nebo malí lokální výrobci, ale i celosvětové koncerny spoléhající na jejich služby a pomoc při řešení ideálního obalu pro své výrobky. Mezi tyto služby patří konzultace řešení, samotný návrh a vývoj obalu pro dané účely (přepravní ochranné obaly, prodejní obaly na pulty obchodů, prodejní stojany na exhibici, nebo složité obalové systémy pro choulostivé produkty s použitím kombinací různých materiálů pro maximalizaci ochrany). Následuje samozřejmě samotná výroba vlnité lepenky a konečného obalu. Tímto vším vytváří svou silnou pozici nejen na německém trhu, kde zaujímá asi 7 % trhu, ale i na celoevropském trhu. Obecně boduje svojí ochotou pro změnu a vynalézavostí v nových řešeních.
2.1 Historie společnosti Společnost byla založena jako rodinný podnik v roce 1949, tehdy ještě jako obchod s papírem, kancelářskými potřebami a balicím materiálem. Od začátku bylo prioritou cílit na jednotlivé zákazníky a poskytovat jim řešení na jejich problémy v oblasti balení výrobků. Rodinný obchod se postupně a stabilně rozrůstal převážně v obchodu s krabicemi a balicím materiálem, kterému se Walter Felix Thimm věnoval už dlouho předtím. Obchody šly tak dobře, že již o necelých deset let později byli schopni koupit vlastní stroj na vlnitou lepenku ve Švýcarsku a dopravit ho do Norheimu a na Vánoce roku 1958 spustili první zvlnovač. Tím začala dlouhá historie rodinné firmy THIMM v obalovém průmyslu. Firma si takto získala silnou pozici na trhu a nebyla závislá na jiných výrobcích vlnité lepenky. Silnou stránkou společnosti bylo vždy zaměření na nové technologie, které byly mnohdy o desetiletí před konkurencí. Příkladem může být v roce 1976 sestrojení flexibilního před-tiskařského systému, který byl schopný nepřetržitě tisknout v různých rozměrech. Tento systém byl později patentován a dlouhá léta nebyl překonán. Firma se podílela na technologickém rozvoji i v jiných případech. Vyvinula významné obaly pro zámořskou a velkoobjemovou přepravu. Skvělými příklady jsou první víceúčelové kontejnery pro Siemens na transport 19
telefonních systémů do Austrálie a později obaly pro export náhradních dílů Volkswagen do celého světa. Mezitím se rozšiřovala prodejní síť po západní Evropě, převážně Francii, Nizozemsku a Dánsku. Celkově tedy udávala směr v obalovém průmyslu. Nový zvrat v rozvoji přišel v roce 1989 po pádu železné opony. Od té doby se společnost zaměřovala na rozvoj do střední a východní Evropy. První pobočkou ve východních zemích byla továrna na vlnitou lepenku v Eberwalde. Již po krátké době se zde dosahovalo stejných výkonů a kvality jako v továrnách na západě a to Klause Thimma utvrdilo v plánu dalšího rozvoje na východní trhy. Během své existence se rodinná firma THIMM, která do dneška zůstává rodinnou firmou, rozrostla do pěti zemí světa, do Německa, Česka, Rumunska, Polska a Mexika. Otevřela dohromady osmnáct závodů a dnes zaměstnává přes dva a půl tisíce zaměstnanců.
2.1.1 THIMM Česká republika Rozšíření do Eberswalde, které bylo víceméně bezproblémové a přineslo obrovský úspěch, otevřelo cestu rozšířením dál na východ. Hledalo se tedy další místo pro rozšíření v okolních státech. Česká republika v té době představovala ideální příležitost. Po necelých dvou letech od začátku výroby v Eberswalde byla založena dceřiná společnost THIMM obaly v ČR. Jako ideální poloha byla zvolena malá obec Všetaty asi 30 kilometrů severně od Prahy. Hned v dubnu 1995 byla zahájena výstavba výrobní haly a již v květnu roku 1996 byla zahájena výroba. Zpočátku šlo pouze o zpracování archů vlnité lepenky dovážené z Eberswalde a dalších poboček. Výstavba a rozjezd výroby byl velmi rychlý, jelikož si firma chtěla upevnit pozici na trhu a zlepšit své logistické možnosti vzhledem ke svým zákazníkům, mezi které patřila i ŠKODA Auto. Rozvoj samotné výroby ale nebyl tak jednoduchý jako v Eberswalde. Pobočka se od začátku potýkala s řadou problémů. V rychle rostoucí ekonomice byl problém najít vhodné pracovníky, kteří by v novém provozu pracovali. Doprava materiálu ze zahraničí přinášela další potíže. Nákladní auta často čekala na hraničních přechodech, někdy až tři dny a plánování výroby
20
se tak stávalo nereálným. Pracovní trh se ovšem později ustálil a v roce 2000 se pobočka dočkala vlastního zvlňovacího stroje.
2.2 THIMM Social Responsibility Skupina THIMM ve svém jednání vždy zohledňuje budoucnost. Snaží se přemýšlet nad dopady svých aktivit a jak předcházet způsobení negativních dopadů. Proto se společnost THIMM ztotožňuje s posláním, kterým má být dlouhodobé a na budoucnost zaměřené myšlení, které zahrnuje udržitelnost a zodpovědnost za dopady veškerých aktivit skupiny THIMM The Highpack Group. Důležitým tématem je potom samotné přežití společnosti na stále se vyvíjejícím trhu obalů. Toho se společnost THIMM snaží docílit heslem „Přebíráme odpovědnost!“ a to naplňuje pomocí strategie THIMM Social Responsibility (TSR). Do své strategie zahrnuje všechny zúčastněné strany a celou strategii rozděluje na čtyři tzv. Pole působnosti, ve kterých se snaží přebrat zodpovědnost za dopady aktivit firmy a zlepšit je. Trh – Společnost přebírá odpovědnost zaváděním nových inovativních řešení, zvyšováním efektivity a vzděláváním. To také zahrnuje vývoj ekologických a ekonomických řešení produktů a služeb. To vše musí směřovat k dlouhodobému rozvoji a udržitelnosti aktivit. Podstatnou součástí tohoto komplexního řešení je komunikace s dalšími účastníky obchodního styku. Životní prostředí a proces – Společnost se v rámci tohoto pole působnosti snaží co nejvíce omezit plýtvání přírodními zdroji. Snaží se snížit množství materiálu při zachování ochranných vlastností obalů a minimalizovat odpad. V tomto poli se nejvíce projeví zaměření na celkovou udržitelnost systému a životního prostředí. Příkladem je podněcování k třídění odpadu již na personální úrovni, používání ekologických barev nebo stavba vlastní čističky odpadních vod. Nejdůležitější je ovšem zapojení do FSC. Zaměstnanci – Třetím polem působnosti jsou vlastní zaměstnanci, jako hlavní hybná síla celého podniku. THIMM je rodinná firma, proto jsou pro ni velmi důležité vzájemné vztahy. Klade se důraz na čest, ohleduplnost a důslednost. Důkazem toho je kodex chování zaměstnanců THIMM Group. Firma dbá o zdraví svých zaměstnanců a snaží se rozšiřovat jejich kvalifikaci.
21
Komunita – Poslední oblast působnosti je Komunita, má reprezentovat postavení firmy ve společnosti. Firma THIMM chce být odpovědným společníkem ostatním a mít dobré jméno a zanechat za sebou lepší okolí. Proto investuje peníze i čas do místního rozvoje. Do toho může spadat jednak již zmíněná čistička odpadních vod, nebo například výstavba silničního obchvatu pro závod Všetaty, který ulehčil od dopravního zatížení centru obce. Obchvat byl zcela financován firmou a doprava zde otevřená pro všechny účastníky silničního provozu.
2.2.1 Certifikáty Společenskou odpovědnost mohou do jisté míry odrážet i certifikáty, kterými je společnost certifikována. Ty se v dnešní době rozdělují do mnoha skupin a pokrývají téměř každou podnikatelskou činnost nebo proces. Je však pravdou, že v mnoha případech jsou certifikáty vyžadovány hlavně zákazníky a ti jsou tedy tou hlavní hybnou silou, proč se nechat certifikovat. ISO 9001:2008 – Certifikát se věnuje managementu jakosti systému udržení kvality výroby a ve výsledku by měl zaručovat zákazníkovi, že firma dodržuje zákonné meze a předpisy pro výrobky a je schopná dlouhodobě zaručit shodnou kvalitu pro své výrobky. Zároveň potvrzuje, že kvalita je kontrolována a zlepšována. „ISO 9000 je skupina různorodých aspektů managementu kvality, která obsahuje některé velmi známé ISO standarty. ISO 9000 pokrývá základní koncepty a jazyk. ISO 9001 se zaměřuje na vymezení požadavků na systém managementu kvality.“ (ISO 9000) BRC – Je vedoucí obchodní asociace ve velké Británii, která se zabývá hlavně standardizací v oblasti potravin, zboží a nakládání s nimi. Proto vytváří a hlídá standard v oblastech „Bezpečnost potravin“, „Spotřebitelské produkty“ a také „Obaly a obalová technika“, „Skladování a distribuce“. Pobočka THIMM Všetaty je certifikována v oblasti obalů s ratingem A+, tedy nejvyšší třídou. Certifikát zaručuje přísné dodržování hygieny a čistoty ve výrobě. Zaručuje používání zdraví neškodných látek a tím zdravotní nezávadnost. Pro firmu to přináší benefity ve formě možnosti vyrábět obaly pro potraviny, hygienické prostředky a všechny ostatní obaly, které potřebují ochránit proti kontaminaci. Náročnost získání takového certifikátu zároveň poskytuje velkou konkurenční výhodu.
22
„BRC standard pro obaly a obalové materiály je vedoucí globální značka a je první značka na světě uznaná výborem iniciativy GFSI.“ (brcglobalstandarts) FSC ® Chain-of-Custody – FSC je certifikační systém, zavedený v roce 1993. Za tu dobu si vybudoval důležitou pozici na trhu se dřevem a v oblasti obhospodařování lesů. Tento systém sdružuje všechny účastníky výroby a zpracování dřeva, přitom nezáleží ne jejich velikosti. Cílem je odpovědné a dlouhodobě udržitelné obhospodařování lesů po celém světě. „Certifikace FSC představuje důvěryhodný systém za prvé lesní certifikace a za druhé certifikace spotřebitelského řetězce s celosvětovou působností. Díky své transparentnosti, otevřenosti všem zájmovým skupinám a díky striktním sociálním a ekologickým standardům má FSC podporu největších environmentálních organizací jako WWF, Friends of the Earth nebo Greenpeace, stejně jako velkých obchodních řetězců, jako je Hornbach, IKEA, B&Q či Home Depot.“ (czechfsc) Základní pravidlo tohoto systému je transparentnost. V praxi to znamená, že je znám původ a historie dřeva použitého v papírenském průmyslu. FSC se tedy snaží zamezit zbytečnému vytěžování pralesů. Nezanedbatelným způsobem, jak šetřit zdroje, je recyklace. To najdeme i na značkách FSC. Ty obsahují i informaci o původu a kvalitě materiálu. Vyrobeno z čistého dřeva z ověřených zdrojů, z mixu, nebo z recyklátu. (Obr. 7) Takový certifikát potvrzuje dodržování vlastního poselství v rámci TSR a také přináší spoustu příležitostí na trhu.
Zdroj: czechfsc Obrázek 7 Štítky FSC
23
3 Výroba v podmínkách firmy Na základě poznatků o procesu výroby a zpracování vlnité lepenky se bude autor v dalších kapitolách věnovat analýze aktuálního stavu zpracovatelského stroje. Pomocí této analýzy budou shrnuty problémové oblasti a budou navrhnuty konkrétní
způsoby
zlepšení.
Pro
lepší
pochopení
problematiky
výroby
v podmínkách firmy bude nejdříve popsán průběh celé výroby od vstupu materiálu až k expedici.
3.1 Sklad papíru a materiály Jak již víme, hlavním materiálem je zde papír, ten je uschován ve skladu sousedícím s WPA, ve kterém se nachází pouze papír. Zbylé materiály se skladují v zásobnících na kapaliny, nebo v malém skladu. Skladované množství je z důvodu omezeného prostoru malé, většinou pouze nutné minimum. U všech materiálů se hlídá týdenní spotřeba a na základě této spotřeby se doplňuje. Většina materiálu se nakupuje. V prostorách firmy se připravuje lepidlo a samotná vlnitá lepenka. Odlišnosti ve vlastnostech jednotlivých druhů papíru způsobují velkou rozmanitost vlastností výsledných vlnitých lepenek. Používá se široká škála druhů papíru. Firma nakupuje a používá čtrnáct různých sort papíru podle jejich kvality. Sorta papíru značí kvalitu použitých materiálů na jeho výrobu, např. zda jde o recyklát. Kvalita samotného papíru hraje velkou roli pro možnosti dalšího použití a jejich zpracování. Jednotlivé sorty se používají v různých gramážích. Ta se pohybuje v rozmezí od 80 do 280 gramů na m2. Papír se nakupuje v rolích rozdílných šířek, aby plánovač mohl navrhnout výrobu s co nejmenším ořezem na okrajích pásu lepenky. Nakupuje se sedm šířek, z nichž čtyři jsou běžně používané a zbylé se používají výjimečně pro konkrétní zákazníky. Dohromady se používá 130 různých kombinací papíru sorta/gramáž/šířka.
3.2 Výroba lepenky Výroba každé zakázky začíná vložením do plánu výroby. To průběžně provádí plánovač. Při plánování je nutné zohlednit velké množství faktorů. Hlavním faktorem
je
požadované
datum
dodání.
Dalšími
faktory
jsou
kapacity
zpracovatelských strojů, druh vlny, požadavek co nejmenších ořezů, návaznost
24
mezi nimi v jednotlivých zakázkách a také nutná doba, po kterou lepenka musí tzv. odpočívat. Velmi ztěžujícím faktorem pro plánování je malá kapacita meziskladu vyrobené lepenky a skladu hotových výrobků. Proto je třeba lepenku průběžně zpracovávat a hotové výrobky co nejdříve expedovat ze skladu. Podle plánu je vyráběna vlnitá lepenka na WPA, tam je průběžně připravován papír na další zakázky z přilehlého skladu rolí papíru. Stav skladu sleduje také plánovač a pravidelně plánuje dodávky papíru na následující týden, podle spotřeby za poslední týdny. Připravené množství a požadované dny dodání odešle na oddělení nákupu, které zpracuje požadavek. WPA pracuje na osmihodinové směny a jede pět až šest dní v týdnu, podle potřeby. Výroba samotné lepenky se dá nazvat nekonečným pásem vlnité lepenky, jelikož změny sort papíru probíhají za chodu stroje. Ten se zastavuje pouze, mění-li se druh vlny. Na konci WPA se pás vlnité lepenky řeže na archy požadovaných rozměrů, které se následně stohují. Balíky jsou označeny lístky a ihned jsou odváženy pomocí tramvaje do meziskladu. Mezisklad je na potřeby velikosti výroby velmi malý a jeho omezená kapacita negativně ovlivňuje jak plánování výroby, tak i v některých případech samotnou výrobu a manipulaci s materiálem. Část meziskladu je tvořena válečkovými drahami, kde je nutné s materiálem manipulovat ručně část je na automatických drahách. Ty jsou ale jen přibližně ze 40 %, jelikož zabírají více místa než dráhy válečkové (asi o 30 % více). Od úplného pokrytí automatickými drahami se ustoupilo. Přestože to šetří čas obsluze zpracovatelských strojů, tak došlo k příliš velkému snížení kapacity meziskladu.
3.3 Zpracování Lepenka musí před dalším zpracováním v meziskladu tzv. odpočívat, aby vychladla a její vlastnosti se ustálily. Potřebný čas se liší podle způsobu dalšího zpracování. Na hale se nachází více než deset dalších zpracovatelských strojů, které plní různé funkce. Dalším zpracováním může být potištění na tiskařském stroji, který dokáže použít až šest barev ve vysoké kvalitě, nebo pět barev a lak. Tímto způsobem je obvykle tvořen meziprodukt, který následně putuje na další zpracovatelský stroj. Mezi další stroje patří:
Výsekové stroje s rotačními nástroji 25
Výsekové stroje s plošnou raznicí
Stroje na klopové krabice
Lepičky konečných výrobků
Posádky strojů si samy podle potřeby odvolávají materiál z meziskladu, podle aktuálního výrobního plánu. Postup záleží, na jakých drahách materiál leží. Pokud je na automatizovaných drahách, materiál si nechají poslat pomocí tramvaje. Pokud je ovšem na válečkových drahách, musí si materiál přivézt manuálně pomocí tramvaje. Všechny stroje potřebují k výrobě nástroje anebo tiskové formy. Ty jsou uskladněné ve skladu nástrojů, kde je schraňuje servis. Servis je zodpovědný za opravy malých poškození a přípravu nástrojů ke strojům podle výrobního plánu. Pokud dojde k rozsáhlému poškození, nebo zničení nástroje, odesílá se výrobci, případně se nechá vyrobit nový.
3.4 Expedice a kvalita Po konečném zpracování produktu putují stohy výrobků po automatických drahách na tramvaj, která je odváží na expedici. Zde jsou zabaleny, zapáskovány a putují do skladu, nebo jsou rovnou odváženy k zákazníkovi. Kvalita výrobku je sledována během celého procesu výroby, již od úplného začátku. Začíná se kontrolou vstupního papíru. Při následné výrobě vlnité lepenky si WPA samo kontroluje kvalitu slepení a další podstatné vlastnosti. Přířezy jsou sledovány nejen strojově, ale i lidmi na konci linky, předtím než jsou odvezeny do meziskladu. Kvalita přířezů je sledována ještě jednou těsně před zpracováním na strojích. Zde se kontroluje hlavně, zda nejsou příliš prohnuté nebo rozlepené na krajích. Opětovná kontrola se provádí, protože k prohnutí může dojít až při dosychání a vychládání lepenky v meziskladu. Zkontrolované přířezy lepenky jsou zpracovány na strojích. Zde se musí hlídat samotné zpracování i kvalita. Na začátku výroby i seřizování každé jednotlivé zakázky se provádí kompletní X-Ray kontrola. Výrobky se kontrolují již při seřizování nové zakázky, zejména přesnost a kvalita tisku. X-Ray je již kontrola prvního kusu nastavené výroby. V rámci X-Ray se kontrolují veškeré atributy
26
výrobku - Rozměry, tisk a jeho přesnost, kvalita výseku, funkčnost, ohybatelnost, zda se neláme apod. Kvalita se kontroluje i laboratorně, vzorky lepenek a výrobků jsou odebírány a testovány v laboratoři. Zde se kontrolují vlastnosti samotného materiálu a lepenky, výška lepenky, pevnost, odolnost proti proražení, tlaku a vodě.
27
4 Popis pracoviště a analýza současného stavu Dále bude rozpracována analýza výrobního procesu vysekávání pomocí plošné raznice. Nejdříve bude popsáno uspořádání pracoviště, výrobní linka a technologický postup výroby na takové lince. Následně se autor zaměří na analýzu statistiky a vlastní pozorování. Z toho budou později vyvozeny návrhy zlepšení.
4.1 Struktura pracoviště Pracoviště je navrženo tak, aby zapadalo do celkového schématu výrobní haly a zároveň aby obsluha měla dostatek prostoru pro manipulaci, pohyb a uskladnění věcí potřebných k výrobě. Mezi takové věci patří nástroje na další zakázku, barvy, tiskové formy, podklady a materiál. Další nutností je místo, kam odložit nástroje po výrobě. Proto je zde vždy druhý stojan na použité nástroje, také proto, aby se použité nemohly pomíchat s novými nástroji a dalo se s nimi lehce manipulovat. Nástroje, tiskové formy a barvy jsou připravovány příslušnými středisky podle výrobního plánu a přemístěny do stojanů u pracoviště. (Obr. 8)
Zdroj: THIMM Obrázek 8 Schéma pracoviště
Výrobní linka je postavena celkem ze čtyř strojů (Obr. 9) automatického nakladače, tiskařského stroje, stroje na výsek s plošnou raznicí. Výrobní linka je zakončena trhačkou. Celý proces se dá rozdělit do jedenácti kroků. Začíná automatickým
posuvníkem
se
stohy
přířezů
(1).
Následuje
automatické
zásobování (2) nakladače tiskové jednotky (3). Pozorovaný tiskový stroj má dvě
28
tiskové jednotky s flexotiskem (4). Pomocí převáděcího stolu (5) jsou potisknuté přířezy dopraveny do nakladače výsekového lisu. (6) Zde je přířez chycen pomocí chňapek a vstupuje do výsekového stroje. Nejdříve je vyseknut pomocí horizontálního vysekávacího lisu se sdruženým planetovým nástrojem. (7) Následně je posunut do komory nad odpadovým pásem a odpad na přířezu je vyloupnut pomocí výlupového nástroje. (8) Přířez je posunut na konec výsekového stroje, kde je odseknut prknem (9) od chňapek a hotové obaly padají do stohu. (10) Nakonec stoh putuje v požadovaném množství na lamačku (11), kde jsou jednotlivé balíčky obalů odděleny od sebe a ručně se skládají na palety.
Zdroj: Výroba obalů I (Macháň; str. 355) Obrázek 9 Schéma výsekového stroje
4.2 Aktuální stav Aktuální stav využití výrobní linky není ideální a vzniká celá řada ztrát, které jsou způsobeny různými faktory. Konkrétní faktory jsou většinou známé, ale nejsou známy konkrétní hodnoty a důvody vzniku. Proto je nutné porovnat statistiku automaticky zaznamenávaných údajů (dále také statistika systémová) a statistiku na základě vlastního pozorování (dále také statistika pozorováním). Systémová statistika je vytvářena automaticky výrobním strojem a zápisem do pracovního listu, kam záznamy zapisují sami zaměstnanci a přiřazují jim kódové označení, ovšem čas nezapisují přesně. Mnohdy do času výroby započítají i čas, kdy již stroj nevyrábí a pracovníci se věnují jiné činnosti. Takové odchylky můžou být až 15 minut na jedné zakázce. Další problém nastává u poruch stroje, jelikož poruchy si zaznamenává systém sám a započte pouze výpadky delší pěti minut. Kratší výpadky, kterých je většina, se započítávají do času výroby a ten je pak značně nepřesný. Tento rozdíl bude jasně vidět při porovnání statistiky na základě automaticky zaznamenaných údajů a statistiky na základě vlastního pozorování.
29
Rozložení času za rok 2015 v hodinách
4500
3950,15
4000 3500 3000 2500
2124,76
2000 1500 1000
346,29
500
3,25
0
Poruchy
příprava zkoušky/te stroje stování
výroba
2124,76
3950,15
3,25
578,5
427,87 23,66
19,92
opravy, technologi nevýrobní podnikové přestávky technické cké práce porady prostoje prostoje 346,29
19,92
427,87
23,66
578,5
Zdroj: THIMM Graf 1 Rozložení času za rok 2015
Vzhledem k tomu, že statistika vlastním pozorováním nebyla prováděna v jednolitém časovém úseku, ale na části, které se navíc lišily v denní době, tak je nutné systémovou statistiku očistit o některé kategorie, aby byly statistiky porovnatelné. Jedná se o kategorie, které jsou pevné, nelze je jakkoli změnit, nebo nemohly být pozorovány. Jednou z nich je skupina „Přestávky“. Ty denně zabírají na nepřetržitém provozu 8,33 % (2 hod.). Podobné jsou „Opravy, technické prostoje“, které průměrně každý měsíc zaberou přibližně 7 % z celkového časového fondu. Do skupiny „Opravy, technické prostoje“ se také počítají pravidelné odstávky, které zaberou přibližně 4 %. Tyto skupiny nemůžeme změnit, jelikož
jsou
nutné
pro
provoz,
nebo
dané
zákonem.
Další
skupiny
„Zkoušky/testování“, „Nevýrobní práce“ a „Podnikové porady“ se zaznamenávají, ale můžeme je vyřadit, protože mají minimální podíl z celkového časového fondu, necelé jedno procento za rok. Zároveň nebyly během pozorování zaznamenány. Naopak nejpodstatnější faktory, které se promítnou do návrhu optimalizace, se kterými se dá pracovat, jsou čas výroby, čas seřizování stroje, doba poruch a pro účely práce vytvořená skupina materiál.
Doba poruch – doba, kdy stroj stál, přestože by měl vyrábět. Tato doba bude základem pro další rozpad časů.
30
Materiál – Před každou zakázkou je nutné ke stroji navézt materiál. Ne vždy totiž lze navézt pomocí automatického systému. Nově zavedená kategorie pro potřeby návrhu zlepšení.
Seřizování – Doba strávená přípravou stroje na novou zakázku.
Výroba – Čas výroby, očištěný o poruchy, výpadky a další.
Proto první graf očistíme o tyto malé skupiny, zároveň pro jasnější porovnání s grafem z pozorování. Graf upravíme tím způsobem, že skupiny vyškrtneme a celkový čas snížíme o tyto skupiny. Tím vznikne graf č. 2
Rozložení celkového času automatický záznam 3% 29% Seřizování Výroba Doba poruch 68%
Zdroj: Vlastní Graf 2 Rozložení celkového času statistiky na základě automaticky zaznamenávaných dat bez přestávek
Graf systémové statistiky zbavený přestávek a dalších pro nás nadbytečných kategorií obsahuje pouze tři ze čtyř zmíněných skupin. Chybějící skupina materiál, která byla zavedena pro účely této práce, je totiž součástí ostatních skupin. Částečně je zahrnuta ve skupinách „Seřizování“ a „Výroba“. Je to zapříčiněno způsobem tvoření statistiky a její nepřesností.
31
Rozložení celkového času vlastní pozorování 18,8; 20% Doba poruch Materiál
39,8; 43% 6,5; 7%
Seřizování Výroba
27,9; 30%
Zdroj: Vlastní Graf 3 Rozložení celkového času statistiky na základě vlastního pozorování bez přestávek
Na první pohled jsou vidět velké rozdíly mezi grafy 2 a 3. Rozložení hodnot si neodpovídá a tyto rozdíly nejsou způsobeny pouze přidáním kategorie „Materiál“, která zabírá 7 % času. Z porovnání obou grafů uvidíme následující poznatky: Čistý čas výroby se podílí pouze ze 43 % z celkového času, který posádka tráví na pracovišti. To je pokles o 24 %. Pokud tento čas není věnován samotné výrobě, je vynaložen na neproduktivní práce a celkový produktivní čas se dostal pod 50 %. Těchto 24 % neproduktivních činností je využito následovně:
Doba poruch reálně zabere o 17 % více. Celkem 20 % celkového času.
Seřizování zabere o 1 % více. Celkem 30 % celkového času.
Vytvořená skupina „Materiál“ zabere celkem 7 % celkového času. To bylo důvodem věnovat pozornost této problematice a vytvořit vlastní skupinu.
4.3 Poruchovost pracoviště Délka poruch zaznamenaná pomocí systémové statistiky je také výrazně kratší. Systém počítá pouze poruchy delší 5 minut, tím se zkrátí celkový čas poruch a ty se poté nezdají, tak významné. Přesto reálně poruchy stroje zaberou až 20 % časového fondu. Pozorované chyby byly rozděleny do 10 skupin. Devět skupin je rozdělených podle místa a důvodu vzniku. Desátá skupina zahrnuje zbytek chyb, které byly 32
ojedinělé svého druhu a nehodily se do devíti zavedených kategorií, zároveň by bylo nevhodné vytvářet pro každou svoji kategorii.
Porovnání chyb 5%
4% 2%
5% 34%
5% 5% 8%
12%
Nezařaditelné Roztržený papír v tisku Zaseknutý papír před tiskem Úprava nástroje Úprava astralonu Odsek Zaseknutý papír před výsekem Lamačka Výlup Posouvání dorazu
20%
Zdroj: Vlastní Graf 4 Porovnání chyb
Roztržený přířez v tisku – Papír se při vstupu do barevníku natrhl a ve stroji se poté roztrhl, nebo vjel již roztržený. To způsobí nanesení více vrstev barvy na válec a nekvalitní tisk. Může také způsobit nalepení kusu roztrženého, nebo dalšího přířezu na válec. Po této události je nutné zastavit barevník, umýt rastrový válec, srovnat balík s přířezy v podavači a vyklidit podavač do výseku. Zaseknutý papír před tiskem – Papír se špatně zarovnal do stohu nebo mohl být prohnutý. Prohnutí způsobí, že papír nemůže být nasát a vtáhnut škvírou do stroje a zastaví stroj. Předejít se dá včasným srovnáním přířezů ve stohu a vytříděním prohnutých. Pokud dojde k zastavení stroje, je nutné odstranit zaseknutý přířez. Zaseknutý papír před výsekem – Papír se špatně zarovnal do stohu před výsekem. Pokud projel barevníkem, již by neměl být prohnutý. Je nutné vyndat zaseknutý přířez a porovnat stoh. Úprava nástroje – Stroj byl manuálně zastaven strojníkem, aby mohl upravit některý z nástrojů. To zahrnuje následující činnosti:
Seřízení prkna odseku
Prohloubení můstků na výsekovém nástroji
33
Přidání odrazových gum na výsekový nástroj
Podlepení výlupového nástroje
Úprava astralonu – Stroj byl manuálně zastaven strojníkem, aby mohl provést nutné lokální podlepení astralonu lepicí páskou v místech, kde dochází k špatnému výseku. Špatný výsek je často způsobený nerovnostmi na ocelové desce, ty jsou tímto způsobem operativně vyrovnávány. Každá zakázka má vlastní astralon, tedy i vlastní podlepení. Lamačka – Došlo k přeplnění lamačky a zastavení fotobuňkou, nebo bylo nutné lamačku přenastavit, aby správně lámala balíčky obalů. Odsek – Stroj byl zastaven v oblasti odseku výrobků. To je způsobeno vždy fotobuňkou. Obvykle zaznamená odpad, který vletěl do tohoto prostoru z výlupu, nebo došlo k špatnému skládání výrobků do stohu. Ty mohou vytvářet pyramidu nebo se různě ohýbat. Nevhodné ohýbání ve stroji způsobuje konstrukce výrobku. Výlup – V oblasti výlupu je zastavení stroje vždy způsobeno zbytkovým odpadem, nebo nedokonalým výlupem. Jedna z možností co dělat s odpadem ve výlupu je snížit rychlost, to je ovšem nevhodné řešení. Nedokonalý výlup je způsobený nástrojem. Pak je řešením úprava nástroje a spadá do kategorie „Úprava nástroje“. Posouvání dorazu – Rozbitý motor posuvu dorazu znemožnil automatické nastavení dorazu, proto bylo nutné dorazy posouvat ručně. To je možné pouze se zastaveným strojem. Oprava motoru chybu eliminovala. Nezařaditelné – Do skupiny nezařaditelné spadají ojedinělé důvody zastavení. Mezi ně spadá např. chyba barvy, nepřipravený nástroj, nepřipravený materiál z předchozího stroje, ladění odstínu barvy apod.
34
4.4 Ishikawa diagram Pomocí vytvořené statistiky byly identifikovány a popsány základní příčiny vzniku poruch. Další nedostatky byly objeveny pozorováním výrobního procesu v praxi. Tyto nedostatky byly zaneseny do ishikawa diagramu (Obr. 10) a dále konzultovány s pracovníky a kolegy. Do čtyř hlavních okruhů byly zaneseny hlavních nedostatky, ke kterým se hledaly příčiny. Hlavními nedostatky byly, mimo zmíněné poruchy stroje způsobené kvalitou materiálu, zařazeny nedostatky personální a řídící. Velké množství nových nedostatečně zkušených pracovníků způsobuje pomalé seřizování a chyby v nastavení stroje. Samotný pracovní postup nebyl dlouhou dobu aktualizován a pracovníci jsou v praxi proškolováni na základě zkušeností přiděleného vedoucího stroje, tak vzniká prostor k postupnému obměňování postupu. Mimo jiné se provoz potýká s nedostatkem prostoru a skladovacích ploch, které se negativně projevují na provozu. Při velkém množství meziproduktu se musí část stohů s přířezy skladovat na paletách. Jejich příprava vyžaduje manuální přípravu osádkou stroje a obecně zpomaluje výrobu. Provoz také trpí nedostatkem personálu, který by mohl případně zastat další přípravné činnosti.
Zdroj: Vlastní Obrázek 10 Ishikawa diagram
35
5 Optimalizace Díky výsledkům pozorování, ishikawa diagramu a rozboru statistik, které byly v přechozí kapitole, bylo navrhnuto několik možných zlepšení situace. Samotné návrhy se zaměřují na nejkritičtější oblasti, které je zároveň možné relativně lehce změnit bez velkých finančních investic. Jde hlavně o změny v pracovním postupu, změnu kompetencí, vylepšení stroje nebo přidání nové pracovní pozice. Jednotlivé oblasti byly porovnány na základě odhadu finančních a časových nároků omezení výroby a doby dostavení se výsledků. Podle těchto hledisek byl určen potenciál zlepšení těchto opatření. Tabulka 1 Srovnání potenciálu jednotlivých opatření
Název opatření
Finanční nároky
Pracovní postup
Tisíce korun Žádné
Pozice řidič tramvaje
Na další prac. pozici Statisíce korun
Omezení výroby
Žádné
Odstavení WPA na několik dní Odstavení linky na 5 Zonové podlepení Tisíce korun hodin Na dobu školení, nebo Zvyšování Dle rozsahu provádět mimo směnu kvalifikace pracovníků V závislosti na Technologické Desetitisíce vylepšení, možnost vylepšení korun provádět během pracoviště pravidelných odstávek Vylepšení WPA
Odezva výsledků Velmi dlouhá Krátká, po zaučení
Potenciál
Střední
Střední
Krátká
Vysoký
Velmi dlouhá
Střední
Střední
Střední
Velmi vysoký Vysoký
Zdroj: Vlastní
5.1 Pracovní postup Na základě pozorování, statistiky a konzultace se zaměstnanci bylo objeveno, že existující pracovní postup je zastaralý a nejednotný. Jednotlivé směny střídající se na lince, provádí seřízení stroje rozdílně. Na rezervu možného zlepšení ukazuje mimo jiné i fakt, že průměrná délka seřizování stroje (z jedné zakázky na druhou) dosahuje téměř dvojnásobku plánované délky těchto seřizování. Plánovaná průměrná délka jednoho seřizování byla dlouhodobě stanovena na 40 minut a byla
36
v praxi vyzkoušena jako možná. Dle statistiky vytvořené na základě vlastního pozorování zabere seřizování včetně přípravy materiálu ke stroji 37 % celkového času. Cílem pracovního postupu je tedy zkrátit seřizovací čas a co nejvíce se přiblížit plánované hodnotě. Ve výsledcích se nedá řídit podle relativního množství času stráveného seřizováním, jelikož to přímo úměrně závisí na velikosti jednotlivých zakázek. Tedy při málo objemových zakázkách není obsluha linky schopna provést všechny předpřípravy, které potom musí dodělat až po dokončení zakázky. Toto zpomalení se dá do jisté míry omezit pomocí plánování velko a malo objemových zakázek za sebou. K identifikaci jednotlivých kroků pracovního postupu seřizování bylo použito samotné pozorování konzultace s pracovníky. V praxi se vyskytlo velké množství nadbytečných aktivit a pohybů, které lze provádět za běhu stroje nebo je můžeme úplně eliminovat. Pracovní postup je rozdělen na dvě části, které jsou k nalezení v přílohách práce. První část, příprava na seřizování během předchozí zakázky. (Příloha 1.) Druhá část, samotné seřizování. Omezené na úkonu, nutné provádět za nečinnosti stroje. (Příloha 2.) Dalším krokem bylo stanovení vhodnějšího pořadí jednotlivých kroků s ohledem na časově pevné úkony jako například odčerpání barvy nebo automatické mytí barevníku. Důležitá byla také změna pohledu na úzká místa seřizování a spolupráce obsluhy. Jedním úzkým místem je barevník. Výměna a umytí štočků zaberou velké množství času, proto by na těchto činnostech měla obsluha spolupracovat. Dalším úzkým místem je nalepení tzv. proti přípravy k výsekovému nástroji. (Pokud proti přípravu zakázka vyžaduje.) To je také velmi časově náročné a v takovém případě je spíše žádoucí, aby se každý z pracovníků věnoval jedné z těchto činností. Tato proměnná byla do vývojového diagramu zahrnuta. Je ovšem možné, že není třeba upravovat barevník, pokud se např. vyrábí zakázky bez tisku. Proto je vždy nutné, aby si vedoucí stroje sám uvědomoval specifické potřeby každé jednotlivé zakázky a postup seřízení tomu přizpůsobil.
5.2 Materiál Byly identifikovány dva nedostatky týkající se materiálu. První vzniká v rámci materiálového toku ve výrobě a časové ztráty. Druhý je kvalitativní, vznikající při
37
výrobě samotného materiálu. Prohnuté přířezy způsobují zaseknutí výrobní linky, tím vznikají prostoje a materiálové ztráty.
5.2.1 Logistika materiálu Vnitrofiremní logistika materiálu se potýká převážně s nedostatkem skladovacího místa. To také negativně ovlivňuje plánování a procesy výroby. Vliv na výrobní proces má hlavně mezisklad materiálu, který není plně automatizován a některé věci je třeba navážet manuálně. Konkrétně se to projeví na procesu tak, že tato činnost zabere až 7 % času obsluhy stroje (Graf 3.). Právě pro zobrazení tohoto problému byla vytvořena skupina „Materiál“. 7 % je velké množství času, který se dá využít k seřízení nebo výrobě. Plná automatizace meziskladu není možná, jak bylo vysvětleno v kapitole 2.4.3. Mimo jiné se objevuje i chyba lidského faktoru a předávání informací. S materiálem manipuluje během směny až patnáct různých osob. To způsobuje zmatek, protože se může ztratit informace o některém přesunu materiálu a ten se pak dlouze dohledává. Navrhovaným řešením je vytvoření pracovní pozice „Řidič tramvaje/správce meziskladu“. Pracovní náplň tohoto pracovníka by bylo připravování materiálu ke zpracovatelským strojům, tak aby u stroje vždy byly alespoň dva stohy přířezů, komunikace s vedoucími těchto strojů a komunikace s pracovníky WPA, aby si řídil rozmístění materiálu v meziskladu podle potřeby přehled o meziskladu a umístění materiálu k zakázkám. Výsledkem by bylo zbavení obsluhy zpracovatelských strojů zátěže a starosti o materiál. Měla by k dispozici osobu, které by mohla zavolat o materiál a věnovat se jiným věcem. Konkrétně u sledovaného stroje by došlo k uvolnění 7 % času a výraznému zkrácení přípravných časů i odbourání některých zastavení výroby. Pracovník/obsluha tramvaje by ovšem materiál připravoval ke všem strojům, u kterých je zdržení mnohdy mnohem větší. Tím by se přípravné časy zkrátily pro všechny stroje.
5.2.2 Kvalita materiálu Kvalita vstupního materiálu je stěžejní nejen pro kvalitu výsledného produktu, ale i pro průběh jeho zpracování. V případě zpracování vlnité lepenky na strojích hraje velkou roli rovinnost a vlhkost přířezů. V době pozorování byla rovinnost častým
38
problémem a způsobovala potíže při zpracování. Ze statistiky vidíme, že chyby zaviněné právě tímto faktorem (roztržený papír v tisku, zaseknutý papír před tiskem a zaseknutý papír před výsekem) způsobily 37 % chyb. Tedy, pokud poruchy zabraly 30 % celkového času, tak chyby způsobené tímto faktorem zabrali 11,1 % celkového času. Tyto potíže se objevují po nedávné instalaci nového WPA. Potíže tedy vznikají právě na WPA a jsou dlouhodobým problémem, který vyžaduje hlubokou analýzu provozu WPA.
Podle
současných
průzkumů
by problémy mělo
vyřešit
technologické vylepšení sušicí části a optimalizace nastavení stroje. Výsledkem by byly lepší vlastnosti vyrobené lepenky a tím pádem snížení počtu špatných přířezů (odpadu), zkrácení prostojů na jednotlivých zpracovatelských stojích a eliminace podvýroby.
5.3 Zónové podlepení V provozu stroje dochází k průběžnému opotřebování výrobního náčiní, které poté snižuje kvalitu produktů a je nutné vytvářet různá opatření pro předcházení nebo nápravu těchto opotřebení. Dochází k celkovému opotřebování mechanických součástek stroje, jako jsou řemeny, ložiska a další. Takové součástky spíše ovlivňují provoz než kvalitu produktu a vzniku negativních vlivů se konkrétně ve sledovaném provozu předchází pomocí TPM. Ten zahrnuje pravidelné odstávky pro údržbu a hlášení jakékoli zpozorované odchylky od správného chodu stroje samotnou obsluhou. Kvalita produktu je v tomto případě ovlivněna převážně výrobními nástroji. O jejich údržbu a úpravu se stará servis. Nutnou úpravu v malém rozsahu může provést obsluha sama. Velmi důležitým faktorem ovlivňující kvalitu výsledku je protirazící deska. Jde o pětimilimetrovou ocelovou desku, která je vysokým tlakem natlačena/naražena na výsekový nástroj. Deska je ovšem působením tlaku a vlivů, jako je oxidace, nerovnoměrně opotřebovávána a vznikají nerovnosti, které při výrobě způsobují nedoseknutí, otřepy stran, špatnou perforaci a následně můžou způsobit i špatný výlup odpadu. To je v praxi řešeno podlepováním astralonu v místech, kde chyby vznikají. To je ovšem další časová zátěž pro obsluhu, kdy musí zastavit stroj a věnovat se úpravě astralonu. Samotná úprava tvoří 5 % chyb
39
a chyby v odseku a výlupu dalších 17 %, ty nelze v plné míře přisuzovat proti razící desce. Tento problém je možné řešit výměnou za novou razící desku. Samotné desky jsou velmi nákladné, proto je vhodnější zónové podlepení, které prodlouží životnost proti razící desky. V praxi jde o kalibraci desky a vyrovnání nerovností. Kalibrace začíná změřením nerovností desky a následně se pod desku v tenkých vrstvách nalepí papír a vyrovnají nejvíce opotřebované části. Vlivem tohoto opatření bude vyvíjen rovnoměrný tlak na výsekový nástroj. Zároveň se sníží náklady na špatné výrobky a prostoje stroje způsobené úpravou astralonu, výlupového nástroje a odseku.
5.4 Kvalifikace pracovníků Kvalifikace a týmová práce je stěžejní pro efektivní ovládání výrobního stroje. V poslední době trpí výroba častými změnami v pracovních týmech a velkým množstvím nových pracovníků. To negativně ovlivňuje seřizovací časy a celkovou efektivitu využití zařízení. Ovšem i stávající zaměstnanci potřebují pravidelné obnovování a prohlubování znalostí. Vyskytují se některé špatné návyky, které jsou v praxi pevně zaběhnuté a postupně se předávají i na nováčky. Mezi ně můžeme zařadit nadbytečné úkony v pracovním postupu, nebo nevhodné podlepování astralonu, které zvyšuje opotřebení proti razící desky. Neposledním špatným návykem je snižování výrobní rychlosti, důvodem k tomu má být hladký průběh výroby. Rychlost je ale obvykle snížena hluboko pod ideální takt. Zvýšení přinese více krátkých zastavení, ale ve výsledku se zvýší celková produkce linky. Vhodným řešením je zavést více školení ke zvýšení kvalifikace. Takovými může být školení na správnou úpravu astralonu a nástrojů obecně, podrobné seznámení s pracovním postupem a konkrétními důvody, proč je třeba věci dělat tímto způsobem a proč je naopak zbytečné dělat některé úkony, zpětný rozbor chyb, reklamací a důvody jejich vzniku. V neposlední řadě je vhodné seznámit pracovníky nejen, jak stroj v praxi obsluhovat, ale také je seznámit s tím jak stroj funguje.
40
5.5 Technologické vylepšení Pro vedoucího stroje je nutné, aby měl k dispozici co nejvíce informací o stroji. Proto je stroj vybaven sledovacími zařízeními. V současnosti disponuje pracoviště třemi kamerami, které snímají nakladač tiskové jednotky z různých úhlů. Obraz se přenáší na monitor, který je umístěný na stojanu s PC. (Obr. 8) Je to ideální místo pro umístění monitoru, jelikož je přibližně uprostřed celého pracoviště a vedoucí stroje zde tráví nejvíce času. Přesto je množství informací o výrobním stroji nedostatečné, přenášený obraz je ve špatném rozlišení, je snímán pouze nakladač a celý obraz je přenášen na příliš malou obrazovku. Jelikož jsou záběry z kamer ve špatném rozlišení, tak se dají lehce přehlédnout špatně srovnané přířezy nebo zaseknutý přířez v podavači. Bylo by vhodné vyměnit stávající kamery za kamery s větším rozlišením a přidat navíc kamery na další místa např. odsek, další úhel v nakladači tiskové jednotky. Obraz by bylo vhodné přenášet na monitor s uhlopříčkou alespoň 21 palců, aby mohl vedoucí stroje vidět obraz i na vzdálenost několika metrů.
41
Závěr Cílem práce bylo provést analýzu a návrh optimalizace výrobního procesu výsekového stroje s plošnou raznicí ve firmě THIMM. V úvodních kapitolách byla teoreticky shrnuta podstata výroby, typologie výrobních procesů a technologický postup výroby vlnité lepenky pomocí zvlňovacího stroje. Krátce byla nastíněna historie firmy a pro lepší pochopení výrobního prostředí byla popsána výroba v podmínkách firmy. V analýze bylo podrobně popsáno zkoumané pracoviště. Byl proveden nejen rozbor statistiky tvořené na základě automaticky zaznamenávaných údajů, ale
i
rozbor statistika výrobního času, která byla vytvořena skrze osobní pozorování pracoviště. Pomocí vlastního pozorování a statistických údajů byl vytvořen Ishikawa diagram. Tyto informace byly použity k identifikaci úzkých míst výrobního procesu a návrhu optimalizace v rámci následné konzultace. Hlavní identifikované problémy byly vysoká poruchovost při výrobě a zastaralý pracovní postup seřizování stroje. Návrhy se proto zaměřují na tyto faktrory. Pro zkrácení času seřizování byl připraven nový pracovní postup, včetně řešení ztrátových časů při navážení materiálu ke stroji. Možným řešením situace je také vytvoření nové pracovní pozice „řidič tramvaje/správce meziskladu“. Další návrhy zlepšení se věnují převážně řeršení příčin poruch stroje. To zahrnuje technologické vylepšení stroje, kalibraci i zvýšení kvalifikace samotné obsluhy. Optimalizace procesu je průběžný, dlouhodobý proces a je třeba průběžná kontrola výsledků. Výsledky by se měly projevit v zaznamenávaných údajích za další období. Vhodná je také osobní kontrola dodržování pracovního postupu a zavedení technologických zlepšení.
42
Seznam literatury FSC: Co to je FSC? [webpage] [cit. 4. 3. 2016]. Dostupný z URL:
ISO 9000: Quality management [webpage] [cit. 4. 3. 2016]. Dostupný z URL:
BRC Global Standarts: What´s in the Packaging Standart? [webpage] [cit. 4. 3. 2016]. Dostupný z URL: THIMM: Historie firmy [webpage] [cit. 4. 3. 2016]. Dostupný z URL: TOMEK, G. -- VÁVROVÁ, V. Integrované řízení výroby. /Od operativního řízení výroby k dodavatelskému řetězci. Praha: GRADA, 2014. 366 s. ISBN 978-80-2474486-5. MACHÁŇ, J. Výroba obalů I. Štětí: SOŠ a VOŠ obalové techniky Štětí, 1998. 363 s. ISBN 80-86343-01-4. MACHÁŇ, J. Výroba obalů II. Štětí: SOŠ a VOŠ obalové techniky Štětí, 1999. 363 s. ISBN 80-86343-01-4 Person.vsb.cz Řízení výrobních procesů. [online] [cit. 15. 3. 2016]. Dostupné z: .
43
Seznam obrázků a tabulek Seznam obrázků Obrázek 1 Proces výroby ....................................................................................... 8 Obrázek 2 Jednoduchá proudová výroba ............................................................. 11 Obrázek 3 Transformace vstupů .......................................................................... 12 Obrázek 4 Rozdělení vln ...................................................................................... 14 Obrázek 5 Schéma zvlňovací stolice .................................................................... 16 Obrázek 6 Typy výsekových soustav ................................................................... 17 Obrázek 7 Štítky FSC ........................................................................................... 23 Obrázek 8 Schéma pracoviště ............................................................................. 28 Obrázek 9 Schéma výsekového stroje ................................................................. 29 Graf 1 Rozložení času za rok 2015 ...................................................................... 30 Graf 2 Rozložení celkového času statistiky na základě automaticky zaznamenávaných dat bez přestávek .................................................................. 31 Graf 3 Rozložení celkového času statistiky na základě vlastního pozorování bez přestávek .............................................................................................................. 32 Graf 4 Porovnání chyb ......................................................................................... 33 Obrázek 10 Ishikawa diagram .............................................................................. 35
Seznam tabulek Tabulka 1 Srovnání potenciálu jednotlivých opatření .......................................... 36
44
Seznam příloh Příloha č. 1 Pracovní postup přípravy k seřízení stroje ........................................ 46 Příloha č. 2 Pracovní postup seřizování stroje ..................................................... 47
45
Příloha č. 1 Pracovní postup přípravy k seřízení stroje
46
Příloha č. 2 Pracovní postup seřizování stroje
47
ANOTAČNÍ ZÁZNAM AUTOR
Václav Marhan
STUDIJNÍ OBOR
6208R088 Podniková ekonomika a management provozu Návrh optimalizace procesu ve firmě THIMM
NÁZEV PRÁCE VEDOUCÍ PRÁCE
Ing. Josef Bradáč, Ph.D.
KATEDRA
KLRK – Katedra logistiky a řízení kvality
POČET STRAN
48
POČET OBRÁZKŮ
14
POČET TABULEK
1
POČET PŘÍLOH
2
STRUČNÝ POPIS
Cílem práce je analyzovat výrobní proces na zpracování vlnité
ROK ODEVZDÁNÍ
2016
lepenky ve firmě THIMM a navrhnout zlepšení tohoto procesu. Po teoretické přípravě, která je zaměřena na seznámení s pojmy výroba a typologií výrobních procesů, je představena firma a její historie. Je provedena analýza dat získaných vlastním pozorováním a automatickým sběrem. Pomocí těchto dat a pozorování byl sestrojen Ishikawa diagram a byly identifikovány nedostatky a ztrátové oblasti. Na základě těchto zjištění byly navrhnuty optimalizace, obsahující jednotlivá opatření a zhodnocení jejich potenciálu.
KLÍČOVÁ SLOVA
Optimalizace, výroba, proces, vlnitá lepenka, THIMM, Ishikawa diagram, zlepšení
PRÁCE OBSAHUJE UTAJENÉ ČÁSTI: Ne
ANNOTATION AUTHOR
Václav Marhan
FIELD
6208R088 Business Management and Production Process optimalisation suggestion in THIMM company
THESIS TITLE
SUPERVISOR
Ing. Josef Bradáč, Ph.D.
DEPARTMENT
KLRK - Department of Logistics and Quality Management
NUMBER OF PAGES
48
NUMBER OF PICTURES
14
NUMBER OF TABLES
1
NUMBER OF APPENDICES
2
SUMMARY
YEAR
2016
Goal of the thesis is to analyse production process for processing of corrugated cardboard. After theoretical research, which is focused on concept of production and typology of production processes, is introduced company and its history. After teory is performed analysis of data acquired by automatical data collection and personal observation. Using these data and notes from observation was made Ishikawa diagram and failings were identified. Based on these findings were suggested possibilities of optimalization, which contain specific improvements and valorization of their potential.
KEY WORDS
Optimalisation, production, process, corrugated cardboard, THIMM, Ishikawa diagram, improvement
THESIS INCLUDES UNDISCLOSED PARTS: No
