I.
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Tanaman karet (heavea brasiliensis Muell Arg) berasal dari Brazil, Amerika Selatan tempatnya di wilayah Amazon Brazil. Pada tahun 1493 Michele de Cunco melakukan pelayaran expedisi ke benua Amerika yang dahulu dikenal sebagai “Benua Baru”. Dalam perjalanan ini ditemukan sejenis pohon yang mengandung getah. Pohon-pohon itu hidup secara liar di hutan-hutan pedalaman Amerika yang lebat. Tanaman karet mulai dibudidayakan di Indonesia pada tahun 1864 di Jawa Barat. Sedangkan perkebunan karet dimulai di Sumatera Utara tahun 1930, diambil di Jawa pada tahun 1906 (Semagun, 2000). Pengolahan karet di PT. Perkebunan Nusantara VI hanya memproses hingga bahan setengah jadi (Crumb Rubber). Pengolahan karet menjai Crumb Rubber ini memiliki dua tahapan penting yaitu proses pengolahan basah dan kering. Proses pengolahan basah merupakan proses yang selalu menggunakan air yang bertujuan untuk membersihkan karet dari kotoran yang menempel, di dalam proses ini terdapat proses pencacahan, pencucian dan pengepresan. Pada proses pengolahan kering terdapat proses peremahan, pengeringan, penimbangan dan pengemasan. Pada pengolahan basah terdapat proses yang sangat penting yaitu pada proses pencacahan. Proses pencacahan ini bertujuan untuk memperkecil ukuran karet dan mempemudah menghilangkan kotoran yang menempel. Dengan adanya pelaksanaan Peraktek Kerja Pengalaman Mahasiswa (PKPM) ini diharapkan penulis dapat mengetahui proses pengolahan karet menjadi Crumb Rubber dan mengetahui secara rinci pada proses pencacahan yang ada di PT. Perkebunan Nusantara VI. 1
1.2 Tujuan Adapun maksud dan tujuan-tujuan dari Praktek Kerja Pengalaman Mahasiswa ini adalah: Tujuan Khusus Setelah melaksanakan PKPM, mahasiswa diharapkan dapat mengetahui : 1. Proses pengolahan karet. 2. Mengetahui proses pencacahan serta fungsinya. 3. Mengetahui berapa hasil dari proses Crumb rubber/hari. 4. Menambah dan menerapkan ilmu yang diperoleh pada proses pencacahan karet serta memahami secara detail proses pengolahan. Tujuan Umum Tujuan umum Praktik Kerja Pengalaman Mahasiswa (PKPM) adalah untuk meningkatkan
pengetahuan
dan
keterampilan
mahasiswa
dibidang
taknologi/kejuruan melalui keterlibatan langsung dalam berbagai kegiatan di perusahaan/industri tempat
dilaksanakannya
PKPM
tersebut.
Selama
pelaksanaan PKPM, mahasiswa diharapkan dapat dan mengumpulkan informasi untuk menulis laporan tentang kegiatan dengan menggunakan landasan teori yang ada.
2
1.3 Manfaat Bagi Mahasiswa 1. Mendapatkan pengetahuan baru dibidang pengolahan karet yaitu bagaimana proses pengelolaan karet menjadi bahan setengah jadi. 2. Mengetahui bagaimana prinsip kerja alat dan mesin pengolahan yang ada di pabrik karet. 3. Mendapatkan ilmu lebih pada proses pencacahan. Bagi Politeknik Pertanian Negeri Payakumbuh 1. Mendapatkan informasi baru tentang penerapan ilmu pengetahuan dan teknologi di Industri 2. Menjalin kerjasama dengan pihak Industri. Bagi Industri 1. Mendapat masukan dari mahasiswa praktek untuk pengembangan yang lebih baik. 2. Dapat mengenalkan perusahaan dengan dunia pendidikan melalui mahasiswa yang melakukan PKPM.
3
II.
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Perusahaan PT. Perkebunan Nusantara VI adalah badan usaha milik Negara yang berkantor di Jln. Zainir Haviz No.1 Jambi dan di Khatib Sulaiman no.45 Padang Sumatera Barat. PT. Perkebunan Nusantara VI adalah suatu perusahaan yang bergerak dibidang perkebunan karet dan pabrik pengolahan karet yang berlokasi di Pangkalan, Kecamatan Pangkalan Koto Baru Kabupaten 50 Kota Provinsi Sumatera Barat. Daerah ini ditinjau dari lokasi lahan serta rencana umum tata ruang Kabupaten 50 kota sudah direncanakan untuk kawasan perkebunan dan pengembangan investasi di Sumatera Barat yang sejalan dengan perkembangan daerah dikawasan Pangkalan dan Kapur XI. Pabrik pengolahan karet ini terbentuk pada tanggal 14 februari 1996 berdasarkan peraturan pemerintah no.11 tahun 1996 yang merupakan hasil liquid dari PTP.III, PTP.IVdan PTP.VIII. Daerah kerja PT. Perkebunan Nusantara VI mencakup dua provinsi yaitu Sumbar dan Jambi dengan beberapa komoditi seperti: sawit, karet, dan teh. (Naim,Khairul. 2008). Unit Usaha Pangkalan Lima Puluh Kota merupakan unit usaha/pabrik yang terletak di Kabupaten Lima Puluh Kota sekitar 185 km dari kota Padang di kecamatan Pang kalan Koto Baru dan kecematan kapur IX. Pabrik diresmikan oleh bapak menteri pertanian Syarifuddin Baharsa,SE pada tanggal 16 september 1995. Kegiatan PT. Perkebunan Nusantara VI Unit Usaha Pangkalan Lima Puluh kota adalah memproduksi SIR 20 dengan kapasitas 20 ton/hari. Jumlah tenaga kerja 424 orang, dan bagian-bagia serta jabatan-jabatanya bisa dilihat pada Tabel 1 di bwah ini.
4
Tabel 1. Bagian-bagian serta jabatan-jabatan karyawan. No
Jabatan
1
Manajer
Jumlah 1 orang
2
Karyawan pimpinan
8 orang
3
Karyawan pelaksanan pabrik
95 orang
4
Karyawan pelaksana lapang
320 orang
Rata-rata
424 orang
Adapun luas lahan yang dimiliki PT. Perkebunan Nusantara VI Pangkalan yang terdiri dari 1.397 Ha kebun inti 2.922 Ha kebun plasma. Sistem manajemen mutu PT. Perkebunan Nusantara VI Pangkalan Lima Puluh Kota pada ISO 9001:2000/SNI 19-2001 ini dikembangkan dan dilaksanakan serta meragakan kemampuannya untuk konsisten, dan memberikan produk yang memenuhi persyaratan pelanggan dengan meningkatkan mutu produk untuk kepuasan pelanggan melalui penerapan pada seluruh karyawan secara efektif, dan tindakan perbaikan sistem untuk menjamin kesesuain produk sesuai persyaratan standar. Sasaran mutu PT. Perkebunan Nusantara VI pangkalan Lima Puluh kota melalui penerapan sistem manajemen mutu secara efektif dan proses perbaikan secara terus menerus yang mencangkup: 1. Mutu produk yang dihasilkan sesuai dengan persyaratan pelanggan dan peraturan yang berlaku (teknik spesifikasi SLR/SNI-1903-2000). 2. Persyaratan tepat waktu sesuai kontrak, maksimal 120 hari. 3. Hasil produksi pengolahan basah dan pengolahan kering dengan kegagalan 2%.
5
PT. Perkebunan Nusantara VI Unit Usaha pangkalan Lima Puluh kota mengolah karet alam menjadi karet setengah jadi hasil produksi di ekspor ke luar Negeri. Pengeksporan ini dilakukan melalui jalan darat ke pelabuhan Teluk Bayur setelah dari pelabuhan Teluk Bayur karet tersebut dibawa dengan kapal laut menuju negara pesanannya. 2.1.1 Lokasi dan Tata Letak Perkebunan Penentuan lokasi pabrik dalam mendirikan suatu Industri sangat penting karena dapat mempengaruhi kemampuan perusahaan dan persaingan sebagaimana tindakan langsung dan menentukan kelangsungan hidup perusahaan untuk masa yang akan datang. Dalam pemilihan lokasi PT. Perkebunan Nusantara VI yang berada di Kabupaten 50 Kota ini dipengaruhi oleh faktor utama yang penting dalam proses produksinya, yaitu : a.
Faktor Penyediaan Bahan Baku Faktor bahan baku sangat menentukan demi kelangsungan hidup suatu
perusahaan. Lokasi pabrik yang direncanakan harus dekat dengan bahan baku dalam hal ini untuk mengurangi biaya transportasi dan waktu dalam pengangkutan bahan baku ke lokasi pabrik. Bahan baku dari pabrik pengelolaan karet PT. Perkebunan Nusantara VI yaitu berasal kebun karet sendiri dan sebagiannya lagi milik masyarakat setempat. b. Faktor Penyediaan Air Ketersediaan air sangat
mempengaruhi kelangsungan hidup
suatu
perusahaan seperti halnya pabrik pengolahan karet PT. Perkebunan Nusantara VI, air digunakan dalam proses mengantarkan karet menuju mesin pengelolaan karet dan dalam proses pencucian karet dan juga dalam pengolahan limbah Industri. c.
Faktor Domisili Penduduk 6
Dalam hal ini lokasi pabrik pengolahan karet harus jauh dari lingkungan tempat tinggal penduduk dengan tujuan untuk menghindari pencemaran lingkungan. Di samping itu juga lokasi pabrik harus dekat dengan jalan raya dengan tujuan untuk mempermudah dan memperlancar transportasi dalam pengangkutan bahan baku dan hasil produksi. d.
Struktur Organisasi dan Tenaga Kerja Struktur Organisasi yang dipakai pada pabrik pengolahan karet PT.
Perkebunan Nusantara VI adalah struktur garis dan staf. e.
Jenis dan Pemasaran Produksi Pabrik pengolahan karet PT. Perkebunan Nusantara VI adalah suatu industri
yang mengolah karet menjadi bahan setengah jadi. f.
Sistem Kerja Sistem kerja karyawan pada pabrik karet PT. Perkebunan Nusantara VI ini
mempunyai pembagian jam kerja adalah sebagai berikut: 1. Waktu karyawan kantor. Senin sampai jum’at : 07.00-16.00 WIB. Sabtu : 07.00-12.00 WIB. 2. Waktu kerja karyawan produksi terbagi atas 3 shift (senin-minggu). Shift I : 07.00-15.30 WIB. Shift II : 15.00-22.00 WIB. Shift III : 22.00-07.30 WIB. Jam kerja tersebut termasuk di dalamnya waktu istirahat dan makan 1 jam dengan catatan mesin tetap operasi sewaktu istirahat.
7
g.
Kesejahteraan Karyawan Pabrik pengolahan karet PT. Perkebunan Nusantara VI ini di samping
memberikan gaji, juga diberikan tunjangan makan, perlengkapan kerja, dan peralatan keselamatan kerja. Perlengkapan keselamatan kerja yang diberikan itu antara lain: pakaian seragam, sepatu kerja, masker, dan perlengkapan kerja lainnya yang dibutuhkan. Di samping itu, perusahaan juga memberikan fasilitas untuk karyawannya, seperti : 1.
Poliklinik pengobatan bagi karyawan
2.
Perumahan karyawan
3.
Training ( pendidikan )
4.
Tempat ibadah
5.
Sarana olah raga
6.
Cuti tahunan
7.
Jaminan sosial tenaga kerja
2.1.2 Struktur Organisasi Struktur organisasi adalah badan yang menggambarkan hubungan kerja antara dua orang atau lebih pada tugas yang saling berkaitan untuk pencapaian suatu tujuan tertentu. Struktur organisasi memberikan gambaran mengenai pembagian tugas-tugas serta tanggung jawab kepada individu maupun bagianbagian pada suatu organisasi. Pendistribusian tugas-tugas, wewenang dan tanggung jawab serta hubungannya satu sama lain pada pokoknya digambarkan pada suatu struktur organisasi, sehingga para pegawai dan karyawan dapat dengan jelas mengetahui apa yang menjadi tugasnya, darimana mereka mendapatkan
8
perintah dan kepada siapa dia harus bertanggung jawab, sehingga akan tercipta suasana kerja yang baik dan terhindar dari tumpang tindih pada perintah dan tanggung jawab. Struktur organisasi dapat dilihat pada Lampiran 1. Pada PT. Perkebunan Nusantara VI dipimpin oleh seorang Manager dan di bantu oleh Asisten Manager, Tenaga kerja diperkebunan PT. Perkebunan Nusantara VI terdiri dari staff bulanan tetap, buruh harian tetap, buruh harian lepas. Buruh harian lepas bekerja berdasarkan sistem target atau borongan. Pada PT. Perkebunan Nusantara VI tenaga kerja terdiri dari karyawan bulan tetap dan karyawan harian. Adapun wewenang dan tanggung jawab dari masing-masing bagian pada organisasi perusahaan PT. Perkebunan Nusantara VI sebagai berikut: 1. Administrasi Mengelola unit usaha dikebun dalam upaya mencapai tujuan perusahaan yang meliputi perencanaan, pelaksanaan, pengawasan dan tanggung jawab terhadap kinerja unit. Memimpin rapat tinjauan manajemen. Mengesahkan pedoman mutu, prosedur sistem unit dan standar pendukung internal. Menetapkan pemasokan bahan baku. Bertanggung jawab dalam penyerahan produk. 2. Kepala pabrik dan pusat pengendalian dokumen. Menetapkan dan menjaga sistem mutu sesuai dengan standar. Menyiapkan perencanaan mutu yang konsisten terhadap sistem mutu. Mengendalikan semua dokumen dan data.
9
Mengesahkan instruksi kerja dan melegalisir standar-standar acuan dari ruang lingkup kebun PLK. Bertanggung jawab menyeluruh atas pengendalian proses yang menghasilkan. Menetapkan proses perencanaan produksi. Memberi masukan atas identifikasi dan perencanaan pelatihan internal. 3. Petugas umum dan asisten petugas umum Membantu administrasi dalam mengelola sumber daya manusia meliputi : penerimaan, pembinaan, penempatan dan pemberhentian karyawan serta melakukan kegiatan sosial di perusahaan. Melaksanakan identifikasi, penempatan standar perencanaan dan permintaan pelatihan internal kepada administrasi berdasarkan masukan dari bagian. Bertanggung jawab dalam pelaksanaan pelatihan internal. Mendokumenkan riwayat personil uraian pekerjaan dari penyimpanan rekaman pelatihan yang telah dilaksanakan. 4. Asisten pabrik Membantu kepala pabrik menyelenggarakan proses pengawasan di pabrik dari penerimaan bahan baku hingga pengiriman produk sesuai dengan standar. Menjamin bahwa semua bahan baku dan persedian secara jelas diberi tanda untuk identifikasi guna kemampuan telusur. Melaksanakan pengendalian proses produksi sesuai dengan yang telah direncanakan.
10
Bertanggung jawab atas kelengkapan dan keabsahan catatan mutu. Melakukan koreksi terhadap ketidak sesuain yang ditemukan. 5. Asisten teknik Membantu kepala pabrik, penyelenggaraan pekerjaan dibidang sipil, transportasi perawatan bangunan, alat-alat di dalam dan diluar pabrik. Bertanggung jawab peralatan produksi untuk mendukung proses produksi dan membuat program pemeliharaan alat-alat mesin. Memberikan masukan kepada labor tentang kondisi alat inspeksi untuk dikalibrasi. Mengisi jam kerja alat/mesin pabrik. 6. Asisten laboratorium Menetapkan hasil inspeksi yang dilaksanakan di laboratorium. Bertanggung jawab atas kelengkapan catatan mutu yang berkait dengan laboratorium. Bertanggung jawab dalam penggunaan teknik statik yang digunakan. Melaksanakan pengujian dan inspeksi terhadap bahan persedian jika dibutuhkan. Melaksanakan pelatihan internal dibidang laboratorium. 7. Asisten tata usaha Melaksanakan seleksi penilaian dan evakuasi pemasukan bahan baku. Bertanggung jawab merekam pesanan sesuai dengan informasi dari direksi. Bertanggung jawab menyimpan persedian bahan baku dan berperan dalam penyerahan produk jadi.
11
8. Krani produksi Melaksanakan administrasi pabrik mulai dari penerimaan bahan olah hingga pengiriman produk jadi. Memberikan masukan kepada asisten pabrik tentang penanganan dan penyimpanan bahan baku. Bertanggung jawab terhadap penyimpanan dan perawata produk jadi. 9. Mandor pabrik Membantu asisten pabrik melaksanakan pengoperasian pabrik dari bahan olah hingga produk jadi sesuai dengan standar yang berlaku. Melaksanakan proses produksi mulai komposisi bahan baku, pencacahan, penggilingan, maturasi, maturasi, peremahan, pengiringan, pengempaan, pengemasan dan perawatan. Memberikan informasi kepada wakil manajemen melalui asisten pabrik tentang ketidak sesuaian yang harus segera ditanggulangi. Melakukan koreksi sesuai instruksi tindakan koreksi dan pencegahan. 10. Mandor teknik Membantu asisten teknik melakukan perawatan alat/mesin dan istalasi yang ada dalam pabrik. Mengendalikan produksi dan menerapkan jadwal perawatan yang telah dibuat. Gambar perawatan dilihat pada Lampiran 4. 11. Krani gudang material Membantu asisten tata usaha dalam menyelenggarakan pergudangan bahan dan secara fisik. Melaksanakan pengecekan terhadap persedian bahan baku.
12
Bertanggung jawab atas kelengkapan dan ketersedian catatan mutu yang berhubungan dengan gudang material dan penyimpanan. 12. Petugas sortasi Melaksanakan penerimaan bahan olah mulai dari penimbangan, sortasi penyimpanan hingga siap olah. Melaksanakan penanganan, penyimpanan dan perawatan bahan baku dan perawatan bahan baku. Menentukan hasil inspeksi dan pengujian bahan olah meliputi sortasi, bahan-bahan kontaminan dan menetapkan statusnya. 13. Petugas gudang pallet Melaksanakan pengepakan, penyimpanan, perawatan dan pengiriman produk jadi. Melaksanakan identifikasi bahan berupa tanggal terima, nama barang dan jumlah. Bertanggung jawab dan ketersediaan catatan mutu yang berhubungan dengan gudang pallet. 14. Mandor olah basah melaksanakan
pengoperasian
alat/mesin
oleh
basah
mulai
dari
pencacahan di prebreaker hingga penyusunan blanket dari rak maturasi. Melaksanakan pencacahan terhadap produk dalam proses basah yang sesuai dan melaporkan kepada asisten pabrik dan tebusan kepada kepala pabrik.
13
15. Mandor olah kering Melaksanakan pengeporasian alat-alat olah kering mulai dari proses peremahan di sheredder hingga menjadi ballet. Melakasanakan intifikasi barang jadi berupa tanggal produksi, shif, berat, ball, dan jumlah produksi. 16. Teknisi Melaksanakan perawatan rutin, mingguan dan harian terhadap instalasi mesin atau alat produksi. Bertanggung jawab menambah dan pelumasan sesuai jadwal. Melakukan perbaikan dan reperasi sesuai dengan perintah asisten teknik. 17. Petugas pengambil contoh Melaksanakan pengambilan contoh produksi blanket dan produksi jadi untuk dianalisa di laboratorium secara sampling sesuai dengan ketentuan yang berlaku. Melaksanakan identifikasi contoh uji. 18. Petugas pengambil contoh Melaksanakan pengambilan contoh produksi blanket dan produksi jadi untuk dianalisa di laboratorium secara sampling sesuai dengan ketentuan yang berlaku. Melaksanakan identifikasi contoh uji.
14
III.
PELAKSANAAN PKPM
3.1 Waktu dan tempat Praktik Kerja Pengalaman Mahasiswa (PKPM) yang dilaksanakan selama 3 bulan diantaranya 2,5 bulan peraktek lapangan dan setengah bulan pembekalan sebelum magang. Proses magang di perusahaan (Lapangan) dimulai pada tanggal 16 maret 2015 sampai dengan tanggal 30 mei 2015. Pembelajaran dan penempatan Preaktek Kerja Pengalaman Mahasiawa (PKPM) yang kami lakukan berada didaerah Pangkalan (Sumatra Barat) yang bertempat di PT. Perkebunan Nusantara VI, Pangkalan, Kecamatan Pangkalan Koto Baru Kabupaten 50 Kota, ± 45 km dari kampus. 3.2 Metode Pelaksanaan Pelaksanaan Praktik Kerja Pengalaman Mahasiswa di PT. Perkebunan Nusantara VI Pangkalan, PT. Perkebunan Nusantara VI pabrik pengolahan karet menjadi Crumb Rubber, proses magang dilaksanakan pada hari senin hingga hari sabtu dari pukul 07:00 WIB sampai pada pukul 15:30 WIB, kecuali hari sabtu kegiatan hanya dilakukan setengah hari yang dimulai dari jam 07:00 -12:00 WIB. Pengambilan data yang kami butuhkan diambil pada saat pekerjaan berlangsung seperti tanya jawab, pengambilan dokumentasi dan wawancara dengan pembimbing lapang dan karyawan yang bekerja di perusahaan. Pengumpulan data dan dokumentasi dapat dilihat pada Lampiran 5.
15
3.3 Proses Pengolahan Crumb Rubber Crumb rubber adalah karet kering yang proses pengolahanya melalui tahap peremahan. Proses pengolahan Cumb rubber yang berada pada PT. Perkebunan Nusantara VI Unit Usaha Pangkalan Limapuluh Kota terbagi menjadi dua proses yaitu proses basah dan proses kering, sebelum proses ini dilaksanakan ada peroses penimbangan seperti berikut : 3.3.1 Proses Penimbangan Dan pembelian Bahan Baku (Bokar) Proses penimbangan dan pembelian bahan baku dari petani yang dilakukan di area pabrik. Dimana akan dilakukan pembongkaran, pembelian sampel, penimbangan dan penumpukan. Untuk proses pembongkaran satu mobil truck dengan berat 11 sampai 12 ton dibutuhkan waktu 60 sampai 70 menit. Dalam satu kali penimbangan mencapai 500 kg. Bahan baku yang masuk dalam 1 (satu) hari dibatasi hingga ± 200 ton. Gambar penimbangan dapat dilihat pada Gambar 1.
Gambar 1. Penimbangan Awal
Setelah bahan baku karet yang sudah ditimbang dari truck dibawa ke gudang peletakan bahan baku karet untuk ditimbang kembali serta melakukan pemotongan karet-karet tersebut yang bertujuan untuk memudahkan pencacahan 16
dan pemilihan karet yang berish atau tidaknya, apabila karet yang kurang bersih akan dipisahkan dari karet-karet yang bersih. Pemotongan karet-karet yang akan dicuci dipotong berkisaran 5-3 kg dengan menggunakan pisau CL Saw dan pembongkaran karet yang dari truck menggunakan sistem manual yang berbahan :
Garu/Pisau pendek
Keranjang
Timbangan
Forclife (Alat berat)
Berikut adalah gambar dokumentasi penimbangan kedua dan pemotongan bahan baku karet yang akan dicuci. Penimbangan dan pemotongan dapat dilihat pada Gambar 2.
Gambar 2. Penimbangan dan Pemotongan
Setelah pemotongan bahan baku karet depat terlihat dimana karet yang bersih dan juga karet yang tidak bersih, bahan baku karet yang tidak bersih memiliki contoh seperti ada kayu-kayu didalam bongkahan, plastik, dan lain-lain. Adapun gambar bahan baku karet yang sudah di potong-potong dan dapat terlihat pada Gambar 3 dan 4.
17
KAYU
aGambar 3. Karet Yang Bersih
Gambar 4. Karet Yang Tidak Bersih
3.3.2 Proses Pengolahan Basah Proses olah basah adalah proses pengelolaan bahan olah karet (Bokar) dengan menggunakan air yang bertujuan untuk mencuci karet yang akan diolah. Pada proses pengolahan harus melalui tahap-tahap yang harus dilalui, seperti pada mesin-mesin pengolahan basah yang berada di pabrik pengolahan seperti : Mesin Slab Cutter, Bucket 1, Mesin Sizer, Padle 1, Bucket 2, Padle 2, Bucket 3, Macerator, Buket Comveyor, Fedrool, Shredder 1, Padle 3, Bucket 4, Crepper Jumbo 1, Crapper Jumbo 2, Crapper Jumbo 3, Gudang Maturasi. A. Mesin Slab Cuter Setelah karet tadi di potong-potong lalu diletakkan di atas loading ramp, supaya lebih memudahkan pekerja memasukkan karet ke dalam mesin Slub Cutter dangan bantuan forklift. Setelah diletakkan diatas loading ramp selanjutnya dilakukan pencacahan awal dengan cara memasukkan bahan baku ke dalam mesin dan jatuh ke dalam bak pencucian dengan fungsi sebagai pencucian dari kotoran yang terdapat pada karet. Gambar mesin Slab Cutter dapat dilihat pada Gambar 5.
18
Gambar 5. Mesin Slab Cutter B. Bucket Elevator I dan Mesin Sizer Setelah bongkahan karet dicuci dalam bak pencucian, bokar dimasukkan ke dalam mesin Sizer dengan menggunakan bucket elevator 1. dari Sizer bahan baku tadi akan diremahkan menjadi ukuran–ukuran yang lebih kecil. Peremahan ini bertujuan untuk memperluas bidang permukaan sehingga pencucian menjadi lebih efektif. Pada saat proses peremahan ini juga akan terjadi “tekanan” terhadap bahan baku yang akan memaksa kontaminasi memisahkan diri dari bahan baku. Gambar bucket 1 dan mesin Sizer dapat dilihat pada Gambar 6.
Gambar 6. Bucket Elevator I dan Mesin Sizer
19
Remah-remahan yang keluar dari Prebreaker (Sizer) selanjutnya masuk ke dalam bak blending I. Bak Blending I berfungsi sebagai pencampur, seluruh remahan-remahan karet yang bertujuan untuk pencucian karet. C. Bucket Elevator II Bucket elevator II akan memindahkan remahan dari bak blending I ke bak Blending II. Bak Blending II juga berfungsi sebagai pencampur dan pencuci untuk mengurangi kontaminasi yang masih ada pada bahan baku karet. Gambar bucket Elevator II dapat dilihat pada Gambar 7.
Gambar 7. Bucket Elevator II D. Macerator Setelah dicampur dan dicuci di bak blending II selanjutnya dilakukan proses penggilingan. Dengan bantuan Bucket Elevator III remahan-remahan karet tadi diangkut ke dalam mesin Macerator. Berikut Gambar Mesin Macerator, terlihat pada Gambar 8.
Gambar 8. Mecerator 20
Selanjutnya
ke
mesin
mecerator
untuk
proses
pembentukan
selendang/lembaran. Roll gilingan Macerator dibuat bermotif bunga spiral agar efek pemerasan terjadi pada bahan baku. Setelah dari Macerator dengan ketebalan kira-kira 8-12 mm dan masuk ke dalam mesin Crepper I yang berfungsi sebagai penggilingan juga tapi menggiling agar menjadi lebih tipis. Dari mesin Macerator bahan baku tadi diangkut ke mesin Shredder I atau shredder basah yang akan dilakukan pembutiran kembali, setelah dari mesin Shredder basah kemudian bahan baku tadi di jatuhkan ke dalam bak Shredder. E. Mesin Crepper I , II dan III Prinsip kerja mesin Crepper I, II dan III ini adalah menggiling dan memperkecil ketebalan dari karet yang dicincang tersebut. Gambar mesin Crepper I, II dan III dapat dilihat pada Gambar 9.
Gambar 9. Crepper I, II dan III Pada Olah Basah
Hasil akhir dari penggilingan remahan-remahan tadi akan diperoleh lembaran selebar kurang lebih 60 cm dengan ketebalan 3-5 mm dan setelah itu lembaran tadi digulung sehingga membentuk gulungan yang disebut Blangket dengan cara tenaga manusia, blangket memiliki berat ± 8-10 kg untuk dibawa ke gudang maturasi blangket.
21
F. Gudang Maturasi Setelah itu Blangket akan dimasukkan ke dalam gudang maturasi, yang bertujuan untuk mengurangi kadar air dari blanket. Proses maturasi ini berlangsung selama 12 hari -14 hari. Biasanya hasil terbaik didapatkan ketika blangket sudah dimaturasi selama 14 hari. Bahan baku karet akan menjadi lebih cepat kering dalam proses dryer. Penambahan umur maturasi tentunya akan berpengaruh kepada kebutuhan luas gudang maturasi. Berikut adalah Gambar gudang Maturasi, terlihat pada Gambar 10.
Gambar 10. Gudang maturasi (pengeringan) 3.3.3 Proses Olah kering Proses olah kering adalah proses lanjutan blanket menjadi SIR, melalui proses dryer, pengepresan sampai pengepakan dan menjadi bahan setengah jadi (SIR) siap ekspor. Proses olah kering dibagi beberapa setasiun seperti berikut ini : Crepper VI, Crepper V, Mesin Shredder II, Crumb Pump, Tempat pengisian troly, Dryer, penimbangan, Balling Press, Metal Derector, Packing. A. Mesin Crepper IV dan V Setelah maturasi kemudian blanket tadi dimasukkan ke dalam mesin Crepper IV dimana blanket dibuka gulungannya dan dibentuk lembaran kemudian melalui belt conveyor blanket berjalan menuju mesin Crepper V setelah itu di
22
bawa kembali dengan menggunakan belt conveyor menuju mesin Shredder II. Gambar Crepper IV dan V dapat dilihat pada Gambar 11.
Gambar 11. Mesin Crepper IV dan V pada Olah Kering B. Mesin Shredder II dan Crumb Pump Blanket dimasukkan ke dalam mesin shredder II untuk merajang blanket menjadi butiran karet dengan ukuran 1 cm yang kemudian dijatuhkan ke dalam bak shredder II. Di dalam bak ini cacahan kembali bercampur dan dilanjutkan oleh Crumb Pump yang berfungsi sebagai pompa untuk menghisap butiran karet ke trolley, dimana crumb pump terdapat saringan untuk menyaring kotorankotoran yang masih tersisa. Gambar Mesin Shredder II dan Crumb Pump dapat dilihat pada Gambar 12 dan 13.
Gambar 12. Mesin Shredder II
23
Gambar 13. Crumb Pump
Dari Crumb Pump karet dimasukkan ke dalam trolley yang mempunyai bak berjumlah 28 kemudian trolley dimasukkan ke dalam mesin dryer dengan rel yang fungsinya sebagai tempat mengurangi kadar air dan pembentukan belt, dalam slang waktu 15 menit tiap-tiap trolley dimasukkan ke dalam dryer, jumlah trolley yang dimasukkan ke dalam dryer sebanyak 20 trolley, diantaranya 16 trolely diruang pemanasan dan 2 trolley di ruang pendingin dan 2 trolley lagi disisi paling depan dryer. Ada 3 proses yang terjadi dalam mesin dryer yaitu penirisan, pemanasan dan pendinginan. Butiran crumb berada dalam dryer selama 2-3 jam terhitung dari mulai trolley masuk sampai dengan keluar. Gambar pengisian trolley untuk dimasukan ke dalam dryer dapat dilihat pada Gambar 14.
Gambar 14. Tempat Pengisian Trolley Sebelum Masuk ke Dryer
24
C. Dryer Proses pemasakan di dalam dryer menggunakan system pembakaran dengan uap panas yang dihasilkan melalui dapur TO (Thermal Oil) dan berbahan bakar cangkang sawit, pasir dan minyak. Pengeringan di lakukan dengan temperature 115-130°c di dalam dryer ini juga mempersedikit kadar air pada bahan karet, kadar air yang belum dimasukan dryer max 1,50 % dan setelah dimasukan dryer berkisaran max 0,80%. Gambar Dryer dapat dilihat pada Gambar 15.
Gambar 15. Dryer Setelah Box yang berisi remahan kel5uar dari mesin dryer, maka selanjutnya box dryer akan didinginkan sampai 40 °C, pendinginan ini dibutuhkan untuk menghindari: 1. Tumbuhnya jamur pada hasil akhir. Hasil akhir akan dibungkus dengan plastik. Suhu yang panas akan berakibat mengembunnya udara yang ada di dalam plastik. Embun ini dapat memicu timbulnya penjamuran. 2. Plastik pembungkus produk dapat meleleh sehingga produk akan menjadi lengket satu sama lain. 3. Nilai Plasticity Retention Index (PRI) akan turun akibat panas yang tertahan dalam kemasan. 25
Sebelum dibawa ke proses packing, box dryer terlebih dahulu dikeluarkan dari dryer (berupa remahan berbentuk bantalan yang telah kering) dan diletakkan ke meja sortasi. D. Penimbangan Keluar dari dryer, pembentukan belat diangkat dengan menggunakan pengait untuk memudahkan pengambilan balet dari trolley, kemudian belt ditimbang terlebih dahulu seberat 35 kg untuk kemudian dipress di mesin balling press selama 8 detik untuk pemadatan dan bentuk yang standar sebelum dikemas. Gambar timbangan balet dapat dilihat pada Gambar 16.
Gambar 16. Timbangan Balet
E. Press Balet Sebelum di Packing Balet terlebih dahulu di press menggunakan press Balet untuk memadatkan butiran karet yang sudah kering menjadi berbentuk persegi panjang. Gambar Press Balet dapat dilihat pada Gambar 17.
Gambar 17. Press Balet
26
F. Metal Detector Balet yang sudah di press selanjutnya akan melewati mesin pendeteksi logam yang berfungsi untuk mendeteksi apakah ada logam di dalam balt karet tersebut. Berikut adalah Gambar mesin pendeteksi atau Metal Detector pada Gambar 18.
Gambar 18. Metal Detector atau Mesin Pendeteksi Logam G. Packing Balet yang sudah berbentuk persegi panjang Kemudian dikemas dengan menggunakan plastik poly dengan ketebalan 0,3-0,5 mm dan titik leleh 108 °C, selanjutnya disusun dalam bentuk vallet yang berisikan 35 balet dengan berat 1260 kg/vallet. Berikut adalah Gambar Packing dilihat pada Gambar 19.
Gambar 19. Packing/Proses Pengemasan 27
Setelah bahan yang sudah di packing bahan bisa sebut dengan SIR, lalu SIR tersebut di diamkan terlebih dahulu selama 5 jam yang bertujuan untuk pemadatan Crumb Rubber yang tersusun berbentuk susunan batu bata didalam vallet agar lebih rapi dan padat. Setelah dipadatkan selama 5 jam kemudian SIR tersebut disimpan di gudang penyimpanan dan bisa langsung diekspor. Mesin pada proses pengolahan karet dapat dilihat pada diagram Lampiran 2.
28
VI. HASIL DAN PEMBAHASAN PROSES PENCACAHAN KARET PADA PENGOLAHAN BASAH
4.1 Defenisi Mesin Pencacahan Mesin pencacahan adalah salah satu mesin pengolahan karet yang berfungsi sebagai pencacah atau pengecil ukuran pada bongkahan karet. Dalam hal ini pencacahan bertujuan untuk mempermudah dalam membersihkan. Proses pencacahan pada pengolahan basah karet di PT. Perkebunan Nusantara VI memiliki tiga mesin pencacahan yaitu mesin Slab Cutter, Sizer, Shredder. 4.1.1. Mesin Slab Cutter Mesin Slab Cutter adalah mesin utama pada mesin-mesin pencacahan yang berada pada pengolahan basah yang berfungsi untuk mencacah bongkahanbongkahan karet yang sudah selesai ditimbang dan juga membuang kotorankotoran yang berada pada karet. Pencacahan pada mesin Slab Cutter dengan ukuran cacahan 10 hingga 15 cm. Spesifikasi mesin pencacah juga dapa dilihat pada Lampiran 3. Spesifikasi pada mesin Slab Cutter ini adalah: Tinggi = 3 m Panjang = 3 m Lebar
= 140 cm
1. Komponen/bagian-bagian mesin Slab Cutter Bagian-bagian mesin Slab Cutter ini adalah sebagai berikut:
29
Motor Motor adalah alat yang digunakan untuk menggerakan sebuah mesin agar dapat beroperasi. Gambar Motor dapat dilihat pada Gambar 20. TYPE : BM2805 – 4, 100 Hp, Kecepatan putaran : 1480 Rpm.
Gambar 20. Motor Slab Cutter Gear box Gear box adalah komponen suatu mesin yang digunakan untuk memindah tenaga. Gear box berfungsi untuk memindahkan dan memindahkan tenaga dari motor yang berputar yang digunakan untuk memutar Spindle maupun melakukan gerakan Feeding. Gambar gear box dapat dilihat pada Gambar 21. Merk : PARAMAX – JAPAN, Serial No. : H1089882, Model : PHA9055P2-LR-20, Ratio : 20.566.
Gambar 21. Gear Box Slab Cutter
30
Bearing Bearing berfungsi untuk menjaga kerenggangan dari pada Shaft (poros), agar pada saat unit mulai bekerja komponen yang ada didalam transsisi tidak terjadi kejutan, sehingga transmisi bisa bekerja dengan Smooth (halus). Gambar bearing dapat dilihat pada Gambar 22.
Gambar 22. Bearing Slab Cutter Mata pisau Slab Cutter Mata pisau ini berfungsi untuk meneruskan dan mencacah karet Sehingga karet dapat terpotong dengan ukuran mata pisau panjang 2 meter, tinggi 80 cm dan renggangan mata pisau 10 cm. setelah itu dilanjut meneruskan ke bak Blending. Gambar Mata pisau dapat dilihat pada Gambar 23.
Gambar 23. Mata Pisau Slab Cutter 31
Kerangka Slab Cutter Kerangka Slab Cutter berfungsi untuk menjaga dan melindungi bahan luar
yang masuk ke dalam proses penggilingan karet dan juga memudahkan memasukkan karet dalam proses pencacahan.Gambar kerangka Slab Cutter dapat dilihat pada Gambar 24.
Gambar 24. Kerangka Slab Cutter 2. Prinsip Kerja pada Mesin Slab Cutter Bongkahan karet akan masuk melalui hopper
lalu karet akan dicacah
dengan mata pisau Slab Cuter yang memiliki tinggi 80 cm dan renggangan mata pisau 10 cm, setelah melewati mata pisau bahan karet akan tercacah hingga ukuran pencacahan 10 cm, setelah tercacah bahan karet akan keluar ke bak pencucian I. 4.1.2. Mesin Sizer Mesin Sizer adalah mesin yang berfungsi untuk mengecilkan ukuran pada bahan karet yang masih menggumpal dan juga berfungsi untuk mencacah karet yang sudah dipotong oleh Slab Cutter dari ukuran potongan yang sudah dipotong oleh Slab Cutter yaitu berukuran 10 cm sampai ke pemotongan sizer hingga berukuran ±5 cm.
32
Spesifikasi pada mesin sizer serta Gambar Mesin Sizer pada Gambar 25. Tinggi = 3 m Panjang = 317 cm Lebar
= 140 cm
Gambar 25. Mesin Sizer 1. Komponen-Komponen Pada Mesin Sizer Motor Listrik Motor listrik adalah alat yang digunakan untuk menggerakan sebuah mesin agar bisa beroperasi. Motor listrik yang dipakai pada mesin Sizer menggunakan motor listrik dengan kecepatan motor 1480 rpm, dan 100 HP. Gambar motor listrik dapat dilihat pada Gambar 26 dibawah ini.
Gambar 26. Motor Listrik Sizer
33
Pulley dan V-belt Pulley berfungsi menghantarkan daya, cara kerja pulley sering digunakan untuk mengubah arah dari gaya yang dia berikan, mengirim gerak rotasi. Dengan Diameter Pulley 1 yaitu 35 cm dan Pulley 2 yaitu 10 cm. V-belt adalah sabuk atau belt yang terbuat dari serat karet dan mempunyai penampang trapesium. V-belt berfungsi untuk mentransmisikan daya dari poros satu ke poros yang lain melalui pulley yang berputar. Gambar Pulley dan V-belt dapat dilihat pada Gambar 27.
Gambar 27. Pulley dan V-belt C. Gear box/Reduzer Gear box atau Reduzer adalah komponen suatu mesin yang digunakan untuk memindah tenaga. Gear box berfungsi untuk memindahkan tenaga dari motor yang berputar yang digunakan untuk memutar spindle maupun melakukan gerakan feding, putaran Gear box dengan ration 1:30. Gambar Gear box yang dapat dilihat pada Gambar 28.
Gambar 28. Gear box/reduzer Sizer 34
Bearing Bearing berfungsi untuk menjaga kerenggangan dari shaft (poros), agar
pada saat unit mulai bekerja komponen yang ada didalam transmisi tidak terjadi kejutan, sehingga transmisi bisa bekerja dengan smooth (halus). Gambar Bearing dapat dilihat pada Gambar 29.
Gambar 29. Bearing pada Mesin Sizer
Cutter Putar I Cutter putar I ini berfungsi untuk meneruskan dan mencacah karet ke arah
cutter putar, Sehingga cutter putar dapat memotong, dan meneruskan langkah ke bak blending. Cutter putar I ini memiliki panjang 2 meter, tinggi 80 cm dan renggangan mata pisaunya 20 cm. Gambar Cutter putar ini bisa dilihat pada Gambar 30.
Gambar 30. Cutter Putar I
35
Cutter Duduk Cutter duduk ini berfungsi sebagai pengecil ukuran yang diletakan setelah
Cutter putar I, Cutter duduk ini berbentuk seperti matahari yang memiliki tinggi 1 meter, panjang 1 meter dan lebar 5 cm. Bahan dari Cutter duduk ini terbuat dari baja yang tidak mudah patah dan tidak mudah karat. Gambar Cutter duduk dapat dilihat pada Gambar 31.
Gambar 31. Cutter Duduk Cutter Putar II Cutter putar II ini berfungsi sama dengan Cutter Putar I yaitu untuk pencacahan atau pemotongan bahan karet yang sudah dipotong dari mesin Slab Cutter, Cutter putar II ini seperti mata pisau yang berputar pada bagian setelah Cutter duduk. Mata pisau Cutter putar memiliki 3 (tiga) mata pisau yang berputar hingga bahan baku keluar dari hopper saluaran keluar dan turun pada bak pencucian ke dua. Potongan-potongan karet yang sudah terpotong pada mesin Sizer dapat dilihat pada Gambar 32.
36
Gambar 32. Potongan Karet Setelah dipotong Mesin Sizer 2. Prinsip Kerja Mesin Sizer Karet masuk ke dalam hopper lalu karet didorong dengan poros yang dinamakan Cutter putar I yang memiliki panjang 2 meter, dan masuk ke pada Cutter duduk yang berbentuk matahari, Cutter duduk ini diam pada posisinya dan tidak ikut berputar seperti Cutter putar I, setelah melewati Cutter duduk masuk pada Cutter putar II yang berbentuk mata pisau berfungsi sebagai pemotongan karet untuk memperkecil hingga berukuran 5 cm. Karet yang sudah dipotong maka karet keluar melalui Hopper saluran keluar.
4.1.3. Mesin Shredder Shredder adalah mesin yang berfungsi sama dengan mesin Slab Cutter dan Msin Sizer, mesin Shredder adalah mesin pencacah terakhir pada pengolahan basah, proses mesin Shredder mengecilkan lembaran-lembaran bahan karet hingga ukuran pengecilan ± 3 cm. Mesin Shredder memiliki spesifikasi seperti berikut: Tinggi = 1 m Panjang = 2 m Lebar
=1m
37
1. Komponen-komponen pada mesin Shredder Komponen-komponen yang digunakan pada mesin shredder diantaranya adalah: Motor Motor pada mesin Shredder ini mempunyai daya motor 75 kw, putaran motor 1480 rpm dan tenaga motor 100 hp, Gambar motor dapat dilihat pada Gambar 33 dibawah ini.
Gambar 33. Motor Shredder Pully dan V-Belt Pully dan V-Belt berfungsi untuk meneruskan daya dari motor ke roll, dengan ukuran V-Belt C90 dan ukuran pulley 20x20cm. Gambar Pulley dan V-Belt dapat dilihat pada Gambar 35 dibawah ini.
Gambar 35. Pully dan V-Belt Shredder
38
Feed roll Feed roll digunakan untuk melilit blanket yang masuk kedalam mesin. Pada mesin shredder terdapat satu feed roll yang terbuat dari stainless steel dengan ukuran panjang 1 meter dan tinggi 30 cm kerenggangan masing-masing pada Feed roll 3 cm, Gambar Feed roll dapat dilihat pada Gambar 35 dibawah ini.
Gambar 35. Feed roll Roll Shredder Roll ini berfungsi untuk menggiling, dan memipihkan karet sehingga feed roll dapat melilit dengan sempurna. roll ini terbuat dari baja tuang yang berbentuk spiral, Roll Shredder ini dengan panjan 1 meter, tinggi 50 cm. Gambar Roll Shredder dapat dilihat pada Gambar 36 dibawah ini.
Gambar 36. Roll Shredder
39
Pisau Shredder Pisau shredder adalah pisau yang terbuat dari baja cor yang berbentuk
balok dengan ukuran panjang 70 cm, tinggi 3 cm lebar 30 cm. Gambar Pisau Shredder dilihat pada Gambar 37 dibawah ini.
Gambar 37. Pisau Shredder Roller dafety guar Roller dafety guar digunakan untuk menutup roll dan feed roll sehingga dalam proses pembutiran tidak tumpah dari mesin shredder. Gambar Roller dafety guar dapat dilihat pada Gambar 38 dibawah ini.
Gambar 38. Roller Dafety Guard
40
2. Prinsip Kerja Mesin Shredder Prinsip kerja Shredder adalah bahan baku karet yang sudah di melewati
Macertor akan menjadi lembaran-lembaran 50x50 lalu masuk pada pencacahan Shredder yang menggunakan Fed roll, Roll Shredder dan pisau Shredder. Fed roll yang berfungsi bekerja sama dengan Roll Shredder untuk menjepit lembaran karet, setelah karet sudah terjepit karet akan masuk ke dalam permukaan pisau Shredder sehingga terjadinya pembutiran hingga menghasilkan cacahan ± 3cm. Setelah menjadi cacahan karet-karet tersebut akan memalui bak untuk proses pencucian kembali. 3. Gambar Diagram Alir Proses Pengolahan Basah Loading Rump Pencacahan 1 Mesin Sizer
Bak Pencucian 1 Pencacahan 2 Mesin Sizer Bak Pencucian 2 Bak Pencucian 3 Penggilingan Awal Macerator Pembutiran 1 Mesin Shredder Bak Pencucian 4 Penggilingan Crepper I,II dan III Rak Maturasi Gambar 39. Diagram Alir Proses Pengolahan Basah
41
V.
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan Setelah menyelesaikan Pengalaman Kerja Praktek Mahasiswa ( PKPM ) di PT. Perkebunan Nusantara VI, maka penulis dapat menyimpulkan beberapa hal sebagai berikut: 1.
Proses pengolahan karet menjadi Crumb Rubber di PT. Perkebunan Nusantara VI melalui beberapa tahap pengolahan yang dilaksanakan pada masing-masing stasiun seperti : stasiun penerimaan bahan baku bokar, stasiun penimbangan, stasiun loading ramp, stasiun pencacahan karet, stasiun pencucian, stasiun pembentukan lembaran, stasiun penjemuran, stasiun pemasakan, stasiun penimbangan, stasiun pengemasan. Proses pengolahan karet dapat dibagi menjadi 2 tahapan yaitu proses pengolahan basah dan proses pengolahan kering. Pada proses pengolahan basah terdapat tiga mesin pencacah, diantaranya mesin Slab Cutter, Sizer dan Shredder I, sadangkan pada proses pengolahan kering terdapat 1 mesin pencacahan yaitu mesin Shredder II.
2.
Proses pencacahan pada bahan baku karet bertujuan untuk pembentukan butiran-butiran pada karet yang masih menggumpal dan menjadikan butiranbutiran pada karet yang sudah dijadikan lembaran. Pembutiran pada karet berfungsi untuk mempemudah proses pencucian pada bahan baku karet, serta berfungsi menghiangkan kotoran.
3.
Bahan Crumb Rubber yang sudah dipacking diletakan digudang penyimpanan dengan kapasitas 115 palet, hasil palet yang dihasikan yaitu 16 palet/hari dengan berat 1260 kg/palet.
42
5.2 Saran Adapun saran yang dapat penulis berikan adalah :
Untuk proses pencacahan awal pada mesin Slab Cutter sebaiknya pemasukan bahan baku karet diberi belt comveyor, karna proses pemasukan bahan baku masih menggunakan proses manual.
43
DAFTAR PUSTAKA
Herjanto,Eddy.Manajemen Produksi dan Operasi. Penerbit PT. Gramedia Widiasarana Indonesia. Jakarta, 1999. Naim,Khairul. 2008. Pedoman SIR CRF PTP. Nusantara_VI(Persero) Unit Usaha PLK: Pangkalan. Safitri,Charia.2005. Skripsi sistem Informasi Proses Pengelolaan Crumb Rubber di PTP Nusantara_VI(Persero) Unit Usaha PLI. Semangun 2000. Latar Belakang Tanaman Karet. http :// www. Resitory.usu.ac.id//Chapter%201.pdf Tim Penulis ps.1999.Karet. Penebar swadaya:Jakarta
44
