BAB IV PENGAMBILAN DAN PENGOLAHAN DATA

Bab IV Pengambilan dan Pengolahan Data

BAB IV PENGAMBILAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1.

Profil Perusahaan

4.1.1 Lokasi dan Letak Geografis PT. So Good Food Manufacturing terletak di Jl. Raya Serang Km. 20,2 desa Cibadak, Cikupa, Tanggerang. Perusahaan ini memiliki luas area ± 4,4 ha yang terdiri dari 2,2 ha bangunan pabrik dan kantor dan sisanya merupakan area parkir, tempat pengolahan limbah, dan lahan hijau. Bangunan kantor terdiri dari beberapa ruangan untuk setiap departemen, ruang pertemuan, dan kamar mandi. Sedangkan pada bangunan pabrik terdiri dari ruang produksi, gudang, kantor,

loker karyawan, dan kamar mandi. Selain bangunan- bangunan

tersebut juga terdapat bangunan RPA (rumah potong ayam) dan mushola. PT. So Good Food Manufacturing terletak

pada kawasan

industri

yang sangat mendukung dalam kegiatan operasional perusahaan.

38


4.1.2. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan PT. So Good Food Manufacturing

sebelumnya bernama PT. Japfa

Santori Indonesia, dan pada awalnya PT. Japfa Santori Indonesia bernama PT. Japfa OSI Food Industries yang berdiri tanggal 25 Juni 1997 berdasarkan akta notaris Mudofir Hadi, SH No. 80 tanggal 25 Juni 1997 dalam bentuk venture antara PT. Japfa Group Indonesia dengan Incorporations)

OSI (Otto and Sons

dari Amerika. Perusahaan ini didirikan untuk

kebutuhan dari rumah makan

terkemuka

joint

memenuhi

asal Amerika (Mc. Donald’s)

dengan menyuplai produk beef patties (beef burger), chicken patties, fish fillet, dan chicken nugget. Pada tahun 1998 PT. Japfa OSI Food Industries disahkan lembaga negara No.2421 tahun 1998 dalam Surat Keputusan Menteri Kehakiman RI No. C27919. HT. 01. Tahun 1997 untuk

surat

persetujuan

perubahan

rencana

proyek No.1124/III/PMA/2000 tertanggal 14 Agustus 2000. Kemudian pada tahun 2003 terjadi perubahan

struktur kepemilikan saham PT Japfa OSI

Food Industries dan atas keputusan pemegang saham yang baru berdasarkan akta notaris Buntario Tigris, SH, SE No. 183 tanggal 27 Agustus 2003 tentang pernyataan pemegang saham PT.Japfa OSI Food Industries. PT. Japfa OSI Food Industries berganti nama menjadi PT. Japfa Santori Indonesia

pada tanggal 1 November 2003 melalui Keputusan Menteri

Kehakiman dan HAM RI No. C2-23848 HT. 01.04. th 2003.Kemudian berganti nama kembali Menjadi PT. So Good Food Manufacturing pada tanggal 1 oktober 2012

39


PT. So Good Food Manufacturing merupakan perusahaan agroindustri yang bergerak di bidang pemotongan ayam, pengolahan ayam, pengolahan karkas dan menghasilkan produk olahan daging. Terdapat beberapa produk olahan daging yang diproduksi oleh PT. So Good Food Manufacturing, yaitu chicken nugget, chicken stick, chicken katsu, chicken karage, chicken wings, bakso, sosis, dan kornet. 4.1.3. Visi, Misi, dan Budaya Perusahaan Sebagai acuan dalam menjalankan perusahaan PT. So Good Food Manufacturing memiliki visi, misi, dan budaya perusahaan. 1. Visi Perusahaan Menjadikan perusahaan sebagai pemimpin perusahaan makanan berprotein di Indonesia dengan pengembangan bisinis dia wilayah Asia. Dengan motto “So Good For So Great Life” 2. Misi Perusahaan Kami adalah penyedia makanan berprotein sdan bergizi yang dapat diandalkan dan terpercaya untuk pertumbuhan dan kebahagiaan keluarga di Asia. 3. Budaya Perusahaan Nilai Budaya PT. So Good Food Manufacturing: 1.

Speak with data

2.

Open Mind and Creative

3.

Give The Best to Our Costumer

4.

Optimistic and Never Give Up

40


5.

One Spirit Sense of Belonging

6.

Disipline and Integrity

4.1.4. Struktur Organisasi Struktur organisasi PT. So Good Foood Manufacturing didasarkan atas pembagian wewenang dan tanggung jawab. Struktur tersebut disususn berdasarkan pertimbangan atas fungsi-fungsi yang diperlukan untuk menjalankan suatu usaha. PT. So Good Food Manufacturing

dipimpin

oleh

seorang

Vice

President General Manager yang membawahi 7 departemen terkait, yaitu : Plant Departement, Sales and Marketing (pemasaran), Research and Development (R&D), Quality Assurance (QA), Purchasing Accounting

(keuangan),

General Affair (HRD &

dan

Human

and

Logistic,

Finance

and

and Resources Development and

GA). Struktur organisasi

PT. So Good Food

Manufacturing dapat dilihat pada gambar dibawah ini :

Gambar 4.1. Struktur Organisasi PT. So Good Food Manufacturing Sumber : HRD. PT. So Good Food Manufacturing 41


Pelaksanaan pengawasan mutu di PT. So Good Food Manufacturing dilakukan

oleh departemen QA (quality assurance) yang terdiri dari empat

bagian, yaitu: •

QA system

Bertugas untuk memeriksa setiap hasil atau laporan dari proses pengawasan mutu dilapangan. •

QA in-line

Bertugas melakukan pengawasan mutu pada line proses atau pada setiap t ahap proses produksi. •

QA non-line

Bertugas melakukan pengawasan mutu untuk setiap bagian-bagian yang berada di luar line proses. •

QA sanitasi

Bertugas melakukan proses sanitasi. Selain dilakukan oleh departemen QA, pengawasan mutu di PT. So Good Food Manufacturing juga mengikutsertakan setiap karyawan produksi, sehingga setiap karyawan memiliki kesadaran untuk tetap mempertahankan kualitas dari produk yang dihasilkan. Semua hasil yang diperoleh dari setiap pengawasan yang telah dilakukan akan diperiksa untuk mengetahui apakah mutu produk yang dihasilkan tetap stabil dari waktu ke waktu. Selain itu, jika terjadi penyimpangan dapat segera diketahui

pada tahap

mana

yang

terjadi

kesalahan

sehingga

dapat 42


mempermudah proses perbaikan atau tindakan koreksi. 4.1.5.

Ketenagakerjaan Karyawan PT. So Good Food MAnufacturing dapat dibedakan menjadi

dua golongan berdasarkan status ketenagakerjaannya, yaitu tenaga kerja tetap dan kontrak. Jumlah dan komposisi tenaga kerja PT. So Good Food Manufacturing dapat dilihat pada tabel dibawah ini. Tabel 4.1 Jumlah dan Komposisi Tenaga Kerja

Sumber : HRD. PT. So Good Food Manufacturing Seluruh karyawan PT. So Good Food Manufacturing memiliki 40 jam kerja/minggu. Secara

operasional, karyawan kantor dan karyawan pabrik

memiliki perbedaan jam kerja. Jika karyawan kantor bekerja selama 8 jam/hari ditambah 1 jam istirahat dengan 5 hari kerja (senin-jumat) maka karyawan QC in-line, QC non-line, produksi, dan gudang bekerja selama 6 jam/hari ditambah

43


1 jam istirahat dengan 5 hari kerja (senin- jumat) dan pada hari sabtu karyawan pabrik bekerja setengah hari (5 jam kerja). Terdapat 3 shift kerja untuk karyawan pabrik di PT. So Good Food Manufacturing, yaitu shift I yang bekerja pada pukul 07.00–15.00, shift II yang bekerja pada pukul 15.00 – 23.00, dan shift III yang bekerja pada pukul 23.00 – 07.00. Setiap shift tersebut melakukan pertukaran shift secara periodik setiap minggu. Jika tingkat produksi tinggi terkadang perusahaan menerapkan long shift, kelebihan jam kerja tersebut akan mendapatkan uang lembur yang dihitung berdasarkan peraturan Menteri Tenaga Kerja.

44


4.1.6. Produk Perusahaan PT. So Good Food Manufacturing merupakan perusahaan yang bergerak dalam industri makanan olahan daging. Produk dari PT. So Good Food Manufacturing dipasarkan dengan merk dagang So Good, So Eco dan So Nice. Beberapa produk yang dihasilkan dapat dilihat pada tabel 4.2: Tabel 4.2 Produk PT. So Good Food Manufacturing

4.1.7 Proses Produksi Bakso Sapi 1.

Persiapan Alat Proses produksi bakso sapi tidak berjalan terus menerus, melaikan berhenti

setiap 5 shift kerja tau 40 jam kerja, untuk melakukan sanitasi alat. Setelah proses

45


sanitasi selesai, dilakukan persiapan mesin dan alt. Persiapan-persiapan yang dilakukan adalah sebagai berikut : 1. Alat-alat yang dibongkar ketika proses sanitasi seperti mesin penggiling dan mesin pencetak disusun kembali oleh operator. 2. Pisau pemotong dan kecepatana ulir pada mesin pencetak bakso akan disetting kembali untuk meastikan hasil catakan yang dihasilkan akan berbentuk bulat dan memiliki berat 15 gr. 3. Precooker dan cooker diisi air kembali dimana air tersebut merupakan media pemasakan bakso sapi. Selanjutnya iar dipanaskan hingga suhu mencapai 59oC hingga 70oC, sementara ait pada cooker dopanaskan hingga suhu mencapai 88oC - 95oC. 4. Alat spiral freezer dinyalakan kembali lalu suhu di setting pada suhu 33oC. 5. Pendeteksi logam dinyalakan kembali kemudian dilakukan kalibrasi dengan indikator palastik yang mengandung logam. 2.

Persiapan Bahan Baku 1.

Persiapan Bahan Baku daging

Persiapan bahan baku dagingmerupakan salah satu aspek yang sangat penting dalam pengolahan bakso sapi. Penanganan bahan yang kurang tepat dapat menurunkan kualitas daging sehingga akan mempengaruhi kualitas bakso yang dihasilkan. Tahapan persiapan bahan baku daging terdiri dari pencairan daging (tempering), penggilingan (grinding), Pencampuran (mixing), pemeriksaaan kadar CL, dan penimbangan.

46


Ketika rencana produksi sudah ditentukan oleh manager produksi, maka tim material handling akan muali menyiapkan daging. Tahap pertama, dilakukan pengambilan daging beku ke gudang pendingin. Pengambilan jumlah daging beku tergantung pada jumlah bakso sapi yang akan diproduksi. Perhitungan jumlah daging yang digunakan harus tepat. Dikarenakan bila daging diambil terlalu banyak, maka setelah pencairan (tempering) akan terdapat sisa daging. Sisa daging yang sudah dicairkan tersebut tidak dapat disimpan kembali ke gudang pendingin karena kualitasnya sangat menurun yang disebabkan kontaminasi dan perkembangan mikroorganisme sudah tinggi. Daging yang telah diambil dari gudang pendingin kemudian disimpan dalam chiling room 6 yang bersuhu antara 0oC – 10oC. Daging akan dicairkan (tempering) dahulu selama kurang lebih 2 shift kerja atau selama 16 jam. Tujuan tempering ini adalah untuk mencaikan es didalam daging dan menaikkan suhu daging minimal 0oC. Pada suhu tersebut s dalam daging telah mencair dan daging akan lebih mudah digiling. Daging sapi beku yang dicaikan dalam chiling room 6 dicairkan dengan metode thawing udara. Tahwing air tidak digunakan dalam mencairkan daging tidak dilakukan karena dikhawatirkan nutrisi-nutrisi dalam daging akan larut. Selain itu thawing air juga dapat menyebabkan bertambahnya jumlah air yang hilang dari daging. Selama proses pencairan daging (tempering), daging beku masih dibungkus dengan kemasannya dengan tujuan memperkecil kontaminasi mikroorganisme dan mencegah terjadinya dehidrasi pada daging (Lawrie, 2003). Setelah daging beku segar kembali dengan suhu minimal 0oC, maka daging digiling dengan mesin pengggiling. Daging dimasukkan kedalam alat, lalu 47


dengan bantuan ulir bertekanan, daging didorong keluar melalui plate atau cetakan berukuran 5 mm. Tujuan penggilingan daging adalah untuk memperluas permukaan daging sehingga proses pembuatan emulsi menjadi lebih mudah. Daging akan tercampur merata dalam adonan, dan proses ekstraksi moifibril akan lebih mudah. Daging yang telah digiling ukurannya memang lebih kecil, tetapi belum halus dan merata. Jadi, setelah digiling daging tersebut diratakan (mixing) dalam mixer. Proses pencampuran ini membuat daging lebih halus dan homogen. 2.

Persiapan Bahan Baku Penunjang

Persiapan bahan baku penunjang lebih sederhana dibandingkan persiapan dan penenganan daging. Bahan baku penunjang yang disiapkan terdiri dari fosfat, garam, protein nabati, tepung tapioka, bumbu, dan es batu. Tahap pertama bahan baku kering diambil di gudang kering. Sementara es batu diambil dari ice maker. Selanjutnya setiap bahan ditimbang sesuai formulasi. 3.

Proses Pengolahan

Proses pengolahan Bakso sapi dimulai setelah bahan baku dan bahan penunjang siap digunakan. Proses pengolahn terdiri dari pembuatan emulsi (chopping),

Pemasakan

awal

(precooking),

pemasakan

akhir

(cooking),

Pembekuan (freezing), dan pendeteksian metal (metal detecting). 1.

Pembuatan Emulsi (Chopping) Chopping merupakan proses pembuatan emulsi. Pada tahapan ini semua

bahan baku dimasukkan ke dalam chopper. Tujuan dari proses chopping adaalah 48


untuk membentuk emulsi yang stabil sehingga akan dihasilkan produk bakso dengan karakteristik yang baik. Emulsi pada bakso terdiri dari tiga komponen utama. Pertama adalah fase terdispersi yanng berupa lemak. Lemak berdasarkan dari daging sapi. Kedua adalah fase pendispersi adalah air. Bagian ketiga adalah emulsifier yang menjaga kestabilan antara campuran lemak dan air tersebut. Lemak akan berikatan dengan gugus nonpolar protein, sementara air berikatan dengan gugus polar pada protein sehingga akan terbentuk emulsi yang stabil (Winarno, 1997). Emulsifier yang digunakan berupa protein nabati. Hal penting yang harus diperhatikan dalam pembuatan emulsi adalah suhu dan waktu. Menurut Soeparno (1992) suhu pembentukan emulsi harus berkisar antara 3oC hingga 11oC. Pada kisaran tersebut, emulsi yang dihasilkan akan lebih stabil. Suhu pada pembuatan emulsi diatur dengan penambahan es batu pada adonan. 2.

Pencetakan Adonan (Forming) Forming merupakan tahap pencetakan adonan pasta bakso menjadi bentuk

bulatan-bulatan kecil dengan berat masing-masing 15 gr. Pada tahapan proses ini, adonan dimasukkan sedikit demi sedikit oleh operator kedalam cup penampung pada mesin pencetak bakso (former). Selanjutnya, adonan tersebut akan didorong oleh ulir kebagian bawah alat yang berlubang. Ketika adonan melewati lubang tersebut adonan akan dipotong oleh pisau otomatis sehingga berbentuk bulat. Dan bulatan bakso tersebut langsung jatuh ke precooker. Pengisian adonan diusahakan terus-menerus sehingga ketinggian adonan di dalam cup tetap sama, hal ini dikarenakan akan mempengaruhi bentuk bakso,

49


karena apabila cup terisi penuh akan menghasilkan bakso yang besar karena tekanan kebawah yang tinggi. Apabila cup tidak terisi penuh, bakso yang dihasilkan kecil-kecil karena kurangnya tekanan kebawah. 3.

Pemasakan Awal (precooking) Pemasakan awal merupakan proses pemasakan pertama bakso. Suhu

pemasakan awal ini berkisar antara 59oC hingga 70oC. Pada proses ini akan terjadi glatinisasi pati yang akan membuat adonan menjadi kompak serta terjadi proses pengerasan permukaan pada bakso. Permukaan bakso yang keras tersebut akan melindungi emulsi di dalam bakso supaya tidak pecah pada proses pemasakan akhir. Pemberian panas pada proses pemasakan awal ini akan membuat apti yang berasal dari tepung tapioka tergelatinisasi. Suhu gelatinisasi pati pada tepung tapioka berkisar antara 52oC hingga 64oC. Sehingga suuhu pemasakan antara 59oC hingga 70oC sudah cukup (Winarno,1997). Bila suhu awal pemasakan awal lebih tinggi dari 70oC dikhawatirkan emulsi langsung pecah karena terjadi pengerasan di permukaan bakso. Proses pemasakan awal ini berlangsung selama kurang lebih 10 hari. 4.

Pemasakan Akhir (Cooking) Pemasakan akhir atau cooking merupakan proses pemasakan kedua bakso

sapi. Proses ini merupakan salah satu titik CCP (Critical Control Point) pada pembuatan bakso sapi. Tujuan dari pemasakan akhir adalah untuk mematikan mikroorganisme pantogen terutama E.coli. serta membuat bakso matang secara

50


penuh. Proses pemasakan ini dilakukan dalan alat cooker yang tertutup sehingga meminimalisir kontaminasi ketika pemasakan berlangsung. Pada pemasakan akhir, bakso akan dimasak selama 5 menit dengan suhu pemanasan antara 88oC hingga 95oC. Menurut Alamsyah (2007), bakso akan pecah bila suhu pemasakan lebih tinggi dari 80oC. Berbeda dengan bakso pada umumnya, bakso sapi di PT. So Good Food ternyata baru pecah emulsinya pada suhu pemasakan 98oC. Hali ini disebabkan karena dua faktor. Pertama, pemasakan dilakukan dalam dua tahap dimana pemasakan awal akan terbentuk permukaan bakso yang keras yang akan melindungi emulsi dalam bakso ketika proses pemasakan akhir. Faktor kedua disebabkan oleh bahan-bahan yang dicampukan dalam formulasi yang membentuk emulsi dengan kestabilan yang lebih baik dibandingkan bakso sapi pada umumnya. Sasaran dari pemasakan akhir dengan suhu antara 88oC hingga 95oC selama 5 menit adalah untuk menghasilkan bakso dengan suhu internal minimal 80oC. Pada suhu tersebut sebagian besar mikroba pantoge terutama E.Coli sudah mati. E.Coli merupakan jenis bakteri yang tidak bisa hidup disuhu tinggi dan mati pada suhu 70oC (Anonim,2009). 5.

Pembekuan (Freezing) Proses pembekuan (freezing) pada bakso sapi dilakukan dengan

menggunakan spiral freezer dengan suhu pembekuan -35oC selama 35 menit. Dalam alat ini, produk ditempatkan diatas belt yang berjalan mengikuti arah spiral disertai hembusan udara dingin. Tujuan pembekuan ini adalah untuk memperpanjang masa simpan produk. pembekuan dapat menyebabkan terjadinya

51


penurunan proses kimia, mikrobiologi, dan biokimia. Sehingga perubahan kimia selama pembekuan dan penyimpanan beku dapat dipertahankan pada batas minimum (Bukcle et al, 1987) Sebagai salah satu titik CCP pada pengolahan bakso sapi, pembekuan bertujuan untuk menghilangkan mikroba pantogen terutama E.coli. Pemberian suhu dingin secara langsung setelah bakso dimasak akan menyebabkan mikroba yang kemungkinan masih tersisa setelah pemasakan akhir akan langsung mati karena terjadi perubahan suhu secara mendadak atau dikenal dengan cold shock. Target suhu internal produk akhir adalah -18oC. Pada suhu tersebut, seluruh air dalam produk sudah membeku sehingga aktifitas enzim dan mikroba akan terhambat (Soeparno,1992) Secara prinsip, ada dua jenis pembekuan yang dikenal dalam pengolahan pangan yaitu pembekuan lambat (slow freezing) dan pembekuan cepat (quick freezing). Pembekuan makanan berlangsung selama 3-72 jam dengan suhu pembekuan -15oC sampai -30oC. Pada quick freezing makanan dibekukan selama 30 menit pada suhu -35oC sampai 40oC. Pembekuan cepat dilakuakan dengan cara pencelupan langsung bahan pada cairan pendingin atau dengan menghembuskan udara dingin pada produk (Effendi, 2002). Pembekuan yang dilakukan pada proses bakso sapi di PT. SO GOOD FOOD MANUFACTURING adalah pembekuan cepat (quick freezing). Pembekuan cepat memiliki beberapa keuntungan bila dibandingkan dengan pembekuan lambat. Kristal es yang terbantuk berukuran kecil sehingga tidak terjadi kerusakan produk. kaena waktu pembekuan cepat, zat nutrisi dalam

52


produk juga tidak larut karena pembentukan drip dapat dicegah. Selain itu, aktivitas mikroorganisme dan enzim dapat dihambat dengan cepat. Keuntungan paling

utama

dari

pembekuan

cepat

adalah

produk

yang

dibekukan

karakteristiknya tidak mengalami banyak perubahan ketika dilakukan pencairan kembali (Effendi, 2002) 6.

Pendeteksian Logam Pendeteksian logam dengan metal detektor merupakan titik CCP terakhir

dalam proses produksi bakso sapi. Tujuan dari proses ini adalahuntuk memeriksa kontaminasi logam yang mungkin ada pada produk bakso sapi kuah.produk dilewatkan diatas belt dan melewati metal detector. Bila lampu pada alat menyala dimungkinkan produk telah terkontaminasi logam. Nyala lampu secara otomatis akan membuka conveyor dan menjatuhkan produk yang dicurigai terkontaminasi ke bagian bawah alat. Selanjutnya produk tersebut diperiksa kembali hingga tiga kali pengulangan, bila hasilnya tetap sama maka dipastikan produk telah terkontaminasi logam. 7.

Pengemasan Pengemasan memiliki tujuan utama untuk melindungi produk dari

kerusakan. Kerusakan tersebut dapat berupa perubahan kimiawi, kontaminasi biologi, maupun kerusakan fisik, serta penampilan produk menjadi lebih menarik. Bahan pengemas yang digunakan haruslah pengemas yang tidak mempengaruhi kualitas produk (Bukcle et al, 1987). Kemasan primer yang digunakan untuk produk bakso sapi adalag plasti PE, LDPE, dan nylon, sementara kemasan sekunder manggunakan kertas karton.

53


Setelah produk bakso sapi lolos dari pemeriksaan metal detector, produk langsung ditempatkan dalam krat dan dibawa ke area pengemasan. Selanjutnya, produk akan dikemas dengan bantuan mesin pengemas. Bakso dituangkan kebagian atas alat oleh operator, kemudian secara otomatis per 8 butir bakso akan dimasukkan kedalam kemasan beserta bumbu pelengkap nyang dimasukkan secara manual. Bakso yang telah masuk kedalam kemasn langsung dikelim dan diberi kode UTD (used through date) secara otomatis oleh mesinn tersebut. Contoh UTD misalnya 04 03 2010 2 7. 04.03.2010 menunjukan tanggak kadarluarsa bakso, 2 merupakan nomor batch, sementara 7 adalah kode tim, dalam hal ini 7 adalah kode tim A, hal ini untuk memudahkan penelusuran bilamana terjadi komplain dari konsumen. Bakso yang telah terkemas dalam kemasan plastik berukuran masingmasing 120 gr ini selanjutnya dimasukkan ke dalam karton. Jumlah kemasan dalam satu karton adalah 48 kemasan. Setelah itu karton dieratkan dengan selotip dan ditimbang beratnya. 8.

Penyimpanan Penyimpanan dilakuakn setelah proses pengemasan selesai. Produk yang

sudah dikemas dalam karton disimpan digudang pendingin dengan suhu penyimpanan -18oC hingga produk didistribusikan. Penyimpanan di gudang pendingin dimaksudkan supaya suhu internal produk tetap terjaga meminimalkan perubahan pada produk. penyimpanan pada kondisi ini akan membuat bakso sapi tahan hingga selama 1 tahun.

54


9.

Pemasaran dan Distribusi Kegiatan pemasaran dan pendistribusian produk bakso sapi kuah

dilakuakn sepenuhnya oleh PT. So Good Food divisi marketing, divisi ini khusus menangani masalah pemasaran, penjualan, dan pendistribusian produk. produk bakso sami sama seperti produk lainnya didistribusikan dengan sisitem FIFO (First In First Out)

55


4.1.8 Diagram alir proses produksi Bakso Sapi

Gambar 4.2 Diagram alir proses produksi

56


4.2.

Pengolahan Data Pada tahap pengolahan data ini akan diuraikan dengan menggunakan

tahapan DMAIC yaitu Define, Measure, Analyze, Improve dan Control. Berikut adalah penjabaran dari masing-masing tahapan 4.2.1 Tahap Define Pada tahap ini ialah proses pendefinisian masalah yang sedang terjadi di perusahaan, untuk dijadiakan acuan utama pada proses perbaikan untuk proyek six sigma kali ini. 1. 

Penentuan masalah dengan menggunakan metode 5 W + 1 H Apa yang diharapkan dari proyek sixsigma terhadap pengendalian kualitas bakso sapi? Yang diharapkan dari proyek sixsigma ini ialah dapat mengurangi cacat yang terjadi dan meningkatkan nilai sixma perusahaan menjadi 6 sigma



Dimana proyek six sigma terhadap pengendalian kualitas bakso sapi akan dilaksanakan? Proyek six sigma akan dilaksanakan diarea produksi bakso sapi baik diarea input berupa bahan baku hingga area output yaitu marketing.



Kapan proyek sixsigma terhadap pengendalian bakso sapi akan dilakukan? Proyek six sigma akan dilakukan selama 3 bulan yaitu bulan Mei-juli 2012

57




Mengapa proyek sixsigma harus dilakukan? Karena cacat yang terjadi pada produk akan menyebabkan kerugian perusahaan apabila dibiarkan terus menerus dan dapat mengakibatkan kepuasan pelanggan menurun dikarenakan pengawasan yang kurang ketat.



Siapa yang akan menjalankan proyek tersebut? Semua elemen di perusahaan yang terkait



Bagaimana proyek sixsigma tersebut dilakukan? Proyek sixsigma dilakukan dengan cara mengumpulkan data cacat sebelumnya, kemudian mendefinisikan jenis cacat yang terjadi kedalan diagram CTQ setelah itu dari CTQ kemudian setiap jenis cacat diukur frekuensinya. Jenis cacat terbesar dianalisis akar penyebabnya kemudian di berikan usulan perbaikan. Setelah itu dilakukan pengawasan terhadap perbaikan tersebut, apakah potensi cacat yang terjadi masih cukup besar.

2.

Penentuan CTQ (Critical to Quality) Dalam tugas akhir kali ini, CTQ untuk produk bakso sapi, ada 7

cacat yang diamati, yaitu: 1. Bentuk tidak sesuai 2. Warna Gelap 3. Kontaminasi 4. Kurang Isi 5. Tidak ada UTD ( Used Through Date)

58


6. Tidak ada bumbu 7. Seal Bocor

Bulat sempurna Bentuk

Ukuran kompak Tidak berekor Abu-abu pucat

Warna Produk Bakso Sapi Bebas Cacat

tidak gelap Mikrobiolagi

Bebas kontaminasi

Fisik Kimia isi tepat = 8 pcs

Kemasan

seal tidak bocor terdapat kode produksi dan UTD terdapat bumbu pelengkap

Gambar 4.3 Produk Bakso Sapi Bebas Cacat

3.

Diagram SIPOC ( Supplier, Input, Process, Output, Costumer) Diagram SIPOC dibuat untuk mengetahui hubungan antara input yang di butuhkan terhadap proses yang berlangsung dan output yang dihasilkan, dan siapa yang akan menjadi konsumen dari produk tersebut.

59

Sp e s i f i k a s i ba h a n ba k u

Inp u t

WI P e n c e t ak a n Ba k s o

WI P e m a s a k a n Ba k s o tah a p 1

WI pe m a s a k a n ba k s o tah a p 2

WI Fr e e e z i n g ba k s o

WI pa c k i n g ba k s o

Op e r at o r Fo r m i n g

Op e r at o r Co o k i n g 1


Op e r at o r Fr e e z i n g

Op e r at o r P a c k i n g

Ou t p u t

gu n a k a n

Op e r at o r P e n i m b a n g a n

Cu s t o m e r

ba k s o ya n g te l ah di ce t ak

ad o n a n pa s t a ba s o

Pa c k i n g

Fr e e z i n g

Op e r at o r P a c k i n g

Op e r t o r Fr e e z i n g


Op e r at o r Co o k i n g

Op e r at o r fo r m i n g

Ba k s o si ap di k i ri m ke gu d a nOp g e r at o r Fi n i sh e d go o d

Ba k s o te l ah di fre e z i n g

Pe m a s a k a n ba k s o tah a pBa2k s o m a t an g se m p u r n a

Pe m a s a k a n Ba k s o tah a pba1k s o se t e n g a h m a t an g

Pe n c e t ak a n ba k s o

pe m b u a t an e m u l si

Pe n g g i l i n g a n Da g i n g da n

Pe n i m b a n g a n Ba h a n Ba Ba k uh a n Ba k u te l ah di ti m b a n gO p e r at o r Mi x i n g

Ke m a s a n

Pe n e r i m a a n Ba h a n Ba k uBa&h a n Ba k u da n K e m a s a n si ap di

Pr o c e s s

Di st ri b u t o r

St an d a r P e n g i ri m a n P r o d u k

Pe n g i ri m a n pr o d u k

Ba k s o si ap di pa s a r k a n

Te m p a t pe n j u a l an pr o d u k

Op e r at o r fi n i sh e d go oStdan d a r pe n y i m p a n a n pr o d u k jad Pei n y i m p a n a n pr o d u k jad Bai k s o si ap di di st ri b u s i k a n Di st ri b u t o r

pe m b u a t an e m u l si

WI P e n g g i l i n g a n Da g i n g da n

Op e r at o r Mi x i n g

De p t . R & D

Op e r at o r P e n i m b a n g aKo n m p o s i si Ba h a n ba k u

Gu d a n g Ba h a n K e m a sSp e s i f i k a s i ke m a s a n

Gu d a n g Ba h a n Ba k u

Su p p l i e r

SI P O C DI A G R A M P R O S E S P R O D U K S I BA K S O SA P I


60


4.2.2. Tahap Measure Pada tahap ini ialah tahap pengukuran terhadap kondisi perusahaan yang diwakilkan oleh data-data yang telah didapat, pada proses produksi bakso sapi di PT. So Good Food Manufacturing. 1. Data Cacat Produk Bakso Sapi Bulan Mei – Juli 2012 a. Data Cacat pada Proses Produksi Tabel 4.3 Data Cacat Pada Proses Produksi TO TA L JU M LA H C A C A T B A K S O S A P I B U LA I M EI -JU LI 2 0 1 2 NO

TA N G G A L

O KP

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41

01.05.12 03.05.12 05.05.12 07.05.12 09.05.12 11.05.12 13.05.12 15.05.12 17.05.12 19.05.12 21.05.12 23.05.12 25.05.12 27.05.12 29.05.12 31.05.12 10.06.12 12.06.12 14.06.12 16.06.12 18.06.12 20.06.12 22.06.12 24.06.12 26.06.12 28.06.12 30.06.12 02.07.12 04.07.12 06.07.12 08.07.12 10.07.12 12.07.12 14.07.12 16.07.12 18.07.12 20.07.12 22.07.12 24.07.12 26.07.12 28.07.112

1012 1039 1046 1051 1058 1061 1063 1068 1074 1078 1088 1093 1098 1101 1111 1118 1159 1163 1168 1171 1178 1183 1189 1192 1197 1201 1213 1219 1222 1229 1234 1237 1245 1253 1262 1267 1271 1275 1281 1285 1281

JU M LA H P RO D U K S I P ER BA TC H 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 TO TA L

JU M LA H BA TC H 50 50 50 51 50 50 51 50 50 50 50 55 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 49 50 50 55 50 50 50 55 50 50 50 50 50

TO TA L JU M LA H P RO D U K S I 5000 5000 5000 5100 5000 5000 5100 5000 5000 5000 5000 5500 5000 5000 5000 5000 5000 5000 5000 5000 5000 5000 5000 5000 5000 5000 5000 5000 4900 5000 5000 5500 5000 5000 5000 5500 5000 5000 5000 5000 5000 206600

JU M LA H CACAT 23 26 25 327 25 26 28 25 25 26 27 38 120 31 25 32 345 30 23 24 29 24 24 24 26 312 34 23 34 23 31 31 33 24 24 19 19 14 20 20 33 2072

JEN IS C A C A T BEN TU K

K O N TA M IN A S I

W A RN A

23 13 10 20 25 26 28 25 25 20 20 31 20 31 20 20 20 30 23 24 15 15 15 15 15 12 34 23 34 23 31 31 33 24 24 19 19 14 20 20 33 923

300 100 300 300 1000

13 15 7 6 7 7 5 12 25 10 10 10 10 11 148

61


b. Data Cacat Pada Proses Packing Tabel 4.4 Data Cacat Pada Proses Packing Jenis Cacat No

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41

Jumlah Tanggal sampling Batch 01.05.12 03.05.12 05.05.12 07.05.12 09.05.12 11.05.12 13.05.12 15.05.12 17.05.12 19.05.12 21.05.12 23.05.12 25.05.12 27.05.12 29.05.12 31.05.12 10.06.12 12.06.12 14.06.12 16.06.12 18.06.12 20.06.12 22.06.12 24.06.12 26.06.12 28.06.12 30.06.12 02.07.12 04.07.12 06.07.12 08.07.12 10.07.12 12.07.12 14.07.12 16.07.12 18.07.12 20.07.12 22.07.12 24.07.12 26.07.12 28.07.112 Jumlah

50 50 50 51 50 50 51 50 50 50 50 55 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 49 50 50 55 50 50 50 55 50 50 50 50 50

250 250 250 255 250 250 255 250 250 250 250 275 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 245 250 250 275 250 250 250 275 250 250 250 250 250 10330

Total Cacat 23 24 24 9 16 23 15 4 12 10 16 8 18 21 15 14 10 8 17 9 10 11 11 11 4 10 8 11 11 15 14 15 15 9 7 9 6 11 1 11 12 508

Kurang isi 8 5 8 8 5 5 1 1 1 2 8 5 7 8 4 8 8 7 4 5 7 10 8 5 1 1 4 5 5 4 5 12 4 4 5 5 2 3 1 2 1 202

Tidak ada bumbu pelengkap 2 5

6 8 9 5 5 5 4 9 9

Seal bocor 10 11 13 1 5 2 1

4

Kontaminasi

3 3 3

10 3 3 5 3

2

5 1 1 1 3

tidak ada UTD

1 3 3 4 2 1 1

12 1 3 1

6 2 2 3 5 3 8 2

3 3 3 2

2 6 7

3 1 2 4 1 2

3 3 2

1 1 1

3 3

6 2 115

3 6 116

4

3

3 69

6

62


2. Perhitungan Yield dan DPMO a. Data Cacat Proses Produksi Bakso Tabel 4.5 Data Cacat Pada Proses Produksi Bakso TOTAL JUMLAH CACAT BAKSO SAPI BULAI MEI-JULI 2012 NO

TANGGAL

OKP

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41

01.05.12 03.05.12 05.05.12 07.05.12 09.05.12 11.05.12 13.05.12 15.05.12 17.05.12 19.05.12 21.05.12 23.05.12 25.05.12 27.05.12 29.05.12 31.05.12 10.06.12 12.06.12 14.06.12 16.06.12 18.06.12 20.06.12 22.06.12 24.06.12 26.06.12 28.06.12 30.06.12 02.07.12 04.07.12 06.07.12 08.07.12 10.07.12 12.07.12 14.07.12 16.07.12 18.07.12 20.07.12 22.07.12 24.07.12 26.07.12 28.07.112

1012 1039 1046 1051 1058 1061 1063 1068 1074 1078 1088 1093 1098 1101 1111 1118 1159 1163 1168 1171 1178 1183 1189 1192 1197 1201 1213 1219 1222 1229 1234 1237 1245 1253 1262 1267 1271 1275 1281 1285 1281

JUMLAH JUMLAH TOTAL JUMLAH PERSENTASE PERSENTASE PRODUKSI JUMLAH CACAT YIELD PER BATCH BATCH PRODUK CACAT 100 50 5000 23 0,46% 99,54% 100 50 5000 26 0,52% 99,48% 100 50 5000 25 0,50% 99,50% 100 51 5100 327 6,41% 93,59% 100 50 5000 25 0,50% 99,50% 100 50 5000 26 0,52% 99,48% 100 51 5100 28 0,55% 99,45% 100 50 5000 25 0,50% 99,50% 100 50 5000 25 0,50% 99,50% 100 50 5000 26 0,52% 99,48% 100 50 5000 27 0,54% 99,46% 100 55 5500 38 0,69% 99,31% 100 50 5000 120 2,40% 97,60% 100 50 5000 31 0,62% 99,38% 100 50 5000 25 0,50% 99,50% 100 50 5000 32 0,64% 99,36% 100 50 5000 345 6,90% 93,10% 100 50 5000 30 0,60% 99,40% 100 50 5000 23 0,46% 99,54% 100 50 5000 24 0,48% 99,52% 100 50 5000 29 0,58% 99,42% 100 50 5000 24 0,48% 99,52% 100 50 5000 24 0,48% 99,52% 100 50 5000 24 0,48% 99,52% 100 50 5000 26 0,52% 99,48% 100 50 5000 12 0,24% 99,76% 100 50 5000 34 0,68% 99,32% 100 50 5000 23 0,46% 99,54% 100 49 4900 34 0,69% 99,31% 100 50 5000 23 0,46% 99,54% 100 50 5000 31 0,62% 99,38% 100 55 5500 31 0,56% 99,44% 100 50 5000 33 0,66% 99,34% 100 50 5000 24 0,48% 99,52% 100 50 5000 24 0,48% 99,52% 100 55 5500 19 0,35% 99,65% 100 50 5000 19 0,38% 99,62% 100 50 5000 14 0,28% 99,72% 100 50 5000 20 0,40% 99,60% 100 50 5000 20 0,40% 99,60% 100 50 5000 33 0,66% 99,34% RATA - RATA 0,86% 99,14%

DPMO

63

4600 5200 5000 64118 5000 5200 5490 5000 5000 5200 5400 6909 24000 6200 5000 6400 69000 6000 4600 4800 5800 4800 4800 4800 5200 2400 6800 4600 6939 4600 6200 5636 6600 4800 4800 3455 3800 2800 4000 4000 6600 8574


b. Data Cacat Proses Packing Tabel 4.6 Total Jumlah Cacat Bakso Sapi

64


Dari perhitungan diatas didapatkan hasil yield sebesar 99,14% untuk proses produksi dan 95,07% untuk proses packing. Nilai sigma untuk proses produksi adalah 3,9. Dan nilai sigma untuk proses packing adalah 3,15. Nilai sigma perusahaan masih berada di kisaran level 3 sigma, dan level 3 sigma merupakan tingkat yang tidak baik, karena kesempatan terjadinya cacat cukup besar. Oleh karena itu pada proses produksi dan proses packing perlu adanya perbaikan. Untuk meningkatkan nilai sigma. 3. Peta Kontrol P Peta control P adalah alat statistik yang digunakan untuk mengevaluasi proposi kerusakan, atau proposi ketidaksesuaian, yang dihasilkan oleh sebuah proses (Pyzdek,2001). Dalam penelitian ini peta kontrol P di gunakan untuk memantau jumlah cacat yang timbul dari produk yang dihasilkan.apakah masih dalam batas kendali atau sudah diluar batas kendali sehingga dapat di lakukan perbaikan. a.

Peta Kontrol Untuk Proses Produksi

Rata–rata bagian cacat (P) atau garis tengah (CL) =

Batas Kendali Atas

̅(

= ̅+3 = 0.01 + 3

Batas Kendali Bawah

= ̅−3

=

= 0.010

̅)

,

̅(

= 0.01 − 3

∑

∑

(

,

)

= 0.014

(

,

)

= 0,0058

̅)

,

65


0,08 0,07

Proposi cacat

0,06 0,05

ProposiCacat

0,04

BKA BKB

0,03

CL

0,02 0,01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718192021222324252627282930313233343536373839404142

Gambar 4.4 Peta Kontrol Untuk Proses Produksi Dari peta kontrol diatas dapat diketahui bahwa ada 4 data yang out of control, yaitu untuk data ke 4,13,17 dan 26. Apabila peta kontrol akan di gunakan untuk penelitian selanjutnya maka peta kontrol tersebut harus direvisi sehingga mendapatkan batas kontrol yang lebih realistis. Namun harus diselidiki terlebih dahulu penyebab dari timbulnya data yang diluar batas kendali tersebut. b.

Peta Kontrol Untuk Proses Packing

Rata–rata bagian cacat (P) atau garis tengah (CL) =

Batas Kendali Atas

= ̅+3

̅(

= ̅−3

̅(

=

∑

= 0.0607

̅)

,

= 0.0607 + 3 Batas Kendali Bawah

∑

(

,

)

= 0.1058

̅)

66


= 0.0607 − 3

,

(

,

)

= 0,0156

0,12 0,1 0,08

Proposicacat BKA

Proposicacat

0,06

BKB

0,04

CL

0,02 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718192021222324252627282930313233343536373839404142

Gambar 4.5 Peta Kontrol Untuk Proses Packing Dari peta kontrol P untuk proses packing diatas dapat dilihat bahwa ada data yang out of control. Sehingga perlu dilakukan revisi untuk digunakan pada penelitian selanjutnya.

67

BAB IV PENGAMBILAN DAN PENGOLAHAN DATA

Recommend Documents