BAB III TINJAUAN PUSTAKA

18

BAB III

TINJAUAN PUSTAKA

3.1.

PENDAHULUAN

Die Casting adalah sebuah proses pada industri pembuatan mesin di mana baja cair dicetak/dicor menggunakan tekanan tingkat tinggi ke dalam mold/dies (semacam rongga untuk cetakan). Rongga cetakan yang pada industri mesin dikenal dengan nama Dies tersebut dapat digunakan berulang-ulang. Proses Die-Casting ini merupakan salah metode paling cepat, efisien dan ekonomis dalam proses produksi bermacam komponen mesin. Mesin Die Casting terdiri dari beberapa tonase dari yg kecil hingga yg besar. Misalnya BD 125V5-S. Untuk manufakturingnya pun beragam dari Jepang, Eropa Bahkan Cinapun sekarang sudah ada. Ferro (2012)

3.2.

ISTILAH – ISTILAH PADA DIES

Dies mempunyai beberapa bagian yang saling berhubungan untuk mendukung fungsi dies tersebut. Berikut merupakan pembahasaan secara umum bagian – bagian dari dies. Yang dijelaskan di dalam gambar berikut:

http://digilib.mercubuana.ac.id/

19

Gambar 3.1 Potongan press dies dan bagian – bagiannya. ( Sumber : Amdani , 2010 )

Pada bidang Punching Tool memiliki beberapa istilah istilah khusus yang sering digunakan untuk mempermudah komunikasi. Beberapa diantaranya : a. Die Set 1. Upper Plate Merupakan bagian dari dies yang berada di bagian atas yang mengikuti posisi punch, punch retainer ( punch holder ), guide bush, dan stripper plate. Theryo (2009) 2. Lower Plate Bagian dari dies yang berada dibagian bawah berfungsi sebagai penyangga di – die retainer ( backing dis plate ), guide pin dan blank holder. Theryo (2009) 3. Guide Pin Bekerjasama dengan guide bush dengan suaian sliding, berfungsi sebagai pengatur kelurusan antar punch dan die saat proses punch. Pada umumnya terikat pada lower plate. Theryo (2009) 4. Guide Bush Merupakan pasangan dari guide pin, pada umumnya terikat pada upper plate. Theryo (2009)


20

5. Dowel Pin Merupakan pin yang berfungsi untuk mengatur posisi dari dua komponen atau lebih agar diperoleh koordinat fungsi yang tepat setelah proses penggabungan. Theryo (2009) 6. Stripper Plate Merupakan komponen yang bertugas menekan sheet metal saat proses pemotongan dan tekukan, serta melepaskan sheet metal yang menjepit punch akibat efek spring – back material. Theryo (2009) 7. Stripper Bolt Berfungsi untuk menyangga stripper plate dan juga berfungsi sebagai guide pergerakan stripper plate. Theryo (2009) 8. Punch Bagian dari dies yang terikat pada upper plate dan memiliki fungsi sebagai pisau pemotong dengan bentuk dan dimensi sesuai yang kita inginkan. 9. Pilot Punch Bagian yang berfungsi untuk menjadi guide dari sheet metal agar berada diposisi yang tepat pada saat proses pemotongan. Theryo (2009) 10. Guide Lifter Komponen dies/press tool yang berfungsi untuk mengatur posisi material dari sisi samping dan juga sekaligus mengangkat material sesuai dengan tuntutan proses. Theryo (2009) 11. Compressing Spring Merupakan komponen untuk memberikan gaya tekan untuk menekan sheet metal dan pendorong balik stripper plate agar dapat kembali ke posisi semula. Theryo (2009)


21

b. Guide Rel Adalah komponen pendukung yang berfungsi untuk menyesuaiakan arah material dengan proses pengerjaan. Pada umumnya berada disisi samping material. Theryo (2009) c. Makura / Spacer Block Merupakan bagian dies yang berfungsi sebagai landasan pada bagian atas maupun bagian bawah dies. Bagian ini berfungsi untuk menyesuaikan dies dengan langkah mesin serta memberikan jarak untuk keluarnya material. Theryo (2009)

d. Shank Adalah bagaian paling atas dari dies yang berbentuk silindris yang berfungsi untuk menghubungkan dies dengan press. Bagian ini terhubung langsung dengan mesin dengan cara memasukkan shank ke lubang pada bed mesin press bagian atas ( slide ). Theryo (2009)

3.3.

ISTILAH – ISTILAH PADA PROSES WORKING

Secara umum proses – proses yang terdapat pada sheet metal forming dikelompokan menjadi tiga bagian yaitu :  Proses Cutting ( Pemotongan )  Proses Forming ( Pembentukan )  Proses Compression ( Penekanan ) 3.3.1. Proses Cutting ( Pemotongan ) Proses cutting / pemotongan pada sheet metal mempunyai banyak tujuan sesuai dengan fungsi dari proses pemotongan tersebut yang spesifik. Maka untuk istilah pemotongan juga berbeda – beda agat tidak salah pengertian. Jenis – jenis proses pemotongan tersebut antara lain :


22

a. Blanking Proses blanking bertujuan agar mendapatkan hasil pemotongan atau blank, sedangkan sisanya akan dibuang sebagai sampai atau disebut scrap.

PRESS

Hasil Blank

Material Shearing

Gambar 3.2 Produk Proses Blanking ( Sumber : Amdani, 2010 )

b. Cutting Proses cutting merupakan proses pemotongan beberapa bagian dari suatu part. Sisa pemotongan dibuang sebagai scrap. Scrap Hasil Blank

Garis Pemotonga Sheet

Gambar 3.3 Produk Proses Cutting ( Sumber : Rony Sudarmawan, 2007 )


23

c. Trimming Proses trimming merupakan kelanjutan dari proses drawing yaitu pemotongan sisa material yang tidak berguna untuk mendapatkan ukuran akhir yang dibutuhkan. Proses trimming akan meninggalkan bagian yang tidak berguna.

Sebelum

Sesudah Scrap

Gambar 3.4 Produk Proses Trimming ( Sumber : Rony Sudarmawan, 2007 )

d. Notching Proses pemotongan pada bagian pinggir material atau part, biasanya pada progresive dies. Dengan pemotongan tersebut part berangsur terbentuk walaupun masih menempel pada scrap.

Proses Notchin g

Gambar 3.5 Produk Proses Notching ( Sumber : Rony Sudarmawan, 2007 )


24

e. Parting atau Separating Proses parting atau separating adalah proses pemisahan suatu part menjadi dua bagian atau beberapa bagian dari sheet metal strip sehingga menghasilkan part yang dikehendaki. Pada proses separating terdapat scrap yang tidak terpakai.

Blank

Scrap

Garis Pemotonga

Gambar 3.6 Produk Proses Sparating ( Sumber : Rony Sudarmawan, 2007 )

3.3.2. Proses Forming ( Pembentukan )

Forming adalah istilah umum yang dipakai pada proses pembentukan sheet metal pada proses pembentukan sheet metal untuk mendapatkan contour yang diinginkan. Proses forming, tidak menghasilkan pengurangan atau penghilangan material seperti yang terjadi pada proses cutting. Maka untuk istilah pembentukan juga berbeda – beda agar tidak salah pengertian, jenis – jenis proses pembentukan tersebut antara lain :

a. Bending Bending adalah proses penekukan plat dimana hasil penekukan ini berupa garis sesuai dengan bentuk sudut yang diinginkan.


25

Gambar 3.7 Produk Proses Bending ( Sumber : Rony Sudarmawan, 2007 ) b. Flanging Flanging adalah sama seperti bending namun garis bending yang dihasilkan tidak lurus melainkan mengikuti bentuk part yang bersangkutan. Proses ini dimaksudkan untuk memperkuat bagian sisi dari produk atau untuk alasan keindahan.

Reverse flange Shrink flange

Gambar 3.8 Produk Proses Flanging ( Sumber : Rony Sudarmawan, 2007 )

c. Drawing Drawing adalah proses pembentukan sheet metal yang dalam dan konturnya kompleks sehingga memerlukan blank holder atau stripper dan air cushion / spring untuk mengontrol aliran dari material. Untuk bentuk yang tidak beraturan diperlukan bead untuk menyeimbangkan aliran material. Untuk menghasilkan produk yang baik, sebaiknya digunakan steel sheet khusus proses drawing dan menggunakan press hidrolik.


26

Gambar 3.9 Produk Proses Drawing ( Sumber : Quantech, 2014 ) d. Deep Drawing Deep drawing merupakan proses drawing yang dalam sehingga untuk mendapatkan bentuk dan ukuran produk akhir diperlukan beberapa kali proses drawing. Blank holder / stripper mutlak diperlukan dan hanya dapat diproses pada mesin press hidrolik dan menggunakan sheet metal khusus untuk deep drawing.

Draw 1

Draw 2

Draw 3

Draw 4

Gambar 3.10 Produk Proses Deep Drawing ( Sumber : Rony Sudarmawan, 2007 )

3.3.3. Proses Compression ( Penekanan )

Pada proses ini termasuk dalam operasi forming yang mana tekanan yang kuat diberikan pada sheet metal untuk menghasilkan tegangan kompresi yang tinggi pada plat untuk menghasilkan deformasi plastis. Jenis – jenis proses penekanan ini adalah a. Stamping Atau Marking Stamping atau marking atau disebut juga proses coining digunakan untuk membuat tanda, symbol, huruf, atau proses lainnya dengan proses cold forging.


27

b. Heading Heading adalah proses pembentukan kepala dari part, biasanya pada material sheet bar. Proses pembentukannya dengan proses hot forging atau cold forging dimana bagian ujung dari part diproses dengan menggunakan pressing dies untuk pembentukan kepala. Theryo ( 2009 )

Gambar 3.11 Produk Proses Heading ( Sumber : Rony Sudarmawan, 2007 )

c. Sizing Sizing adalah operasi dimana material plat diberi tekanan tinggi yang mana menyebabkan material mengalir, karena itu sizing bertujuan untuk memperbesar akurasi dimensi dari part / benda kerja. Theryo (2009)

3.4.

JENIS – JENIS DIE / PRESS TOOL

Penggunaan press tool juga disesuaikan dengan proses pengerjaan dan tuntutan produk yang akan diproses, beberapa jenis die berdasarkan proses pengerjaannya adalah sebagai berikut : a. Conventional Die Dengan metode ini, punch terpasang pada upper shoe, sedangakan die terpasang pada botton shoe. Pada sistem ini, punch biasanya terpasang terlebih dahulu, baru kemudian die terpasang menyesuaikan dengan punch –nya. Baik punch maupun


28

die plate akan dipasang dengan menggunakan baut dan positioning pin ( dowel pin ).

Gambar 3.12 Conventional dies ( Sumber : Amdani , 2010 ) b. Inverted Die Inverted die adalah metode punching tool dengan posisi die plate yang terpasang pada upper shoe. Karena posisi die-nya barada diatas, maka harus ada mekanisme yang dipakai untuk membuang hasil potongan keluar die. Prinsip kerja inverted die merupakan kebalikan dari conventional die. Pada

inverted die hasil

pemotongan atau blank didorong oleh shedder yang telah dilengkapi spring ( pegas ) yang berfungsi untuk memposisikan shedder kembali pada posisi awalnya, yaitu permukaan die. Dan setelah semua komponen kembali pada posisi awal maka hasil proses pemotongan ( blanking ), tersebut akan jatuh dan menjadi produk yang diinginkan. Tetapi posisi scrap strip harus ditopang dengan striper agar scrap strip tidak menjepit punch ketika proses berjalan.

Gambar 3.13 inverted Die ( Sumber : Amdani , 2010 )


29

c. Compound Die Yang dimaksud dengan compound die adalah kombinasi antara conventional die dan inverted die, yang bekerja dalam sekali langkah akan dapat menghasilkan proses piercing dan blanking sekaligus. Piercing punch terpasang pada upper shoe sedangkan piercing die terpasang pada botton shoe, hal ini merupakan metode kerja dari conventional die. Piercing die dan blanking punch merupakan satu bagian atau menjadi satu, artinya die akan bekerja sebagai die dan sekaligus sebagai punch yang terpasang pada bottom shoe. Sedangkan blanking-nya terpasang pada bottom shoe. Sedangkan blanking-nya terpasang pada upper shoe, sehingga ini merupakan kerja dari sistem inverted die. Metode ini dapat mempercepat proses produksi, namun demikian diperlukan persiapan – persiapan yang cukup teliti dan presisi untuk membuat perkakasnya. Theryo, (2009)

Gambar 3.14 compound die ( Sumber : Amdani, 2010 )

d. Progressive Die Progressive die adalah merupakan metode pemotongan yang paling lengkap, yaitu suatu metode untuk membuat produk dengan dua tahap pengerjaan atau lebih dalam suatu proses yang berkelanjutan dengan beberapa langkah / tahap. Setiap langkah akan menghasilkan satu macam pengerjaan, dengan kata lain benda kerja akan menjadi terbentuk apabila sudah melalui semua langkah yang ada. Bentuk – bentuk pengerjaannya dapat terdiri dari : piercing, blanking, forming, drawing, cut off, bending, coining, embosing, dll. Theryo (2009)


30

Gambar 3.15 Progressive die ( Sumber : Amdani, 2010 )

3.5.

LANGKAH – LANGKAH PERENCANAAN PRESS TOOL

Untuk menghasilkan proses pengerjaan produk yang sesuai dengan tuntutan, maka diperlukan perencanaan kerja yang baik. Selain itu perencanaan ini dapat memepermudah proses pembuatan dies itu sendiri agar dapat dikerjakan dengan efektif dan efisien sehinga dibutuhkan biaya produksi yang sesuai. Perencanaan – perencanaan yang kami maksud antara lain. 1. Menghitung bentangan awal Untuk memperoleh panjang material harus adanya faktor koreksi. Theryo,(2009) Untuk r/s > 5

K=1

Untuk r/s s/d 5

K= 0,65+1/2.log r/t

Untuk sudut 𝛽= 0° s/d 90° 𝑉=𝜋

(180° − 𝛽) 𝑡 . (𝑟 + ( ) . 𝑘) . (𝑟 + 𝑡) 180° 2

Untuk sudut 𝛽= 90° s/d 165°


(3.1)

31

𝑉=𝜋

(180°−𝛽) 180°

𝑡

. (𝑟 + (2) . 𝑘) . (𝑟 + 𝑡). tan

(180°−𝛽) 2

(3.2)

Keterangan : V = Faktor Kompensasi

( mm )

r = Radius Dalam Bending

( mm )

𝛽 = Sudut Bentangan

( derajat )

t = Tebal Material

( mm )

k = Faktor Koreksi

( mm )

2. Menghitung Efisiensi Material a. Menghitung jarak sisi tepi material ke part potongan. Vetterli, ( 1974 ) (3.3)

a= t + 0.015D Keterangan : a = Jarak Sisi Tepi

( mm )

t = Tebal Material

( mm )

𝐷 = Lebar Produk

( mm )

b. Menghitung jumlah part yang akan terpotong. Vetterli, ( 1974 ) ( 𝑝−𝑏)

n=

(3.4)

𝑠

Keterangan : n = Jumlah yang terpotong

( pcs )

p = Panjang Strip

( mm )

𝑠 = Jarak Potongan

( mm )

𝑏 = Jarak Antar Potongan

( mm )

Dimana harga untuk b dapat diperoleh tabel berikut.


32

Tabel 3.1 Nilai Jarak Antar Potongan. Moerbani J, (2005 ) t > 0.6 ( mm )

b ( mm )

0.6 s/d 0.8

0.8

0.8

s/d 4.8

t

>4.8

3

c. Menghitung Efisiensi Material. Vetterli, (1974 ) Efisiensi =

(𝑙𝑢𝑎𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘)𝑥( 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 ) 𝐿𝑢𝑎𝑠 𝐵𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙

𝑥100%

(3.5)

3. Membuat Lay – Out scrap strip dan pemilihan variasi pengerjaan Untuk mempertimbangkan efisiensi material maka diperlukan penentuan layout strip yang paling efisien sesuai dengan dimensi bahan baku. Dan selanjutnya menjadi acuan dalam proses pengerjaan pada press tool. Ada dua jenis penentuan lay out pemotongan yang sangat menentukan efisiensi dari material yaitu narrow run dan wide run.

4. Menghitung titik berat dan gaya – gaya yang terjadi Untuk memperoleh hasil perhitungan secara teoritis sebagai acuan desain. Perhitunagan ini juga dapat membantu menentukan jenis mesin press yang akan dipakai. a. Rumus Titik Berat Vetterli, ( 1974 ) Rumus titik berat adalah :

𝑋0 = 𝑌0 =

(𝑋1.𝐿1+𝑋2.𝐿2+𝑋𝑛.𝑙𝑛)

(3.6)

𝑙1+𝑙2+𝑙𝑛

(𝑌1. 𝐿1 + 𝑌2. 𝐿2 + 𝑌𝑛. 𝑙𝑛) 𝑙1 + 𝑙2 + 𝑙𝑛


(3.7)

33

b. Gaya potong ( Fpotong ) Vetterli, ( 1974 ) Rumus gaya potong adalah Fpot = b . A A = Kell pot . tebal Fpot = Gaya potong

(N)

 = Shears Strength

( N/mm2 )

A = Luas Bidang Potong

( mm2 )

c. Bending Force Rumus gaya bending adalah : ( Vetterli, 1974 ) k = 0,333 s=

270 0.8

=337.5 N/mm2 (3.8)

(𝑘 . 𝑠 . 𝐿. t 2 ) 𝑋0 = 𝐴 Keterangan : F

= bending force

N

s

= b

N/mm2

L

= lebar permukaan bending

mm

t

= tebal material

mm

k

= konstanta bending

mm

A

= jarak radius luar + radius dalam + tebal material mm.

d. Gaya Stripper Besarnya gaya stripper ( Fa ) adalah 5 – 10 % dari besarnya gaya potong total


34

e. Gaya yang diterima pegas

Gambar 3.16 Spring ( Sumber : Vetterli, 1974 )

Dapat dihitung sebagai berikut :( Vetterli, 1974 ) 𝑋pegas =

(3.9)

(𝑘 . 𝑠 . 𝐿. t 2 ) 𝐴

f. Besar clearance Besar clearance atau pembebas : Vetterli, ( 1974 ) (3.10)

Piercing Punch : d1 = d + f Piercing Dies

: d2 = d + f + 2s

Blanking Dies

: D1 = D – f

Blanking Punch

: D2 = D - f - 2s

Keterangan : d1 = ukuran punch pada proses piercing

mm

d2 = ukuran dies pada proses piercing

mm

d = ukuran produk yang dituntut

mm

f = besar spring back material

mm


35

s = clearance

mm

2s = allowance

mm

Di bawah ini adalah tabel besarnya spring back dan allowance yang sering digunakan untuk proses pemotongan maerial pelat : Tabel 3.2 Spring back and allowance. Tebal Material T T 0,05 0.10 0.25 0.40 0.63 1.00 1.25 1.60 2.00 2.50 3.20 4.00

Spring Back F F 0.005 0.010 0.020 0.020 0.030 0.050 0.050 0.080 0.080 0.100 0.100 0.100

Allowance 2s 2s 0.01 0.02 0.04 0.06 0.08 0.11 0.13 0.18 0.25 0.25 0.30 0.35

Sebelum menentukan ukuran punch dan dienya kita harus mengetahui besarnya allowance yang diijinkan seperti pada tabel diatas agar hasi proses pemotongan sesuai dengan tuntutan. Jika angka tebal material tidak sesuai dengan tabel diatas, maka perhitungan dengan metode interpolasi. Moerbani J,( 2005 ) Pada prakteknya spring back material diabaikan dalam penentuan dimensi punch atau die karena nilainya kecil sehingga tidak terlalu berpengaruh pada perhitungan dimensi pucnh dan dies.

g. Perhitungan penentuan Tonase Mesin Total gaya yang bekerja pada dies adalah : Vetterli, ( 1974 ) Ftotal = Fpotong + Fbending + Fstripper + Fpegas stripper


(3.11)

36

h. Tegangan ijin Besarnya tegangan ijin : Vetterli, ( 1974 ) 𝑋pegas =

(𝐹 𝑥 𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑇𝑜𝑛) 𝐴 𝑥 𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔𝑥 𝑡𝑒𝑏𝑎𝑙

(3.12)

i. Menentukan jenis material dan standart part Untuk ukuran die set ditentukan dengan cara pandang dari segi estetitika yaitu ukuran dies set proporsional sesuai dengan konstruksi masing – masing proses pada tuntutan produk yang akan dihasilkan. Namum demikian dalam menentukan tebal material masih tetap diperhatikan kekuatan material terhadap beban yang ditanggungnya. Untuk itu perhitungan batas patah material apabila mendapatkan beban dari mesin press yang dihunakan. Jika b ≥ ijin, maka material tersebut tidak aman. Oleh karena itu tebal material harus disesuaikan dengan batas tegangan ijin yang telah ada.

𝜎𝑏 =

(𝐹 𝑥 𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑇𝑜𝑛) 𝐴 𝑥 𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔𝑥 𝑡𝑒𝑏𝑎𝑙

(3.13)

Penentuan jenis material ditentukan oleh jenis pekerjaan, material bahan baku sheet metal dan umur pakai dari dies. Data umum yang dipergunakan : Massa jenis besi

: 7.85 kg /dm3

1N

: 0.101972 kgf


37

Tabel 3.3 Tabel Ulir Metris Strength rank Thred

12.9

AS MM

2

Fatique strength Kgf / mm2

M4

8,78

13,1

M5

14,2

11,3

M6

20,1

10,6

M8

36,6

8,9

M10

58

7,4

M12

84,3

6,7

M14

115

6,1

M16

157

5,8

M18

245

5,2

M20

353

4,7

j. Menghitung waktu permesinan pengerjaan press tool Untuk menentukan waktu pengerjaan press tool secara teoritas sebagai acuan perhitungan biaya permesinan. Vetterli,( 1974 )  Proses Drilling Waktu proses drillling 𝑇ℎ =

(𝑖 . 𝐿 . 𝜋 . 𝐷) 𝑉 . 1000 . 𝑆

(3.14)

Keterangan : i = jumlah lubang yang sama L = depth

mm

d = diameter bor

mm

V= feeding

m/menit


38



S = pemakanan

mm/put

Th = waktu proses

menit

Proses Milling Waktu proses milling. Vetterli,( 1974 ) 𝑇ℎ =

(𝐿 . 𝑖 . 𝑌) 𝑆

(3.15)

Keterangan : L = panjang langkah

mm

i = jumlah pemakanan =

𝒋𝒖𝒎𝒍𝒂𝒉 𝒅𝒆𝒑𝒕𝒉 𝑨

S = Z x Zn x n Ketentuan proses milling Z = 12 ( jumlah gigi ) Zn = 0,02 mm/gigi V = 25 m/menit Vc = 71 m/menit a = 5 mm ( Depth of cut maksial )

 Proses Grinding Waktu proses grinding. Vetterli,( 1974 ) 𝑇ℎ =

( 2 . 𝐿 . 𝐵 . 𝐼) 𝑉 . 1000 . 𝑆

(3.16)

Keterangan : i

= jumlah pemakanan

=

𝒋𝒖𝒎𝒍𝒂𝒉 𝒅𝒆𝒑𝒉 𝒂

L = panjang material + 10 mm ( over travel ) B = lebar material + tebal batu gerinda


39

Ketentuan proses grinding V

= 5 m/menit

S melintang = 6 mm/langkah a

= tarik kekasaran N6=0,03mm

k. Membuat Production Cost Kegiatan ini dilakukan untuk memperoleh harga press tool setelah melakukan perhitungan biaya total proses engineering, permesinan, material, standart part, dan faktor keamanan produksi. l. Pembuatan desain 3D dan 2D dies Untuk proses produksi dan memberikan gambaran secara jelas maka perlu adanya gambar 3D dan 2D untuk proses produksi. 3.6.

FINE BLANKING

Proses fineblanking menciptakan presisi tinggi bagian fine-blanked dengan permukaan potong yang halus dan bebas dari air mata. Tidak seperti stamping biasa, proses blanking halus menghasilkan presisi tinggi bagian serial dengan kerataan yang sangat baik dan toleransi ketat untuk dimensi, bentuk dan posisi. Jim Flynn, ( 2000 ) Fineblanking, sebagai suatu proses, adalah pernikahan dari jenis yang sangat spesifik tekan hidrolik yang memiliki tiga gerakan dan dirancang khusus perkakas. Kombinasi press fineblanking dengan fineblanking tooling menciptakan bagian dengan ciri fineblanking ini sepenuhnya dicukur, tepi potongan lurus. Hal ini juga menghasilkan bagian dengan lubang-lubang kecil dan bagian web tipis dibandingkan dengan ketebalan material, bagian dengan kerataan yang sangat baik, dan bagian-bagian yang memiliki sangat sedikit variasi dimensi dari bagian pertama melalui bagian juta dan seterusnya. Singkatnya, fineblanking adalah proses manufaktur sangat tepat volume tinggi. Tergantung pada kebutuhan fungsional dan kosmetik dari komponen logam


40

tertentu, mungkin biaya yang paling efektif dan / atau proses manufaktur yang paling berulang untuk komponen itu. Proses fineblanking dipatenkan untuk pertama kalinya pada tahun 1923 di Jerman. Ide awalnya adalah untuk menerapkan gaya tekanan kontra ketika blanking untuk mencegah tepi dari kerusakan dan yang menyebabkan mereka geser diatas jumlah ketebalan material. Teknologi ini awalnya digunakan terutama di industri mesin kantor dan arloji dan jam industri. selama tahun-tahun awal, fineblanking ditangani terutama dengan bahan dari 1 sampai 3 mm. Saat ini lebih dari 60% dari bagian fineblanked digunakan dalam industri otomotif dengan ketebalan hingga 19 mm. terobosan teknologi yang cukup telah dibuat dalam perkakas, penekanan dan bahan untuk fineblanking dalam beberapa tahun terakhir. Perusahaan sedang mempertimbangkan fineblanking pada tahap desain, mengambil keuntungan penuh dari kemampuannya. 3.6.1. Cara Kerja Fineblank 1. Alat menutup, tekanan melekatkan cincin menyentuhkan ke stock . Hal ini untuk mencegah bahan dari yang mengalir jauh bentuk punch, dan memastikan tepi pada bagian ekstrusi halus. Jim Flynn, ( 2000 )

Gambar 3.17 proses 1 ( Sumber : Jim Flynn, 2000 ) 2. Pukulan Blanking maju sampai bagian terpotong sepenuhnya dan berhenti sejenak di pembukaan die atas. Dalam aksi yang sama, pukulan menembus


41

membentuk lubang di benda kerja. Secara bersamaan, tekanan kontra pukulan memegang bagian tegas terhadap wajah pukulan blanking yang maju. Ini mempertahankan kerataan dan meningkatkan tepi dicukur, menghilangkan die break atau tepi fraktur. Jim Flynn, ( 2000 )

Gambar 3.18 proses 2 ( Sumber : Jim Flynn, 2000 ) 3. Semua kekuatan santai, dan alat mulai membuka. ram yang turun oleh gravitasi. Jim Flynn, ( 2000 )

Gambar 3.19 proses 3 ( Sumber : Jim Flynn, 2000 ) 4. Blanking membalikkan tekanan, punch menarik kembali dan pin ejector mendorong keluar logam bundar. Secara bersamaan, bahan baku memajukan untuk siklus berikutnya. Jim Flynn, ( 2000 )


42

Gambar 3.20 proses 4 ( Sumber : Jim Flynn, 2000 )

5. Tekanan counter diterapkan kembali, mendorong bagian dari pembukaan die.


6. Hembusan udara atau menyapu mekanik menghapus bagian dan logam bundar dari daerah die. Jim Flynn, ( 2000 )



43

7. sistem siap untuk memulai siklus berikutnya. Jim Flynn, ( 2000 )

Gambar 3.23 proses 7 ( Sumber : Jim Flynn, 2000 ) 3.6.2. Perbedaan Proses Fineblank Dengan Shearing Perbandingan hasil blank pada proses shearing dengan proses fine blanking dapat di lihat pada gambar 3.24, dimana bentuk cetakan pada fine blank lurus sehingga menciptakan hasil yang sangat presisi di bandingkan dengan hasil blank proses shearing. Klocke, ( 2016)

Gambar 3.24 perbedaan fineblank dengan shearing ( Sumber : Klocke, 2016)


44

3.6.3. Ketergantungan Kualitas Benda Kerja Pada Jumlah Mempengaruhi Proses fine blaking bisa di katakan sangat sensitive , karena pada dies fineblank tingkat kepresisiannya sangat tinggi di bandingkan dies shearing. Ketergantungan kualitas fineblanking dapat di lihat pada gambar 3.25. : Klocke, 2016)

Gambar 3.25. ketergantungan kualitas produk

( Sumber : Klocke, 2016)

3.6.4. Perbandingan Hasil Fineblank Dengan Non Fine Blank Hasil blank pada proses fine blank sangat halus di bandingkan dengan proses shearing , dapat di lihat pada gambar 3.26 . Klocke, ( 2016)

Gambar 3.26 : perbandingan blank ( Sumber : Klocke, 2016)


BAB III TINJAUAN PUSTAKA

Recommend Documents