BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Produktivitas kerja Produktivitas adalah satu ukuran umum suatu negara, industri, atau unit usaha yang menggunakan sumber dayanya atau faktor produksi. Ukuran keberhasilan produksi dipandang dari sisi output, maka produktivitas dipandang dari dua sisi sekaligus, yaitu sisi output dan input.
2.2 Usaha-usaha meningkatkan produktivitas kerja Berdasarkan definisi produktivitas yang merupakan sebagai rasio output terhadap input, maka dapat dilihat bahwa untuk peningkatan produktivitas, perlu dilakukan tindakan–tindakan meningkatkan output dan/atau menurunkan input. Maka dapat dilakukan peningkatan produktivitas kerja dengan usaha-usaha antara lain:
Meningkatakan jumlah alat yang digunakan untuk proses produksi
Meningkatkan SDM pada organisasi/perusahaan
Mengatur tata letak falitas dan aliran bahan dengan baik
Menaikkan output sedangkan input mengalami penurunan.
8
9
2.3 Perkembangan Teori Tata Letak Pabrik Perencanaan tata letak fasilitas merupakan susunan dari fasilitas-fasilitas dan operasional yang dibutuhkan untuk proses pengolahan suatu produk. Pengaturan tata letak dan fasilitas telah dikembangkan sejak tahun 1960-an pada industri-industri massal/besar seperti pabrik dan perusahaan yang menghasilkan produk (Apple, 1990). Tata letak (plant layout) didefinisikan sebagai perencanaan dan integrasi daripada aliran komponen – komponen suatu produksi untuk mendapatkan interelasi yang paling efektif dan efisien antara pekerja peralatan dan pemindahan dari material mulai dari penerimaan melalui pabrikasi menuju pengiriman produk jadi (Apple, 1990). Tata letak pabrik merupakan suatu landasan utama dalam dunia industri. Tata letak pabrik yang terencana dengan baik akan ikut menentukan efisiensi dan efektivitas kegiatan produksi dan dalam beberapa hal akan juga menjaga kelangsungan hidup atau keberhasila suatu perusahaan. Peralatan produksi yang canggih dan mahal harganya akan tidak berarti apa-apa akibat perencanaan tata letak yang sembarangan saja. Karena aktivitas produksi suatu industri secara normal harus berlangsung dalam jangka waktu yang panjang dengan tata letak yang tidak berubah-rubah, maka kekeliruan yang dibuat dalam perencanaan tata letak ini akan menyebabkan kerugian yang tidak kecil. Tata letak yang efektif dapat membantu organisasi mencapai sebuah strategi yang menunjang diferensiasi, biaya rendah, atau respon cepat. Semua kasus desain tata
10 letak harus mempertimbangkan bagaimana untuk dapat mencapai (Wignjosoebroto, 2009):
Utilisasi ruang, peralatan, dan orang yang lebih tinggi.
Aliran informasi, barang, atau orang yang lebih baik.
Moral karyawan yang lebih baik, juga kondisi lingkungan kerja yang lebih aman.
Interaksi dengan pelanggan yang lebih baik.
Fleksibilitas (bagaimanapun kondisi tata letak yang ada sekarang, tata letak tersebut akan perlu diubah).
2.4 Peranan Perancangan Tata Letak Fasilitas Menurut Apple (1990, p3), perancangan tata letak fasilitas berperan penting sebagai berikut :
Suatu perencanaan aliran barang yang efisien merupakan prasyarat untuk mendapatkan produksi yang ekonomis.
Pola aliran barang yang merupakan dasar bagi perencanaan fasilitas fisik yang efektif.
Perpindahan barang merubah pola aliran statis menjadi suatu kenyataan yang dinamis, menunjukkan cara bagaimana suatu barang dipindahkan.
Susunan fasilitas yang efektif disekitar pola aliran barang dapat menghasilkan pelaksanaan yang efisien dapat meminimumkan biaya produksi.
Biaya produksi minimum dapat memberikan keuntungan maksimum.
11 2.5 Tujuan Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Fasilitas Menurut Sritomo (1992, p53), secara garis besar tujuan utama dari tata letak pabrik ialah mengatur area kerja dan segala fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk operasi produksi, aman, dan nyaman sehingga akan dapat digunakan untuk menaikkan moral kerja dan performansi kerja dari operator. Lebih spesifik lagi suatu tata letak yang baik akan memberikan beberapa keuntungan-keuntungan dalam sistem produksi, yaitu antara lain sebagai berikut: 1. Menaikkan Output Produksi, biasanya tata letak yang baik akan memberikan keluaran (output) yang lebih besar dengan ongkos yang sama atau lebih sedikit, man hour yang lebih kecil, dan mengurangi jam kerja mesin. 2. Mengurangi Waktu Tunggu (Delay), mengatur keseimbangan antara waktu untuk operasi produksi dan beban dari masing-masing departemen atau mesin sehingga akan mengurangi delay yang berlebihan. 3. Mengurangi Proses Pemindahan Bahan (Material Handling), tata letak yang baik akan lebih menekankan untuk meminimalkan aktivitas-aktivitas pemindahan bahan pada saat proses produksi berlangsung. Hal ini akan mendapatkan penghematan akan biaya perpindahan bahan, pendayagunaan yang lebih baik akan pemakaian mesin, tenaga kerja atau fasilitas produksi, mengurangi work in process, menyingkatkan proses manufaktur, mengurangi kemacetan dan lainnya. 4. Penghematan penggunaan areal untuk produksi gudang dan service. 5. Pendaya guna yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja, dan fasilitas produksi
12 6. Mengurangi inventory in-process. 7. Proses manufacturing yang lebih singkat 8. Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator. 9. Memperbaiki moral dan kepuasan kerja. 10. Mempermudah aktivitas supervisi. 11. Mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran. 12. Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas dari bahan baku ataupun produk jadi.
2.6 Prinsip-Prinsip Dasar dalam Perencanaan Tata Letak Pabrik Dalam perencanaan tata letak pabrik ada enam prinsip dasar yang bisa dipakai, yaitu : 1. Integrasi secara menyeluruh semua faktor yang mempengaruhi faktor produksi. 2. Jarak perpindahan bahan diusahakan seminimal mungkin. 3. Aliran kerja berlangsung secara normal. 4. Semua area yang ada dimanfaatkan secara efektif dan efisien. 5. Kepuasan kerja dan rasa aman bagi pekerja dijaga sebaik-baiknya. 6. Pengaturan tata letak harus fleksibel.
Secara singkat langkah-langkah untuk merencanakan tata letak pabrik adalah sebagai berikut :
Analisa produk, yaitu aktivitas untuk menganalisa macam dan jumlah produk yang harus dibuat.
13
Analisa proses, adalah langkah untuk menganalisa macam dan urutan proses pengerjaan produk.komponen.
Analisa macam dan jumlah mesin / peralatan serta luas area yang dibutuhkan.
Perancangan tata letak mesin dan departemen dalam pabrik.
2.7 Ciri tata letak yang baik 1. Pemrosesan digabung dengan pemindahan bahan 2. Pemindahan bergerak dari penerimaan menuju pengiriman 3. Operasi pertama dekat dengan penerimaan 4. Operasi terakhir dekat dengan pengiriman 5. Penyimpanan pada tempat pemakaian jika mungkin 6. Tata letak yang dapat disesuaikan dengan perubahan 7. Direncanakan untuk perluasan terencana 8. Barang setengah jadi minimum 9. Sedikit mungkin bahan yang tengah diproses 10. Pemakaian seluruh lantai pabrik maksimum 11. Ruang penyimpanan yang cukup
2.8 Tipe - Tipe Tata Letak 1. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Aliran Produksi (Product lay – out) Produk layout pada umumnya digunakan untuk pabrik yang memproduksi satu macam atau kelompok produk dalam jumlah yang besar dan dalam waktu yang lama.
14 Dengan layout berdasarkan aliran produksi maka mesin dan fasilitas produksi lainnya akan diatur menurut prinsip mesin after mesin . Mesin disusun menurut urutan proses yang ditentukan pada pengurutan produksi, tidak peduli macam/ jenis mesin yang digunakan. Tiap komponen berjalan dari satu mesin ke mesin berikutnya melewati seluruh daur operasi yang dibutuhkan.
Gambar 2.1 Product Layout (Wignjosoebroto, 2000)
Dengan layout dengan tipe ini, suatu produk akan dikerjakan sampai selesai didalam departement tanpa perlu dipindah-pindah ke departement lain. Disini bahan baku akan dipindahkan dari satu operasi ke operasi berikutnya secara langsung sehingga dapat ditarik kesimpulan bahwa tujuan utama dari layout ini adalah untuk mengurangi proses pemindahan bahan dan memudahkan pengawasan dalam aktifitas produksi.
2. Tata Letak Proses ( Process Lay-Out ) Proses layout merupakan metode pengaturan dan penempatan fasilitas dimana fasilitas yang memiliki tipe dan spesifikasi sama ditempatkan kedalam satu departement.
15 Umumnya digunakan pada perusahaan yang beroperasi dengan menerima order dari pelanggan. Selain itu juga digunakan untuk perusahaan yang mempunyai produk bervariasi dan memproduksi dalam jumlah kecil.
Gambar 2.2 Process Layout (Wignjosoebroto, 2000)
Proses layout umumnya digunakan untuk industri manufakturing yang bekerja dengan jumlah/volume produksi yang relatif kecil dan terutama untuk produk yang tidak standard. Tata letak tipe ini akan terasa lebih flexibel dibadingkan dengan tata letak berdasarkan aliran produk. Pabrik yang beroperasi berdasarkan job order (job lot production) akan lebih tepat kalau menerapkan layout tipe ini guna mengatur segala fasilitas produksinya.
3. Tata Letak Material Tetap (Fixed Product Lay Out) Pada fixed position layout mengkondisikan bahwa yang tetap pada posisinya adalah material, sedangkan fasilitas produksi seperti mesin, peralatan, serta komponen-
16 komponen pembantu lainnya bergerak menuju lokasi material atau komponen produk utama.
Gambar 2.3 Fixed Position Layout (Wignjosoebroto, 2000)
Tata letak berdasarkan lokasi material tetap digunakan untuk produk yang ukurannya besar seperti kapal dan pesawat terbang.
4. Tata Letak Grup (Group Technology Lay Out) Group technology layout mengelompokkan produk atau komponen yang akan dibuat berdasarkan kesamaan dalam proses. Pengelompokan produk mengakibatkan mesin dan fasilitas produksi lainnya ditempatkan dalam sebuah sel manufaktur karena setiap kelompok memiliki urutan proses yang sama. Tujuan dari group technology layout adalah menghasilkan efisiensi yang tinggi dalam proses manufakturnya.
17
Gambar 2.4 Group technology layout (Wignjosoebroto, 2000) Tipe Group technology layout merupakan kombinasi tipe tata letak produk dan proses. Tipe Group technology layout juga dikenal dengan tata letak pembelajar. Maksudnya adalah mampu memberikan pembelajaran kepada opeartor agar menguasai keterampilan. 2.9 Perencanaan layout dengan metode Systematic Layout Planning Metode Systematic Layout Planning jika dilakukan dengan baik dan benar akan menghasilkan suatu hasil yang baik. Berdasarkan hasil penerapan di pabrik infusion set metode SLP ini memberikan alternatif layout yang baik dengan pengembalian biaya perubahan layout yang cukup cepat (Ivan, 2006). Terdapat 5 elemen utama yang harus diperhatikan dalam SLP yaitu: a. Produk (Product/P) Seperti apa produk yang dihasilkan, terutama menyangkut karakteristik produk, sehingga perancangan layout dapat disesuaikan untuk tiap produk. Untuk pabrik yang memproduksi multi produk, perlu dilakukan pemisahan produk berdasar kelompok,
18 yang dapat dibagi berdasar kelas dengan parameter kuantitas, jumlah permintaan, volume produksi, atau harga. b. Kuantitas (Quantity/Q) Kuantitas produksi tiap produk perlu diketahui agar memudahkan dalam memilih jenis perancangan layout yang akan digunakan. Misalnya produk yang variasinya kecil dengan jumlah produksi besar maka sebaiknya digunakan penyusunan layout berdasar produk. Dapat pula dilakukan penyusunan layout berdasar proses yang ada. c. Proses (Routing/R) Di sini proses perlu diperhatikan karena setiap proses tentunya akan mempengaruhi fasilitas yang diperlukan, dan yang terpenting adalah bahwa tiap proses akan membawa aliran material yang berbeda – beda. d. Sistem Pendukung (Supporting System/S) Sistem pendukung dalam perusahaan perlu juga diperhatikan. Jangan sampai terjadi setelah layout tersusun ternyata lupa mempertimbangkan alat pengangkut seperti Conveyor, Forklift, Storage, Lokasi untuk pallet, dan hal – hal kecil lain yang akan menyebabkan kesulitan dikemudian hari. e. Waktu (Time/T) Waktu produksi juga diperlu diperhatikan karena akan menentukan efektifitas layout yang ada. Waktu di sini juga menunjukkan kapan produk akan dibuat. Dengan menerapkan 5 elemen tersebut maka proses perancangan layout akan menjadi lebih rapi, terarah dan benar–benar sesuai untuk tiap karakter perusahaan, produk dan proses yang dibutuhkan. Berikut adalah prosedur dari SLP :
19
Gambar 2.5 Systematic Layout Planning (Wignjosoebroto, 2003) Langkah-langkah dalam perencanaan SLP adalah sebagai berikut. a. Langkah #1 – Aliran Material Penggambaran aliran material dalam bentuk OPC atau FPC dengan menggunakan simbol-simbol ASME. Langkah ini akan memberikan landasan pokok bagaimana tata letak fasilitas produksi sebaiknya diatur berdasarkan urutan proses pembuatan produknya. Terutama diaplikasikan pada tipe Product
20 Layout. Di sini penggambaran perjalanan (trip) dari suatu area (stasiun kerja) menuju ke area yang lain dengan berdasarkan faktor volume produksi. b. Langkah #2 – Activity Relationship Menunjukkan derajat kedekatan yang dikehendaki dari departemen dan area kerja dalam sebuah pabrik. ARD ini menggambarkan layout dan menganalisa hubungan antar departemen atau fasilitas kerja yang tidak bisa ditunjukkan secara kuantitatif berdasarkan analisa aliran material. c. Langkah #3 – Relationship diagram Penetapan layout fasilitas kerja berdasarkan aliran produk (product flow) dan hubungan aktivitasnya, tanpa memerhatikan luasan areanya. Langkah awal untuk menetapkan tata letak fasilitas produksi yang sebaik-baiknya berdasarkan pertimbangan kualitatif dan kuantitatif. d. Langkah #4 dan #5 – Langkah penyesuaian Penyesuaian terhadap luas area yang dibutuhkan dan yang tersedia. Kebutuhan luas area dalam hal ini sangat dipengaruhi oleh kapasitas terpasang (jumlah mesin, peralatan, dan fasilitas produksi lainnya yang harus ditampung). Space yang tersedia akan sangat dipengaruhi oleh “existing land & building” e. Langkah #6 – Space Relationship Diagram Dengan memperhatikan kebutuhan-kebutuhan akan luasan area untuk fasilitas yang ada dan juga ketersediaan luas maka SRD ini dibuat, yaitu penetapan fasilitas layout dengan memperhatikan ruangan. f. Langkah #7 dan #8 – Modifying consideration dan Practical Limitation
21 Modifikasi dengan memperhatikan bentuk bangunan.letak kolom, material handling system, jalan lintasan, dll. g. Langkah #9 – Rancangan Alternatif Layout Membuat alternatif-alternatif layout yang bisa diusulkan untuk kemudian diambil alternatif terbaik berdasarkan tolak ukur yang telah ditetapkan. h. Langkah #10 – Decision alternatif, implementasi, dan evaluasi.
2.10
Analisa Teknis Perencanaan dan Pengukuran Aliran Bahan
Pengaturan departemen-departemen dalam sebuah pabrik dimana fasilitas fasilitas produksi akan diletakkan dalam masing-masing departemen sesuai dengan pengelompokkannya didasarkan pada aliran bahan yang bergerak diantara fasilitas – fasilitas produksi atau departemen – departemen tersebut. Untuk mengevaluasi alternatif perencanaan tata letak departemen atau tata letak fasilitas produksi maka diperlukan aktivitas pengukuran aliran bahan dalam sebuah analisa teknis. Ada dua macam analisa teknis yang biasa digunakan di dalam perencanaan aliran bahan, yaitu : 1. Analisa konvensional Metode ini umumnya digunakan selama bertahun-tahun, relatif mudah untuk digunakan dan terutama cara ini akan berbentuk gambar grafis yang sangat tepat untuk maksud penganalisaan aliran semacam ini. 2. Analisa modern
22 Metode baru untuk menganalisa dengan mempergunakan cara yang canggih dalam bentuk perumusan-perumusan dan pendekatan yang bersifat deterministik maupun probabilistik. Beberapa teknik konvensional yang umum dipakai dan berguna dalam proses perencanaan aliran bahan antara lain sebagai berikut :
Operation Process Chart (Peta proses Operasi)
Flow Process Chart (Peta Aliran Proses)
Multi Product & Activity Process Chart
Flow diagram (Diagram Aliran)
Selain peta-peta tersebut, ada pula beberapa peta yang lebih khusus
untuk
dipakai mengevaluasi dan menganalisa aliran bahan dalam rangka perancangan layout seperti Assembly Chart, String Diagram, From To Chart atau Travel Chart, Trianguler Flow Diagram dan Activity Relationship Chart. Analisa aliran dalam hal ini bisa dilaksanakan secara kuantitatif maupun kualitatif. Analisa kuantitatif bisa dilakukan berdasarkan ukuran-ukuran tertentu seperti unit produk per jam, jumlah gerakan perpindahan per hari dan sebagainya. Proses produksi yang memiliki banyak aktivitas yang memerlukan aliran pergerakan atau perpindahan sejumlah material, informasi atau manusia dari satu proses menuju proses selanjutnya akan lebih tepat bila tata letak fasilitas produksinya dianalisa secara kuantitatif. Analisa bahan secara kualitatif diaplikasikan untuk pengaturan fasilitas produksi atau departemen bilamana pergerakan material, informasi atau manusia relatif sedikit
23 dilaksanakan. Analisa kualitatif diperlukan bilamana kita ingin mengatur tata letak berdasarkan derajat hubungan aktivitas seperti hubungan komunikasi atau hirarki dalam struktur organisasi. Ukuran kualitatif akan berupa range derajat hubungan yang menunjukkan apakah suatu departemen harus diletakkan berdekatan atau berjauhan dengan departemen yang lain.
2.11
Analisa Kuantitatif Untuk Menganalisa Aliran Bahan
Dalam melakukan analisa kuantitatif aliran bahan dapat mengunakan beberapa metode sebagai berikut : a. Peta Dari – Ke (From – To Chart) Analisis kuantitatif aliran bahan akan diukur berdasarkan kuantitas material yang dipindahkan seperti berat, volume, jumlah unit dan satuan kuantitatif lainnya. Peta yang umum digunakan untuk melakukan analisis kuantitatif ini adalah from to chart. Teknik ini sangat berguna untuk kondisikondisi di mana banyak items yang mengalir melalui suatu area. Angka angka yang terdapat dalam suatu from to chart akan menunjukkan total dari berat beban yang harus dipindahkan, jarak perpindahan bahan, volume atau kombinasi-kombinasi dari faktor-faktor ini. Berikut ini adalah aplikasi from to chart untuk tiga komponen yang diproses dengan urutan- mesin seperti pada tabel 2.1 sedangkan aliran komponen ditunjukan seperti pada gambar 2.5
24 Tabel 2.1 Kuantitas dan urutan produksi
Gambar 2.6 Aliran Komponen Pada gambar 2.5 adalah peta dari-ke yang menunjukkan jumlah material yang di pindahkan dari A ke B adalah komponen 1 dengan kapasitas 25. Material yang dipindahkan dari D ke E adalah komponen 1 dan 3 dengan kuantitas 25 dan 10 sehingga total yang dipindahkan 35. Tabel 2.2 Form to chart yang menunjukan jumlah material yang dipindahkan
25 b. Inflow dan Outflow Inflow digunakan untuk mencari dan mengetahui koefisien ongkos material handling yang masuk ke stasiun kerja dari stasiun kerja yang lain sedangkan outflow digunakan untuk mencari koefisien ongkos yang keluar dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja yang lain. Perhitungan inflow dan outflow berdasarkan ongkos material handling dan From To Chart sehingga dapat digambarkan sebagai berikut :
Gambar 2.7 Inflow dan Outflow aliran material
c. Tabel Skala Prioritas (TSP) Tabel skala prioritas menggambarkan urutan prioritas antara stasiun kerja dalam suatu layout produksi, sehingga diharapkan ongkos material handling menjadi minimum. Perhitungan inflow dan outflow menjadi dasar pertimbangan dalam pembuatan tabel skala prioritas, dimana prioritas tersebut diurutkan berdasarkan harga koefisien ongkosnya mulai dari yang terbesar sampai dengan yang terkecil. Tujuan pembuatan TSP antara lain adalah untuk memperpendek jarak tempuh material handling, meminimasi
26 ongkos material handling, dan memperbaiki tata letak produksi menjadi lebih optimal.. 2.12
Aliran bahan
Perancangan fasilitas seperti aliran bahan sangat penting karena merupakan tulang punggung terwujudnya tata letak dan fasilitas yang efisien dan efektif. Aliran bahan harus dirancang dengan cermat sehingga tidak menjadi suatu pola aliran yang membingungkan seperti benang yang kusut, dapat dikatakan bahwa keberhasilan perusahaan atau paling tidak profitabilitasnya merupakan pantulan langsung dari usaha yang berjalan dalam perencanaan ini (Apple,1990).
Gambar 2.8 Pentingnya aliran bahan (Apple, 1990) Pola Aliran Bahan untuk proses produksi 1. Garis lurus (Straight line)
Gambar 2.9 Pola aliran straight line
27 Pola aliran berdasarkan garis lurus atau straight line umum dipakai bilamana proses produksi berlangsung singkat, relatif sederana dan umum terdiri dari beberapa komponen-komponen atau beberapa macam production equipment. Pola aliran bahan berdasarkan garis lurus ini akan memberikan jarak yang terpendek antara dua titik. Proses atau aktivitas produksi berlangsung sepanjang garis lurus yaitu dari mesin nomor satu sampai ke mesin yang terakhir. Jarak perpindahan bahan (handling distance) secara total akan kecil karena jarak antara masing – masing mesin adalah yang sependek-pendeknya. 2. Bentuk U (U shape)
Gambar 2.10 Pola Aliran U-Shaped Pola aliran menurut U-Shaped ini akan dipakai bilamana dikehendaki bahwa akhir dar proses produksi akan berada pada lokasi yang sama dengan awal proses produksinya. Hal ini akan mempermudah pemanfaatan fasilitas transportasi dan juga sangat mempermudah pemanfaatan fasilitas transportasi dan juga sangat mempermudah pengawasan untuk keluar masuknya material dari dan menuju pabrik. Aplikasi garis
28 aliran bahan relatif panjang, maka pula U-shaped ini akan tidak efisien dan untuk ini lebih baik digunakan pola aliran bahan tipe zig-zag.
3. Pola ziq – zaq/ Serpentine (S-Shaped)
Gambar 2.11 Pola aliran S-Shaped
Pola aliran berdasarkan garis-garis patah ini sangat baik diterapkan bilamana aliran proses Untuk itu aliran bahan akan dibelokkan untuk menambah panjangnya garis aliran yang ada dan secara ekonomis hal ini akan dapat mengatasi segala keterbatasan dari area, dan ukuran dari bangunan pabrik yang ada. 4. Melingkar (Circular)
Gambar 2.12 Pola Aliran Cicular Shaped
29 Pola aliran berdasarkan bentuk lingkaran (circular) sangat baik digunakan bilamana dikehendaki untuk mengembalikan material atau produk pada titik awal aliran produksi berlangsung. Hal ini juga baik dipakai apabila departemen penerimaan dan pengiriman material atau produk jadi direncanakn untuk berada pada lokasi yang sama dalam pabrik yang bersangkutan.
5. Bersudut ganjil (Odd angle)
Gambar 2.13 Pola Aliran Odd Angle Pola aliran berdasarkan odd-angle ini tidaklah begitu dikenal dibandingkan dengan pola-pola aliran yang lain. Pada dasarnya pola ini sangat umum dan baik digunakan untuk kondisi-kondisi seperti:
Bilamana tujuan utamanya adalah untuk memperoleh garis aliran yang produk diantara suatu kelompok kerja dari area yang saling berkaitan.
Bilamana proses handling dilaksanakan secara mekanis.
Bilamana keterbatasan ruangan menyebabkan pola aliran yang lain terpaksa tidak dapat diterapkan.
30
Bilamana dikehendaki adanya pola aliran yang tetap dari fasilitas-fasilitas produksi yang ada.
Odd-angle ini akan memberikan lintasan yang pendek dan terutama akan terasa manfaatnya untuk area yang kecil.
2.13 Pemindahan Bahan (Material Handling) 2.12.1.
Pengertian Dasar Permasalahan Pemindahan Barang
Sistem pemindahan bahan baku memegang peranan yang sangat penting dalam perencanaan suatu pabrik. Dari hasil penelitian maka pengangkutan /pemindahaan bahan dari mulai berbentuk bahan baku dari mulai berbentuk bahan baku sampai menjadi produk jadi bias berlangsung sekitar 40 sampai 70 kali permindahan atau hampir 50 sampai 70 % dari keseluruhan aktivitas produksi.
Pemindahan bahan ini akan memerlukan biaya yang tidak kecil jumlah nya yang lazim dikenal dengan istilah material handling costs. Besarnya biaya ini yang diklasifikasikan sebagai over head costs akan berkisar 25% atau lebih dari total biaya produksi yang dikeluarkan. Dengan demikian jelaslah bahwa perencanaan tata letak pabrik atau tata letak fasilitas produksi akan berkairan erat dengan perencanaan proses pemindahan bahan. 2.12.2.
Definisi dan Pengertian Umum Pemindahan Bahan
Pemindahan bahan atau material istilah ini diterjemahin dari material handling adalah suatu aktivitas yang sangat penting dalam kegiatan produksi dan memiliki kaitan
31 erat dengan perencanaan tata letak fasilitas produksi. Aktiviatas ini sendiri sebetulnya merupakan aktivitas yang diklarifikasikan ”non produksi” sebab tidak memberikan nilai perubahan apa-apa terhadap material atau bahan yang dipindahkan.
Disini tidak akan terjadi perubahan bentuk,dimensi maupun sifat-sifat fisik atau kimiawi dari material yang dipindahkan. Di sisi lain justru kegiatan pemindahan bahan/material tersebut akan menambah biaya (cost). Istilah material handling sebenarnya kurang tepat kalau diterjemahkan sekedar ”memindahkan” bahan.
Berdasarkan perumusan yang dibuat oleh American Material Handling Society (AHMS), pengertian mengenai material handling dinyatakan sebagai seni dan ilmu yang meliputi penanganan (handling) ,pemindahan (moving),
pembungkusan/pengepakan
(packaging, penyimpanan (storing) sekaligus pengendalian/ pengawasan (controling) dari bahan atau material dengan segala bentuknya.
2.12.3.
Tujuan Material Handling
Tujuan utama dari perencanaan material handling adalah untuk mengurangi biaya produksi. Selain itu, material handling sangat berpengaruh terhadap operasi dan perancangan fasilitas yang diimplementasikan. Beberapa tujuan dari sistem material handling antara lain (Meyers, 1993) :
1. Menjaga atau mengembangkan kualitas produk, mengurangi kerusakan, dan memberikan perlindungan terhadap material. 2. Meningkatkan keamanan dan mengembangkan kondisi kerja.
32 3. Meningkatkan produktivitas :
Material akan mengalir pada garis lurus
Material akan berpindah dengan jarak sedekat mungkin
Perpindahan sejumlah material pada satu kali tertentu
Mekanisasi penanganan material
Otomasi penanganan material
4. Meningkatkan tingkat penggunaan fasilitas
Meningkatkan penggunaan bangunan
Pengadaan peralatan serbaguna
Standardisasi peralatan material handling
Menjaga dan menempatkan seluruh peralatan sesuai kebutuhan dan mengembangkan program pemeliharaan preventif
Integrasi seluruh peralatan material handling dalam suatu sistem
5. Mengurangi bobot mati 6. Sebagai pengawasan persediaan
2.12.4.
Pemilihan Metode dan Peralatan Pemindahan Bahan
Perencanaan
dan
penyelesaian
masalah
mengenai
pemindahan
bahan
memerlukan banyak data yang antara lain : a. Faktor – Faktor Bangunan Pabrik (Plant Factor)
Ukuran bangunan (building size) Jarak antara masing-masing kolom penyangga bangunan pabrik yang ada
33
Lebar jalan lintasan (aisle) baik yang merupakan jalan lintasan utama ataupun jalan lintasan antar departemen
Kapasitas menahan beban dari lantai, kolom ,dan lain-lain Tinggi langit-langit ,instalasi perpipaan ,jaringan kabel listrik ,dan lainlain b. Faktor-Faktor Metode Kerja (Method Factors)
Macam mesin dan peralatan yang dipergunakan untuk proses produksi Prinsip kerja dari masing-masing mesin dan peralatan produksi tersebut Metode dan urutan proses pengerjaan yang berlangsung c. Produk dan Bahan
Dimensi ukuran material atau produk yang hendak dipindahkan Berat material atau produk Karakteristik khusus yang dimiliki oleh material atau produk tersebut d. Metode Pemindahan Bahan yang Ada Disini survei ditujukan untuk mencari data mengenai jenis peralatan pemindahan bahan yang sedang digunakan. Disini bisa saja peralatan yang lama tetap dipergunakan untuk sejumlah produk tertentu, sedangkan peralatan yang baru terutama ditujukan untuk tipe produk yang lain lagi.
34 e. Metode Pemindahan Bahan yang Diusulkan Langkah ini adalah merupakan proses memilih ,menyeleksi ,ataupun mengevaluasi berbagai macam alternatif pesawat pengangkat yang cocok dipergunakan berdasarkan data teknis yang telah disurvei sebelumnya.
f. Data-Data Analisa Ekonomis Analisa ekonomis ini pada dasarnya dilakukan dengan memperhatikan beberapa data tentang first cost, biaya depresiasi, direct labor, biaya untuk perawatan, biaya untuk energi/listrik, pajak, asuransi dan lain-lain.
2.12.5.
Jenis-jenis peralatan pemindah dasar
Mengenai peralatan untuk perpindahan bahan ada empat tipe dasar yang umum diketahui yaitu :
a. Peralatan Pemindahan Bahan dengan Lintasan Tetap Kadang-kadang peralatan tipe ini disebut pula sebagai ”gravity (powered) devices” dan digunakan untuk memindahkan beban-beban yang uniform secara kontinyu dari suatu lokasi yang lain melalui lintasan yang tetap. Contohnya : monorail dan rail road system, elevators, skip hoists, piping/duct systems.
b. Peralatan Pemindahan Bahan untuk Area Terbatas Adalah suatu “overhead devices” umumnya digunakan untuk menggerakkan atau memindahkan bermacam-macam beban secara berganti-ganti, tidak kontinyu (intermittent), diantara beberapa lokasi dalam suatu area. Termasuk
35 dalam kelompok peralatan ini ialah bridge & jib cranes, cable & boom systems, gantry cranes dan lain-lain.
c. Peralatan Pemindahan Material yang Bergerak Bebas (Mobile) Adalah suatu ”hand atau powered vehicles” (non-high ways) yang dipergunakan untuk memindahkan beban baik yang uniform ataupun tidak secara berganti-ganti dan tidak kontinyu melalui berbagai lintasan. Termasuk dalam kelompok peralatan ini ialah fork lift, skid trucks, tractors & trailers, pedestrian power trucks dan lain-lain.
d. Perlengkapan Bantu Pemindahan /Penyimpanan Bahan Adalah peralatan yang umum dipergunakan bersama-sama dengan peralatan dalam baja dan dimaksudkan untuk membuat lebih efektif aktivitas pemindahan bahan yang diinginkan. Termasuk di sini jenis persawat angkat yang umumnya dipergunakan di dalam gudang (storage) untuk keperluan penyimpanan atau pengambilan stock.
Jenis-jenis peralatan pemindah dasar lainnya :
Terdapat empat jenis peralatan pemindah: (1) penghantar, (2) derek dan kerekan, (3) truk, (4) peralatan tambahan. Untuk masing-masing jenis ada klasifikasi lebih lanjut, tetapi keempat jenis ini memberikan kerangka yang jelas bagi perlakuan peralatan pemindah, dan diuraikan secara singkat berikut ini.
36 Penghantar - peralatan yang menggunakan gaya berat atau tenaga mesin biasanya digunakan untuk memindahkan muatan dari satu tempat ke tempat lain sepanjang satu lintasan tetap, dengan fungsi utama menghantar. Contohnya:
1. Roda penghantar 2. Sabuk penghantar 3. Corong 4. Rantai penghantar 5. Keranjang penghantar 6. penghantar pneumatik Derek dan kerekan – peralatan layang yang digunakan untuk memindahkan berbagai bahan atau muatan secara serentak dan sesaat-sesaat antar dua tempat yang tetap dengan dukungan dan pengarahan rel, dengan fungsi utama memindahkan. Contohnya:
1. Derek-derek pemindah 2. Derek jembatan 3. Derek dinding 4. Kerekan 5. Derek penumpuk 6. Monorel Truk industri – kendaran tangan atau bermesin (bukan kendaraan jalan raya) digunakan untuk memindahkan beban campuran atau sejenis secara serentak seoanjang
37 berbagai lintasan yang mempunyai permukaan yang dapat dilalui, dengan fungsi utama mengangkut. Contohnya:
1. Truk Pengangkat 2. Truk anjungan (landasan) 3. Truk tangan beroda dua 4. Kereta traktor-gandengan 5. Truk tangan penumpuk 6. Truk dorong Peralatan tambahan – peralatan atau penunjang yang digunakan dengan peralatan pemindah agar lebih sangkil pemakaiannya. Contohnya:
1. Palet, gerobak, dst 2. Peti kemas 3. Peralatan kait 4. Penunjang truk pengangkut 5. Papan galangan dan pengaras 6. Pemuat dan penurun muatan palet 7. Penempat, peletak 8. Peralatan penimbang
38 2.12.6. I.
Peralatan pemindahan barang umum
Penghantar I-A. Sabuk penghantar datar – sabuk kaion, karet, plastik, kulit atau logam yang tak berujung yang bekerja menurut tenaga (dorongan) yang sesuai dengan tempat-tempat membelok. Bergerak bersama pada pemindah atau peluncur untuk memindahkan barang, mengemas, atau penempatan benda langsung di atas sabuk. I-B-1. Ban penghantar bebas atau bermesin – gabungan dari gerobak atau troli pengangkut bermesin dengan pengangkut bebas berjenis monorel tak bermesin. Digunakan dua perangkat jalur (jalan), biasanya bertumpuk satu diatas yang lain. I-B-2. Penghantar berkisi – ban penghantar yang mempunyai permukaan yang terdiri atas kisi-kisi kayu atau logam, yang disatukan pada ujung-ujungnya kedua rentangan rantai yang berjalan pada jalur atau pengarah yang sesuai. I-B-3. Troli penghantar – serangkaian troli yang dipasangkan ke, atau dalam jalur layang dan ditautkan oleh perangkat pemutar tak berujung seperti rantai, kabel atau mata rantai lainnya, dengan muatan yang digantung pada troli.
39 I-C. Luncuran gravitasi – luncuran yang terbuat dari logam atau bahan lain dan dibentuk sedemikian hingga dapat mengarahkan barang atau bahan ketika barang-barang itu bergerak dari satu tempat ke tempat lain. I-D-1 Ban penghantar berpeluncur roda dengan gravitasi – ban penghantar yang membawa beban di atas serangkaian peluncur, yang bergerak di atas bantalan, dan dijunjung di antara rel yang berdampingan pada jarak yang tetap yang ditentukan oleh ukuran barang yang dibawa, yang biasanya digerakan manual atau dengan gravitasi. I-D-2. Peluncur pengangkut bertenaga – serupa dengan peluncur bergravitasi, kecuali bahwa daya atau tenaga dikenakan pada sebagian atau seluruh peluncur untuk menggerakan muatan. I-E. Penghantar beroda – ban penghantar yang mendukung muatan si atas serangkaian roda yang mirip sepatu luncur, dipasang pada poros biasa dalam kerangka atau pada sepasang rel sejajar, dengan rodaroda yang disusun mengikuti ukuran muatan yang dibawa.
40 II.
Truk Industri II-A-1. Truk tangan Beroda empat – landasan segiempat pengangkut muatan dengan 4 atau 6 roda, untuk didorang orang, biasanya dengan bantuan pegangan pada salah satu ujungnya. II-A-2. Truk pengangkat dengan tangan – biasanya merupakan landasan beroda yang dapat digelindingkan (diluncurkan) di bawah palet atau gerobak, dan dilengkapi dengan alat pengangkat yang dirancang untuk menaikan muatan agar cukup tinggi dari lantai dan memungkinkan perpindahan atau gerakan muatan. II-B-1 Truk bergarpu pengangkat – kendaraan swa-punggah, mempunyai penyeimbang, bergerak dan beroda, membawa (dikendarai) operator, dan dirancang untuk membawa muatan di atas garpu (atau alat lain) yang terpasang di depan kendaraan agar dapat mengangkat dan menumpuk muatan. II-B-2. Truk anjungan (bermesin) – memiliki sebuah landasan (anjungan untuk muatan yang tetap kedudukannya dan tidak dapat mengangkat. II-B-3. Truk pengambil tumpukan – truk yang dirancang atau disesuaikan untuk memudahkan proses pengambilan tumpukan barang dengan
41 membuatnya lebih mudah dikenali dan operator memilih susunan barang sementara truk berjalan. II-B-4. Truk Penjangkau – merupakan perubahan bentuk dari truk pengapit yang garpunya mencapai beban di atas alat berjenis pantogaf yang memungkinkan garpu bergerak ke depan untuk mencapai muatan, mengangkat, kemudian menempatkannya pada penyangga untuk memindahkannya (truk gang sempit). II-B-5. Truk pengangkat berpemuat sisi – truk beroda empat, bermesin yang dapat mengambil muatan dari sisi (pinggir) dengan alat penyangga, dengan garpu-garpu yang dipasang di tengah kerangka truk (chassis). II-B-6. Truk pengapit (gandung) – perubahan dari truk pengangkat dengan perlengkapan tangan-tangan penggandung yang beroda yang merupakan perpanjangan kedepan di atas lantai sepanjang sisi beban; tangan-tangan ini berguna untuk penyeimbang dan menjaga truk agar tidak terbalik. II-B-7 Truk tarik – sebuah nama yang digunakan pada beberapa jenis truk dasar yang telah disebutkan, jika dirancang dengan tenaga penggerak, tetapi denaqgn operator berjalan dan mengoprasikan truknya dengan alat kendali pada pegangan (penarik).
42 III.
Perlengkapan Tambahan III-A-1. Papan galangan – landasan yang dirancang khususuntuk menjembatani jarak antara ujung galangan dan lantai pengangkut. III-A-2. Pengeras galangan – sebuah alat mirip landasan, dipasang pada permukaan galangan (atau ujung) dan diengsel agar dapat mencapai ketinggian (atau merendah sampai) lantai truk ketika penjembatan antara galangan dan lantai truk. III-B-1. Palet – sebuah landasan atau anjungan mendatar yang digunakan sebagai landasan untuk merakit, menyimpan, dan memindahkan barang sebagai satu muatan. Biasanya terdiri atas dua permukaan rata, yang dipisahakan oleh tiga balok.
Ciri-cirinya:
1. Dapat diperlebar, serba guna , atau untuk pemakaian khusus. 2. Dapat bermuka dua atau tunggal. 3. Dapat berbalok rendah, dengan sayap tunggal atau ganda. 4. Dapat mempunyai satu, dua, atau empat arah pemasukan. 5. Terbuat dari kayu, kayu lapis, logam, plastik,dsb. 6. Melindungi barang yang sedang dipindah dari kerusakan, kebocoran, dsb. 7. Mempermudah penyimpanan 8. Meningkatkan kebersihan dan pemeliharaan barang.
43 9. Menyimpan barang tidak pada lantai (lepas dari lantai) sehingga mudah dipindah. 10. Berguna untuk:
Sistem yang menggunakan banyak truk bergarpu.
Pemanfaatan barang.
Pemanfaatan kubik bangunan.
Meningkatkan ukuran muatan.
Mengurangi pemindahan barang-barang secara satu demi satu.
Meminimumkan pengepakan barang-barang secara satu demi satu.
III-B-2 Gerobak atau skid – sebuah landasan pengangkut beban yang disokong oleh dua balok sejajar atau penyangga sejajar. III-B-3. Rak – sebuah rangka yang dirancang untuk memudahkan penyimpanan muatan, biasanya terdiri atas tiang-tiang tegak dan mendatar untuk mendukung muatan, dan penyangga diagonal untuk menjaga keajegan.
2.12.7.
Ongkos Material Handling (OMH)
Ongkos Material Handling (OMH) adalah suatu ongkos yang timbul akibat adanya aktivitas material dari satu mesin ke mesin lain atau dari satu departemen kedepartemen lain yang besarnya ditentukan sampai pada suatu tertentu. Satuan yang digunakan adalah Rupiah/meter gerakan. Tujuan dari pemindahan bahan adalah sebagai berikut:
44 1. Menaikkan kapasitas 2. Memperbaiki kondisi kerja 3. Memperbaiki pelayanan pada pelanggan 4. Meningkatkan pemanfaatan ruang dan peralatan 5. Mengurangi ongkos
Beberapa aktivitas material handling yang perlu diperhitungkan adalah pemindahan bahan menuju gudang bahan baku dan keluar dari gudang jadi serta pemindahan atau pengangkutan yang terjadi di dalam pabrik saja. Faktor - faktor yang mempengaruhi perhitungan ongkos material handling diantaranya adalah jarak tempuh dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja yang lain dan ongkos pengangkutan per meter gerakan.
Pengukuran jarak tempuh tersebut disesuaikan dengan kondisi yang ada di lapangan. Dengan demikian, jika jarak tempuh sudah ditentukan dan frekuensi material handling sudah diperhitungkan maka ongkos material handling dapat diketahui, dimana :
Ongkos material handling per meter terdiri dari 2 macam, yaitu :
Material handling dengan tenaga manusia, menggunakan perhitungan : OMH per meter =
..............................................(2.1)
Material handling dengan peralatan, menggunakan perhitungan : Depresiasi merupakan penurunan nilai suatu properti atau aset karena waktu dan pemakaian (Pujawan, 2008). Metode depresiasi garis lurus (straight line)
45 didasrkan atas asumsi bahwa berkurangnya nilai suatu aset tersebut. Besarnya depresiasi tiap tahun dengan metode SL dihitung berdasarkan rumus : Depresiasi peralatan = OMH per meter =
...........................(2.2) ..................................................(2.3)
Total OMH = (Ongkos per meter gerakan)×(Jarak tempuh pengangkutan)× (Frekuensi).......................................................................................(2.4)
2.12.8.
Aspek-Aspek Biaya Pemindahan Bahan (Material Handling Cost)
Di dalam usaha menganalisa material handling costs, maka faktor-faktor berikut ini sudah seharusnya diperhatikan benar-benar ,yaitu antara lain :
a. Material
Harga pembelian dari mesin/pembelian
Biaya seluruh material yang dipergunakan
Maintenance costs dan repair-parts inventory
Direct power costs (kilo watt-hours) ,bahan baker ,dan lain-lain
Biaya untuk peralatan bantu (pelengkap)
Biaya untuk olie
Biaya instalasi ,termasuk disini sleuruh material dan biaya upah pekerja dan pengaturan kembali
46 b. Salary dan Wages
Direct labir costs (seluruh personil yang terlibat di dalam pengoperasian peralatan material handling)
Training costs untuk menjalankan peralatan material handling tersebut.
Undirect labir costs (staff & service department) dan lain-lain.
c. Financial Charges
Interest untuk berinvestasi peralatan material handling
Biaya asuransi ,property taxes ,depretasi ,dan lain-lain
Untuk mengurangi biaya-biaya material handling maka berikur diberikan beberapa hal yang sekiranya akan mempengaruhi biaya material handling dan untuk itu harus dicegah/dikoreksi sesegera mungkin.
d. Idle Machine Time Machine downtime akan berarti penurunan produktivitas kerja dan tentu saja akan berarti yang terbuang.Bilamana mesin bekerja pelan atau berhenti sama sekali karena aliran material tidak lancar atau suplai material terlambat ,maka hal ini bisa dikatakan sebagai ketidakefisienan pemakaian fasilitas material handling.
e. Production Bottle Necks Suatu interupsi terhadap aliran produksi akibat keterlambatan material akan dapat menghentikan seluruh proses produksi(khususnya untuk continous industry).
47 f. Rehandling Material Setiap kali suatu item harus ditangani, digerakkan atau dipindahkan maka hal ini berarti akan membutuhkan biaya.Teknik material handling seharusnya direncanakan dengan sebaik-baiknya sehingga akan bisa mengurangi frekuensi pemindahan material.
g. Large Inventories Inventory pada dasarnya akan membuthkan modal dan memerlukan fasilitas pergudangan yang sesuai.Biasanya semakin efisien perencanaan sistem material handling akan semakin efisien pula kebutuhan inventorynya.
h. Poor Space Utilization Kebutuhan ruangan akan representasikan dengan uang yang disediakan. Perencanaan material handling yang efektif akan dapat mengoptimalkan pemanfaatan ruang yang tersedia.
i. Excesive Maintenance Biaya maintance untuk peralatan material handling akan berarti dua kehilangan yang kita peroleh,yaitu waktu dan material yang dipakai untuk perawatan (corective action) ditambah dengan waktu yang hilang dari penggunaan peralatan itu sendiri.Aplikasi yang kirang tepat dari peralatan material handling akan menyebabkan hal-hal seperti yang diuraikan tersebut.
48 j. In-Efficient Use of Labor Pekerja/operator bagian produksi dibayar untuk bekerja menghasilkan produk yang dikehendaki.Setiap saat waktu yang mereka muliki ternyata dipakai untuk kehilangan kesempatan untuk melakukan hal-hal yang produktif.
k. Damaged Material Kerusakan material akibat handling seringkali menimbulkan biaya yang besar,untuk itu pemilihan metide dan peralatan material handling yang tepa akan dapat mencegaj kerusakan-kerusakan karena handling ini.
l. Demurrace Bilamana fasilitas material handlong dibiarkan saja idle untuk beberapa lama,maka extra cost akan keluar sia-sia akibat hal tersebut. Pengunaan peralatan material handling secara efisien akan membantu mengatasi permasalahan ini.
Ada beberapa faktor lain yang mempengaruhi perhitungan OMH :
1. Alat angkut yang digunakan, dalam hal ini yang perlu diperhatikan :
Berat material yang disesuaikan dengan daya angkut material
Bentuk dan jenis material dan ukuran luasmya disesuaikan dengan kapasitas alat.
Sifat material, dimana ada kemungkinan digunakan alat khusus.
2. Jarak Pengangkutan, ada asumsi cara menghitung jarak, sbb : ABC Jarak A B =
49 Jarak B C = Jarak A C = AB + BC
3. Cara Pengangkutan, yang harus diperhatikan antara lain dengan cara menelusuri OPC, dan mengisi kolom dari mana ke mana. 4. Dilihat dari routing sheet pada jumlah barang yang disiapkan berdasarkan peralatan/ mesin yang menjadi tujuan. 5. Berat bentuk dilihat dari tabel material meja dorong.
2.12.9.
Analisis Hubungan Aktivitas (Activity Relationship Diagram)
Dalam perancangan tata letak analisis hubungan aktivitas diperlukan untuk menentukan derajat kedekatan hubungan antar departemen dipandang dari dua aspek yaitu kualitatif dan kuantitatif. Untuk aspek kualitatif akan lebih dominan dalam menganalisis derajat hubungan aktivitas dan biasanya ditunjukkan oleh pera hubungan aktivitas (ARC) sedangkan untuk aspek kuantitatif lebih dominan pada analisis aliran material. Untuk membantu menentukan aktivitas yang harus diletakkan pada suatu departemen, telah ditetapkan suatu pengelompokan derajat hubungan, yang diikuti dengan tanda bagi setiap derajat tersebut. Menurut Richard Muther berbagai hubungan tersebut antara lain: A = Mutlak perlu aktivitas-aktivitas tersebut didekatkan (berhampiran satu sama lain). E = Sangat penting aktivitas-aktivitas tersebut berdekatan. I = Penting bahwa aktivitas- aktivitas berdekatan.
50 O = Biasanya (kedekatannya), dimana saja tidak ada masalah. U = Tidak perlu adanya keterkaitan geografis apapun. X = Tidak diinginkan aktivitas-aktivitas tersebut berdekatan
Gambar 2.14 Peta Keterkaitan Aktivitas Peta ativitas yang telah dibuat kemudian digunakan sebagi dasar pembuatan activity relationship diagram (ARD) yaitu untuk menentukan letak masing-masing aktivitas/ depatement. Dalam memudahkan untuk membuat diagram keterkaitan aktivitas (ARD) perlu dibuat lembar kerja yang ditunjukan pada tabel 2.3.
51 Tabel 2.3 Lembar Kerja Diagram Keterkaitan Aktivitas LEMBAR KERJA DIAGRAM KETERKAITAN AKTIVITAS Derajat Kedekatan AKTIVITAS A E I O U X 1. Penerimaan dan 2 4 6 3,5 pengiriman 2. Gudang material dan 1,4 3,6 5 alat 3. Perawatan 4 2,6 1,5 4. Produksi 2 3 1,5 6 5. Ruang ganti pakaian 4 - 1,2,3 6 6. Kantor - 1,2,3 4,5
2.12.10.
Analisis Hubungan Aktivitas (Activity Relationship Diagram)
Diagram hubungan aktivitas untuk mengkombinasikan antara derajat hubungan aktivitas dan aliran material. Pada ARD ini derajat kedekatan antar fasilitas dinyatakan dengan kode huruf dan garis yang mana arti dari lambang tersebut dapat dijelaskan pada tabel berikut:
Gambar 2.15 Activity Relationship Diagram
52
Tiap kode huruf tersebut kemudian disertakan kode alasan yang menjadi dasar penentuan penulis menentukan derajat kedekatan, misalnya seperti: 1. Kebisingan, debu, getaran., bau dan lain-lain. 2. Penggunaan mesin atau peralatan, data informasi, material handling equipment secara bersama-sama. 3. Kemudahan aktivitas supervisi. 4. Kerjasama yang erat kaitannya dan operator masing-masing departemen yang ada. Berbagai alasan di atas dapat disesuaikan dengan kondisi permasalahan yang ada di lapangan tempat penelitian berlangsung. 2.12.11.
Diagram Hubungan Ruangan
Pada tahap ini dilakukan proses evaluasi luas area yang dibutuhkan untuk semua aktivitas perusahaan dan area yang tersedia. Rancangan tataletak fasilitas kerja, idealnya dibuat terlebih dahulu, sedangkan bangunan pabrik didirikan sesuai rancancangan tata letak fasilitas yang telah dibuat.namun dalam beberapa kasus, seiring terjadi proses tata letak pabrik dilakukan setelah bangunan pabrik berdiri. Hal ini bisa terjadi pada proyek perancangan tataletak ulang ,disebabkan karena dana yang terbatas untuk pendirian pabrik baru, terbentur masalah waktu. Diagram hubungan ruangan dapat dilakukan setelah dilakukan analisis terhadap luasan yang dibutuhkan dan dikombinasikan dengan ARD.
53
Gambar 2.16 Diagram Hubungan Ruangan
