BAB 2 LANDASAN TEORI
2.1
Dynamic Programming
2.1.1
Pengertian Dynamic Programming Dynamic Programming merupakan suatu teknik analisa kuantitatif untuk
membuat tahapan keputusan yang saling berhubungan. Teknik ini menghasilkan prosedur yang sistematis untuk mencari keputusan dengan kombinasi yang optimal. Dynamic Programming adalah metode pemecahan masalah dengan cara menguraikan solusi menjadi sekumpulan langkah (step) atau tahapan (stage) sedemikian sehingga solusi dari persoalan dapat dipandang dari serangkaian keputusan
yang saling
berkaitan. Dynamic Programming adalah prosedur matematis yang terutama dirancang untuk memperbaiki efisiensi perhitungan masalah pemrograman matematis tertentu dengan menguraikannya menjadi bagian masalah yang lebih kecil. Dynamic Programming pada umumnya menjawab masalah dalam tahap – tahap dengan setiap tahap meliputi tepat satu variabel optimasi. Perhitungan ditahap yang berbeda–beda dihubungkan melalui perhitungan rekursif dengan cara yang menghasilkan pemecahan optimal yang mungkin bagi seluruh masalah. Nama dynamic programming mungkin berkembang karena penggunaan metode ini yang melibatkan pengambilan keputusan yang berkaitan dengan waktu.
30
Tetapi, situasi lain dimana waktu bukan merupakan faktor juga dipecahkan oleh dynamic programming. Untuk alasan ini nama yang lebih tepat mungkin adalah pemrograman multitahap karena prosedur itu pada umumnya menentukan pemecahan dalam tahap – tahap. Teori utama dalam dynamic programming adalah prinsip optimalitas. Prinsip itu pada dasarnya menentukan bagaimana suatu masalah yang diuraikan dengan benar dapat dijawab dalam tahap – tahap melalui pemakaian perhitungan rekursif. Pemecahan masalah dengan menggunakan dynamic programming mempunyai empat tahapan yaitu : a. memecah permasalahan asli menjadi bagian permasalahan yang juga disebut sebagai tahapan dengan aturan keputusan ditiap – tiap tahapan. b. Memecahkan tahapan terakhir dari permasalahan dengan semua kondisi dan keadaan yang memungkinkan. c. Bekerja mundur dari tahapan terakhir dan memecahkan tiap tahap. Hal ini dikerjakan dengan mencari keputusan optimal dari tahap tersebut sampai dengan tahap terakhir. d. Solusi optimal dari permasalahan didapatkan jika semua tahap sudah terpecahkan.
2.1.2
Model Dynamic Programming Dalam dynamic programming perhitungan dilakukan dalam tahap – tahap
dengan memerinci masalah menjadi beberapa bagian masalah. Setiap bagian masalah
31
kemudian dipertimbangkan secara terpisah dengan tujuan untuk mengurangi jumlah dan kerumitan perhitungan. Tetapi karena semua masalah saling bergantung, harus dipikirkan sebuah prosedur untuk menghubungkan perhitungan dengan cara yang menjamin bahwa pemecahan yang layak untuk tiap – tiap tahap juga layak untuk keseluruhan masalah. Sebuah tahap dalam dynamic programming didefinisikan sebagai bagian dari masalah yang memiliki beberapa alternatif yang saling menggantikan yang darinya alternatif terbaik akan dipilih. Gagasan dasar dynamic programming adalah secara praktis menghilangkan pengaruh saling ketergantungan antara tahap - tahap dengan menghubungkan definisi suatu keadaan dengan setiap tahap. Suatu keadaan biasanya didefinisikan untuk menunjukkan suatu batasan yang mengikat semua tahap secara bersama – sama. Semua keputusan dimasa yang akan datang dipilih secara optimal tanpa melihat keputusan yang diambil sebelumnya. Sifat khusus ini merupakan prinsip optimalitas
yang
merupakan
dasar
bagi
keabsahan
perhitungan
dynamic
programming. Terdapat beberapa pendekatan yang ada dalam dynamic programming. Dua pendekatan tersebut adalah : maju (forward atau up-down) dan mundur (backward atau bottom-up). 1. Dynamic programming maju. Program dinamis bergerak mulai dari tahap 1, terus maju ke tahap 2, 3, dan seterusnya sampai tahap j.
32
2. Dynamic programming mundur. Program dinamis bergerak mulai dari tahap j, terus mundur ke tahap j – 1, j – 2, dan seterusnya sampai tahap 1. Telah dijelaskan sebelumnya bahwa dynamic programming memiliki sifat rekursif, maka untuk menyatakan persamaan rekursif secara matematis, maka persamaan rekrusif dynamic programming dapat ditulis sebagai berikut : f 1 ( x 1 ) = max
{R 1 (k 1 )}
f 1 ( x 1 ) = max
{R
c1 ( k 1 ) ≤ x 1
c1 ( k 1 ) ≤ x 1
1
[
]
(k 1 ) + f j−1 x j − c j (k j ) }
j = 2,3
dimana : R j (k j ) = hasil alternatif k j pada tahap j
f j ( x j ) = hasil optimal tahap 1,2,...dan j jika keadaan x j Dalam rekursif mundur, perhitungan akan dilakukan dengan urutan : f 3 → f 2 → f1 perhitungan ini dilakukan mulai pada tahap terakhir kemudian berlanjut ke belakang ke tahap 1. Perbedaan utama antara metoda maju dan mundur terjadi dalam cara kita mendefinisikan keadaan sistem. Persamaan rekursif mundur dengan demikian ditulis sebagai :
f 3 ( y 3 ) = max k3
c3 ( k 3 )≤ y3
{R 3 (k 3 )}
[
]
{R j (k j ) + f j+1 x j − c j (k j ) } f j ( y j ) = max kj
j = 1,2
c j ( k j )≤ y j
Dimana : y = jumlah waktu yang dialokasikan
33
2.1.3
Karakteristik dan Konsep Dasar Dynamic Programming Dynamic programming memiliki beberapa karakteristik diantaranya :
•
Permasalahan dibagi menjadi stage, dengan keputusan diperlukan pada tiap stage.
•
Tiap stage punya nomor state berhubungan dengan awal dari stage.
•
Hasil dari setiap stage ditransformasikan pada stage yang lainnya.
•
Prosedur penyelesaiannya dirancang untuk mendapatkan hasil yang optimal.
•
Hasil optimal dari suatu stage tidak berhubungan dengan stage sebelumnya.
•
Prosedur penyelesaiannya diawali dari stage terakhir.
Konsep dasar dalam dynamic programming yaitu : •
Dekomposisi Persoalan dynamic programming dapat dipecah-pecah menjadi subpersoalan atau tahapan yang lebih kecil dan berurutan. Setiap tahap disebut juga sebagai titik keputusan. Setiap keputusan yang dibuat pada suatu tahap akan mepengaruhi keputusan-keputusan pada tahap berikutnya.
•
Status Status adalah kondisi awal dan kondisi akhir pada setiap tahap, dimana pada tahap tersebut keputusan dibuat. Status akhir pada sebuah tahap tergantung keadaan status awal dan keputusan yang dibuat pada tahap yang
34
bersangkutan. Status akhir pada suatu tahap merupakan input bagi tahap berikutnya. •
Variabel Keputusan dan Hasil Keputusan yang dibuat pada setiap tahap merupakan keputusan yang berorientasi kepada return yang diakibatkannya, tingkat maksimal atau minimal.
•
Fungsi Transisi Fungsi transisi menjelaskan secara pasti bagaimana tahap-tahap saling berhubungan. Fungsi ini berbentuk fungsi hubungan antar status pada setiap tahap yang berurutan.
¾ Tahapan Stage :
- Sn
: input stage
- Sn-1
: output stage
-n
: nomor stage
- dn
: keputusan
- Gn
: return function
35
•
Optimasi Tahap Optimasi tahap dalam dynamic programming adalah menentukan keputusan optimal pada setiap tahap dari berbagai kemungkinan nilai status inputnya.
•
Fungsi Rekursif Fungsi rekursif biasanya digunakan pada berbagai program komputer, di mana nilai sebuah variabel pada fungsi itu merupakan nilai kumulatif dari nilai variabel tersebut pada tahap sebelumnya.
36
2.2
Perancangan Tata Letak Fasilitas
Sebelum membahas mengenai perancangan tata letak dan fasilitas, sebaiknya kita mengetahui pengertian dan definisi dari pabrik / industri tersebut. Menurut Sritomo Wignjosoebroto (1996, p1), pabrik yang dalam istilah asingnya dikenal sebagai factory atau plant adalah setiap tempat dimana faktor – faktor seperti manusia, mesin,
material, energi, uang, informasi dan sumber daya alam dikelola bersama – sama dalam suatu sistem produksi guna menghasilkan suatu produk atau jasa secara efektif, efisien dan aman. Istilah pabrik ini sering diartikan sama dengan industri, meskipun industri sebenarnya memiliki pengertian yang lebih luas. Pabrik pada dasarnya merupakan salah satu jenis industri yang terutama akan menghasilkan produk jadi. Seperti hal nya yang dijumpai dalam industri amnufaktur. Menurut Apple (1990, p2) rekayasawan rancang fasilitas menganalisis, membentuk konsep, merancang, dan mewujudkan sistem bagi pembuatan barang dan jasa. Rancangan ini umumnya digambarkan sebagai rencana lantai yaitu suatu susunan fasilitas fisik (perlengkapan, tanah, bangunan dan sarana lain) untuk mengoptimumkan hubungan antara petugas pelaksana, aliran barang, aliran informasi dan tata cara yang diperlukan untuk mencapai tujuan usaha secara sangkil, ekonomis, dan aman. Umumnya tujuan keseluruhan rancang fasilitas adalah membawa masukan (bahan, pasokan dll) melalui setiap fasilitas dalam waktu tersingkat yang memungkinkan dengan biaya yang wajar. Dalam batasan industri, makin singkat sepotong bahan berada dalam pabrik, makin kecil keharusan pabrik menanggung beban buruh dan ongkos tidak
37
langsung. Kebanyakan pekerjaan rancang fasilitas berhubungan dengan fasilitas industri atau pabrik. Tujuan dari tata letak fasilitas adalah untuk meminimasi total biaya, tapi total biaya adalah sesuatu yang sangat sulit untuk didapatkan. Banyak elemen yang termasuk dalam total biaya sangat kompleks dan tidak jelas.
2.2.1
Operation Process Chart (OPC) Operation Process Chart merupakan salah satu peta kerja. Sebelum membahas
lebih jauh, ada baiknya jika kita mengetahui terlebih dahulu mengenai peta kerja. Menurut Sutalaksana (1979, p15), peta kerja merupakan salah satu alat yang sistematis dan jelas untuk berkomunikasi secara luas dan sekaligus melalui peta – peta kerja ini kita bisa mendapatkan informasi – informasi yang diperlukan untuk memperbaiki suatu metoda kerja. Jadi peta kerja adalah suatu alat yang menggambarkan kegiatan kera secara sistematis dan jelas. Lewat peta – peta ini kita bisa melihat semua langkah atau kejadian yang dialami oleh suatu benda kerja mulai dari masuk kepabrik, kemudian menggambarkan semua langkah yang dialaminya, seperti transportasi, operasi mesin, pemeriksaan dan perakitan sampai akhirnya menjadi produk jadi, baik produk lengkap atau merupakan bagian dari suatu produk lengkap. Peta kerja dibagi menjadi 2 kelompok besar yaitu peta kerja untuk menganalisa kegiatan kerja keseluruhan (peta proses operasi, peta aliran proses, peta proses kelompok kerja, diagram aliran, multi proses produk chart) dan peta kerja untuk menganalisa kegiatan kerja setempat (peta
38
pekerja mesin dan peta tangan kiri dan tangan kanan). Namun pada laporan ini hanya akan dibahas mengenai OPC (Operation Process Chart). Menurut catatan sejarah, peta kerja yang ada sekarang ini dikembangkan oleh Gilberth. Pada saat itu, untuk membuat suatu peta kerja, Gilberth mengusulkan 40 buah
lambang yang bisa dipakai. Kemudian pada tahun berikutnya jumlah lambang – lambang tersebut disederhanakan sehingga menjadi beberapa macam :
a.
Operasi suatu kegiatan operasi terjadi apabila benda kerja mengalami perubahan sifat, baik fisik maupun kimiawi, mengambil informasi maupun memberikan informasi pada suatu keadaan juga termasuk operasi.
b.
Pemeriksaan / Inspeksi suatu kegiatan pemeriksaan terjadi apabila benda kerja atau peralatan mengalami pemeriksaan baik untuk segi kualitas maupun kuantitas. Lambang ini digunakan jika kita melakukan pemeriksaan terhadap suatu objek atau membandingkan objek tertentu dengan suatu standar.
c.
Penyimpanan Proses penyimpanan terjadi apabila benda kerja disimpan untuk jangka waktu yang cukup lama. Jika benda kerja tersebut akan diambil kembali, biasanya memerlukan suatu prosedur perizinan tertentu.
39
d.
Transportasi suatu kegiatan trnsportasi terjadi apabila benda kerja, pekerja atau perlengkapan menglami perpindahan tempat yang bukan merupakan bagian dari suatu operasi.
e.
Menunggu / Delay Poses menunggu terjadi apabila benda kerja, pekerja atau perlengkapan tidak mengalami kegiatan apa – apa selain menunggu biasanya hanya sebentar.
f.
Kegiatan gabungan kegiatan ini terjadi apabila antara aktivitas opeasi dan pemeriksaan dilakukan secara bersamaan atau dilakukan pada suatu tempat kerja.
Menurut Sritomo (p100), peta proses operasi atau dikenal dengan operational process chart akan menunjukkan langkah – langkah secara kronologis dari semua
operasi inspeksi, waktu longgar, dan bahan baku yang digunakan di dalam suatu proses manufakturing yaitu mulai datangnya bahan baku sampai ke proses pembungkusan dari produk jadi yang dihasilkan. Peta ini akan melukiskan peta operasi dari seluruh komponen – komponen dan sub assembly. Dengan adanya peta proses, aliran umum dari proses manufakturing komponen – komponen dari bahan mentah sampai ke
40
komponen jadi akan dapat digambarkan secara kronologis. Selanjutnya dengan pembuatan peta semacam ini, suatu tata letak pabrik yang ideal akan dapat pula direncanakan sebaik – baiknya yaitu terutama dengan memperhatikan aliran proses operasi manufakturing dari komponen – komponen yang ada. Menurut Sutalaksana (1979, p21), Peta proses operasi merupakan suatu diagram yang menggambarkan langkah – langkah proses yang akan dialami bahan baku mengenai urutan – urutan operasi dan pemeriksaan. Sejak dari awal sampai menjadi produk jadi utuh maupun sebagai komponen dan juga memuat informasi – informasi yang diperlukan untuk analisa lebih lanjut seperti waktu yang dihabiskan, material yang digunakan, dan tempat atau alat atau mesin yang dipakai. Dengan adanya informasi – informasi yang bisa dicatat melalui peta proses operasi, kita bisa memperoleh banyak manfaat diantaranya : •
Bisa mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggarannya
•
Bisa memperkirakan kebutuhan akan bahan baku
•
Sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik
•
Sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang sedang dipakai.
•
Sebagai alat untuk latihan kerja. Untuk dapat menggambarkan peta proses operasi dengan baik, ada beberapa
prinsip yang perlu diikuti sebagai berikut : •
Pertama – tama pada baris paling atas dinyatakan kepalanya “Peta Proses Operasi” yang diikuti oleh identifikasi lain seperti : nama objek, nama
41
pembuat peta, tanggal dipetakan cara lama atau cara sekarang, nomor peta dan nomor gambar. •
Material yang akan diproses diletakkan diatas garis horizontal yang menunjukkan bahwa material tersebut masuk ke dalam proses.
•
Lambang – lambang ditempatkan dalam arah vertikal, yang menyebabkan terjadinya perubahan proses.
•
Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara berurutan sesuai dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk pembuatan produk tersebut atau sesuai dengan proses yang terjadi.
•
Penomoran terhadap suatu kegiatan pemeriksaan diberikan secara tersendiri dan prinsipnya sama dengan penomoran untuk kegiatan operasi. .
2.2.2
From to Chart dan Skala Prioritas
Menurut Sritomo (p190), FTC (From to Chart) atau kadang disebut pula dengan trip Frequency atau Travel Chart adalah suatu teknik konvensional yang umum digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu proses produksi. Teknik ini sangat berguna untuk kondisi – kondisi dimana banyak item mengalir melalui suatu area seperti job shop, bengkel permesinan, kantor dan lainnya. Pada dasarnya from to chart adalah merupakan adaptasi dari “Mileage Chart” yang umumnya dijumpai pada suatu peta perjalanan, angka – angka yang
terdapat dalam suatu from to chart akan menunjukkan total dari berat beban yang
42
harus dipindahkan, jarak perpindahan bahan, volume atau kombinasi – kombinasi dari faktor – faktor tersebut. From to Chart (FTC) biasanya sangat berguna apabila barang yang mengalir
pada suatu wilayah berjumlah banyak. Hal ini juga berguna jika terjadi keterkaitan antara beberapa kegiatan dan jika diinginkan adanya penyusunan kegiatan yang optimum. FTC menggambarkan besarnya kedekatan hubungan aliran antarmesin yang terjadi. Melalui FTC frekuensi ini kita dapat melakukan perhitungan untuk langkah selanjutnya, yaitu perhitungan untuk FTC Inflow dan FTC Outflow. FTC Inflow dan Outflow dibuat berdasarkan hasil perhitungan FTC Frekuensi dengan rumus (yang
dimasukkan ke dalam setiap kotak matriks) sebagai berikut: Nilai pada kotak matrik yang terisi (dari FTC frekuensi) Total kolom di mana kotak tersebut berada Nilai pada kotak matrik yang terisi (dari FTC frekuensi) FTC Outflow = Total kolom di mana baris mesin FTC Inflow =
Skala prioritas menunjukkan hubungan antarmesin (skala prioritas Inflow dan skala prioritas Outflow) merupakan skala yang digunakan untuk mengetahui derajat kepentingan hubungan antara mesin-mesin produksi, dimana derajat kedekatan hubungannya dapat dilihat pada FTC Inflow dan Outflow. Di sini angka yang paling besar yang terdapat pada kedua peta tesebut menunjukkan hubungan yang paling dekat. Adapun tanda dari derajat kedekatan adalah sebagai berikut:
43
Tabel 2.1 Derajat Hubungan Kedekatan A = Hubungan mutlak diperlukan (untuk aktivitas yang dipertimbangkan saling berkelanjutan) E
= Hubungan sangat penting (untuk aktivitas yang saling berhubungan)
I
= Hubungan penting (untuk aktivitas berdampingan)
O = Hubungan biasa / umum (untuk aktivitas yang mempunyai hubungan biasa) U = Hubungan tidak penting (untuk hubungan geografis) X = Hubungan tidak diinginkan (untuk hubungan yang tidak diharapkan terjadi)
2.2.3 Activity Relationship Chart dan Activity Relationship Diagram Aliran bahan bisa diukur secara kualitatif menggunakan tolok ukur derajat kedekatan hubungan antara satu fasilitas dengan lainnya. Nilai – nilai yang menunjukkan derajat hubungan dicatat sekaligus dengan alasan – alasan yang mendasarinya dalam sebuah peta hubungan aktivitas dengan alasan – alasan yang mendasarinya dalam sebuah peta hubungan aktivitas (Activity Relationship Chart) yang telah dikembangkan oleh Richard Muther.
44
Menurut Sritomo (p200), peta hubungan aktivitas adalah suatu cara atau teknik sederhana didalam merencanakan tata letak fasilitas atau departemen berdasarkan derajat hubungan aktivitas yang sering dinyatakan dengan penilaian “kualitatif” dan cenderung berdasarkan pertimbangan – pertimbangan yang bersifat subjektif dari masing – masing fasilitas/departemen. Pada dasarnya ARC hampir sama dengan FTC, hanya saja di sini analisanya lebih bersifat kualitatif. ARC sangat berguna untuk perencanaan dan analisa hubungan aktivitas antar masing – masing departemen. Berbagai hasilnya maka data yang didapat selanjutnya akan simanfaatkan untuk penentuan letak masing – masing departemen tersebut yaitu lewat apa yang disebut Activity Relationship Diagram. ARD merupakan dasar perencanaan keterkaitan antara pola aliran material dan lokasi kegiatan pelayanan yang dihubungkan dengan kegiatan produksi yang dibuat berdasarkan skala prioritas sebagai data derajat hubungan yang harus ada dan harus dipenuhi. Pada dasarnya ARD menjelaskan mengenai hubungan pola aliran bahan dan lokasi dari masing – masing departemen penunjang terhadap departemen produksinya. Untuk membuat ARD maka terlebih dahulu data yang diperoleh dari ARC dimasukkan kedalam suatu lembaran kerja. Dengan data yang telah disusun secara lebih sistematik dalam sebuah work sheet, suatu ARD dapat dibuat dengan mudah.
45
Ada dua cara yang dapat digunakan untuk membuat diagram yaitu : Dengan membuat suatu Activity Template Block Diagram.
Pada Activity Template Block Diagram, data yang telah dikelompokkan dalam worksheet kemudian dimasukkan kedalam suatu activity template. Tiap – tiap template akan menjelaskan mengenai departemen yang bersangkutan dan hubungannya dengan aktivitas dari departemen lain. Dengan menggunakan kombinasi – kombinasi garis dan pemakaian kode
warna yang telah distandarkan untuk setiap hubungan aktivitas yang ada. Menurut Apple (p229), Activity Relationship Diagram (ARD) berguna untuk perencanaan dan pengalaisaan keterkaitan kegiatan, informasi yang dihasilkan hanya berguna jika diolah kedalam suatu diagram. Inilah tujuan dari ARD yang menjadi dasar perencanaan keterkaitan antara pola aliran barang dan lokasi kegiatan pelayanan dihubungkan dengan kenyataan prosuksi. ARD dalam kenyataannya merupakan diagram balok yang menunjukkan pendekatan keterkaitan kegiatan yang menunjukkan setiap kegiatan sebagai satu model keterkaitan tunggal. ARC pada dasarnya sangat baik dipergunakan untuk menganalisis tata letak pabrik dengan memperhatikan faktor – faktor yang bersifat kualitatif.
2.2.4 Waktu Baku Penelitian kerja dan analisa metode kerja pada dasarnya akan memusatkan perhatiannya pada bagaimana suatu macam pekerjaan akan diselesaikan. Dengan mengaplikasikan prinsip dan teknik pengaturan cara kerja yang optimal dalam sistem
46
kerja tersebut, maka akan diperoleh alternatif metode pelaksanaan kerja yang dianggap memberikan hasil yang paling efektif dan efisien. Suatu pekerjaan akan dikatakan diselesaikan secara efisien apabila waktu penyelesaiannya berlangsung paling singkat. Secara singkat pengukuran kerja adalah metoda penetapan keseimbangan antara kegiatan manusia yang dikontribusikan dengan unit output yang dihasilkan. Waktu baku merupakan waktu yang dibutuhkan oleh seorang pekerja yang memiliki tingkat kemampuan rata – rata untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Disini sudah meliputi kelonggaran waktu yang diberikan dengan memperhatikan situasi dan kondisi pekerjaan yang harus diselesaikan tersebut. Teknik pengukuran waktu kerja ini dapat dibagi atau dikelompokkan ke dalam dua bagian yaitu : 1. Pengukuran kerja secara langsung. Dilaksanakan ditempat dimana pekerjaan yang diukur berlangsung. Cara pengukuran kerja yang termasuk didalamnya adalah pengukuran dengan menggunakan stopwatch dan work sampling. 2. Pengukuran kerja secara tidak langsung. Pengukuran jenis ini dilakukan tanpa di pengamat harus ditempat pekerjaan yang diukur. Aktivitas pengukuran dilakukan dengan membaca tabel – tabel waktu yang tersedia asalkan mengetahui jalannya pekerjaan melalui elemen – elemen pekerjaan atau elemen – elemen gerakan.
47
Waktu baku ini sangat diperlukan terutama sekali untuk : Man power planning (perencanaan kebutuhan tenaga kerja). Estimasi biaya – biaya untuk upah karyawan/pekerja. Penjadwalan produksi dan penganggaran. Perencanaan sistem pemberian bonus dan insentif bagi karyawan/pekerja
yang berprestasi. Indikasi keluaran yang mampu dihasilkan oleh seorang pekerja.
Untuk mendapatkan waktu baku yang diinginkan harus dilakukan perhitungan dengan langkah – langkah sebagai berikut : •
Waktu siklus Waktu siklus adalah waktu penyelesaian satu satuan jumlah produksi sejak bahan baku mulai diproses ditempat kerja yang bersangkutan. Waktu siklus dapat diperoleh dengan : Ws = dimana :
∑X
1
∑X
1
N
= jumlah total waktu
N = banyaknya pengamatan
48
•
Waktu normal
Wn = Ws × p Dimana p adalah faktor penyesuaian. Faktor ini diperhitungkan jika pengukur berpendapat bahwa operator bekerja dengan kecepatan tidak wajar, sehingga hasil perhitungan waktu perlu disesuaikan atau dinormalkan dulu untuk mendapatkan waktu siklus rata – rata yang wajar. Jika pekerja bekerja dengan wajar, maka faktor penyesuaiannya p sama dengan 1 artinya waktu siklus yang diperoleh sudah normal. Faktor penyesuaian ini akan dibahas dipembahasan selanjutnya.
•
Waktu baku Waktu baku dapat diperoleh dengan cara : Wb = Wn x
100% 100% − kelonggaran
Penyesuaian dan Kelonggaran Ketidakwajaran waktu dapat saja terjadi dalam proses operasi misalnya bekerja tanpa kesungguhan, sangat cepat seolah – olah diburu waktu atau karena menjumpai kesulitan – kesulitan seperti karena kondisi ruangan yang buruk. Sebab – sebab seperti ini mempengaruhi kecepatan kerja yang berakibat terlalu singkat atau terlalu panjangnya waktu penyelesaian. Hal ini jelas tidak diinginkan karena waktu baku yang dicari adalah waktu yang diperoleh dari kondisi dan cara kerja yang baku
49
yang diselesaikan secara wajar. Oleh karena itu dilakukan suatu hal yang dinamakan penyesuaian. Penyesuaian ini bertujuan untuk menormalkan waktu proses operasi jika pengukur berpendapat bahwa operator bekerja dengan kecepatan tidak wajar. Sedangkan kelonggaran adalah waktu yang dibutuhkan pekerja terlatih agar dapat mencapai performance kerja sesungguhnya, jika ia bekerja secara normal. Seorang pekerja tidak mungkin bekerja sepanjang waktu tanpa adanya interupsi untuk kebutuhan tertentu yang bersifat manusiawi. Kelonggaran diberikan untuk tiga hal yaitu untuk kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa fatique dan hambatan – hambatan yang tidak dapat dihindarkan. Ketiganya ini merupakan hal – hal yang secara nyata dibutuhkan oleh pekerja.
50
2.3
Penjadwalan
2.3.1 Pengertian Penjadwalan Penjadwalan didefinisikan sebagai proses pengalokasian sumber daya untuk menampilkan sekumpulan tugas pada jangka waktu yang telah ditetapkan. Definisi ini dapat dijabarkan menjadi dua arti yaitu sebagai fungsi pengambilan keputusan dalam melakukan penetapan penjadwalan yang paling tepat dan sebagai teori yang berisi prinsip, model, teknik, konklusi logis dalam pengambilan keputusan. Order aktual dalam fase agregat adalah dasar untuk penjadwalan sumber daya produksi (fasilitas, tenaga kerja dan peralatan), kemudian pada setiap unit mendapatkan tingkat penggunaan optimal dari kapasitas yang ada atau tujuan lainnya. Dalam perencanaan agregat, peramalan permintaan untuk beberapa periode dipenuhi dengan kapasitas yang ada tanpa perincian lebih spesifik untuk setiap produk atau item yang diproduksi. Dalam penjadwalan produksi, pembebanan agregat ini harus dipecah pada masing – masing produk (item) dalam pembebanan jam, harian, atau mingguan di setiap unit produksi.
2.3.2 Kepentingan Strategis Penjadwalan memiliki kepentingan strategis yang sangat penting dan menunjang bagi perusahaan yaitu : •
Dengan
membuat
penjadwalan
secara
efektif
berarti
perusahaan
menggunakan aset secara lebih efektif da menciptakan kapasitas yang lebih
51
besar untuk setiap dolar yang ditanamkan yang selanjutnya menghasilkan biaya yang lebih rendah. •
Kapastitas tambahan dan fleksibilitas yang terkait ini menghasilkan pengiriman yang lebih cepat dan karenanya memberikan pelayanan pelanggan yang lebih baik.
•
Penjadwalan yang baik merupakan keunggulan bersaing karena berperan dalam penyerahan yang terkait.
2.3.3 Tujuan Penjadwalan Aktivitas penjadwalan memiliki beberapa tujuan yaitu : •
Meningkatkan sumber daya atau mengurangi waktu tunggu sehingga total waktu proses dapat berkurang dan produktivitas dapat meningkat.
•
Mengurangi persediaan barang setengah jadi atau mengurangi sejumlah pekerjaan yang menunggu dalam antrian ketika sumber daya yang ada masih mengerjakan tugas yang lain.
•
Mengurangi keterlambatan pada pekerjaan yang mempunyai batas waktu penyelesaian sehingga akan meminimasi biaya keterlambatan.
•
Membantu pengambilan keputusan mengenai perencanaan kapasitas pabrik dan jenis kapasitas yang dibutuhkan sehingga penambahan biaya yang mahal dapat dihindarkan.
52
2.3.4 Isu - Isu Penjadwalan 2.3.4.1 Penggolongan Penjadwalan Penjadwalan mencakup penugasan batas waktu pada pekerjaan tertentu dimana terdapat banyak pekerjaan secara bersamaan bersaing untuk menggunakan sumber daya yang sama untuk membantu mengatasi berbagai kesulitan dalam penjadwalan. Oleh karenanya teknik penjadwalan digolongkan menjadi dua yaitu : Penjadwalan maju
Memulai jadwal segera setelah persyaratan suatu pekerjaan diketahui. Penjadwalan maju dilakukan sesuai dengan pesanan pelanggan dan biasanya diminta untuk dikirim sesegera mungkin. Penjadwalan maju umumnya dirancang untuk menghasilkan sebuah jadwal yang dapat dipenuhi sekalipun hal ini berarti batas waktunya tidak dapat dipenuhi. Penjadwalan mundur
Dimulai dari batas waktu dan menjadwalkan operasi yang terakhir lebih dahulu. Kemudian urutan pekerjaan dijadwalkan satu demi satu dalam susunan terbaik. Dengan mengurangi lead time untuk setiap item, maka diperoleh waktu mulai. Sumberdaya yang diperlukan untuk memenuhi jadwal mungkin tidak ada. Penjadwalan ini digunakan dalam banyak lingkungan manufaktur seperti halnya lingkungan jasa yang menyediakan sebuah perjamuan.
53
2.3.5 Fungsi Penjadwalan Produksi Penjadwalan produksi memiliki beberapa fungsi dalam sistem produksi, aktivitas – aktivitas fungsi tersebut adalah sebagai berikut : •
Loading (Pembebanan)
Bertujuan mengkompromikan antara kebutuhan yang diminta dengan kapasitas yang ada. Loading ini untuk menentukan fasilitas, operator dan peralatan. •
Sequencing (penentuan urutan)
Bertujuan untuk membuat prioritas pengerjaan dalam pemrosesan order – order yang masuk. •
Dispatching
Pemberian perintah – perintah kerja ke tiap mesin atau fasilitas lainnya. •
Pengendalian kinerja penjadwalan, dilakukan dengan cara : a. memonitor perkembangan pencapaian pemenuhan order dalam semua sektor. b. merancang ulang sequencing, bila ada kesalahan atau ada prioritas utama baru.
•
Updating Schedules
Pelaksanaan jadwal biasanya selalu ada masalah baru yang berbeda dari saat pembuatan jadwal, maka jadwal harus segera di update bila ada permasalahan baru yang memang perlu diakomodasikan.
54
2.3.6 Parameter dan Variabel Keputusan Penjadwalan Kapasitas untuk permintaan/order, prioritas job dan pengendalian jadwal memerlukan informasi terperinci, sebagai input untuk membuat keputusan dalam penjadwalan. Informasi ini berupa operation sheet (skill dan peralatan yang diperlukan, waktu standar, dll) serta bill of material atau struktur produk (komponen, part dan bahan pembantu).
Input tersebut harus di lengkapi dengan parameter – parameter pembatas dalah hal kapasitas dalam berkenaan dengan hal - hal berikut : 1. Teknologi pemrosesan. 2. Limit kapasitas. 3. Rencana agregat. 4. Kebutuhan pemeliharaan. 5. Kelayakan dan jumlah persediaan antar tingkat.
Variabel keputusan dalam penjadwalan produksi berkenaan dengan penyiapan, pengendalian dan updating jadwal memuat : Kuantitas pasti dari tenaga kerja yang digunakan harian. Setting adjustable tingkat produksi aktual untuk overtime dan undertime. Alokasi spesifik dari order/permintaan ke sumber daya. Sequencing (urutan), time phasing, dari pesanan sampai unit produksi.
55
2.3.7 Pengurutan Pekerjaan Teknik penjadwalan produksi sangat tergantung pada jenis produksinya. Penjadwalan pada produksi job shop akan berbeda dengan penjadwalan pada produksi masal dan proyek. Pengurutan pekerjaan merupakan problem yang cukup penting dalam analisis produksi. Pengurutan pekerjaan ini bertujuan utnuk mencapai kriteria performance tertentu yang optimal. Beberapa kriteria yang sering dipakai dalam pengurutan job antara lain : •
Mean Flow Time adalah rata – rata waktu job berada dalam sistem.
•
Idle time atau waktu menganggur mesin.
•
Mean latteness atau rata – rata kerterlambatan.
•
Mean number job in the system atau rata – rata jumlah mesin dalam sistem.
•
Make span atau total waktu penyelesaian seluruh job.
2.3.8 Istilah –Istilah dalam Penjadwalan Dalam penjadwalan terdapat beberapa istilah penting yang perlu diketahui diantaranya : a. Waktu proses adalah perkiraan waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu tugas. b. Batas waktu adalah batas waktu yang diberikan untuk menyelesaikan suatu tugas, apabila tugas tersebut tidak dapat diselesaikan hingga batas waktu tersebut maka penyelesaian tugas tersebut akan terlambat.
56
c. Rentang waktu adalah waktu dari mulai bekerja menyelesaikan tugas pertama sampai tugas terakhir selesai. d. Keterlambatan adalah selisih antara waktu penyelesaian tugas dengan batas waktunya. e. Tardiness adalah besarnya keterlambatan dari job 1. Ini adalah keterlambatan yang positif. f. Slack adalah suatu ukuran dari perbedaan antara waktu yang tersisa bagi suatu tugas untuk diselesaikan dengan waktu proses yang dibutuhkan utnuk menyelesaikannya. g. Flow time adalah jangka waktu dimana suatu tugas mulai siap untuk diproses sampai dengan selesai diproses. h. Makespan adalah total waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan seluruh tugas mulai dari tugas pertama hingga tugas ke i. i. Critical ratio adalah perbandingan antara waktu yang masih tersisa hingga due date dengan waktu proses untuk tugas yang masih tersisa tersebut.
2.3.9 Algoritma Palmer Algoritma Palmer merupakan metode penjadwalan flowshop untuk jumlah mesin lebih dari tiga mesin. Algoritma Palmer ini memiliki kriteria yang sama dengan Algoritma Campbell, Dudek dan Smith (CDS) yaitu makespan. Secara garis besar, Algoritma Palmer membantu dalam penjadwalan job yang memiliki banyak
57
tugas yang harus dikerjakan dengan urutan mesin yang sama. Langkah – langkah penjadwalan produksi dengan metode Algoritma Palmer adalah sebagai berikut : a. Untuk setiap job Jj, cari nilai dari π j
[m 2 ]
π j ∑ − ((m − 2i + 1)t ij + (m − 2i + 1))t (m+1−i ) j i =1
b. Pengurutan job berdasarkan π j secara descending. Jika dua atau lebih job memiliki nilai π j yang sama, maka urutan sesuai dengan keperluannya. c. Jadwalkan job pada setiap mesin sesuai dengan urutan tersebut.
58
2.4
Pengukuran Tingkat Resiko Kerja Kesehatan dan keselamatan kerja merupakan salah satu hal yang patut
diperhatikan dalam suatu industri. Ilmu keselamatan dan kesehatan kerja merupakan bagian dari ilmu kesehatan masyarakat. Keilmuan K3 merupakan perpaduan dari multidisiplin ilmu antara ilmu – ilmu kesehatan, ilmu perilaku, ilmu alam dan teknologi yang bersifat kajian maupun terapan. Ilmu K3 memiliki maksud dan tujuan, yaitu untuk menciptakan kondisi sehat dan selamat bagi pekerja, tempat kerja maupun lingkungan sekitarnya. Untuk menjaga kesehatan dan keselamatan operator dalam bekerja banyak hal yang harus diperhatikan, diantaranya adalah tingkat resiko kerja ataupun kondisi lingkungan tempat kerja. Namun untuk penelitian ini ilmu K3 sendiri tidak akan dibahas dan hanya akan membahas mengenai pengukuran tingkat resiko kerja terhadap operator pabrik. Resiko kerja yang dimaksudkan ini yaitu berupa pengangkatan yang dilakukan oleh operator terhadap benda kerja yang berupa work in process dan produk yang dihasilkan. Pengangkatan – pengangkatan ini dapat dikatakan suatu hal kecil namun jika tidak diperhatikan secara seksama hal ini dapat menimbulkan akibat yang serius seperti cedera pada tulang belakang.
59
2.4.1 Faktor Resiko Dalam pemindahan bahan secara manual, ada beberapa faktor yang berpengaruh. Faktor-faktor tersebut antara lain adalah sebagai berikut: ¾ Berat beban yang harus diangkat dan perbandingannya terhadap berat badan
operator. ¾ Jarak horisontal dari beban relatif terhadap operator. ¾ Ukuran beban yang harus diangkat (beban yang berukuran besar) akan
memiliki pusat massa yang letaknya jauh dari badan operator, hal tersebut juga akan menghalangi pandangan operator. ¾ Ketinggian beban yang harus diangkat dan jarak perpindahan beban
(mengangkat beban dari permukaan lantai akan relatif lebih sulit dari pada mengangkat beban dari ketinggian pada permukaan pinggang). ¾ Beban puntir (twisting load) pada badan operator selama aktivitas angkat
beban. ¾ Prediksi terhadap berat beban yang akan diangkat. Hal ini adalah untuk
mengantisipasi beban yang lebih berat dari yang diperkirakan. ¾ Stabilitas beban yang akan diangkat. ¾ Kemudahan untuk dijangkau oleh pekerja. ¾ Berbagai macam rintangan yang menghalangi ataupun keterbatasan postur
tubuh yang berada pada suatu tempat kerja. ¾ Kondisi kerja yang meilputi : pencahayaan, temperatur, kebisingan dan
kelicinan lantai.
60
¾ Frekuensi angkat yaitu banyaknya aktivitas angkat. ¾ Metode angkat yang benar (tidak boleh mengangkat beban secara tiba-tiba). ¾ Tidak terkoordinasinya kelompok kerja (lifting team). ¾ Diangkatnya suatu beban dalam suatu periode. Hal ini adalah sama dengan
membawa beban pada jarak tertentu dan memberi tambahan beban pada vertebral disc dan intervertebral disc pada vertebral column di daerah
punggung.
2.4.2 Pendekatan Untuk Mengurangi Resiko Kebutuhan untuk mengangkat secara manual haruslah diteliti benar – benar secara ergonomis. Penelitian ini akan mengakibatkan adanya standarisasi dalam aktivitas angkat manusia. Standar kemampuan angkat tersebut tidak hanya meliputi arah beban tetapi berisi pula tentang ketinggian dan jarak operator terhadap beban yang akan diangkat. Akhirnya pelatihan dalam mengangkat beban dan metode angkat terbaik haruslah diimplementasikan.
2.4.3 Akibat Dari Resiko Kerja Melakukan aktivitas kerja jika dilakukan dengan cara yang salah, maka akan menimbulkan beberapa resiko. Pada bagian ini akan dibahas mengenai akibat yang mungkin timbul dari resiko kerja.
61
Kriteria keselamatan adalah berdasarkan pada beban tekanan (compression load) pada intervertebral disk antara lumbar nomor lima dan scarum nomor satu
(L5/S1). Gambar 2.1 menunjukkan cara pemberian nomor pada vertebral disk (vertebral spinal). Telah ditemukan juga bahwa 85-95 % dari penyakit hernia pada disk terjadi dengan relatif frekuensi pada L4/L5 dan L5/S1. L4/L5 adalah intervertebral disk yang berada antara lumbar ke-4 dan ke-5 sedangkan L5/S1 adalah intervertebral disk yang berada diantara lumbar ke-5 dan sacrum. Kebanyakan
penyakit tulang belakang merupakan hernia pada intervertebral disk yaitu keluarnya inti intervertebral (pulpy nucleus) yang disebabkan oleh rusaknya lapisan pembungkus intervertebral disk. Penyakit hernia yang terjadi karena rusaknya intervertebral disk bagian belakang seperti digambarkan pada gambar 4.3, yang
menekan dan mengiritasi akar syaraf (spinal cord) dan menyebabkan rasa sakit yang kronis. Rasa nyeri tersebut disebabkan oleh “Slipped discs”
62
Gambar 2.1 Klasifikasi dan Kodikasi Pada Vertebrae
Gambar 2.2 Slipped Disc yang Menyebabkan Adanya Tekanan Pada Akar Syaraf
63
Penelitian tentang rasa sakit pada tulang belakang (spinal injuries), yang mana menganalisa biomekanika gaya kompresi pada L5/S1 yang diestimasi dengan memberikan suatu beban luar, postur dan dara antropometri dari operator angkatnya. Penelitian dengan uji tekanan pada spine (tulang belakang) menunjukkan bahwa tulang belakang yang sehat tidak mudah terkena hernia, akan tetapi lebih mudah rusak/retak jika diberikan beban yang ditanggung oleh segmen tulang belakang (spinal) dan yang terjadi pertama kali adalah rusaknya bagian atas / bawah segmen tulang belakang (the castilage and plates in the vertebrae). Rusaknya vertebral yang mengakibatkan degenerasi pada invertebral disk, yang ditunjukkan dengan adanya retak kecil (micro fractures) yang terjadi akan menyebabkan keluarnya cairan dari dalam vertebrae menuju ke dalam intervertebral disk yang pada akhirnya akan menjadi penyebab umum timbulnya rasa nyeri pada bagian punggung bawah (lowback pain). Penelitian dengan menguji tekanan pada tulang belakang dengan berbagai variabel gerak flekxi (Flexion) menemukan bahwa : 1. Hernia dapat terjadi jika tulang belakang berada pada posisi hiperfleksi (hiperflexion). 2. Gerakan fleksi yang sedikit akan meningkatkan kekuatan, akan tetapi sebaliknya hiperfleksi akan menurunkan kekuatannya.
64
2.4.4 Recommended Weight Limit (RWL) Dalam melakukan pergukuran tingkat resiko kerja, ada 2 hal yang harus diperhatikan yaitu pembebanan RWL (Recommended Weight Limit) dan LI (Lifting Index). RWL menyatakan berat beban yang dapat diangkat oleh hampir semua
pekerja sehat selama rentang waktu yang cukup lama, tanpa terjadinya peningkatan resiko sakit punggung bawah yang berkaitan dengan pengangkatan. Perumusan RWL sebagai berikut: RWL = LC x HM x VM x DM x AM x FM x CM Dimana : •
LC (Load Constant) Adalah beban maksimum yang direkomendasikan untuk pengangkatan pada lokasi standar, yaitu posisi diam pada 30 in (76 cm) dari lantai dan berjarak horizontal 10 in (25cm) dari titik tengah antara mata kaki dan pada kondisi optimal yaitu posisi sagital, pengangkatan yang tidak terus menerus, pemegangan yang baik dan perpindahan vertikal kurang dari 10 in (25cm). Yang mana standar berat yang ditentukan oleh NIOSH (National Institute for Occupational Safety and Health) adalah 23 kg (51 lbs).
•
HM (Horizontal Multiplier) Adalah faktor pengali horizontal yang ditentukan dari jarak horizontal dari titik tengah mata kaki dan titik hasil proyeksi titik tengah pegangan kedua tangan ke lantai.
65
HM = 10/H (untuk inchi) HM = 25/H (untuk cm) Batas – batas yang ditentukan untuk jarak horizontal adalah 10 in (25 cm) dan 25 in (63 cm). Sebagian besar objek yang dipegang lebih dekat daripada 10 in (25cm) tidak dapat diangkat tanpa terhalang oleh perut atau terjadinya pemanjangan bahu yang berlebih. •
VM (Vertical Multiplier) Adalah faktor pengali vertikal yang ditentukan dari jarak vertikal dari titik tengah antara kedua pegangan. VM = 1 – (0.0075 |V – 30| ) (untuk inchi) VM = 1 – (0.003 |V – 75| ) (untuk cm) Batas – batas ini ditentukan untuk jarak vertikal adalah 0 (objek diangkat dari permukaan lantai) sampai 70 in (175 cm).
•
DM (Distance Multiplier) Adalah faktor pengali jarak yang ditentukan dari pemindahan vertikal kedua tangan, mulai dari titik asal sampai ketujuan pengangkatan. DM = 0.82 + (1.8/D) (untuk inchi) DM = 0.82 + (4.5/D) (untuk cm) Batas – batas yang ditentukan untuk jarak perpindahan 0 sampai 70 in (175 cm).
66
•
AM (Asymmetric Multiplier) adalah faktor pengali asimetri posisi tubuh. AM didefiniskan sebagai pengangkatan yang dimulai atau diakhiri dibagian mid-sagittal. Pada umumnya Asymmetric harus dihindari, jika tidak dapat
dihindari, batasan pengangkatan beban tidak boleh melebihi batasan pengangkatan beban symmetric. AM = 1 – (0.0032 x A) •
FM (Frequency Multiplier) Adalah
faktor
pengali
yang
ditentukan
berdasarkan
banyaknya
pengangkatan permenit (frekuensi), lamanya waktu untuk aktivitas pengangkatan (durasi) dan jarak vertikal pengangkatan dari lantai.frekuensi pengangkatan dihitung dari rata – rata pengangkatan yang dilakukan per menit selama rentang waktu 15 menit. Durasi pengangkatan digolongkan menjadi 3, berdasarkan pola waktu kerja dan waktu istirahatnya. Waktu istirahat didefinisikan sebagai lamanya waktu pengerjaan aktivitas ringan setelah satu periode pengangkatan terus – menerus. •
CM (Coupling Multiplier) Adalah cara alami tangan untuk memegang objek atau menggenggam yang dapat mempengaruhi gaya maksimum yang dapat diberikan pekerja pada objek dan lokasi vertikal kedua tangan pada saat dilakukannya pengangkatan. Pemegangan yang baik akan meningkatkan batas berat beban
67
yang masih mampu diangkat, sementara pemegangan yang buruk akan menurunkan batas tersebut.
Gambar 2.3 Graphic Representation of Hand Location
Gambar 2.4 Posisi Tubuh
68
2.4.5 Lifting Index (LI) Setelah menghitung RWL, dapat dilanjutkan dengan perhitungan LI dengan menggunakan rumus sebagai berikut: LI = Jika LI
Load Weight Recommended Wight Limit
lebih besar dari satu, berarti pekerjaan yang dilakukan oleh operator
tergolong berbahaya. Impretasi atas nilai LI (Lifting Index) : Tugas – tugas dengan LI > 1.0 menyebkan peningkatan resiko cedera
punggung bawah pada sebagian pekerja. LI dapat digunakan untuk mengestimasi besaran relatif dari tekanan fisik
suatu tugas. LI dapat digunakan untuk memprioritaskan perancangan ulang secara
ergonomis dengan cara mengurutkan pekerjaan berdasarkan LI. Faktor – faktor pengali individual dapat digunakan untuk mengidentifikasi
masalah – masalah spesifik yang berhubungan dengan pekerjaan. RWL dapat digunakan untuk merekomendasikan berat beban yang akan
membuat pekerjaan menjadi lebih aman.
69
2.4.6 Rapid Entire Body Assessment (REBA) Setelah melakukan perhitungan normal, dilakukan pengujian dengan menggunakan software Upper Extremity Assessment Tools 1.4 b (Rapid Entire Body Assessment / REBA), untuk mengetahui apakah pekerjaan yang dilakukan oleh
operator cetak berbahaya atau tidak. Adapun langkah-langkah penggunaan Upper Extremity Assessment Tools 1.4 b adalah sebagai berikut :
•
Pilih REBA
•
Pilih Task Information
•
Masukkan Analyst, Job Name, Workstation ID
•
Pilih gerakan-gerakan yang telah tersedia pada Task Information, Coupling/Grip, Force or Load, dan Muscle Use.
•
Pilih REBA Score.
70
Gambar 2.5 Tampilan Task Information REBA
71
Gambar 2.6 Tampilan REBA Score
2.4.7 Biomekanika Kerja Biomekanika adalah aplikasi ilmu mekanika teknik untuk analisa sistem kerangka otot manusia. Boimekanika mempelajari manusia dari segi kemampuankemampuannya seperti kekuatan, daya tahan, kecepatan dan ketelitian. Hubungan antara manusia, pekerja dengan mesin serta peralatan-peralatan dan lingkungan kerja
72
dapat dilihat sebagai hubungan yang unik karena interaksi antara hal-hal diatas yang membentuk suatu sistem kerja tidak terlampau sederhana bahkan malibatkan berbagai disiplin ilmu ( Nurmianto, 2003, h5). Biomekanika kerja adalah salah satu bagian dari ilmu ergonomi dimana kita mempelajari dari segala aktivitas kita mulai dari yang ringan sampai dengan yang berat, data-data yang didapat digunakan untuk mendapatkan hasil yang baik dalam menyusun suatu pekerjaan manusia dengan memperlihatkan kapan pekerja itu lelah, bagaimana keadaan tekanan darahnya pada saat sedang lelah dan lain-lain dengan menggunakan beberapa metode baik yang langsung (fisiologi) atau dengan menentukan waktu standar atau suatu cabang ilmu yang berhubungan dengan lingkungan fisik disekitar tempat kerja, yang bertujuan untuk menyelidiki manusia dari segi kemampuan-kemampuannya seperti kekuatan, daya tahan, kecepatan dan ketelitian. Lingkungan fisik disini menunjukkan semua keadaan yang terdapat disekitar tempat kerja yang akan mempengaruhi operator tersebut baik secara langsung amupun tidak langsung. Disamping itu, untuk mendapatkan inklinasi (kemiringan) sudut posisi kaki atau tangan relatif terhadap horizontal agar gaya maksimum dapat diterapkan, maka kondisi berikut haruslah dapat dipenuhi : Analisa biomekanika secara global dengan mempertimbangkan kondisi
masing-masing otot.
73
Penyederhanaan model biomekanika yang berdasarkan pada sistem
sambungan tulang untuk memprediksi beban pada ruas tulang belakang untuk mengangkat benda kerja.
2.4.8 Sendi Pengertian sendi berdasarkan kutipan dari wikipedia yaitu sebuah struktur yang menghubungkan dua buah tulang. Ada banyak jenis sendi yang ada di dalam tubuh munusia. Namun yang paling banyak adalah sendi Synovial. Sendi jenis ini termasuk sendi yang paling besar pergerakannya. Sendi Synovial terdapat pada sendi bahu (Shoulder joint), sendi siku (Elbow joint), sendi panggul (Hip joint) dan sendi lutut (Knee joint). Hubungan dua tulang disebut persendian. Sendi lutut (Knee joint) merupakan sendi yang paling sering mendapat keluhan. Nyeri, bengkak, kaku, bunyi ketika digerakkan, hingga posisi yang tidak stabil merupakan keluhan-keluhan pada sendi lutut. Seperti yang diungkapkan sebelumnya, keluhan itu muncul pada orang dewasa muda karena aktivitas yang berlebih dan tidak seimbang. Sedangkan keluhan pada sendi di lutut yang timbul pada usia di atas 40 tahun, biasanya berhubungan dengan keadaan degenerasi sendi dan peningkatan berat badan. Sendi lutut akan terbenani dengan berat badan berlebih yang harus ditumpunya. Oleh karena itu, kegemukkan sebaiknya dihindari terutama di usia lanjut. Seni lutut adalah sendi yang paling besar di tubuh manusia. Sendi Synovial dalam keadaan normal dapat bergerak dari nol derajat samapai lebih dari 135 derajat
74
(naik-turun). Selain itu, sendi ini dapat pula sedikit berputar (rotasi). Fungsi sendi lutut adalah menghubungkan tulang paha (femur) dan tulang kering (tibia). Pada sendi lutut ini terdapat pula tulang tempurung (patella). Sendi tidak dapat berfungsi maksimal bila tidak disokong otot-otot. Pada sekitar sendi lutut juga didapati banyak otot. Pada sendi lutut terdapat otot-otot terpenting di bagian depan (extensor). Otot ini berfungsi untuk meluruskan lutut sedangka otot di bagian belakang (flexor) berfungsi untuk melipat lutut. Selain otot, terdapat pula dua buah urat (ligament) yang terletak dipinggir sendi lutut bagian dalam (ligament collateral medial) dan bagian luar (ligament collateral lateral). Kedua struktur ini yaitu otot dan urat berfungsi unuk menjaga stabilitas sendi lutut. Sendi lutut dibungkus oleh kapsul sendi dan berisi cairan sendi didalamnya. Ada beberapa struktur lain yang sangat penting keberadaannya pada sendi, yaitu tulang rawan sendi (cartilage), meniscus, urat silang (ligament crutiate). Tulang rawan sendi melapisi permukaan tulang di dalam sendi dan berfungsi melindungi tulang-tulang di sendi agar tidak berbenturan secara langsung. Meniscus bila dilihat sepintas akan terlihat seperti cincin yang berfungsi sebagai peredam kejut. Sedangkan urat silang (ligament crutiate) berfungsi untuk menjaga kestabilan sendi lutut. Agar sendi lutut berada pada posisi stabil, terdapat pula dua buah urat silang, yaitu yang ke arah depan (ligament cruciate anterior/ACL) dan yang ke arah belakang (ligament cruciate posterior/PCL).
75
2.4.9 Siku Siku merupakan salah satu bagian dari lutut. Gangguan fungsi siku ini bisa diakibatkan oleh aktivitas atau pekerjaan yang pasif yang bertumpu pada otot-otot lengan. Misalnya pekerjaan menulis, menggambar, dll. Gangguan ini bersumber pada lengan bawah, yakni sisi luar dibawah sendi siku. Penyakit ini ditandai dengan adanya rasa nyeri dan sakit pada siku lengan.
2.4.10 Lutut Lutut adalah sendi yang menghubungkan tulang paha dan tulang kering. Lutut manusia merupakan lutut yang menyokong hampir seluruh tubuh manusia, maka lutut sangat rentan terhadap cidera.
2.4.11 Pergelangan Tangan Dalam anatomi, pergelangan tangan adalah yang fleksibel dan sempit sambungan antara lengan bawah dan telapak tangan. Pergelangan tangan yang pada dasarnya adalah dua baris kecil pendek tulang disebut carpals, untuk membentuk sebuah rumah sekitar engsel.
