AZ ÜZEMFENNTARTÁS MÛKÖDÉSI FELTÉTELEI 2.04
Az üzemfenntartás szervezésének és hatékonyságnövelésének tapasztalatai Tárgyszavak: üzemfenntartás-szervezés; integrált irányítás; TPM.
TPM = Total Productive „Management” Korábban a TPM (Total Productive Maintenance = teljes körű hatékony karbantartás) alapvetően az olyan üzemfenntartási módszereket jelölte, amelyek a termeléssel azonos vezetés alá vonják az eszközök ápolását, karbantartását. Napjainkban már a termeléssel összefüggő folyamatok sokkal szorosabb kapcsolatára utal a TPM = Total Productive „Management” fogalom, a következő alapvető célok érvényesítésére: – növekedjék a termelőberendezések hasznos üzemideje, – a munkahelyek rendezettsége, tisztasága feleljen meg a szigorúbb követelményeknek, – következetesen érvényesítsék, hogy a karbantartási tevékenységeket a lehetőség szerint autonóm módon, megelőző jelleggel végezzék, – az üzemfenntartás folyamatait, felépítését az optimumnak megfelelően alakítsák ki, – megfelelő tagolásokkal végezzék a termelést, a gyártás előkészítését és az üzemfenntartást, – alkalmazzák az üzemfenntartás korszerű számítógépes (SAP/R3) rendszerét, – az üzemfenntartásban optimális költségeket érjenek el, – az ésszerűsítések segítsék elő, hogy évente több mint 5% legyen a megtakarítás a karbantartás következtében, – vessék össze az üzemfenntartás színvonalát más vállalatokéval (benchmarking).
Példa A német ZF Passau GmbH gépgyártó vállalat üzemfenntartásában 2000ig sokféle szervezési formát alkalmaztak, egyidejűleg voltak központi és decentralizált szervezeti egységek. Az üzemfenntartók alapvető feladata a berendezések üzemzavarainak elhárítása volt. Az összes feladat legfeljebb 15%-a volt megelőző karbantartás.
Ez a társaság a ZF Friedrichshafen részvénytársaság 100%-os tulajdona, alaptevékenysége a gépek hajtóműveinek, járművek tengelyrendszereinek gyártása. A 2001. évi bevételben az építőgépek aránya 36%, a mezőgazdasági gépeké 25%, a haszongépjárműveké 27%, a személygépkocsiké 7%. A vállalat két gyárában összesen 3881 fő dolgozik, az éves árbevétel közel 700 millió EUR. Az egyik gyárban fémmegmunkálást végeznek, a másikban pedig az öntvényeket gyártják és a szerelést végzik, itt vannak az áruátvétel és a kiszállítás munkahelyei is. Összesen 1400 gépet működtetnek, ebből mintegy 600 a termelőgép. A 2001-től megvalósított új rendszer átalakította ezt az üzemfenntartó szervezetet, amely az elvártnál kisebb hatékonysággal működött. Sok kapcsolódási pont és sokféle feladatkör tartozott a korábbi üzemfenntartó szervezethez, emiatt szükségtelen párhuzamosságok alakultak ki, a folyamatok nem voltak áttekinthetők. Nem érvényesült egységes stratégia a különböző szervezeti egységekben. Sok decentralizált raktár tartott tartalék alkatrészeket, igen alacsony volt a készletezés szervezettsége, és emiatt az üzemfenntartáshoz kapcsolódó várakozások és szállítások sok kieső idővel jártak. A társaság teljes költségvetésében mintegy 2%-os súlyú volt az üzemfenntartás éves ráfordítása. A TPM bevezetésére vonatkozó vállalati döntésben több kiemelt feladatot jelöltek meg: – átalakul az üzemfenntartás üzemszerkezete, – új kontrollingrendszert alakítanak ki az üzemfenntartásra, – a tartalék alkatrészeket központi raktározással készletezik, – a rendszerezett megelőző karbantartást alkalmazzák.
A TPM megvalósíthatósági tanulmánya Az új üzemfenntartási rendszer alapját az 1999-től működő SAP PM számítógépes alkalmazás teremtette meg. A TPM kialakításához az USA-ból és Svájcból meghívott tanácsadók is segítséget adtak. Az üzemfenntartási munkahelyek átalakítása során olyan üzemi kategóriákat alkalmaztak mint az épületek és a térüzem, a központosított üzemek berendezései, a megmunkálás gépparkja, a felületkezelés, edzés berendezései, a szerelőüzem, valamint a segédüzemek. A pénzügyi tervezés, ellenőrzés (kontrolling) kiindulópontja a vállalat alapvető folyamatainak meghatározása volt. Kialakították az integrált költségvetési tervezés fontosabb részeit, ezen belül az üzemfenntartás megrendelési és elszámolási rendjét. A számítógépes SAP-PM rendszer a következő alapfeladatok támogatására alkalmas: – a gépre vonatkozó jelentés összeállítása vagy a berendezést kezelők, vagy a javítást, karbantartást végzők közreműködésével,
– az egyes bizonylatok hozzárendelése az illetékes munkahelyekhez, illetve azokhoz az objektumokhoz, amelyeket érint az adott üzemfenntartási feladat, – a jelentések hozzárendelése az üzemfenntartási megrendelésekhez, – számítógépes tervezés minden egyes megrendelésre, – a megrendelések indításának engedélyezése, – az egyes teljesítmények dokumentálása, – anyagfoglalás, tartalékolás, – igény összeállítása külső közreműködésekre, – az elszámolások elvégzése előírás szerint, – a feladatvégzést lezáró feldolgozások, – az előbb felsorolt munkavégzési jelentések, valamint megrendelések alapján időszaki beszámolók összeállítása a megadott részletezésekkel, pl. megrendelők, költségcsoportok, eszközcsoportok stb. szerint. A rendszerezett megelőző karbantartás első fejlesztési szakaszában meghatározták a szűk termelési keresztmetszetnek minősített berendezések üzemfenntartási műveleteit. A SAP rendszer logikájának megfelelően mintegy 200 gép dokumentációját dolgozták fel. A tervezés második szakaszában összehangolták a termelés, a logisztika, valamint a megelőző karbantartás feladatait, és részletes ütemtervsémákat alakítottak ki a TPM előkészítéseként. A számítógépes rendszer támogatja az üzemfenntartás egészére készített beszámolókat, pl. a költségvetési jelentést, a költségek alakulásának beszámolóját, a mutatkozó hibák értékelését, a kiemelten figyelt (top 10) eszközök beszámolóit. Az újraszervezés során olyan költségvetési ellenőrzést vezettek be, amely elhatárolja a saját és a külső teljesítményeket, kifejti az üzemfenntartás anyagfelhasználását, megfelelően rendszerezi az észlelt hibákat és jellemző okaikat. Az üzemfenntartás hatékonyságának értékelése és javítása Az újraszervezés egyik fontos célja a gépek és berendezések rendelkezésre állásának javítása, amelyhez a következő számítógépes támogatás vehető igénybe: – a SAP PM számítógépes alkalmazás alapot ad az előfordult géphibák elemzésére, ezen belül az üzemzavarok csoportosíthatók gyártók, gépfajták, ezek alkatrészei szerint; elvégezhetők továbbá a költségelemzések, valamint a műszaki és gazdasági szempontokat kombináló elemzések; – a SAP PM alkalmazás értékeli az üzemfenntartás megállapított céljait; – a számítógépes eljárások támogatják a konkrét feladatok megoldását, pl. elemzések készíthetők a megadott célokra, meghatározhatók a szükséges intézkedések és azok feltételei;
– miután rendelkezésre állnak a megállapított célok és a tényleges megvalósítás adatai, ezek alapján kimutatható, milyen mértékű a teljesítés, hol mutatkoznak eltérések, elemezhetők a javítás lehetőségei. Az üzemfenntartás jellemzésére többféle mutató alkalmazható ebben a rendszerben, a következők szerint: – a megfigyelt időszakban előfordult gépállások időadatai, az említett eszközcsoportokban, – az időszak során észlelt károk, veszteségek nagysága, megfelelően csoportosítva és elemezve, – az egyes megfigyelési egységek legfontosabb 10 üzemzavarának elemzése és a gépek tényleges leállásainak alakulása, – az üzemzavarok az egyes gépgyártók szerinti bontásban, – a gép megjavításáig eltelt átlagos idő (mean time to repair – MTTR), amely viszonyszámként határozható meg: az időszakban előfordult összes leállás időtartama osztva a gépállások számával, – a javítás megkezdéséig terjedő átlagos idő (mean time to start repair – MTTSR), amely az üzemzavar bejelentésétől a javítás megkezdéséig tart, – a két javítás közötti átlagos idő (mean time between repair – MTBR). A TPM megvalósíthatósági tanulmányához 2000 őszén összesen 80 berendezés üzemfenntartási adatait elemezték. Az alkalmazott OEE (overall equipment effectiveness) mutató alapján minősítették a berendezések átfogó hatékonyságát, amely háromtényezős szorzat: a gép rendelkezésre állásának mértéke szorozva a gép hatékonyságának mértékével és a minőségi aránynyal. Az OEE =1 ideális esetben, amennyiben nincs kieső idő, és a gép az átbocsátóképességének maximumán, hibátlanul termel. A vállalat alkatrészgyártó üzemeinek mintegy 47 berendezése átlagosan OEE = 59 - 62%-os hatékonysággal működött, az öntőüzemben OEE = 63%, a szerelőüzemben OEE = 84%-os mértékű volt. A 2000. decemberi értékelés alapján azt a stratégiai célt fogadták el, hogy a gépek hatékonysága 7 százalékponttal javuljon, alapvetően a TPM bevezetésével.
A projekt előkészítésének szakértői háttere A vállalat vezetőinek indító döntése alapján a TPM szakértői csoportjai jöttek létre, ebben a kijelölt üzemek érintett munkaköreinek képviselői tervezték a bevezetés feladatait. A szakértői csoportokban képviselve voltak a gépkezelők, az üzemfenntartók, az érdekképviseleti testületek és (2002-től) a logisztikai szervezet is. A szakértő csoport (team) munkáját rendszerint művezető vagy a vállalat minőségmenedzsment munkatársa irányította. Az érintett üzemek szakértői csoportjait eggyel magasabb szinten koordinálták. Olyan vállalati szintű tervezési, szervezési feladatok szakkérdéseivel foglalkoztak ezek a koordináló bizottságok, mint a következők:
a) Bizottság: a munkatársak felkészültsége, képzése, ide értve pl. a gépkezelők szakmai továbbképzésének igényfelméréseit, az intranet belső hálózaton terjesztett szakmai dokumentáció összeállítását. A képzés kiterjedt pl. a költségelszámolás új elemeire, az OEEmutatóban figyelembe vett tényezők tartalmára és adatgyűjtésére, a helyi ápolási és karbantartási feladatok műveleti utasításaira. b) Bizottság: vállalati kultúra, üzemi hangulat, ide értve a TPM várható fogadtatását. Áttekintették a közönségkapcsolat (a PR) speciális helyi feladatait, különösen a vállalati újság (ZF-AKTUELL) kapcsolódó közleményeit és a TPM bevezetésének naptári tervét. c) Bizottság: az üzemfenntartás hagyományos és a jövőben szükséges megvalósítása, ezen belül az új termelési, gépápolási és karbantartási műveletek kialakításában való részvétel megszervezése. Újrafogalmazták az üzemfenntartási folyamatok menetét, felelősségi viszonyait. A gépek megelőző karbantartásainak korábbi kis részarányát jelentősen javító intézkedéseket készítettek elő ebben a bizottságban, és kidolgozták a SAP/PM számítógépes rendszer alkalmazásának feltételeit. d) Bizottság: rendezett, tiszta munkahely, amely felvételekkel rögzítette, hogy milyen a kialakult helyzet és a géptisztításra vállalati előírásokat dolgozott ki. A bizottság előkészítette a belső auditáláshoz szükséges kézikönyvet, megszervezte a minősítések és értékelő eljárások végrehajtását ebben a témakörben. e) Bizottság: megtérülési, üzemgazdasági kérdések, ezen belül a TPM gazdaságossági számításainak és elemzéseinek elvégzése. Az e). szakértői bizottság a következő megtérülési előirányzatokat terjesztette elő: – összesen 250 üzemi berendezés TPM rendszerre való átállításának összes ráfordítása: 1,9 M EUR, – az OEE mutató 7 százalékpontos (3000 óra/év) javításával elérhető öszszes hozam (ahol a gépóra átlagos költsége 52 EUR/h): 2,7 M EUR, – a befektetések megtérülési (ROI) aránya: 143%.
A TPM 2001-ben végrehajtott feladatainak ütemezése a következőkre terjedt ki 1. A team tagjait az első hónapban kiválasztották, és felkészítő képzésben részesítették. 2. A szakértői csoport két hónap alatt kidolgozta a gépápolások előírásait, művelettervét. 3. Az üzemfenntartási feladatok közül a gépek alapvető helyi karbantartására három hónap alatt készültek el a műveleti utasítások.
4. A SAP/PM szoftver előkészítése és a TPM adatainak feldolgozása a február-augusztus időszakban történt, és ezzel párhuzamosan (április és december között) a rendszer felhasználói számára gyakorlati oktatást tartottak, elvégezték az új program helyszíni kipróbálását. 5. A szakértői csoport részletes intézkedési tervet dolgozott ki az OEEmutató előírt javításához szükséges tennivalókra, majd az év végéig folyamatosan teljesítették a rendelkezésre állás növelésének feladatait. 6. Megszervezték az érintettek szakmai képzését, az oktatás befejezését követően képességvizsgálatokat végeztek. 7. A belső auditálás 1. szakaszát 2001. májusban teljesítették, a TPM induló feladatainak megfelelően. 8. A 2001. decemberben megtartott bemutató értékelte az első évben elért eredményeket és ezekre alapozva részletes terv készült 2002-re, a TPM kiterjesztésére. A bevezetés első hónapjaiban csak a gép ápolása (pl. műszakok közötti megtisztítása, kenése) volt a TPM tartalma. Fokozatosan bővítették a gép kezelőinek a feladatait, a 8. hónaptól a kisebb helyi karbantartásokat és a rutin jellegű, alapvető hibaelhárítási műveleteket is képesek voltak maguk elvégezni. A gépek állapotának figyelemmel kísérése, rutin jellegű elemzése ugyancsak a gépek kezelőinek feladata lett. A művelettervek szabványos felépítése szerint minden intézkedés ötféle minősítéssel rögzíthető: – a tennivaló ismert, – megbeszélve a végrehajtás, – szerepel a tervekben, – a végrehajtás folyamatban, – megvalósítva, kész. Minden géphez karbantartási munkaterv készül, naptári ütemezéssel, ezen belül szerepel a feladatok sorszáma, a megoldandó feladat tartalma és a szükséges intézkedés, az intézkedés végrehajtója, valamint a megvalósítás előbbi csoportjainak jelölése. Egy megmunkálógép esetén például a következő helyi üzemfenntartási tennivalókat állították össze: – az olaj vagy a hűtőközeg szivárgását észlelve: cserélni kell a tömítést, – ha nem öblíti ki a hűtőközeg a munkatérbe jutott forgácsot: be kell kapcsolni az öblítést, – a szerszámgép szekrényén alkatrészhiányt észlelve: meg kell rendelni a tételt, – az orsó túl kis külső hűtését észlelve: ellenőrizni kell a hűtőközeg mennyiségét, – ha nem megfelelő a tömlők bekötése: a levegő és a hűtőközeg tömlőit fel kell erősíteni,
– ha a munkateret lezáró lap elszennyeződött (pl. nagyobb magasságban): gondoskodni kell a megfelelő tisztítóközegről, – ha a forgácseltávolító szerkezet mellett forgács hever: vissza kell helyezni a forgácsterelő lemezt, – ha nincs hálózati csatlakozás a porszívóhoz: be kell szerelni a csatlakozót.
Az üzemfenntartási munkák új szakmai tartalma A TPM három, egymásra épített szintjét valósították meg: – A „PM1” jelölésű kezdő fokozat olyan helyi tevékenységeket tartalmaz, amelyeket a gép kezelője jelenleg is végez, illetve megfelelő oktatást követően képes végezni. Az első fokozatba tartozik pl. a gép tisztítása, kenése, felügyelete, tesztelése, beállítása, a szervizutasítás egyszerűbb műveleteinek és a kisebb javításainak elvégzése. – A „PM2” fokozat olyan szakmai felkészültséget is igénylő tevékenységeket tartalmaz, mint pl. a megelőző karbantartás, a gép működőképességét helyreállító beavatkozások. – A „PDM” fokozat az előbbieket meghaladó, a gép gyártójával is kapcsolatot teremtő üzemfenntartási feladatokat foglal magában, a gépdiagnosztika, gépvizsgálat összetett műveleteivel. Az egyes gépek tisztítására, kenésére és egyéb ápolási feladataira részletes műveleti utasítást dolgoztak ki, ezek a dokumentumok érvényesítik a környezetvédelem, valamint a munkavédelem előírásait. A felhasznált segédanyagokról részletes leírás szerepel az utasításban, és a maradékok, hulladékok kezelési módját is előírja a tisztítási dokumentáció. A gépzsír, valamint az olajos szenynyeződést tartalmazó anyag és hulladék veszélyes hulladékként kezelendő, a gyűjtőedényen ezt a minősítést fel kell tüntetni (megfelelő címkével és a tartály szokásos színével). A műanyag fóliák nem dobhatók a szemétbe, hanem az üzem kijelölt gyűjtőhelyére kell a keletkező hulladékot szállítani. A biztonságtechnikai előírásokat is részletesen ismerteti az egyes gépek üzemfenntartási dokumentációja. A műveleteket végzők számára pl. kötelező bizonyos óvórendszabályok betartása, adott esetben az egyéni védőfelszerelések alkalmazása.
A tényleges megvalósítás minősítése A TPM-rendszer tényleges megvalósítását belső auditálás révén minősítették az egyes gépekre, berendezésekre. Összesen öt kérdéscsoport szerepel a minősítésben: a munkahely rendje és tisztasága, a tisztítás és karbantartás, a műveleti dokumentációk, a munkaeszközök, valamint a minőség vizsgálata. Ötfokozatú osztályzattal minősíti a vizsgálat az egyes kérdéscsoportokat, így legfeljebb 25 pontot érhet el a kifogástalan munkahely. A legjobb, „A” jelű
minősítést a 21–25 pontot elérők kapják, a „B” jelűhöz 15–20 pont szükséges, és még ezek is teljesítik az előírásokat. A belső vizsgálatokat legkésőbb 3 hónapon belül megismétlik és előírják azokat az intézkedéseket, amelyekkel a minősítést javítani szükséges. Az intézkedéseket a művezető irányításával a gép kezelőjének kell végrehajtania. Amennyiben a minősítés pontszáma 0–14 közötti, a munkahely nem megfelelő minősítésű. A belső auditálást legfeljebb 2 héten belül kell megismételni. Az egyes kérdéscsoportokhoz a következő vizsgálati szempontok tartoznak, amelyek osztályzataiból átlagot számítanak a gép minősítéséhez: A munkahely rendje és tisztasága: – Tiszta állapotú a vizsgált gép? – Rend és tisztaság van a gép környezetében? A gép karbantartása, ápolása: – Az olajszint beállítása, a szűrőcsere és más rendszeres karbantartási feladat végrehajtása az utasítás szerint történt? – A gépápolás, géptisztítás feladatait az utasítás szerint teljesítették? Az üzemfenntartás bizonylatai, dokumentációja – Hiánytalanul rendelkezésre áll a gépnél az ápolás és karbantartás dokumentációja? – Hiánytalanul, pontosan feljegyzik azokat az adatokat, amelyek az OEE mutatók meghatározásához (a gép rendelkezésre állását, átbocsátóképességét és minőségi jellemzőit illetően), valamint a gép állapotának elemzéséhez szükségesek? – Teljes és aktuális a gép üzemeltetési naplója, műveleti utasítása, rajzdokumentációja? – Teljes és aktuális a gép vezérlőprogramja, beállítási utasítása, egyéb útmutatója? Munkaeszközök: – Rendezetten, az előírt tárolási helyzetben találhatók a munkaeszközök (készülékek, szerszámok stb.)? – Eltávolították a gép környezetéből a szükségtelen munkaeszközöket és személyes tárgyakat? Minőség – Tiszták és regisztráltak a mérőeszközök, vizsgálókészülékek? – Előírások szerint vezetik a minőségi jellemzőket? – Az előírásoknak nem megfelelő minőségű darabokat az utasítás szerinti helyen és jelölésekkel tárolják? – A munkadarabok tárolásával megőrzik a minőséget? A belső auditálás munkalapjának van egy „Megjegyzés” rovata, amelybe beírják a vizsgálat alapján szükséges minőségjavító intézkedéseket, amelyekkel megszüntethetők az észlelt fogyatékosságok, növelhető a megállapított („3” vagy „0”) osztályzat. A megfelelő színvonalúnak minősített gépeken ezután – a minőségmenedzselés szabványos menetének megfelelően – részle-
tes auditálást is végeznek, és sikeres vizsgálat alapján vehetnek részt a TPMrendszer megfelelő fokozatában.
A gép átfogó hatékonyságának (OEE) értékelése A számítógépes rendszer folyamatosan gyűjti az előfordult üzemzavarok megállapított okait, valamint időadatait, mind a zavartalan üzemelésre, mind a leállásokra és a javításokra, egyéb beavatkozásokra vonatkozóan. Diagram szemlélteti az egyes gépekre, a hibák megállapított okai szerint, hogy az időszakra tervezett összes gépidőből hány óra esett ki, és ez milyen százalékos aránynak felel meg. Sokféle oka lehet a gép tervezettnél kisebb átbocsátóképességének, és ezek is kódolva bevihetők az OEE mutató számításához. Néhány jellemző logisztikai, szervezési hiányosság, üzemfenntartási művelet, amelyek miatt elmaradnak a gép tervezett átbocsátóképességétől: – anyaghiány, – anyagmozgatási szükségletek, – gép beállítása, áttérés új sorozatokra, – hiányzik a mérőfelszerelés, – nem áll rendelkezésre a dokumentáció, a gépvezérlés programja, – nem megfelelő a gyártóeszköz, emelőeszköz, – szerszámtörések és szerszámcserék idővesztesége, – elfogyott a szerszámkészlet, – a gép csökkentett sebességgel működik, – a gép áll a tisztítás műveletei miatt, – a gép üzemfenntartási műveletek miatt áll, – a gép a minőségbiztosítási terv szerinti mintavétel, mérés, felügyeleti vizsgálat miatt áll stb. A TPM rendszer kialakítása során hasznos üzemidőként hetente legfeljebb 14 műszakot vettek figyelembe. Eszerint nem készül adatgyűjtés a pénteki 3. műszakról, valamint a heti két pihenőnapon. Minden időadatot percben rögzítenek. Előfordul, hogy szabadság, betegség idején üres a gép, ilyen esetekben „nincs személy” a minősítés és ehhez műszakonként 450 percet rögzítenek. Törtnapi szabadság, rugalmas (csúsztatott) munkaidő esetén a „nincs személy” minősítéshez félnapi távollétet rögzítenek. Az „anyagmozgatási szükséglet” eseményt csak akkor rögzítik, ha egyben a gépet is leállították. A „selejt” esemény miatt kieső idő egyenlő a munkadarab utalványozott megmunkálási idejével. Ha utólagos megmunkálást végeznek, ennek a tényleges idejét rögzítik. Ilyen termelési adatgyűjtést minden gépen (vagyis az összes költséghelyen) egyedileg végeznek. Nem minősül üzemzavarnak, ha a gépet megelőző karbantartás miatt állítják le. Minden hét első munkanapján elkészül az előző héten feljegyzett hibák jegyzőkönyve. Hosszabb, több hónapos időszakra olyan grafikonokat ké-
szítenek minden gépről, amelyek bemutatják az OEE-mutató alakulását, valamint (a trendvonalakból láthatóan) az elvárt rendelkezésre állási szinthez való közelítését.
Az üzemfenntartó szervezet átalakítása Az újraszervezés előtti helyzetet az üzemfenntartás decentralizált szervezete jellemezte, vagyis a vállalat gyáraiban, ezen belül az egyes üzemekben, műhelyekben saját karbantartó részlegek működtek, és ezen túlmenően a szervezet törzskari feladatait külön részlegek végezték. Ilyen központosított irányítási feladat a tervezés, a villamos, valamint a mechanikai jellegű műszaki előkészítés. Az üzemfenntartók építési karbantartó, valamint épülettisztítási munkákat is végeznek, ehhez kőműves, épületlakatos, festő és hasonló szakmákból álló szakemberekre is szükség van. Az újraszervezés olyan üzemfenntartó szervezetet alakított ki, amelyet a központi tervezés alapján, 3 nagy területre tagoltan irányítanak. Az első szakterülethez a termelőüzemek gépei, a másodikhoz a kiszolgáló létesítmények berendezései, a harmadikhoz a térüzem létesítményei , valamint az épületek tartoznak. A vállalat egyik gyárában a helyi gépkarbantartást 9 „szegmensben”, a másik gyárban összesen 5 szegmensben szervezték meg. A kiszolgálóüzemek karbantartásait 3 nagy szegmensre tagolták, ezek – a központi edzőüzem berendezései, – a függőpálya, a sűrített levegő és villamos hálózat berendezései, – az informatikai berendezések, az üzem- és gyártervezés eszközei. Az újraszervezés óta eltelt első év tapasztalatait értékelve megállapítható, hogy stabilan működik a TPM rendszer mindkét gyárban. Az érintett dolgozók elfogadták a TPM alapján átalakított szervezeti rendszert, és azt is, hogy a működtetése a korábbiaknál nagyobb felkészültséget igényel. A művezetők számára az új szegmensek elfogadható terhelést adnak. Az új működési rend elősegítette, hogy az előforduló üzemzavarokat jobban figyelemmel kísérhessék, a megfelelő összetételű karbantartó csoport oldja meg a tervezett javítási, felújítási feladatokat. Jobban érvényesíthetők az üzemgazdasági szempontokat mérlegelő prioritások az üzemfenntartási tervekben. Nagy előnye az új alapokra helyezett szervezésnek, hogy mind nagyobb szerep jut a megelőző karbantartásoknak, kevesebb a hibaelhárítást célzó helyszíni beavatkozás. Így több idő jut a munkák előkészítésére. A helyszínen levő üzemfenntartók állandó kapcsolatban vannak a termelésben dolgozókkal és meghatározott számú gép javítását, karbantartását kell végezniük. Késedelem nélkül meghatározhatják az észlelt üzemzavarok valószínű okát, a szükséges intézkedéseket, a feljegyzett üzemeltetési és gépdiagnosztikai adatokra alapozva. A gyakorlati tapasztalatok alapján alakították ki az üzemfenntartók munkarendjét, programozását. Eredetileg azt tervezték, hogy a hibákat bemutató
táblát kétóránként értékelik, jelenleg az ellenőrzést félóránként végzik, és ezzel határozottan csökkentették az üzemzavar miatti gépállások idejét, hamarabb indulnak a javítások. A bejelentett géphibák a két gyárra külön összeállított táblákban tekinthetők meg. A bejelentés tartalmazza a működés helyét, a gép azonosító jelét és típusát. A tervezőcsoport feljegyzi a jelentés napját és a TPM-rendszer alapján azonosítja a szükséges üzemfenntartási feladatokat. Az éppen végzett megelőző karbantartási műveleteket is figyelembe véve rögzítik (naptári hétre bontva) a beavatkozások tervezett megkezdését, és a prioritásoknak megfelelően hagyják jóvá a munka megkezdésének tényleges időpontját.
A számítógépes alkalmazás kiválasztásának szempontjai Sokféle számítógépes programcsomagot kínálnak az üzemfenntartás újraszervezéséhez, ezért megfontolt döntés szükséges a TPM megvalósítására alkalmas rendszer kiválasztáshoz. Az elsődleges szempont az, hogy a rendszer a vállalat üzemfenntartási folyamatait miként támogatja, milyen információs folyamatok alakíthatók ki a kitűzött célokhoz igazodva. A számítógépes alkalmazások szokásos feladatai az üzemfenntartás tervezése, az elvégezendő karbantartási és javítási feladatok irányítása. Ezen túlmenően a TPM igényli az üzemfenntartás eseményeinek elemzését, valamint a gépek állapotából adódó intézkedési tervek összeállítását. Az újraszervezéshez választott számítógépes alkalmazást olyan tervezési feladatokhoz kell illeszteni, mint az üzemfenntartás stratégiai tervezése, költségvetésének összeállítása, munkaerőigényének tervezése, az üzemelrendezés tervezése, anyagigények összeállítása, a végrehajtandó műveletek, munkafolyamatok tervezése. A programrendszer az üzemfenntartási folyamat szokásos irányítási folyamatait (a megváltozott feltételekhez igazodva) a következőkkel szolgálja ki: – határidőket rendel a beérkezett megrendelésekhez, – anyagrendeléseket és raktári bizonylatokat állít össze, – konkrét kapacitásterveket állít össze, megadva a feladatok határidőit, – ellenőrzi a teljesítés feltételeit és az egyes megrendelések menedzselését végzi, azok indításával, előrehaladásának követésével, a szükséges visszajelzésekkel. A rendszer információkat szolgáltat az elvégzett üzemfenntartási feladatok, valamint a regisztrált események és gépadatok elemzéséhez. A TPM céljaihoz tartozik az egyes gépek gyengepontjainak rendszeres elemzése, valamint a fellépő üzemzavarok okainak elemzése. Ezek a gépdiagnosztikai műveletek alapozzák meg az éppen esedékes beavatkozások tervezését. A számítógépes eljárás elősegíti az optimális munkaerőtervek összeállítását, ezen belül a nem produktív idők arányának minimumra szorítását. A termelési költségek is jelentősen csökkenthetők az újraszervezés hatására, pl.
a készletek optimális szintre csökkentésével. Számolni kell az újraszervezés eszközeinek beszerzési költségeivel is, mivel az integrált üzemfenntartási feladatok bizonyos kiegészítéseket, korszerűsítéseket is igényelnek a gépparkon. A jelfeldolgozás műszaki terveiben új mérőhelyek, csatlakoztatások és más intelligens eszközök szerepelnek, amelyek rendszeresen szolgáltatnak adatokat a termelési és üzemfenntartási folyamatok irányításához. (Gittlár Ferencné) Hagen, G.: TPM in einer effizienten, neu organisierten Instandhaltung. = VDI-Berichte, 2002. 1650. sz. p. 47–69. Fuhrmann, B.; Höne, W.: Verbesserung der Prozesse in der Instandhaltung zur Steigerung der Instandhaltungseffizienz in der praktischen Anwendung. = VDI-Berichte, 2002. 1650. sz. p. 336–345. Benz, R.; Wilsdorf, D.: Planung, Abwicklung und Dokumentation von wiederkehrenden Prüfungen mit SAP R/3 PM-Unterstützung. = VDI-Berichte, 2002. 1650. sz. p. 363–368.
