BAB V HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN

BAB V HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN

5.1. Hasil Penelitian 5.1.1. Data Primer Penelitian 5.1.1.1. Struktur Organisasi Departemen Produksi 1 Departemen Produksi 1 dipimpin oleh seorang Departement Head atau Manajer. Departemen Produksi 1 meliputi seksi Melting dan Induksi, Seksi HPDC, dan Seksi Gravity Casting. Masing-masing seksi dipimpin oleh seorang Kepala Seksi (Kasie). Di bawah kasie ada foreman yang memimpin tiap-tiap shift. Group Leader merupakan pimpinan kerja terkecil di bawah Foreman. Secara sederhana struktur organisasi Departemen Produksi 1 bisa dilihat di bawah ini.

Gambar 5.1 Struktur Organisasi Departemen Produksi 1 (sumber: Departemen HRGA PT Astra Otoparts Tbk Divisi Nusametal, 2014)

48

49

5.1.1.2. Jam Kerja Karyawan Menurut Peraturan Kerja Bersama (PKB) yang disusun antara tim manajemen PT Astra Otoparts Tbk Divisi Nusametal dengan Pengurus Unit Kerja (PUK) Serikat Pekerja Seluruh Indonesia LEM PT Astra Otoparts Tbk Divisi Nusametal, jam kerja karyawan diatur dalam Bab V tentang Jam Kerja, Pasal 21, ditetapkan sebagai berikut: Tabel 5.1. Jam Kerja Karyawan PT Astra Otoparts Tbk Divisi Nusametal No Shift 1 2 3 4

I II II III

Hari

Jam Kerja

Istirahat (menit)

Senin – Jumat Senin – Kamis Jumat Senin - Jumat

00.00 – 07.10 07.10 – 16.00 07.10 – 16.00 16.00 – 24.00

40 60 80 65

P5M & Persiapan Produksi 10 10 10 10

(Sumber: Buku Perjanjian Kerja Bersama 2014-2016)

Dari data di atas, maka waktu tersedia untuk produksi adalah sebagai berikut: I. Shift I jam kerja dari jam 00.00 – 07.10 (Senin – Jumat) a. Planned Operating Time: 7 jam 10 menit atau 430 menit b. Planned Down Time:  Pertemuan 5 Menit (P5M) dan persiapan produksi : 10 menit (5 menit setelah bel masuk + 5 menit sebelum bel pulang)  Ishoma Total planned down time

: 40 menit : 50 menit

c. Planned Production Time: Planned Operating Time – Planned Down Time Operating Time: 430 – 50 = 380 menit

50

II. Shift II jam kerja dari jam 07.10 – 16.00 (Senin – Kamis) a. Planned Operating Time: 8 jam 50 menit atau 530 menit b. Planned Down Time:  P5M dan persiapan produksi : 10 menit (5 menit setelah bel masuk + 5 menit sebelum bel pulang)  Ishoma Total planned down time


c. Planned Production Time: Planned Operating Time – Planned Down Time Planned Production Time: 530 – 70 = 460 menit

III. Shift II jam kerja dari jam 07.10 – 16.00 (Jumat) a. Planned Operating Time: 8 jam 50 menit atau 530 menit b. Planned Down Time:  P5M dan persiapan produksi : 10 menit (5 menit setelah bel masuk + 5 menit sebelum bel pulang)  Ishoma Total planned down time



IV. Shift III jam kerja dari jam 16.00 – 24.00 (Senin – Jumat) a. Planned Operating Time: 8 jam atau 480 menit b. Planned Down Time:

51

 P5M dan persiapan produksi : 10 menit (5 menit setelah bel masuk + 5 menit sebelum bel pulang)  Ishoma Total planned down time



Di bagian high pressure die casting sering dilakukan proses produksi secara kontinyu, di mana tetap dilakukan produksi di waktu-waktu yang semestinya untuk istirahat, yaitu waktu ishoma (istirahat, sholat, dan makan). Hal ini dilakukan untuk mesin-mesin yang memiliki loading mendekati 100% terhadap kapasitasnya atau produk-produk yang memiliki rejection rate yang masih tinggi. Proses produksi yang dilakukan pada jam istirahat ini dikenal istilah dengan overlap work. Tujuan dari overlap work ini adalah untuk memastikan delivery ke customer bisa on schedule dan full quantity. Di samping itu untuk memastikan safety stock untuk finished goods juga terisi sesuai target yang sudah ditetapkan. Operator yang bekerja secara overlap, akan mendapatkan waktu istirahat pengganti sesudah operator yang reguler selesai beristirahat dan kembali bekerja. Pimpinan kerja mengambil operator dari bagian lain untuk dipekerjakan di waktu istirahat (overlap work). Untuk mesin-mesin yang ada overlap work harus disesuaikan planning produksinya dengan ditambah waktu overlap ini. Jika ditemukan performance rate lebih dari 100%, artinya aktual produksi melebihi

52

planning produksi, hal ini bisa terjadi jika saat menyusun planning produksi tidak menambahkan waktu overlap ini.

5.1.1.3. Proses Produksi High Pressure Die Casting Casting merupakan poses pembentukan logam dengan cara memasukkan logam cair ke dalam cetakan yang dilanjutkan dengan proses pembekuan logam. Ada dua jenis casting yang terjadi di PT Astra Otoparts Tbk Divisi Nusametal, yaitu gravity casting dan high pressure die casting. High pressure die casting merupakan salah satu jenis metoda pengecoran die casting di mana logam cair dicetak menjadi suatu benda cor dengan menggunakan tekanan tinggi (20 MPa – 80 MPa) sehingga membeku di bawah pengaruh tekanan.

Gambar 5.2. Diagram alir Proses Produksi di Mesin High Pressure Die Casting (HPDC) (sumber: Departemen Produksi PT Astra Otoparts Tbk Divisi Nusametal, 2014)

53

Proses casting dimulai dengan die close, sesaat setelah die close ladle (gayung terbuat dari iron cast) yang berisi molten (aluminium cair) bergerak ke plunger sleeve dan menuangkan molten ke dalam plunger sleeve. Proses penuangan ini disebut dengan pouring. Kemudian molten didorong oleh plunger tip menuju cetakan (die). Ada tiga tahapan proses injeksi molten ke dalam cetakan (die), yaitu slow shoot, fast shoot, dan intensification. Proses injeksi ini dijelaskan dalam Gambar 5.3 berikut ini.

Gambar 5.3. Proses Injeksi Molten (aluminium cair) ke dalam Dies (Cetakan) pada Proses HPDC (sumber: Departemen Dies PT Astra Otoparts Tbk Divisi Nusametal, 2014)  Slow shoot, yaitu fase kecepatan rendah untuk mendorong molten pada sleeve sampai ke area gate dan mengeluarkan udara/gas dalam sleeve.  Fast shoot, yaitu fase kecepatan tinggi di mana molten mengisi cavity dan over flow serta membawa udara/gas dan kotoran ke over flow.  Intensification, yaitu fase pemampatan (kompresi) untuk memampatkan udara yang terjebak dengan penambahan tekanan saat cavity telah terisi molten.

54

Kemudian fase pendinginan (cooling time) untuk membekukan molten yang sudah mengisi cavity. Setelah itu die open di mana bagian die move akan bergerak membuka. Dengan dibantu oleh pin ejector, part dikeluarkan dari cavity dan diambil oleh extractor atau robot. Part kemudian melalui proses trimming untuk menghilangkan gating dari part. Sisa aluminium pada proses trimming ditampung dan disebut sebagai scrap untuk nantinya dilebur ulang (remelting) bersamaan dengan bahan baku aluminium ingot (batangan). Sementara itu juga dilakukan proses die lubricant dan plunger lubricant. Kemudian die close dan berulang prosesnya dari awal. Part yang sudah melewati proses trimming kemudian dicek untuk memastikan apakah produk OK atau reject. Pengecekan oleh operator casting secara visual mengacu dengan instruksi kerja (WI) proses inspeksi. Jika part OK, maka akan dimasukkan ke keranjang/basket OK. Sebaliknya jika produk reject (NG) akan dimasukkan ke keranjang NG. Produk NG bersamaan scrap akan dikirim ke area melting untuk proses remelting. Produk OK dikirim ke proses selanjutnya, yaitu proses machining.

5.1.1.4. Jenis-jenis Downtime Menurut data dari Laporan Harian Produksi high pressure die casting, terlihat belum didefinisikan secara baku jenis-jenis downtime yang ada di proses HPDC PT Astra Otoparts Tbk Divisi Nusametal. Antara satu operator dengan operator yang lain tidak seragam dalam menuliskan jenis downtime. Klasifikasi

55

jenis downtime mulai dibuat per Januari 2015, di mana pembagiannya adalah sebagai berikut: Tabel 5.2. Klasifikasi Jenis Downtime di Produksi HPDC

Klasifikasi Downtime Material     

Stock Inner Parts Stock Material Parts No Kanban Packaging (BK) Kosong Molten Habis

Process  



(5 Jenis Down Time)

    

P5M Melebihi Waktu Std 5K Melebihi Waktu Std

CT Proses Tidak Std Dandori Tidak Std Jam Kerja Tidak Std Lay Off (No Schedule) Operator Overlap Operator Tidak Masuk



Program



Tools

 

Trial Part Baru Tunggu Cek Quality Tunggu Keputusan Central Die Lube

  

Shot Beads

Machine

Others



Dies Problem

 Arm Ladle

 Motor



Air Mati



Tip Lube

 Buffle

 Nitrogen



Angin Drop



Eksentrik

 Burner

 Oli Mesin



Gas



Flash/Muncrat

 Pascal Unit



Keb



Part Nempel

 Charging  Coupling Injection

 Pneumatic



Listrik Mati



Ladle Tilting

 Preventive



SIM



Corong Mampet

 Cover Plate  Keeping Furnace

 Safety Hook



Stock Opname



Extractor Setting

 Die Movement

 Selang Angin



Upacara Pataka



Mangkok Ladle

 Ejector

 Sensor Product



Lot Marking

 Extractor

 Shot Weight

 Heating Up

 Solenoid



Oli Samping

 Hydrolic

 Spray Auto



Set Parameter

 Injection

 Thermocouple



Setting Sensor

 Limit Switch

 Tie Bar



Setting Spray

 Monitor/Panel

 Vacuum

(29 Jenis Down Time)

(8 Jenis Down Time)

(30 Jenis Down Time)

(Sumber: Production Check Sheet Standard-Casting HPDC, 2014) 5.1.2. Data Sekunder Penelitian 5.1.2.1. Laporan Harian Produksi (LHP) Di PT Astra Otoparts Tbk Divisi Nusametal, untuk mencatat hasil produksi baik berupa rencana produksi, pencapaian hasil produksi, dan permasalahanpermasalan yang terjadi selama proses produksi dituangkan dalam lembar Laporan

56

Harian Produksi (LHP). Di bawah ini diberikan contoh lembar LHP yang telah diisi oleh operator.

Gambar 5.4. Contoh Laporan Harian Produksi (sumber: Departemen Produksi PT Astra Otoparts Tbk Divisi Nusametal, 2015) Dari data yang terdapat pada Gambar 5.4 di atas, terlihat data-data produksi sebagai berikut: a. Data Availaibility Rate Shift I, beroperasi dari jam 00.00 – 07.10. Product Swing Body Water Pump KZRA, Mesin Casting No 09, Shift 1, tanggal 26 Mei 2015, diperoleh data sebagai berikut: Planned Operating Time

: 430 menit

Planned Downtime

: 40 menit (Ishoma) + 10 (P5M)

57

Planned Production Time

: (430 – 50) menit = 380 menit

Terjadi downtime selama 205 menit, dengan perincian sebagai berikut: -

Die Move turun (insert pin patah)

= 20 menit

-

Perbaikan insert pin

= 120 menit

-

Stock opname

= 65 menit

Total downtime

= 205 menit

Actual Production Time

: (380 – 205) = 175 menit

Availability Rate

: 𝑃𝑙𝑎𝑛𝑛𝑒𝑑 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒

Availability Rate

: 380

Availability Rate

: 46,05 %

𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒

175

b. Data Performance Rate Production Plan

: 912 pcs

Actual Production

: (490 + 30) pcs

Performance Rate

:

Performance Rate

:

𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑃𝑙𝑎𝑛 520 912

= 57,02 %

c. Data Quality Rate Total Actual Production

: 520 pcs

Total OK Products

: 490 pcs

Quality Rate

: 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑂𝐾 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑠

58

Quality Rate

490

: 520 = 94,23 %

Jenis Rejection: -

Warming up reject

: 4 pcs

-

Bercak Hitam

: 12 pcs

-

Flow Line

: 6 pcs

-

Insert Pin Patah

: 8 pcs

5.1.2.2. Data Spesifikasi Mesin High Pressure Die Casting PT Astra Otoparts Tbk Divisi Nusametal memiliki mesin high pressure die casting sebanyak 50 unit yang saat ini berproduksi. Pembelian mesin-mesin tersebut dilakukan secara bertahap sejak tahun 1991. Awalnya hanya memiliki beberapa mesin. Seiring pertumbuhan bisnis PT Astra Otoparts Tbk Divisi Nusametal, jumlah mesin HPDC terus bertambah. Saat ini ruang produksi HPDC sudah terisi penuh oleh mesin-mesin. Bahkan pembelian 4 mesin baru pada tahun 2014 memaksa engineer untuk relayout mesin-mesin yang ada sehubungan dengan keterbatasan ruangan. Ke depannya, jika ada proyek baru yang mengharuskan untuk investasi mesin HPDC, maka perlu dilakukan ekpansi pabrik di tempat lain. Dalam Tabel 5.3 berikut ini bisa dilihat data-data mesin HPDC dan spesifikasinya. Selain informasi kapasitas (tonase) mesin, di dalam tabel tersebut juga bisa dilihat machine maker apakah Buhler, Toshiba, Toyo, Ube, atau Zitai. Informasi kapan mesin itu dibuat dan mulai digunakan juga bisa didapatkan dari Tabel 5.3.

59

Tabel 5.3. Data Spesifikasi Mesin High Pressure Die Casting Machine No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54

Machine Name Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting Die Casting

Machine Type

MAKER

NXC NXC TOSCAST NXC CLT GC GC GC BD-250V3-P GC GXC GC GC IS 2 GC B Series TOSCAST NXC B Series BD-350V2-CW-P TOSCAST IS series ZDC 250 TPS ZDC 250 TPS ZDC 250 TPS Toshiba Toyo 420 V4-T Toyo 420 V4-T ZDC 250 TPS ZDC 250 TPS ZDC 250 TPS ZDC 250 TPS Toyo 420 V4-T Toyo 420 V4-T ZDC 250 TPS ZDC 250 TPS ZDC 250 TPS Toyo 800 V4-T Toyo 800 V4-T ZDC 420 TPS ZDC 420 TPS ZDC 420 TPS ZDC 420 TPS ZDC 420 TPS ZDC 420 TPS ZDC 420 TPS IS 2 IS 2 toslite toslite IS2 IS 2 IS 2 IS 2

UBE UBE Toshiba UBE Toshiba UBE UBE UBE Toyo UBE UBE UBE UBE UBE UBE Buhler Toshiba UBE Buhler Toyo Toshiba UBE ZITAI ZITAI ZITAI Toshiba Toyo Toyo ZITAI ZITAI ZITAI ZITAI ZITAI Toyo ZITAI ZITAI ZITAI Toyo Toyo ZITAI ZITAI ZITAI ZITAI ZITAI ZITAI ZITAI UBE UBE Toshiba Toshiba UBE UBE UBE UBE

Manufacturing Registration Machine Start Year No Capacity Production Mar-03 78507 650 TON Apr-03 Feb-03 78506 650 TON Apr-03 Sep-97 851E10 650 TON Oct-97 Sep-97 81789 800 TON Oct-97 May-95 831E36 650 TON Jun-95 Oct-93 27081 630 TON Nov-93 Dec-94 28448 630 TON Jan-95 Feb-91 23073 250 TON Mar-91 Apr-97 4038012 250 TON May-97 Feb-91 23556 350 TON Mar-91 Nov-97 27079 250 TON Dec-97 Jan-91 23076 350 TON Feb-91 Apr-91 23706 350 TON May-91 Nov-14 850 TON Dec-14 Apr-91 23709 800 TON May-91 Jan-96 10262369 800 TON Feb-96 Mar-97 841E53 500 TON Apr-97 Jun-97 81340 500 TON Jul-97 Dec-95 10262368 630 TON Jan-96 Jun-95 4024069 350 TON Jul-95 May-97 801697 1650 TON Jun-97 Feb-04 86703 375 TON Mar-04 Apr-04 C603-040 250 TON May-04 Apr-04 C603-038 250 TON May-04 Apr-04 C603-044 250 TON May-04 Jun-04 801588 500 Ton Jul-04 Apr-05 4082185 420 TON Apr-05 Apr-05 4082186 420 TON Apr-05 May-05 C604-025 250 TON May-05 Mar-05 C604-028 250 TON Apr-05 Jun-05 C604-026 250 TON May-05 Mar-05 C604-027 250 TON Jun-05 May-05 4082207 420 TON Jun-05 May-05 4082208 420 TON May-05 Mar-05 C604-029 250 TON May-05 Mar-05 C604-031 250 TON May-05 Mar-05 C604-030 250 TON May-05 May-05 4085009 800 TON Jun-05 Jun-05 4085010 800 TON Jul-05 May-05 D605-005 420 TON Aug-05 Jun-05 D605-004 420 TON Aug-05 Jun-05 D605-003 420 TON Aug-05 Jun-05 D605-002 420 TON Jul-05 Jun-05 D605-001 420 TON Jul-05 Dec-05 D605-016 420 TON Mar-06 Dec-05 D605-015 420 TON Mar-06 Jun-13 34899 670 TON Jul-13 Nov-13 35647 670 TON Nov-13 Jan-14 8N1E17 800 TON Jan-14 May-14 851G64 1650 TON May-14 Aug-14 44195 670 TON Aug-14 Oct-14 44199 670 TON Oct-14 Aug-14 44198 670 TON Aug-14 Oct-14 44708 670 TON Oct-14

Remarks Running Running OFF Running Running Running Running Running Running Running OFF Running Running Running Running OFF Running Running OFF Running Running Running Running Running Running Running Running Running Running Running Running Running Running Running Running Running Running Running Running Running Running Running Running Running Running Running Running Running Running Running Running Running Running Running

(sumber: Departemen Maintenance PT Astra Otoparts Tbk Divisi Nusametal, 2014)

60

5.2. Pembahasan 5.2.1. Analisis Data 5.2.1.1. Avalaibility Rate Diambil contoh data dari Laporan Harian Produksi pada tanggal 8 Januari 2014, shift 2 sebagai berikut: Tabel 5.4. Resume Laporan Harian Produksi HPDC Production Date

Line

Planned Planned Planned Actual Downtime Available Shift Operating Down Time Production Production Loss (min) Rate Time (min) (min) Time (min) Time

Product

08/01/2014 NMC0045 NFSTAN-SKZRAOAHCA - SWING ARM ASSY KZRA (SFG)

2

530

40

490

160

330

67,3%

08/01/2014 NMC0046 NTGEAR-SHWG2OJTCA - HOUSING WORM GEAR EFC (SFG)

2

530

70

460

0

460

100,0%

08/01/2014 NMC0025 NBBRKE-SKWBAEAHCA - PANEL ASSY REAR BRAKE KWB (SFG)

2

530

70

460

0

460

100,0%

08/01/2014 NMC0026 NFHANC-SKVLPEAHCA - RAIL RR GRAB KVLP (SFG)

2

530

70

460

50

410

89,1%

08/01/2014 NMC0010 NTGEAR-SCCS0OADCA - COVER CONTROL SHAFT(SFG)

2

530

70

460

105

355

77,2%

08/01/2014 NMC0013 NFSTAN-SKVLDRAHCA - STEP ASSY R PILLION KVLP D.DISC (SFG)

2

530

60

470

210

260

55,3%

08/01/2014 NMC0036 NEOILP-SKZR1OAHCA - COVER COMP WATER PUMP KZRA (SFG)

2

530

70

460

0

460

100,0%

08/01/2014 NMC0038 NTGEAR-S4HG1OMICA - FRONT COVER 4HG-1 (SFG)

2

530

70

460

45

415

90,2%

08/01/2014 NMC0048 NECRCS-SK25ALAHCA - COVER L SIDE K25A (SFG)

2

530

10

520

35

485

93,3%

08/01/2014 NMC0014 NFHANC-SKZRAEAHCA - RAIL REAR GRAB KZRA (SFG)

2

530

70

460

45

415

90,2%

08/01/2014 NMC0027 NEHEAC-SKZRAOAHCA - COVER COMP HEAD KZRA (SFG)

2

530

120

410

20

390

95,1%

08/01/2014 NMC0009 NEOILP-SKZR2OAHCA - BODY WATER PUMP KZRA (SFG)

2

530

70

460

60

400

87,0%

(Sumber: diolah dari Laporan Harian Produksi, 2014)

Contoh perhitungan Availability Rate: a. Product Swing Arm Asy KZRA, Mesin Casting No 45, Shift 2, tanggal 8 Januari 2014, diperoleh data sebagai berikut: Planned Operating Time

: 530 menit

Planned Downtime

: 40 menit


: (530 – 40) menit = 490 menit

Terjadi downtime selama 160 menit, sehingga Actual Production Time

: (490 – 160) = 330 menit

61


Availability Rate

: 𝑃𝑙𝑎𝑛𝑛𝑒𝑑 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒 330

: 490

: 67,8 % b. Product Body Water Pump KZRA, Mesin Casting no 9, Shift 2, tanggal 8 Januari 2014, diperoleh data sebagai berikut: Planned Operating Time

: 530 menit

Planned Downtime

:


: (530 – 70) menit = 460 menit

70 menit

Terjadi downtime selama 60 menit, sehingga Actual Production Time

: (460 – 60) = 400 menit

Availability Rate

: 𝑃𝑙𝑎𝑛𝑛𝑒𝑑 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒


400

: 460 : 87,0 % Dari hasil perhitungan Availability Rate untuk periode Januari – Oktober 2014, didapatkan data sebagai berikut:

Average Availability Rate 95% 90% 85% 80% 75% Jan

Feb

Mar

Apr

Mei

Average Availability Rate

Jun

Jul

Agu

Sep

World Class AR

Gambar 5.5. Nilai Rata-rata Availability Rate tiap Bulan (Sumber: diolah dari Laporan Harian Produksi, 2014)

Okt

62

Dari grafik pada Gambar 5.5 di atas, terlihat rata-rata availability rate sebesar 83,4% masih di bawah world class average rate (90,0%). Jika dibandingkan ratarata availability rate tiap-tiap mesin HPDC, didapatkan data sebagai berikut:

100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0%

NMC0001 NMC0002 NMC0004 NMC0005 NMC0006 NMC0007 NMC0008 NMC0009 NMC0010 NMC0012 NMC0013 NMC0014 NMC0015 NMC0017 NMC0018 NMC0020 NMC0021 NMC0022 NMC0023 NMC0024 NMC0025 NMC0026 NMC0027 NMC0028 NMC0029 NMC0030 NMC0031 NMC0032 NMC0033 NMC0034 NMC0035 NMC0036 NMC0037 NMC0038 NMC0039 NMC0040 NMC0041 NMC0042 NMC0043 NMC0044 NMC0045 NMC0046 NMC0047 NMC0048

Average AR by Machine

Avg AR

World Class AR

Gambar 5.6. Rata-rata Availability Rate tiap Mesin (Sumber: diolah dari Laporan Harian Produksi, 2014) Terlihat dari Gambar 5.6 bahwa hampir semua mesin mempunyai rata-rata availability rate di bawah world class (90%), kecuali untuk mesin no 25 di mana mempunyai rata-rata availability rate sebesar 91%.

5.2.1.2. Performance Rate Diambil data dari Laporan Harian Produksi pada tanggal 8 Januari 2014, shift 2 sebagai berikut:

63

Tabel 5.5. Resume Laporan Harian Produksi HPDC Production Date

Line

Product

Shift ProdPlan Act Prod

OK NG Available Performance Quality Products Products Rate Rate Rate

OEE

08/01/2014 NMC0045

NFSTAN-SKZRAOAHCA - SWING ARM ASSY KZRA (SFG)

2

653

372

324

48

67,3%

57,0%

87,1%

33,4%

08/01/2014 NMC0046

NTGEAR-SHWG2OJTCA - HOUSING WORM GEAR EFC (SFG)

2

552

448

440

8

100,0%

81,2%

98,2%

79,7%

08/01/2014 NMC0025

NBBRKE-SKWBAEAHCA - PANEL ASSY REAR BRAKE KWB (SFG)

2

1.061

940

918

22

100,0%

88,6%

97,7%

86,5%

08/01/2014 NMC0026

NFHANC-SKVLPEAHCA - RAIL RR GRAB KVLP (SFG)

2

492

447

435

12

89,1%

90,9%

97,3%

78,8%

08/01/2014 NMC0010

NTGEAR-SCCS0OADCA - COVER CONTROL SHAFT(SFG)

2

1.452

880

857

23

77,2%

60,6%

97,4%

45,5%

08/01/2014 NMC0013

NFSTAN-SKVLDRAHCA - STEP ASSY R PILLION KVLP D.DISC (SFG)

2

600

279

266

13

55,3%

46,5%

95,3%

24,5%

08/01/2014 NMC0036

NEOILP-SKZR1OAHCA - COVER COMP WATER PUMP KZRA (SFG)

2

1.623

1.450

1.432

18

100,0%

89,3%

98,8%

88,2%

08/01/2014 NMC0038

NTGEAR-S4HG1OMICA - FRONT COVER 4HG-1 (SFG)

2

530

338

318

20

90,2%

63,8%

94,1%

54,1%

08/01/2014 NMC0048

NECRCS-SK25ALAHCA - COVER L SIDE K25A (SFG)

2

558

558

537

21

93,3%

100,0%

96,2%

89,8%

08/01/2014 NMC0014

NFHANC-SKZRAEAHCA - RAIL REAR GRAB KZRA (SFG)

2

575

434

414

20

90,2%

75,5%

95,4%

65,0%

08/01/2014 NMC0027

NEHEAC-SKZRAOAHCA - COVER COMP HEAD KZRA (SFG)

2

984

796

756

40

95,1%

80,9%

95,0%

73,1%

08/01/2014 NMC0009

NEOILP-SKZR2OAHCA - BODY WATER PUMP KZRA (SFG)

2

1.725

1.082

1.066

16

87,0%

62,7%

98,5%

53,7%

(Sumber: diolah dari Laporan Harian Produksi HPDC, 2014)

Contoh perhitungan Performance Rate: a. Product Swing Arm Asy KZRA, Mesin Casting No 45, Shift 2, tanggal 8 Januari 2014, diperoleh data sebagai berikut: Production Plan

: 632 pcs

Actual Production

: 372 pcs

Performance Rate

:

Performance Rate

: 632 = 57,0 %

𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑃𝑙𝑎𝑛 372

b. Product Body Water Pump KZRA, Mesin Casting No 9, Shift 2, tanggal 8 Januari 2014, diperoleh data sebagai berikut: Production Plan

: 1.725 pcs

Actual Production

: 1.082 pcs

Performance Rate

:

Performance Rate

: 1.082 = 62,7 %

𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑃𝑙𝑎𝑛 1.725

64

Dari hasil perhitungan Performance Rate untuk periode Januari – Oktober 2014, didapatkan data sebagai berikut:

Average Performance Rate 100% 80% 60% 40% 20% 0% Jan

Feb

Mar

Apr

Mei

Average Performance Rate

Jun

Jul

Agu

Sep

Okt

World Class PR

Gambar 5.7. Rata-rata Performance Rate tiap bulan (Sumber: diolah dari Laporan Harian Produksi, 2014) Dari grafik pada Gambar 5.7 di atas, terlihat rata-rata performance rate sebesar 74,3% masih di bawah world class average rate (95,0%). Jika dibandingkan ratarata performance rate tiap-tiap mesin HPDC, didapatkan data sebagai berikut:

Performance Rate by Machine 100% 80% 60% 40%

0%


20%

Avg Performance Rate

World Class PR

Gambar 5.8. Rata-rata Performance Rate tiap Mesin (Sumber: diolah dari Laporan Harian Produksi, 2014)

65

Terlihat dari Gambar 5.8 bahwa semua mesin mempunyai rata-rata performance rate di bawah world class (95%). 5.2.1.3. Quality Rate Diambil data dari Laporan Harian Produksi pada tanggal 8 Januari 2014, shift 2 sebagai berikut (Tabel 5.5): Contoh perhitungan Quality Rate: a. Product Swing Arm Assy KZRA, Mesin Casting No 45, Shift 2, tanggal 8 Januari 2014, diperoleh data sebagai berikut: Total Actual Production

: 372 pcs

Total OK Products

: 324 pcs

Quality Rate


Quality Rate

: 372 = 87,1 %


324

b. Product Body Water Pump KZRA, Mesin Casting No 9, Shift 2, tanggal 8 Januari 2014, diperoleh data sebagai berikut: Total Actual Production

: 1.082 pcs

Total OK Products

: 1.066 pcs

Quality Rate


Quality Rate

: 1.082 = 98,5 %


1.066

Dari hasil perhitungan Performance Rate untuk periode Januari – Oktober 2014, didapatkan data sebagai berikut:

66

Average Quality Rate by Month 102% 100% 98% 96% 94% 92% 90% 88% Jan

Feb

Mar

Apr

Mei

Average Quality Rate

Jun

Jul

Agu

Sep

Okt

World Class QR

Gambar 5.9. Average Quality Rate tiap Bulan (Sumber: diolah dari Laporan Harian Produksi, 2014) Dari grafik pada Gambar 5.9 di atas, terlihat rata-rata quality rate adalah sebesar 93,7% masih di bawah world class quality rate (99,9%). Jika dibandingkan ratarata performance rate tiap-tiap mesin HPDC, didapatkan data sebagai berikut:

105% 100% 95% 90% 85% 80% 75%


Average Quality Rate by Machine

Avg Quality Rate

World Class QR

Gambar 5.10. Rata-rata Quality Rate tiap Mesin (Sumber: diolah dari Laporan Harian Produksi, 2014) Terlihat dari Gambar 5.10 bahwa semua mesin mempunyai rata-rata quality rate di bawah world class (99,9%).

67

5.2.1.4. Overall Equipment Effectiveness (OEE) Diambil data dari Laporan Hasil Produksi pada tanggal 8 Januari 2014, shift 2 sebagai berikut (Tabel 5.3): Contoh perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE): a. Product Swing Arm Assy KZRA, Mesin Casting No 45, Shift 2, tanggal 8 Januari 2014, diperoleh data sebagai berikut: Availability Rate (AR)

: 67,8 %

Performance Rate (PR)

: 57,0 %

Quality Rate (QR)

: 87,1 %

OEE

: 𝐴𝑅 𝑥 𝑃𝑅 𝑥 𝑄𝑅

OEE

: 67,8% 𝑥 57,0% 𝑥 87,1%

OEE

: 33,4 %

b. Product Body Water Pump KZRA, Mesin Casting No 9, Shift 2, tanggal 8 Januari 2014, diperoleh data sebagai berikut: Availability Rate (AR)

: 87,0 %

Performance Rate (PR)

: 62,7 %

Quality Rate (QR)

: 98,5 %

OEE

: 𝐴𝑅 𝑥 𝑃𝑅 𝑥 𝑄𝑅

OEE

: 87,0% 𝑥 62,7% 𝑥 98,5%

OEE

: 53,7 %

Dari hasil perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) untuk periode Januari – Oktober 2014, didapatkan data sebagai berikut:

68

Average OEE by Month 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% Jan

Feb

Average OEE

Mar

Apr

Mei

World Class OEE

Jun

Jul

Agu

Sep

Okt

Average World Companies OEE

Gambar 5.11. OEE Rata-rata tiap Bulan (Sumber: diolah dari Laporan Harian Produksi, 2014) Dari grafik pada Gambar 5.11 di atas, terlihat rata-rata OEE sebesar 61,6% masih di bawah world class average OEE (85,4%) tetapi berada di atas rata-rata OEE perusahaan manufacturing di dunia (60%). Jika dibandingkan rata-rata OEE tiaptiap mesin HPDC, didapatkan data sebagai berikut:

90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0%


Average OEE by Machine

Average OEE

World Class OEE

Average World Companies OEE

Gambar 5.12. OEE Rata-rata tiap Mesin (Sumber: diolah dari Laporan Harian Produksi, 2014)

69

Terlihat dari Gambar 5.12 bahwa semua mesin mempunyai rata-rata OEE di bawah world class (85,4%). Meskipun demikian, sebagian besar berada di atas rata-rata OEE perusahaan di dunia (60%). Beberapa mesin yang memiliki nilai OEE ratarata di bawah 60% adalah mesin nomor 4,5,6, 12, 13, 14, 15, 17, 18, 21, 28, 31, 38, 39, 40, 42, 45, dan 46. 5.2.1.5. Evaluasi Biaya Lembur di HPDC Menurut Tabel 1.1 biaya lembur operator di proses HPDC untuk periode Januari – Oktober 2014 sebesar Rp 4,28 milyar. Sedangkan menurut loading ratarata di mesin HPDC sesuai yang disebutkan di dalam Tabel 1.4 untuk periode yang sama, tidak ada loading rata-rata yang melebihi 100%. PPIC saat menghitung kapasitas mesin HPDC menggunakan asumsi sebagai berikut: a. Efisiensi mesin

= 85%

b. Quality rate

= 96%

Artinya, mesin diasumsikan memiliki efisiensi sebesar 85% dan rejection rate sebesar 4%, dan memiliki overall equipment effectiveness sebesar: OEE asumsi

= 85% x 96%

OEE asumsi

= 81,60%

Berdasarkan hasil perhitungan, diperoleh OEE rata-rata sebesar 61,60%. Dari data ini terlihat ada gap antara OEE asumsi dengan rata-rata OEE aktual sebesar 20%. Berikut ini coba dianalisis jumlah lembur mesin HPDC selama periode Januari 2014 samai dengan Oktober 2014..

70

Tabel 5.6. Total Machine Hour (overtime) versus Total machine Hour (reguler) Description

Jan

Feb

Mar

Apr

Mei

Jun

Jul

Agu

Sep

Okt

Jumlah Hari Kerja

23

20

21

22

22

21

17

20

22

23

Jumlah Mesin HPDC

44

43

45

45

45

46

46

46

47

49

21,5

21,5

21,5

21,5

21,5

21,5

21,5

21,5

21,5

21,5

21.758

18.490

20.318

21.285

21.285

20.769

16.813

19.780

22.231

24.231

Total Machine Hour (OT)

3.848

6.945

8.198

7.890

7.665

3.675

1.988

0

2.160

270

% Overtime

17,7%

37,6%

40,3%

37,1%

36,0%

17,7%

11,8%

0,0%

9,7%

1,1%

Jam Kerja/Hari Total Machine Hour (reguler)

% Overtime rata-rata

20,90%

(sumber: Data PPIC PT Astra Otoparts Tbk Divisi Nusametal, 2014) Dari Tabel 5.6 di atas rata-rata lembur mesin HPDC untuk periode Januari – Oktober 2014 adalah sebesar 20,90% terhadap waktu kerja mesin secara reguler. Kalau dibandingkan dengan gap antara OEE asumsi yang digunakan PPIC dan ratarata OEE aktual, terlihat jumlah lembur mesin HPDC sebesar 20,90% ini mirip dengan gap OEE asumsi dengan OEE aktual sebesar 20%. Sehingga bisa disimpulkan bahwa terjadinya lembur di mesin HPDC senilai Rp 4,28 milyar untuk periode Januari-Oktober 2014 diakibatkan kinerja mesin HPDC lebih jelek dibandingkan dengan asumsi yang digunakan oleh PPIC dengan perbedaan OEE asumsi dengan OEE aktual sebesar 20%.

5.2.1.6. Identifikasi Six Big Losses Penelitian ini mengambil data untuk periode Januari 2014 – Oktober 2014. Pada periode tersebut belum dibuat standar penamaan jenis downtime sehingga antara operator HPDC yang satu dengan operator yang lain tidak sama dalam pemberian nama jenis downtime yang terjadi pada proses casting HPDC. Akibatnya ada pemberian nama downtime yang berbeda-beda untuk suatu jenis downtime yang

71

sebenarnya sama. Misalnya, untuk aktivitas bersih-bersih di mesin dan sekitarnya ada yang menyebut jenis downtime ‘bersih-bersih’ dan ada yang menuliskan dengan ‘5K2S’. Contoh lain adalah jenis downtime insert pin bermasalah, ada yang menuliskan insert pin bengkok/patah dan ada yang menulis repair insert pin. Dari hasil resume jenis-jenis downtime di mesin HPDC untuk periode Januari – Oktober 2014, diperoleh data-data seperti yang ditampilkan pada Tabel 5.7. Dari jenis-jenis downtime yang ditulis operator mesin HPDC, kemudian diklasifikasikan untuk kategori six big losses dan kategori OEE loss. Pengklasifikasian berdasarkan dua kategori tersebut mengacu pada definisi masingmasing kategori sesuai yang sudah dijelaskan dalam Tabel 3.1 tentang Six Big Losses Category dan OEE Loss Category. Selain itu juga dilakukan klasifikasi jenis downtime menurut definisi internal PT Astra Otoparts Tbk Divisi Nusametal yang efektif dilakukan per 1 Januari 2015. Berdasarkan klasifikasi jenis downtime pada Tabel 5.7 (kolom nomor 2) terlihat belum adanya standar pengklasifikasian jenis downtime sehingga jenis downtime sangat banyak yaitu sebanyak 191 jenis downtime. Hal ini akan mempersulit proses analisis data untuk rencana improvement ke depannya. Untuk itu perlu dipilih jenis-jenis downtime berdasarkan urutan terbesar (paretto) jumlah waktu downtimenya. Dari hasil paretto jenis-jenis downtime yang terjadinya kemudian akan dianalisis akar penyebab terjadinya masalah downtime tersebut. Setelah akar masalah diketahui, nantinya akan diberikan usulan atau saran perbaikan ke depannya agar masalah downtime tersebut bisa diminimalkan.

72

Tabel 5.7. Jenis-jenis Downtime dan Pengklasifikasian Jenis Downtime No

Downtime Type (NM)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50

MOLTEN HABIS BASKET INSERT PIN PART NEMPEL Repair pin patah PLUNGER TIP TROUBLE SETTING SPRAY TEMPERATURE MOLTEN DROP Mesin Trouble EXTRACTOR Ladle tilting error OVER HEAT FLASH/MUNCRAT NAIK/TURUN DIES GOMPAL UNDEFINED BERSIH BERSIH SET PARAMETER EJECTOR UNDERCUT CORE INJECTION CORE DIES HYDROLIK PLUNGER TIP GANTI LISTRIK MATI Repair Ejector (bongkar) COOLING DIES LOT MARKING TRIAL PART BARU SKRAP TEBAL STOCK OPNAME LAIN-LAIN REPAIR PART Per bamper patah MOLTEN DROP SLEEVE DIE GATE SERING PATAH SHOT BEADS Baut coupling patah/REPAIR KOPLING BERSIHKAN MESIN 5K2S COOLING DIES3 MAN POWER PREVENTIF KASAR SENSOR PRODUCT KERETA SCRAP EJECTOR PIN STOPPER CORE

Six Big Losses Category Setup & Adjustments Setup & Adjustments Breakdown Production Rejects Breakdown Breakdown Setup & Adjustments Setup & Adjustments Breakdown Breakdown Breakdown Production Rejects Small Stops Breakdown Production Rejects Breakdown Small Stops Setup & Adjustments Breakdown Production Rejects Production Rejects Breakdown Breakdown Breakdown Breakdown Breakdown Breakdown Production Rejects Breakdown Breakdown Production Rejects Breakdown Breakdown Breakdown Breakdown Setup & Adjustments Breakdown Breakdown Breakdown Breakdown Small Stops Small Stops Breakdown Setup & Adjustments Breakdown Production Rejects Small Stops Setup & Adjustments Breakdown Breakdown

OEE Loss Category Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Quality Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Quality Loss Speed Loss Downtime Loss Quality Loss Downtime Loss Speed Loss Downtime Loss Downtime Loss Quality Loss Quality Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Quality Loss Downtime Loss Downtime Loss Quality Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Speed Loss Speed Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Quality Loss Speed Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss


Total Downtime % Downtime Accumulation Accumulation (Min) 151.485 151.485 7,3% 133.066 284.551 13,7% 104.633 389.184 18,8% 103.385 492.569 23,7% 79.091 571.660 27,6% 78.792 650.452 31,4% 63.087 713.539 34,4% 62.983 776.522 37,4% 56.196 832.718 40,1% 51.368 884.086 42,6% 50.335 934.421 45,0% 40.212 974.633 47,0% 39.500 1.014.133 48,9% 38.989 1.053.122 50,8% 38.213 1.091.335 52,6% 35.396 1.126.731 54,3% 34.482 1.161.213 56,0% 31.528 1.192.741 57,5% 31.423 1.224.164 59,0% 31.396 1.255.560 60,5% 30.260 1.285.820 62,0% 29.800 1.315.620 63,4% 27.668 1.343.288 64,8% 27.405 1.370.693 66,1% 26.236 1.396.929 67,3% 25.821 1.422.750 68,6% 25.532 1.448.282 69,8% 24.764 1.473.046 71,0% 24.439 1.497.485 72,2% 23.968 1.521.453 73,3% 23.608 1.545.061 74,5% 21.735 1.566.796 75,5% 20.756 1.587.552 76,5% 20.109 1.607.661 77,5% 17.794 1.625.455 78,4% 16.363 1.641.818 79,1% 15.935 1.657.753 79,9% 15.459 1.673.212 80,7% 14.942 1.688.154 81,4% 14.339 1.702.493 82,1% 13.381 1.715.874 82,7% 13.242 1.729.116 83,4% 13.230 1.742.346 84,0% 12.793 1.755.139 84,6% 12.590 1.767.729 85,2% 12.215 1.779.944 85,8% 12.034 1.791.978 86,4% 11.379 1.803.357 86,9% 11.150 1.814.507 87,5% 10.634 1.825.141 88,0%

73

Tabel 5.7. Jenis-jenis Downtime dan Pengklasifikasian Jenis Downtime (lanjutan) No 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100

Downtime Type (NM) UNDERCUT8 CRACK LIMIT SWITCH CORE OLI MESIN CAVITY GELOMBANG, DEKOK TRIAL DIES SETUP TRIAL7 SELANG ANGIN BOCOR GAS VENT LADLE CUP SETTING MANGKOK OLI SAMPING LIMIT SWICTH QC CHECK AIR CENTRAL DIE LUBE CLAMP DIE GANTI KASET SPRAY BERSIH SCRAP GUIDE PIN INNER PART KOSONG DISTRIBUTOR GANTI DIES Selang hydraulic bocor SAFETY DOOR dies tdk center BOX HABIS DIMENSI DIES EROSI Die tilting error SETTING CHUCK EXTRACTOR P5M DIE MOVEMENT REPAIR DIES LUBANG TAPPING MAMPET EXT.GATE PLUNGER SLEEVE TROUBLE TIP LUBE SPRAY AUTO Dimensi NG BUSHING/INSERT TIEBAR CONVEYOR MOLTEN KEPENUHAN TRIAL DIES SAFETY HOOK Die tidak rapat HEATING UP PLUNGER ROD MONITOR Stopper lepas

Six Big Losses Category Breakdown Production Rejects Breakdown Breakdown Production Rejects Setup & Adjustments Breakdown Breakdown Production Rejects Breakdown Setup & Adjustments Setup & Adjustments Breakdown Breakdown Breakdown Production Rejects Setup & Adjustments Small Stops Breakdown Setup & Adjustments Breakdown Setup & Adjustments Breakdown Small Stops Production Rejects Setup & Adjustments Production Rejects Production Rejects Breakdown Setup & Adjustments Breakdown Breakdown Breakdown Small Stops Breakdown Breakdown Breakdown Breakdown Production Rejects Setup & Adjustments Breakdown Breakdown Small Stops Breakdown Breakdown Small Stops Setup & Adjustments Breakdown Breakdown Small Stops

OEE Loss Category Downtime Loss Quality Loss Downtime Loss Downtime Loss Quality Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Quality Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Quality Loss Downtime Loss Speed Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Speed Loss Quality Loss Downtime Loss Quality Loss Quality Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Speed Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Quality Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Speed Loss Downtime Loss Downtime Loss Speed Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Speed Loss


Total Downtime % Downtime Accumulation Accumulation (Min) 8.900 1.834.041 88,4% 8.747 1.842.788 88,8% 8.505 1.851.293 89,2% 8.485 1.859.778 89,7% 8.331 1.868.109 90,1% 7.692 1.875.801 90,4% 7.149 1.882.950 90,8% 7.116 1.890.066 91,1% 7.085 1.897.151 91,5% 6.992 1.904.143 91,8% 6.898 1.911.041 92,1% 6.553 1.917.594 92,4% 6.457 1.924.051 92,8% 6.400 1.930.451 93,1% 5.580 1.936.031 93,3% 5.575 1.941.606 93,6% 5.535 1.947.141 93,9% 5.470 1.952.611 94,1% 5.235 1.957.846 94,4% 5.225 1.963.071 94,6% 4.815 1.967.886 94,9% 4.615 1.972.501 95,1% 4.550 1.977.051 95,3% 4.540 1.981.591 95,5% 4.380 1.985.971 95,7% 4.290 1.990.261 95,9% 4.250 1.994.511 96,1% 4.210 1.998.721 96,4% 3.360 2.002.081 96,5% 3.225 2.005.306 96,7% 2.970 2.008.276 96,8% 2.955 2.011.231 97,0% 2.943 2.014.174 97,1% 2.822 2.016.996 97,2% 2.500 2.019.496 97,4% 2.500 2.021.996 97,5% 2.480 2.024.476 97,6% 2.430 2.026.906 97,7% 2.340 2.029.246 97,8% 2.220 2.031.466 97,9% 2.055 2.033.521 98,0% 2.040 2.035.561 98,1% 1.970 2.037.531 98,2% 1.920 2.039.451 98,3% 1.875 2.041.326 98,4% 1.795 2.043.121 98,5% 1.745 2.044.866 98,6% 1.650 2.046.516 98,7% 1.490 2.048.006 98,7% 1.345 2.049.351 98,8%

74

Tabel 5.7. Jenis-jenis Downtime dan Pengklasifikasian Jenis Downtime (lanjutan) No 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150

Downtime Type (NM) DIE BOCOR CENTRAL DIE LUBE DIE CHANGE ALTERNATIVE STOPER DIES HOLDING BOCOR JIG/TOOL REPAIR NITROGEN BURNER PLAT C Molten NG (belum ok) PLUNGER SLEEVE GANTI Kupas coating (blasting) Dies turun REPAIR JIG DEKOK Mesin lain SELANG CORE AIR MATI SAFETY PLATE PERSIAPAN PRODUKSI6 STOCK KOSONG LADLE TRANSFER KERETA KOSONG Die tidak bisa rapat GANTI JIG SHOT WEIGHT MODIFIKASI DIES GANTI KEEPING/CRUCIBLE Motor kebakar Box parsial / habis EJECTOR ROD CHILL VENT MC trouble / error CRANE POMPA TIPLUB JIG GOMPAL ELEKTRIK HEATING UP DIE SETTING SENSOR PRODUCT FIX SPRAY BERSIHKAN HOLDING Panasin dies EXTRACTOR SETING MATRIAL HABIS ANGIN DROP COOLANT UNIT MODIFIKASI GATE MOLTEN BEKU DI LADLE TEMP. BURNER, HEATER AJUST PROGRAM/DIMENSI LUBRICATION

Six Big Losses Category Breakdown Breakdown Setup & Adjustments Small Stops Breakdown Breakdown Breakdown Breakdown Breakdown Setup & Adjustments Breakdown Breakdown Breakdown Breakdown Breakdown Breakdown Breakdown Breakdown Setup & Adjustments Setup & Adjustments Breakdown Setup & Adjustments Breakdown Setup & Adjustments Breakdown Breakdown Breakdown Breakdown Setup & Adjustments Breakdown Production Rejects Breakdown Breakdown Breakdown Breakdown Breakdown Setup & Adjustments Setup & Adjustments Breakdown Small Stops Setup & Adjustments Setup & Adjustments Setup & Adjustments Breakdown Breakdown Breakdown Small Stops Breakdown Setup & Adjustments Breakdown

OEE Loss Category Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Speed Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Quality Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Speed Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Speed Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss


Total Downtime % Downtime Accumulation Accumulation (Min) 1.240 2.050.591 98,9% 1.235 2.051.826 98,9% 1.090 2.052.916 99,0% 1.085 2.054.001 99,0% 985 2.054.986 99,1% 830 2.055.816 99,1% 815 2.056.631 99,1% 760 2.057.391 99,2% 695 2.058.086 99,2% 690 2.058.776 99,2% 665 2.059.441 99,3% 665 2.060.106 99,3% 660 2.060.766 99,3% 622 2.061.388 99,4% 605 2.061.993 99,4% 515 2.062.508 99,4% 515 2.063.023 99,5% 500 2.063.523 99,5% 500 2.064.023 99,5% 480 2.064.503 99,5% 475 2.064.978 99,5% 460 2.065.438 99,6% 395 2.065.833 99,6% 390 2.066.223 99,6% 370 2.066.593 99,6% 360 2.066.953 99,6% 315 2.067.268 99,7% 300 2.067.568 99,7% 285 2.067.853 99,7% 280 2.068.133 99,7% 280 2.068.413 99,7% 275 2.068.688 99,7% 250 2.068.938 99,7% 245 2.069.183 99,7% 225 2.069.408 99,8% 225 2.069.633 99,8% 220 2.069.853 99,8% 220 2.070.073 99,8% 220 2.070.293 99,8% 215 2.070.508 99,8% 205 2.070.713 99,8% 200 2.070.913 99,8% 190 2.071.103 99,8% 175 2.071.278 99,8% 160 2.071.438 99,9% 160 2.071.598 99,9% 155 2.071.753 99,9% 140 2.071.893 99,9% 140 2.072.033 99,9% 140 2.072.173 99,9%

75

Tabel 5.7. Jenis-jenis Downtime dan Pengklasifikasian Jenis Downtime (lanjutan) No 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191

Downtime Type (NM) VACUUM CENTRAL POMPA DIE LUBE WAITING STOCK STOPPER MACHINING Dies turun repair EJECTOR 4 SOLENOID ADAPTOR PANEL MATI SPRAY GANTI Ex pin ejektor ( + , - ) Buang limbah sand core LAIN LAIN PENGECEKAN AWAL ARM LADLE TUNGGU KEPUTUSAN Bearing adjuster rontok AIR2 Operator tidak masuk KURAS MOLTEN TUNGGU CEK QUALITY BLASTING lubang Sand blow mampet Platen burner & dies rusak Tie bar aus (ganti tie bar) OVER HEAT5 Baut cavity lepas JALUR SUPPLY MASALAH Lock dies move / fix kendor Bibir holding kotor API BURNER KECIL Part Unfill GAS MATI PERBAIKAN MELTING ROOM COATING DIES PASCAL UNIT CRUCIBLE STOK INNER PARTS KOSONG PARTS NUMPUK PERGANTIAN PART ASAP INDUKSI

Six Big Losses Category Breakdown Breakdown Setup & Adjustments Breakdown Breakdown Breakdown Breakdown Breakdown Breakdown Breakdown Breakdown Breakdown Breakdown Setup & Adjustments Breakdown Breakdown Breakdown Breakdown Setup & Adjustments Breakdown Breakdown Breakdown Breakdown Breakdown Breakdown Setup & Adjustments Breakdown Breakdown Breakdown Breakdown Breakdown Breakdown Breakdown Breakdown Breakdown Breakdown Breakdown Setup & Adjustments Breakdown Breakdown Breakdown

OEE Loss Category Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss Downtime Loss

Total Downtime % Downtime Accumulation Accumulation (Min) 140 2.072.313 99,9% 130 2.072.443 99,9% 130 2.072.573 99,9% 120 2.072.693 99,9% 115 2.072.808 99,9% 110 2.072.918 99,9% 100 2.073.018 99,9% 90 2.073.108 99,9% 90 2.073.198 99,9% 80 2.073.278 99,9% 75 2.073.353 99,9% 70 2.073.423 100,0% 65 2.073.488 100,0% 60 2.073.548 100,0% 60 2.073.608 100,0% 60 2.073.668 100,0% 60 2.073.728 100,0% 60 2.073.788 100,0% 50 2.073.838 100,0% 50 2.073.888 100,0% 45 2.073.933 100,0% 45 2.073.978 100,0% 40 2.074.018 100,0% 40 2.074.058 100,0% 30 2.074.088 100,0% 30 2.074.118 100,0% 30 2.074.148 100,0% 30 2.074.178 100,0% 30 2.074.208 100,0% 25 2.074.233 100,0% 20 2.074.253 100,0% 20 2.074.273 100,0% 20 2.074.293 100,0% 20 2.074.313 100,0% 20 2.074.333 100,0% 20 2.074.353 100,0% 20 2.074.373 100,0% 15 2.074.388 100,0% 10 2.074.398 100,0% 10 2.074.408 100,0% 0 2.074.408 100,0%

(Sumber: diolah dari Laporan Harian Produksi, 2014) Untuk memudahkan proses analisis data, jenis-jenis downtime bisa disederhanakan seperti pada Tabel 5.8 sebagai berikut: Tabel 5.8. Klasifikasi Jenis Downtime Berdasarkan Kategori Six Big Losses Six Big Loss category Breakdown Setup & Adjustments Production Rejects Small Stops

Total Downtime (menit) 1.057.084 536.037 349.251 132.036


% Downtime 51% 26% 17% 6%

76

Berdasarkan klasifikasi jenis downtime pada Tabel 5.8 di atas terlihat bahwa untuk kategori six big losses, tidak terlihat ada jenis downtime ‘reduce speed’ dan ‘startup rejects’. Menurut pengamatan penulis, belum adanya standar penamaan jenis downtime mengakibatkan dua jenis downtime tersebut tidak teridentifikasi dengan baik. Khusus untuk startup rejects, selama ini penulisan jenis downtime dijadikan satu kategori yaitu production rejects saja. Dalam Tabel 5.8 terlihat jenis downtime ‘breakdown’ merupakan jenis downtime yang paling dominan yaitu sebesar 51%, diikuti jenis downtime ‘setup & adjustments’ (26%), ‘production rejects’ (17%), dan ‘small stops’ (6%). Dominasi jenis downtime ‘breakdown’ ini mengakibatkan availability rate yang rendah. Hal ini sesuai dengan grafik pada Gambar 5.5 di mana availability rate berkisar antara 80% - 85% masih lebih rendah dari world class availability rate yaitu senilai 90%. Klasifikasi jenis downtime berdasarkan kategori OEE bisa dilihat pada Tabel 5.9 di bawah ini. Tabel 5.9. Klasifikasi Jenis Downtime Berdasarkan Kategori OEE OEE Loss Category Downtime Loss Quality Loss Speed Loss

Total Downtime (menit) 1.593.121 349.251 132.036


% Downtime 77% 17% 6%

77

Berdasarkan Tabel 5.9 di atas terlihat bahwa downtime loss merupakan jenis downtime yang dominan yaitu sebesar 77%, diikuti downtime kategori quality loss sebesar 17%, dan speed loss sebesar 6%. Klasifikasi downtime berdasarkan definisi internal PT Astra Otoparts Tbk Divisi Nusametal yang mulai digunakan per 1 Januri 2015 bisa dilihat pada Tabel 5.10 berikut ini. Tabel 5.10. Klasifikasi Jenis Downtime Berdasarkan Definisi Internal PT Astra Otoparts Tbk Divisi Nusametal No Jenis Jumlah Downtime % Downtime (menit) Downtime 1 Process 1.465.552 71% 2 Material 309.830 15% 3 Machine 230.034 11% 4 Others 68.992 3% Grand Total 2.074.408 (Sumber: diolah dari Laporan Harian Produksi, 2014)

Berdasarkan Tabel 5.10 di atas, urutan jenis downtime yang dominan adalah Process (71%), Material (15%), Machine (11%), dan Others (3%). Dengan diidentifikasi jenis-jenis downtime yang dominan ini akan mempermudah rencana improvement di masa yang akan datang. Perlu dilakukan identifikasi jenis downtime yang lebih detil untuk bisa menyusun rencana improvement yang tepat. Dari hasil identifikasi jenis downtime tersebut kemudian dianalisis akar permasalahan yang menjadi penyebab adanya jenis-jenis downtime itu. Jika akar penyebab masalah sudah ditemukan, selanjutnya dilakukan analisis

78

untuk usulan-usulan perbaikan yang memungkinkan supaya bisa menurunkan jumlah downtime di masa yang akan datang. 5.2.1.7. Root Caused Analysis Mengacu pada Tabel 5.10 tentang klasifikasi jenis downtime menurut internal PT Astra Otoparts Tbk Divisi Nusametal, diketahui bahwa process downtime merupakan penyumbang downtime terbesar yaitu sebesar 71%, diikuti material problem sebesar 15%, machine breakdown sebesar 11%, dan others sebesar 3%. Berikut ini akan penulis analisis penyebab downtime yang terjadi. 1. Process Downtime Secara detil terdapat 142 jenis downtime yang terjadi yang dikategorikan process downtime. Sangat sulit jika semua jenis downtime dianalisis. Oleh karena itu akan dipilih jenis downtime secara urutan pareto. Di bawah ini jenis downtime berdasarkan urutan pareto: Tabel 5.11. Jenis-jenis Downtime Kategori Process Downtime No

Jenis Downtime

1 2 3 4 5

Insert Pin Patah Part Menempel Plunger Tip Trouble Setting Spray Temperature Molten Drop

Jumlah Downtime (menit) 183.724 103.385 78.792 63.087 62.983

(Sumber: diolah dari Laporan Harian Produksi, 2014) Dari Tabel 5.11 terlihat bahwa jenis-jenis downtime yang dominan untuk kategori process downtime adalah berturut-turut insert pin patah, part menempel, plunger tip trouble, setting spray, dan temperature molten drop.

79

Insert Pin Patah

Gambar 5.13. Fish Bone Analysis untuk Insert Pin Patah

Di dalam sebuah die (cetakan) biasanya terdapat insert pin yang berfungsi untuk membuat profil yang berbentuk lubang yang nantinya akan disempurnakan tingkat presisinya di proses machining. Di samping itu juga terdapat ejector pin yang berfungsi untuk mengeluarkan part dari die move saat proses die open sehingga part bisa diambil oleh extractor/robot. Ada beberapa penyebab terjadinya pin yang bengkok atau patah: a. Pin menerima beban berlebih Hal ini terjadi jika saat die open dan die close posisi tidak centre. Penyebab posisi tidak centre ini karena platen goyang. Ada dua penyebab platen sudah goyang, yaitu kondisi platen sudah aus dan bushing toggle sudah aus. b. Material pin getas Pin yang getas dikarenakan pin yang overheat akibat permukaan pin tidak terkena spray dengan sempurna. Spray yang tidak sempurna ini dikarenakan arah spray yang tidak tepat. Arah spray berubah karena tembaga pada pipa spray sudah patah. Tembaga patah karena umur pakai, sehingga dengan berjalannya waktu, ketebalan pipa tembaga akan berkurang (semakin tipis).

80

Posisi part yang tidak mendapatkan spray die lube akan mengalami panas yang berlebih karena bersentuhan langsung dengan molten yang memiliki suhu tinggi. Tindakan perbaikan yang diusulkan: Perlu dijaga stock platen dan bushing toggle. Mengenai jumlahnya perlu dihitung berdasarkan pengalaman sebelumnya sampai berapa lama life time kedua parts tersebut dan berapa lama waktu yang dibutuhkan untuk pengadaannya. Selain itu perlu disediakan stock pipa tembaga untuk spray dan selalu dijaga minimum stocknya. Part Menempel

Gambar 5.14. Fish Bone Analysis untuk Part Menempel Kemungkinan penyebab part menempel di cavity pada proses pengecoran aluminium die casting antara lain: a. Cavity tidak terlapisi die lube Die lube (die lubricant) merupakan emulsi, yaitu campuran bahan organic refractory dengan air yang disemprotkan secara merata ke permukaan

81

cavity. Pada saat proses injeksi, air segera menguap serta keluar melalui ventilasi-ventilasi sehingga di permukaan cavity akan tertinggal selapis tipis organic film. Jika saat penyemprotan die lube arah spray tidak tepat, maka akan mengakibatkan ada permukaan cavity yang tidak terlapisi die lube. Permukaan yang tidak terlapisi die lube ini akan bersentuhan langsung dengan cairan molten sehingga parts akan menempel pada cavity. b. Suhu Dies Rendah Suhu dies yang rendah bisa mengakibatkan molten cepat menjadi solid dan kaku di dalam cavity. Preheating yang tidak mencukupi bisa menyebabkan suhu dies masih rendah. Selain itu jika mesin sering stop, maka potensi penurunan suhu dies cukup besar karena dies tidak terisi molten saat mesin berhenti. Tindakan perbaikan yang diusulkan: Dibuat mal tiap-tiap produk untuk penyetingan arah spray supaya hasilnya lebih seragam dan lebih cepat. Di samping itu perlu dikontrol suhu dies di mana akan lebih ideal jika dibuat interlock system sehingga saat suhu dies turun mesin memberikan alarm. Saat akan ganti dies proses preheating dies harus dilakukan agar suhu dies saat pertama dipakai tidak terlalu rendah sehingga bisa mengurangi jumlah product reject karena suhu dies rendah. Selama ini preheating menggunakan molten selama kurang lebih 10 – 15 shot. Hasil dari preaheating ini dimasukkan sebagai warm up rejects. Hal ini bisa dihindari dengan cara preheating menggunakan burner yang didisain khusus untuk dilakukan preheating saat dies sudah terpasang di mesin.

82

Plunger Tip Trouble

Gambar 5.15. Fish Bone Analysis untuk Plunger Tip Trouble Ada beberapa penyebab Plunger Tip Trouble, yaitu: a. Plunger tip macet (jam) Plunger tip bisa macet dikarenakan adanya molten yang menempel pada permukaan plunger tip. Ini diakibatkan terjadinya gap antara diameter plunger tip dengan diameter plunger sleeve. Bisa jadi gap ini ini disebabkan diameter plunger tip yang berkurang (aus). Keausan plunger tip ini disebabkan karena pelumasan oleh shot beat yang kurang. Pelumasan shot beat berkurang jika injeksi shot beat tidak sesuai standar akibat operator tidak mengisi shot beat saat volume shot beat sudah minimal. b. Plunger tip baru macet (jam) Ada kalanya meskipun plunger tip baru dipasang langsung terjadi jam (macet). Hal ini diakibatkan antara plunger tip dan plunger sleeve tidak centre. Artinya plunger tip yang diterima dari suplier tidak sesuai spesifikasi di drawing. Ketidaksesuain ini biasanya terjadi karena saat proses

83

penerimaan plunger tip dari suplier tidak dilakukan pengecekan dengan menggunakan alat ukur yang memadai. Biasanya hanya menggunakan calliper untuk mengecek diameter plunger tip. c. Plunger tip overheat Plunger tip bisa macet saat diameter plunger tip memuai akibat cooling system kurang memadai. Hal ini akibat supply air pendingin berkurang dikarenakan terdapat kebocoran di sistem pemipaan cooling water. Kebocoran pipa air pendingin biasanya terjadi karena pipa berkarat akibat cat yang sudah mengelupas. Di samping itu posisi pipa yang kurang terlindungi bisa mengakibatkan potensi pipa tertabrak forklift atau benda lain sehingga pipa rusak. Penyebab lain karena adanya sumbatan di pemipaan air pendingin akibat kerak-kerak yang timbul karena kualitas air pendingin yang tidak baik. Tindakan perbaikan yang diusulkan: Refresh training ke operator mesin HPDC tentang pentingnya pengisian shot beats dan menjadi poin pengecekan tambahan yang harus dilakukan operator. Pengadaan ring gauge untuk digunakan saat incoming inspection atas plunger tip baru akan lebih menjamin spesifikasi plunger tip yang diterima sesuai drawing. Di samping itu perlu pengecekan pipa pendingin untuk memastikan tidak ada sumbatan atau kebocoran air pendingin sehingga tidak terjadi overheat akibat kurangnya pendinginan pada plunger tip maupun plunger sleeve. Sumbatan yang terjadi biasanya disebabkan karena adanya kerak di air pendingin. Kualitas air

84

pendingin harus dikontrol untuk memastikan kualitas dan kebersihannya tetap terjaga. Setting Spray

Gambar 5.16. Fish Bone Analysis untuk Downtime Setting Spray Kehilangan waktu yang lama saat setting spray disebabkan ada dua, yaitu karena operator dies support overload sehingga terjadi waktu menunggu yang lama dan waktu yang dibutuhkan untuk setting spray lama. Waktu setting spray menjadi lama karena setting spray baru dilakukan saat penggantian dies (dandori dies). Tindakan perbaikan yang diusulkan: Perlu disediakan unit spray cadangan yang siap disetting untuk next product. Penyetingan spray dilakukan sebelum dies turun dan dengan bantuan mal. Langkah ini dikenal dengan external setup di mana mempersiapkan segala sesuatu saat mesin masih beroperasi untuk mereduksi waktu saat mesin harus OFF. Di dalam konsep lean dikenal dengan Single Minute Exchange of Dies (SMED), yaitu menurunkan waktu yang diperlukan untuk penggantian dies menjadi kurang dari 10

85

menit. Saat ini membutuhkan waktu sekitar 2 jam untuk proses penggantian dies (dandori). Molten Drop

Gambar 5.17. Fish Bone Analysis untuk Suhu Molten Drop Suhu molten drop (turun) bisa diakibatkan oleh beberapa hal, yaitu: a. Suhu molten pasokan dari melting rendah Saat tapping out, yaitu mengeluarkan molten dari mesin melting seharusnya dilakukan pada suhu tertentu (untuk HD2 dan ADC12 suhu 660oC). Ada kalanya suhu belum tercapai sesuai yang ditetapkan sudah dilakukan tapping out karena sudah terjadi shortage molten di HPDC. Ini terjadi saat peak seasons di mana terjadi over capacity di mesin melting. b. Suhu di keeping furnace turun akibat electric heater putus Suhu di keeping furnace turun bisa diakibatkan oleh electric heater yang putus. Umur heater akan semakin pendek jika sering terkena corundum. Corundum adalah sebuah senyawa kimia dari aluminium dan oksigen, dengan rumus kimia Al2O3. Nama mineralnya adalah alumina. Senyawa ini

86

keras sehingga bisa merusak electric heater. Operator yang tidak rajin membersihkan alumina menjadi penyebab terjadinya kumpulan corundum yang semakin banyak. Banyak sedikitnya alumina ini juga dipengaruhi kualitas bahan baku, yaitu aluminium ingot yang digunakan. c. Suhu di keeping furnace turun akibat panas yang hilang Suhu di keeping furnace bisa turun akibat panas yang keluar. Hal ini diakibatkan oleh keeping furnace yang tidak ditutup rapat. Umumnya operator yang baru bekerja belum memahami pentingnya menutup keeping furnace dengan rapat. Tindakan perbaikan yang diusulkan: Tapping out saat suhu belum sesuai standar akan bisa dilakukan saat kapasitas melting tidak kurang, sehingga tidak dikejar-kejar untuk supply molten ke bagian mesin HPDC. Perlu dilakukan refresh training kepada operator mesin HPDC tentang pentingnya pembersihan corundum di keeping furnace agar electric heater awet dan menjaga keeping furnace dalam kondisi tertutup rapat supaya panas yang hilang akibat terbuang ke udara bisa ditekan. 2. Material Downtime akibat tunggu material ini bisa diakibatkan menunggu menunggu molten dari proses melting. Di samping itu ada downtime akibat keranjang (basket) untuk menaruh produk yang tidak tersedia. Berikut ini di dalam Tabel 5.12 dijelaskan dua penyebab utama downtime karena material:

87

Tabel 5.12. Jenis-Jenis Downtime Material Jumlah No Jenis Downtime Downtime (menit) 1 Molten Habis 151.485 2 Basket Kosong 133.066 (sumber: diolah dari Laporan Harian Produksi, 2014) Molten Habis

Gambar 5.18. Fish Bone Diagram untuk Molten Habis Berdasarkan Gambar 5.18, setidaknya ada empat kemungkinan penyebab molten habis di mesin HPDC, yaitu karena Man, Method, Machine, dan Material. Waktu downtime molten habis artinya supply molten dari proses melting tidak lancar. Dari sisi Man (manusia), operator yang bertugas untuk mentransfer molten ke mesin HPDC merupakan operator senior dan sudah memiliki SIO untuk mengoperasikan forklift. Jadi penyebab molten habis dari ketidakcekatan operator forklift bisa diabaikan. Kemungkinan penyebab molten habis dari sisi method, yaitu tidak ada jadwal atau rencana charging molten ke masing-masing mesin HPDC bisa diabaikan karena setelah dikonfirmasi ke produksi, pihak operator forklift sudah

88

mendapatkan rute pengisian molten ke masing-masing mesin HPDC. Saat keliling sesuai rutenya, operator forklift sambil mengecek level molten masing-masing keeping furnace. Di samping itu di setiap keeping furnace sudah ditambahkan andon (visual control) berupa rotary lamp yang akan menyala jika level molten sudah pada level minimal. Dari sisi Material, terlambatnya supply molten ke mesin HPDC bisa diakibatkan karena suhu molten di melting belum tercapai sesuai standar. Suhu molten yang masih rendah akan menyebabkan suhu molten tersebut makin drop saat transportasi dari area melting ke area mesin HPDC. Jika suhu di keeping furnace yang berada di masing-masing HPDC masih lebih rendah dari standar suhu yang sudah ditetapkan, maka mesin HPDC tidak akan bisa dioperasikan karena jika saat proses casting HPDC menggunakan molten yang bersuhu rendah akan menyebabkan produk NG. Kemungkinan penyebab molten habis dari sisi Machine yaitu terkait dengan kekurangan kapasitas mesin melting akan dianalisis lebih jauh. Berikut ini diperlihatkan kondisi loading versus capacity untuk mesin-mesin melting yang ada di PT Astra Otoparts Tbk Divisi Nusametal selama periode Januari – Oktober 2014. Masing-masing mesin melting digunakan untuk melebur aluminium ingot yang berbeda-beda. Jadi setiap mesin melting itu dedicated machine dan tidak digunakan untuk melebur beberapa tipe ingot karena kalau ini dilakukan membutuhkan effort yang besar.

Capacity kg/month

89

900.000 800.000 700.000 600.000 500.000 400.000 300.000 200.000 100.000 -

Nasional 2

140% 120% 100% 80% 60% 40% 20%

Jan

Feb

Mar

Apr

May

Jun

Jul

Aug

Sep

Oct

0%

ALUMINIUM HD-2 Loading 545.58 674.99 835.49 799.50 759.24 781.27 484.29 434.89 700.75 700.82 Nasional 2 Capacity ALUMINIUM HD-2 %

645.26 645.26 645.26 645.26 645.26 645.26 645.26 645.26 645.26 645.26 85% 105% 129% 124% 118% 121% 75%

67% 109% 109%

Capacity kg/month

Gambar 5.19. Loading versus Capacity Melting Nasional 2

450.000 400.000 350.000 300.000 250.000 200.000 150.000 100.000 50.000 -

Wandah 1

140% 120% 100% 80% 60% 40% 20%

Jan

Feb

Mar

Apr

May

Jun

Jul

Aug

Sep

Oct

0%

ALUMINIUM HD-2 Loading 272.79 337.49 417.74 399.75 379.62 390.63 242.14 217.44 350.37 350.41 WANDAH 1 Capacity ALUMINIUM HD-2 %

323.62 323.62 323.62 323.62 323.62 323.62 323.62 323.62 323.62 323.62 84% 104% 129% 124% 117% 121% 75%

67% 108% 108%

Gambar 5.20. Loading versus Capacity Melting Wandah 1 Dari Gambar 5.19 dan 5.20 memperlihatkan loading versus capacity di Melting Nasional 2 dan Wandah 1. Kedua mesin melting ini digunakan untuk meleburkan aluminium ingot tipe HD2. Dari kedua gambar telihat bahwa terjadi overload atas kapasitas yang tersedia untuk bulan Februari, Maret, April, Mei, Juni, September, dan Oktober 2014. Hanya bulan Januari, Juli, dan Agustus 2014 tidak terjadi

90

overload. Dari data tersebut menjawab pertanyaan kenapa banyak terjadi downtime di mesin casting HPDC akibat molten habis, artinya supply molten yang merupakan output mesin melting ke next process yaitu mesin casting yang terlambat dikarenakan terjadi overload di mesin melting.

Striko 2

Capacity kg/month

600.000

120%

500.000

100%

400.000

80%

300.000

60%

200.000

40%

100.000

20%

-

Jan

Feb Mar Apr May Jun

Jul

Aug Sep

Oct

ALUMINIUM ADC 12 Loading

418.9 466.0 505.1 466.7 391.9 370.3 298.3 335.7 484.1 459.9

Striko 2 Capacity

485.4 485.4 485.4 485.4 485.4 485.4 485.4 485.4 485.4 485.4

0%

ALUMINIUM ADC 12 % 86% 96% 104% 96% 81% 76% 61% 69% 100% 95%

Gambar 5.21. Loading versus Capacity Melting Striko 2 Pada mesin melting Striko 2 seperti yang terlihat pada Gambar 5.21 di mana di mesin ini digunakan untuk melebur aluminium ingot tipe ADC12 terlihat bahwa hanya terjadi overload atas kapasitas di bulan Maret 2014 saja, sisanya secara kapasitas masih belum overload.

600.000 500.000

Axis Title

140%

Striko 1

120% 100%

400.000

80%

300.000

60%

200.000

40%

100.000 -

20% Jan

Feb

Mar

Apr May

Jun

Jul

Aug

Sep

Oct

0%

ALUMINIUM HD-4 Loading 289.82368.77394.95488.39472.22445.14243.74242.53331.39288.55 Striko 1 Capacity ALUMINIUM HD-4 %

403.70403.70403.70403.70403.70403.70403.70403.70403.70403.70 72% 91% 98% 121% 117% 110% 60% 60% 82% 71%

Gambar 5.22. Loading versus Capacity Melting Striko 1

91

Berdasarkan Gambar 5.22 di atas, untuk melting Striko 1 di mana digunakan untuk melebur ingot HD4, terjadi overload atas kapasitas pada bulan April, Mei, dan Juni 2014. Sisanya secara kapasitas masih bisa dicover untuk bulan-bulan lainnya. Sedangkan untuk mesin Wandah 2, di mana digunakan untuk meleburkan aluminium ingot tipe YH3R, kapasitas masih sangat longgar di mana loading atas kapasitas yang tersedia masih di bawah 20%.

Wandah 2 300.000

Axis Title

250.000 200.000 150.000 100.000 50.000 -

Jan

Feb

Mar

Apr

May

Jun

Jul

Aug

Sep

Oct

100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0%

ALUMINIUM YH3R Loading 38.678 50.215 41.252 48.116 37.956 46.817 39.446 30.787 30.663 21.168 WANDAH 2 Capacity ALUMINIUM YH3R %

258.896 258.896 258.896 258.896 258.896 258.896 258.896 258.896 258.896 258.896 15%

19%

16%

19%

15%

18%

15%

12%

12%

8%

Gambar 5.23. Loading versus Capacity Melting Wandah 2

Dari data-data sebelumnya, bisa disimpulkan downtime molten habis yang terjadi pada mesin casting diakibatkan overloadnya (kekurangan kapasitas) mesin melting Nasional 2, Wandah 1, dan Striko 1. Atas pertimbangan teknis, masingmasing mesin melting itu bersifat dedicated machine, di mana tidak didesign untuk melebur beberapa ingot karena jika hal itu dilakukan perlu efforts yang besar untuk cleaning mesin melting yang membutuhkan beberapa hari dan juga memerlukan ingot khusus (biasanya ingot primary). Akibatnya, mesin-mesin melting yang

92

masih punya kapasitas tidak bisa digunakan untuk membantu mesin lain yang overload. Basket Kurang

Gambar 5.24. Fish Bone Analysis untuk Downtime Basket Kosong Basket kosong di bagian proses HPDC ini sangat mengganggu karena produksi tidak bisa dijalankan jika tidak ada basket untuk menaruh part hasil casting. Dari contoh perhitungan kebutuhan basket bulan September 2014 (mengacu sales forecast di bulan yang bersangkutan) diperoleh data sebagai berikut: Basket yang dibutuhkan

: 1.246 unit

Basket tersedia

: 1.001 unit

Dari data di atas terdapat kekurangan basket sebanyak 245 unit. Perhitungan di atas adalah dengan standar stock level untuk WIP sebanyak 3 hari di bagian HPDC, 2 hari di Finishing (subcont), dan satu hari di Machining.

93

Berdasarkan review stock level WIP yang dilakukan PPIC, diperoleh data seperti pada gambar 5.25 berikut ini.

WIP Inventory Level 2014 9

DAYS

7 5 3 1 -1 Actual

2012 2013 5,7

1

2

3

4

5

6

7

8

9

5,3 6,975 5,492 5,468 4,394 5,303 7,046 6,711 6,695 8,1

10

11

12

8,6 7,323

Max

6

6

6

6

6

6

6

6

6

6

6

6

6

6

Min

4

4

4

4

4

4

4

4

4

4

4

4

4

4

Gambar 5.25. Stock Level WIP 2014 (sumber: Departemen PPIC, 2014) Dari gambar 5.25 di atas terlihat stock level WIP memiliki standar minimum stock untuk 4 hari dan maximum stock untuk 6 hari. Hanya pada bulan Februari, Maret, April, dan Mei 2014 memiliki stock level WIP kurang dari 6 hari, sisanya lebih dari 6 hari, yaitu untuk bulan Januari, Juni, Juli, Agustus, September, dan Oktober 2014. Hal ini menjadi penyebab mengapa downtime basket kosong sering terjadi di mesin HPDC.. Tindakan perbaikan yang diusulkan: Perlu pengadaan mesin melting baru untuk meningkatkan kapasitas melting terutama untuk melebur aluminium ingot HD2. Kapasitas yang diusulkan minimal dengan melting rate 3.000 kg/jam. Untuk meminimalkan downtime basket kosong,

94

perlu direview lagi kebutuhan basket dan harus dijaga agar stock level WIP tidak over stock. Stock WIP yang over merupakan bentuk pemborosan dari kaca mata lean manufacturing. 3. Machine Problem Terjadinya downtime akibat machine problem bisa diakibatkan oleh umur spare parts yang sudah habis atau pelaksanaan TPM yang tidak berjalan sesuai yang sudah ditetapkan. Untuk mengantisipasi downtime karena life time spare parts, saat ini sudah dilakukan manajemen stock untuk spare parts. Untuk program TPM, dari hasil wawancara dengan personil maintenance dan produksi, program TPM di bagian HPDC langsung dilakukan oleh operator produksi dengan cara pengecekan tiap awal shift menggunakan check sheet yang sudah disediakan, yaitu sesuai standar check sheet nomor FO/PR/CS/040. Efektivitas pengisian check sheet ini perlu dievaluasi apakah operator saat pengisian check sheet ini betul-betul sambil melakukan cek fisik atau hanya sekedar pengisian bersifat formalitas. Tindakan perbaikan yang diusulkan: Pelaksanaan Total Productive Maintenance harus direview untuk meningkatkan efektivitas pengecekan mesin baik yang dilakukan oleh operator produksi maupun personil maintenance. Saat produksi sedang turun harus dilakukan kegiatan TPM sebanyak-banyaknya sehingga saat peak seasons di mana hampir tidak ada waktu yang diberikan oleh PPIC untuk melakukan TPM, kondisi mesin sudah prima. Kesulitan personil maintenance untuk melakukan overhaul karena susah mendapatkan jadwal ari PPIC harus dicarikan solusinya dengan penjadwalan overhaul yang disepakati antara maintenance dan PPIC.

95

4. Others Dua jenis downtime terbanyak yang dimasukkan kategori others adalah listrik mati dan stock opname. Meskipun downtime ini hanya berkontribusi sekitar 3%, tetapi perlu diantisipasi. Listrik di PT Astra Otoparts Tbk Divisi Nusametal menggunakan listrik dari PLN. Untuk kondisi normal, jarang terjadi listrik mati dan jika ada akan mendapatkan informasi beberapa hari sebelumnya dan umumnya dilakukan pada hari Minggu. Listrik PLN yang mati tiba-tiba biasanya karena ada abnormality di jaringan PLN. Di PT Astra Otoparts Tbk Divisi Nusametal disediakan 4 unit generator set (genset). Dua genset berkapasitas 1.000 kVA dan dua genset dengan kapasitas masing-masing 500 kVA. Untuk total power yang bisa dicover oleh 4 unit genset ini tidak bisa mengcover 100% kebutuhan listrik saat PLN mati. Biasanya akan diprioritaskan untuk mesin-mesin yang sedang memproduksi part dengan status stocknya kritis. Stock opname dilakukan secara rutin setiap bulan untuk stock opname kecil. Untuk stock opname besar dilakukan 6 bulan sekali. Saat stock opname besar produksi akan OFF selama satu shift. Sedangkan untuk STO kecil produksi akan OFF selama lebih kurang 2 jam. Tindakan perbaikan yang diusulkan: Aktivitas TPM untuk menjamin genset selalu dalam kondisi prima perlu dilakukan. Di samping itu perlu dievaluasi proses stock opname yang biasanya membutuhkan waktu satu shift. Perlu ada improvement proses stock opname agar bisa mempercepat proses STO dengan hasil yang tepat dan akurat.

96

Tabel 5.13. Ringkasan Hasil dan Pembahasan 1. Kinerja Mesin HPDC Deskripsi

Referensi World Class

a. Availability Rate b. Performance Rate c. Quality Rate d. OEE Deskripsi

90,0% 95,0% 99,9% 85,4% Referensi PPIC

e. Overtime HPDC sebesar 20,9%

81,6%

Hasil Perhitungan 83,4% 74,3% 93,7% 61,6% Hasil Perhitungan 61,6%

Kesimpulan Belum World Class Belum World Class Belum World Class Belum World Class Kesimpulan Lembur terjadi karena gap antara OEE asumsi dengan OEE aktual sebesar 20%

2. Faktor-faktor yang Berpengaruh terhadap Kinerja Mesin HPDC Kategori a. Kategori Six Big Losses

Klasifikasi Downtime Breakdown Setup & Adjustments Production Rejects Small Stops

% 51% 26% 17% 6%

b. Kategori OEE Losses

Downtime Loss Quality Loss Speed Loss

77% 17% 6%

c. Kategori Internal Perusahaan

Process Material Machine Others

71% 15% 11% 3%

3. Root Caused Analysis dan Usulan Perbaikan Kategori Downtime a. Process Downtime

Root Caused Insert Pin Patah Part Menempel Plunger Tip Trouble Setting Spray Lama

Usulan Perbaikan Pastikan stock Platen, Toggle , Pipa Tembaga Standard setting spray (mal), Preheating Improvement Pengecekan shot beats , pengadaan ring gauge , perbaiki cooling system External setup , pengadaan unit spray standby

Suhu Molten Drop

Pembersihan corundum , tutup keeping furnace dengan rapat

b. Material Downtime

Molten Habis Basket Kosong

Tambah Kapasitas Melting Review kebutuhan basket, jaga inventory stock

c. Machine Downtime

Machine trouble

Review TPM

d. Others

Listrik Mati Stock Opname

TPM untuk genset dilakukan Improve proses Stock Opname

BAB V HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN

Recommend Documents