BAB V HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN

BAB V HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN

5.1

Hasil Penelitian Pendekatan Six Sigma yang digunakan dalam peningkatan produktivitas

terdiri dari 5 (lima) fase yang disebut DMAIC (Define, Measure, Analize, Improve dan Control) yang merupakan sebuah tahapan proses yang sistematis dan mengacu pada fakta yang terjadi untuk melakukan perbaikan terus menerus. Dalam setiap tahapan yang dilakukan tersebut diaplikasikan pada tools six sigma. Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui seberapa besar produktivitas dari jasa perbaikan komponen pesawat sehingga diharapkan dapat meningkatkan hasil produk (jasa) perbaikan komponen pesawat. 5.1.1

Define Pendefinisian proses untuk peningkatan produktivitas akan dilakukan pada

departemen komponen shop. Untuk menganalisa sumber masalah yang terjadi, sebelumnya dilakukan pemetaan flow proses produksi yang dimulai dari awal proses incoming komponen hingga output outcoming perbaikan komponen pesawat. Pada Gambar 5.1 merupakan gambaran dari proses produksi yang berlangsung di departemen komponen shop.

52

http://digilib.mercubuana.ac.id/

53

Sumber: PT. BAT (2015) Gambar 5.1 Flow Process Produktivitas Departemen Komponen Shop.


54

Tahapan pertama adalah tahapan input, komponen Unserviceable datang ke PT. BAT. Komponen Unserviceable adalah komponen rusak yang ingin diperbaiki di Departemen komponen shop. Komponen Unserviceable yang datang harus di check kelengkapan dokumen. Setelah di check kelengkapan dokumen di check kondisi fisik komponen. Tahapan Inputnya selesai dilanjutkan pada tahapan Proses. Adapun Prosesnya Diskusi dengan departemen untuk mengetahui apakah komponen yang rusak bisa di tangani atau tidak, jika tidak bisa bisa di tangani komponen di kembalikan ke customer dan jika komponen shop bisa menangani komponen yang rusak langsung dikirim ke Workshop untuk dilakukan Initial inspeksi proses dengan panduan Referensi manual, pada saat proses inspeksi komponen ditemukan komponen yang rusak tidak tersedia sparepart komponen sementara di Hold dan jika komponen yang rusak tersedia sparepart langsung di ganti dan dilakukan Pengetesan setelah itu Komponen diberikan Sertifikat bahwa komponen itu sudah Serviceable. Tahapan Terakhir adalah tahapan Output dimana komponen yang sudah Serviceable. Komponen Serviceable adalah komponen yang sudah diperbaiki dan diberikan sertifikat. Waktu pemberian setifikat dipastikan sertifikat tersebut sudah di tandatangani oleh pejabat terkait. Setelah Dokument lengkap Komponen di packing dengan baik untuk dikirim ke customer.


55

Tabel 5.1 Tabel Produktivitas

Sumber : PT. BAT (2015) Dari tabel diatas dapat diihat bahwa dari bulan Oktober 2013 s/d Maret 2014 jumlah komponen yang tidak disetujui atau diterima untuk diperbaiki di Komponen Shop cukup banyak yakni sekitar 295 komponen. Untuk komponen yang berhasil diperbaiki jumlahnya sekitar 58 komponen dan sebanyak 44 komponen yang di hold. 5.1.2

Measure Pada tahap ini melakukan penentuan Critical To Quality (CTQ) potensial

untuk mengukur dan mengetahui

penyebab Potensial Defect produktivitas di

Departemen Komponen Shop PT.BAT selama periode Oktober 2013 – Maret 2014. Pengukuran karakteristik kunci tersebut akan dilakukan pada proses measurement. Berikut penentuan Critical To Quailty (CTQ)


56

1. Tools Tester dikalibrasi. Alat ukur / Tools Tester digunakan untuk mengukur komponen dengan pasti dan presisi. Tool Ttester ini disyaratkan untuk di kalibrasi karena untuk memastikan alat Tools Tester dapat digunakan dengan baik. 2. Kurang kontrol pengaturan waktu pengerjaan komponen. Waktu pengerjaan komponen tidak tepat waktu dan kurang terkontrol sehingga komponen yang diperbaiki tidak tepat waktu selesainya. 3. Sparepart Material Sparepart material adalah persedian komponen yang digunakan untuk menggantikan komponen jika ada komponen yang rusak. Setelah didapatkan 3 jenis potensial kegagalan produktivitas dilanjutkan pada menghitung nilai DPMO dan nilai sigma masing-masing sampel. Berikut adalah hasil perhitungan nilai DPMO & nilai Sigma pada sampel. Tabel 5.2 Jumlah Potensial Proses Produktivitas

Sumber : PT. BAT (2015)


57

Dari tabel diatas dapat dilihat bahwa penyebab tertinggi dari produktivitas yang tidak terselesaikan tepat waktu adalah sparepart material yakni sekitar 61%, sisanya adalah kurangnya kontrol waktu pengerjaan sebanyak 29% dan Tools yang dikalibrasi sebanyak 10%. Tabel 5.3 Nilai DPMO & Nilai Sigma Produktivitas Komponen Shop

Sumber : PT. BAT ( 2015) Berdasarkan tabel

diatas

diketahui

jumlah banyak komponen yang

masuk sebesar 102 komponen, banyaknya potensial poduktivitas sebesar 62 komponen, maka nilai DPMO (Defect per Millions Oppurtunities) sebesar (62 x 1.000.000 ) / (102) x (3) = 202614.4. Perhitungan nilai sigma dapat juga dihitung dengan menggunakan program excel sebagai berikut. =normsinv((1.000.000 x 202614.4) / 1.000.000 ) +1.5 = 2,3. Angka 1.5 merupakan kostanta sesuai dengan konsep motorola yang mengizinkan terjadi pergeseran pada nilai-nilai rata-rata sebesar ±1.5 – Sigma (Gaspersz 2005). Diketahui bahwa DPMO masih cukup tinggi, yaitu 202614.4, yang di interpretasikan bahwa dari sejuta kesempatan yang ada akan terdapat 202614.4 kemungkinan bahwa proses perbaikan komponen akan menimbulkan masalah.


58

Sumber : PT.BAT (2015) Gambar 5.2 Grafik Pola DPMO Produktivitas Komponen Shop

Sumber : PT. BAT (2015) Gambar 5.3 Grafik Pola SIGMA Produktivitas Komponen Shop


59

Dari Gambar 5.2 dan 5.3 menunjukkan pola DPMO dari produktivitas komponen shop dan pencapaian six sigma belum konsisten, masih bervariasi naik turun sepanjang periode waktu, sekaligus menunjukkan bahwa proses perbaikan komponen shop belum dikelola secara tepat. Apabila suatu proses dikendalikan dan ditingkatkan secara terus menerus maka akan menunjukkan pola DPMO produktivitas komponen shop yang terus menerus menurun sepanjang waktu dan pola kapabilitas sigma yang meningkat terus menerus. Sebagai baseline kinerja nilai DPMO 202614.4 dan kapabilitas Six sigma 2.3-sigma, untuk menetapkan proyek six sigma agar mengendalikan dan meningkatkan produk menuju kecacatan nol (Zero defect oriented). Diketahui bahwa rata-rata industri Indonesia masih berada pada tingkat sekitar 2-3 sigma dengan DPMO berada diatas 100.000 (DPMO ≥ 100.000). 5.1.3.

Analyze Pada tahapan analyze menggunakan diagram sebab akibat yang beirisi

gambaran faktor-faktor produksi yang menyebabkan terjadinya hasil produktivitas yang tidak mencapai target. Faktor faktor produksi tersebut adalah manusia, mesin, material, metode yang diurutkan berdasarkan sub-sub faktor penyebab. Faktor- faktor tersebut kemudian digambarkan dalam fishbone diagram, penentuan faktor – faktor penyebab terjadinya produktivitas tidak mencapai target dilakukan pengamatan langsung sehingga peneliti dapat menentukan faktor-faktor ang berpengaruh terhadap produktivitas.


60

Sumber: Data Diolah, (2015). Gambar 5.4 Analisis FishBone Dari analisa diagram Fishbone diperoleh beberapa problem pada masing – masing kelompok yakni : 1. Man (Manusia) a) Pegawai yang kurang Responsible b) Motivasi pegawai kurang c) Pegawai kurang disiplin 2. Machine (Mesin) a) Kurangnya pengetahuan tentang database komponen di trax 3. Material a) Tidak tersedianya sparepart


61

b) Sulitnya mencari sparepart c) Mahalnya sparepart 4. Method a) permintaan sparepart terlalu lama 5. Management a) Kurang Support untuk pengadaan komponen di shop. 5.1.4

Improve Improve adalah suatu fase yang ditunjukan untuk meningkatkan elemen-

elemen sistem mencapai sasaran peningkatan produktivitas. Langkah yang dapat diambil

adalah

dengan

melakukan

pengembangan

rencana

tindakan

perbaikan/peningkatan produktivitas dengan menggunakan metode 5W-1H. pada penelitian ini, yang perlu dilakukan fase improve dengan metode 5W-1H adalah pada departemen komponen shop. Tabel 5.4 Improve Produktivitas dengan metode 5W-1H Jenis.

5W-1H

Deskripsi

Tindakan

Tujuan Utama

What (apa)

Apa yang menjadi target utama dari peningkatan produktivitas

Untuk meningkatkan produktivitas dengan memperhatikan sperepart komponen, peningkatan kemampuan perbaikan komponen, penambahan personil yang berkompeten.

Alasan Kegunaan

Why (Mengapa)

Mengapa rencana tindakan itu diperlukan.

Untuk meningkatkan produktivitas dan memenuhi kebutuhan customer.


62

Tabel 5.4 Improve Produktivitas dengan metode 5W-1H (Lanjutan) Jenis.

5W-1H

Deskripsi

Tindakan

Lokasi

where (Dimana)

Dimana rencana itu akan dilaksanakan

Di departemen komponen shop

Sekuens (Urutan)

When (Kapan)

Kapan rencana akan dilaksanakan

Orang

Who (Siapa)

Siapa yang akan mengerjakan aktivitas rencana tindakan itu?

Dilaksanakan Secepatnya, karena jika tidak dilaksanakan dapat menyebabkan hasil produktivitas komponen shop terhambat. Mekanik, chief, asisten manager, manager

Metode

How (Bagaimana)

Bagaimana mengerjakan aktivitas rencana tindakan itu?

Sumber: Data Diolah, (2015)


dengan membuat form checkList tools tester, di check setiap 1 minggu sekali dan ditunjuk seorang menjadi PIC nya. Pengerjaan perbaikan komponen dengan cara First In First Out sehingga pengerjaannya dapat terkontrol dan teratur. Dilakukan pertemuan/Rapat dengan departemen terkait mengenai sparepart material komponen.

63

Berdasarkan hasil analisis untuk improvement meggunakan 5W-1H adalah untuk meningatkan produktvitas dengan memperhatikan sparepart komponen, peningkatan perbaikan proses perbaikan komponen, penambahan personil yang berkompeten, karena hal itu sangat diperlukan untuk meningkatkan produktivitas dan memenuhi kebutuhan customer. Rencana tindakan itu akan dilaksanakan pada departemen komponen shop. Rencana Improvement dilaksanakan secapatnya, jika tidak dilaksanakan secapatnya akan menyebabkan hasil produktivitas komponen shop terhambat dan perkembangan komponen shop menjadi kurang berkembang. Untuk yang melakukan rencana tindakan itu adalah mekanik, chief, assiten manager dan manager. mengerjakan aktivitas dengan membuat form Checklist tools tester di check 1 minggu sekali dan di tunjuk seorang menjadi PIC nya. Pengerjaan perbaikan komponen degan cara First In First Out sehingga pengerjaan dapat terkontrol. Dilakukan pertemuan/rapat dengan departemen terkait mengenai sparepart material. 5.1.5

Control Control merupakan tahap operasional terakhir dalam peningkatan

produktivitas. Pada tahap ini peningkatan produktivitas dengan memberikan rekomendasi proses pengontrolan terhadap proses improvement yang disarankan. Adapun berikut daftar pertanyaan yang disarankan oleh peneliti untuk melakukan control terhadap improvement yang disarankan.


64

5.2

Pembahasan Hasil Penelitian Konsep utama pada penelitian ini menggunakan Six sigma untuk

mengurangi variasi yang ada pada proses dan menggeser proses kepada target yang telah ditentukan. Tahapan tahapan Six sigma dimulai dari Define, Measure, Analyze, Improve, Control. Penelitian ini dibuat berdasarkan literatur-literatur dan jurnal yang ada, salah satunya sebagai berikut : 1) S.Thomas,Foster. (2007) hasil dari penelitian ini adalah metode six sigma dapat membantu meningkatkan Cash, pendapatan atau productivity dalam sebuah asset. 2) Md.Enamul Kabir et. al (2013) Penelitian ini memberikan kontribusi untuk meningkatkan proses bisnis untuk efisiensi dan kualitas layanan pelanggan yang konsisten. Dengan menggunakan six sigma dapat meningkatkan produktivitas dan mengurangi cacat.

3) Mohit Taneja and Arpan Manchanda (2013) Penelitian ini dimulai dengan gambaran six sigma, di ikuti dengan penjelasan dan manfaat proses six sigma yang diterima oleh suatu organisasi melalui penggunaan simulasi yang merupakan upaya untuk memperbaiki yang sangat berguna bagi UKM.

Tahapan define dapat dijelaskan flow proses pada perbaikan komponen shop untuk mendefinisikan proses yang sedang berlangsung. Pada tahap ini dapat didefinisikan bahwa permasalahan komponen yang tidak terselesaikan pada


65

proses Hold komponen. Banyak sekali komponen – komponen yang di Hold di departemen komponen shop. Pada tahap Measure dilakukan pengukuran terhadap proses produktivitas pada departemen komponen shop PT. BAT selama 6 bulan dari bulan Oktober 2013 sampai bulan maret 2014. Pengukuran dilakukan dengan menentukan CTQ untuk mengetahui penyebab potensial produktivitas perbaikan komponen tidak terselesaikan yang kemudian menentukan nilai DPMO (Defect per Million Opportunity) yang selanjutnya di konversikan untuk mengetahui nilai sigma. Pada penentuan CTQ didapatkan 3 potensial yang paling critiqal yaitu Tools Tester dikalibrasi, Kurang kontrol pengaturan waktu pengerjaan komponen, Sparepart Material. Banyaknya jumlah komponen yang masuk selama 6 bulan sebanyak 102 komponen, banyaknya potensial produktivitas sebanyak 62 komponen. Critiqal 3 penyebab potensial produktivitas lalu hasil DPMO 2.026 dan dikonversikan ke Sigma menjadi 2,3 Sigma. Fase analyze, menganalisa data, dengan menentukan akar penyebab permasalahan dari produktivitas perbaikan komponen tidak terselesaikan selama periode Oktober 2013 sampai Maret 2014. Faktor – fator tersebut adalah metode, man, material, machine, management. Adapun sub-sub faktor yang didapat sebagai berikut : 1. Man (Manusia) a) Pegawai yang kurang Responsible b) Motivasi pegawai kurang


66

c) Pegawai kurang disiplin 2. Machine (Mesin) a) Kurangnya pengetahuan tentang database komponen di trax 3. Material a) Tidak tersedianya sparepart b) Sulitnya mencari sparepart c) Mahalnya sparepart 4. Method a) permintaan sparepart terlalu lama Management 5. Management a) Kurang Support untuk pengadaan komponen di shop. Pada tahap Improve merupakan fase pelaksanaan tindakan peningkatan mutu dan kinerja dengan menggunakan metode 5W-1H. Dilihat dari akar penyebab masalah yang telah teridentifikasi, persentase yang paling dominan penyebab produktivitas adalah waiting sparepart material sebanyak 59%, kurang kontrol waktu pengerjaannya 31% dan Tools yang dikalibrasi 10%, pada tahap ini dilakukan improve dengan menggunakan metode 5W-1H pada proses penelitian ini sebagai berikut. 1. Tujuan utama ( What / apa ?) : meningkatkan produktivitas dengan memperhatikan

sparepart

komponen,


Tools

tester

kalibrasi,

67

meningkatkan kemampuan perbaikan komponen, penambahan personil yang berkompeten. 2. Alasan kegunaannya (Why / mengapa ?) karena untuk meningkakan produktivitas dan memenuhi kebutuhan customer. Supaya proses perbaikan komponen bisa terselesaikan dengan tepat waktu. 3. Lokasi (Where / dimana?) di departemen komponen shop PT.BAT. 4. Urutan (When / Kapan) dilaksanakan secepatnya, karena jika tidak dilaksanakan dapat menyebabkan hasil produktivitas di komponen shop terhambat. 5. Orang (Who/siapa) : mekanik, chief, asisten manager, manager.dan departemen terkait. 6. Metode (How/Bagaimana) : dengan membuat form checkList tools tester, di check setiap 1 minggu sekali dan ditunjuk seorang menjadi PIC nya. Pengerjaan perbaikan komponen dengan cara First In First Out sehingga pengerjaannya dapat terkontrol dan teratur. Dilakukan pertemuan/Rapat dengan departemen terkait mengenai sparepart material komponen.


BAB V HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN

Recommend Documents