BAB V ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN

BAB V ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN

Pada bab ini akan dibahas mengenai analisa produktivitas yang berlangsung di PT. Schott Igar Glass (SIG), mulai dari menganalisa perbedaan-perbedaan yang ada antara mesin Spami dan mesin Ambeg, analisa tingkat kecacatan hasil produksi vial injection 10 ml, analisa kapasitas proses produksi, analisa output proses produksi serta analisa input proses produksi.

5.1 Analisa Perbedaan Antara Mesin Spami dan Mesin Ambeg PT. Schott Igar Glass (SIG) dalam lini produksinya terbagi menjadi 3 (tiga), yaitu mesin Spami, mesin Ambeg, dan mesin AK-2000. Namun peneliti hanya akan melakukan penelitian spesifik pada mesin Spami dan mesin Ambeg saja. Dimana pada mesin Spami dan mesin Ambeg, level kualitas yang akan dihasilkan adalah standardline, sedangkan level kualitas pada mesin AK-2000 adalah topline. Adapun perbedaan-perbedaan yang terdapat antara mesin Spami dengan mesin Ambeg dapat dilihat pada tabel dibawah ini:

Universitas Mercu Buana

73

Tabel 5.1. Perbandingan Antara Mesin Spami dengan Mesin Ambeg Faktor Operator

Input Bahan Baku

Buangan Produk Kapasitas Output

Tenaga yang Dikeluarkan Operator

Tingkat Kelelahan

Spami

Ambeg

Unggul

1 Operator menghandle 3 mesin

1 Operator menghandle 6 mesin

Spami

Berupa tubing yang ditata ke dalam loader. Sekali input (3x12) 36 tubing

Spami

Berupa tubing yang akan dimasukkan ke dalam sleeve drum. 1 drum loader ada 5 sleeve drum. Jadi sekali input (5x24) 120 tubing Lebih banyak Lebih banyak karena jalan 2 sisi

Lebih sedikit Lebih sedikit karena hanya jalan 1 sisi Lebih ringan karena Lebih berat karena harus dapat langsung memasukkan tubing satu memasukkan tubing ke per satu ke sleeve drum loader dan posisi mesin dan harus naik ke lebih pendek sehingga tangga karena posisi mudah terjangkau mesin lebih tinggi tangan Operator Lebih tinggi karena Lebih rendah karena tubing yang dimasukkan tubing yang dimasukkan ke dalam loader tidak ke dalam sleeve drum dapat sekaligus banyak. sekaligus banyak. Sehingga Operator harus Sehingga Operator dapat sering-sering menunggu tubing habis memasukkan lagi tubing dalam waktu yang dalam waktu yang cukup lama singkat

Energi Yang Dipakai

Tingkat Resiko Kecacatan


Ambeg Spami

Ambeg

Spami

302.4 KWH

44.4 KWH

Ambeg

Lebih rendah karena mesin yang di handle sedikit, Operator dapat sering mengecek kecacatan produk dan cenderung fokus terhadap masalah yang ada

Lebih tinggi karena mesin yang dihandle banyak, Operator kurang fokus terhadap kecacatan produk dan kurang fokus terhadap masalah yang ada

Spami

74

5.2 Analisa Tingkat Kecacatan Hasil Produksi Vial Untuk mengetahui berapa tingkat kecacatan yang terjadi antara mesin Spami dan mesin Ambeg, maka QC Inspector melakukan sampling terhadap produk yang kan di periksa. Pengambilan jumlah sample untuk diperiksa berdasarkan General Testing Level 3 (ISO 2859-1:2004-01). Jenis vial injection yang akan diteliti adalah vial bervolume 10 ml dengan identitas sebagai berikut: Artikel

: V.010111030B

Deskripsi

: 10 ml vial clear, injection F-20

Jumlah Order : -

Spami

: 1.807.920 pcs (810 MB)

-

Ambeg

: 803.520 pcs (360 MB)

Dimana dalam tiap 1 MB terdiri dari 9 trays, dan tiap trays berisi 248 pcs. Perhitungan sampling berdasarkan General Testing Level 3: =

=

= 2,469 pcs ≈ 3 pcs / trays =

=

= 5,55 pcs ≈ 6 pcs / trays

Sedangkan untuk mengetahui apakah cacat produk yang dihasilkan masih dalam batas wajar yang disyaratkan oleh perusahaan, maka bersama ini dibuat peta pengendali proporsi kesalahan (p-chart).


75

Tabel 5.2. Peta Pengendali Proporsi Kesalahan (p-Chart) Pada Mesin Spami Nomor Pengamatan (Hari)

Ukuran Sample

Banyaknya Sample Yang Ditolak

Proporsi Kesalahan (p)

CL

UCL

LCL

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

729 729 729 729 729 729 729 729 729 729 729 729 729 729 729 729 729 729 729 729 729 729 729 729 729 729 729 729 729 729

45 43 46 41 41 55 43 29 39 39 44 49 41 53 47 38 58 46 36 25 51 30 39 36 35 40 56 39 43 51

0.062 0.059 0.063 0.056 0.056 0.075 0.059 0.040 0.053 0.053 0.060 0.067 0.056 0.073 0.064 0.052 0.080 0.063 0.049 0.034 0.070 0.041 0.053 0.049 0.048 0.055 0.077 0.053 0.059 0.070

0.0584 0.0584 0.0584 0.0584 0.0584 0.0584 0.0584 0.0584 0.0584 0.0584 0.0584 0.0584 0.0584 0.0584 0.0584 0.0584 0.0584 0.0584 0.0584 0.0584 0.0584 0.0584 0.0584 0.0584 0.0584 0.0584 0.0584 0.0584 0.0584 0.0584

0.0844 0.0844 0.0844 0.0844 0.0844 0.0844 0.0844 0.0844 0.0844 0.0844 0.0844 0.0844 0.0844 0.0844 0.0844 0.0844 0.0844 0.0844 0.0844 0.0844 0.0844 0.0844 0.0844 0.0844 0.0844 0.0844 0.0844 0.0844 0.0844 0.0844

0.0323 0.0323 0.0323 0.0323 0.0323 0.0323 0.0323 0.0323 0.0323 0.0323 0.0323 0.0323 0.0323 0.0323 0.0323 0.0323 0.0323 0.0323 0.0323 0.0323 0.0323 0.0323 0.0323 0.0323 0.0323 0.0323 0.0323 0.0323 0.0323 0.0323


76

Berdasarkan uraian tabel diatas, maka didapat: 

=

Dimana, p = proporsi kesalahan dalam setiap sample x = banyaknya produk yang salah dalam setiap sample n = banyaknya sample yang diambil dalam setiap inspeksi

= 

=

= .

∑

Dimana, p = garis pusat peta pengendalian proporsi kesalahan pi = proporsi kesalahan dalam setiap sample n = banyaknya sample yang diambil dalam setiap observasi g = banyaknya observasi yang dilakukan

= 

= . =

+

=

−

= . 

ṕ(

ṕ)

+ ṕ(

= .


.

(

.

)

.

(

.

)

=

.

ṕ)

−

= . 77

0.090

0.070

Nomor Pengamatan (Hari) 1

0.060

CL

0.080

0.050 UCL

0.040 0.030

LCL

0.020 0.010 0.000 1

3

5

7

9

11 13 15 17 19 21 23 25 27 29

Gambar 5.1. Peta Pengendali Proporsi Kesalahan (p-Chart) Pada Mesin Spami

Sedangkan untuk mesin jenis Ambeg, batas pengendalian proporsi kesalahannya adalah sebagai berikut:


78

Tabel 5.3. Tabel Peta Pengendali Proporsi Kesalahan (p-Chart) Pada Mesin Ambeg Nomor Pengamatan (Hari)

Ukuran Sample

Banyaknya Sample Yang Ditolak

Proporsi Kesalahan (p)

CL

UCL

LCL

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

648 648 648 648 648 648 648 648 648 648 648 648 648 648 648 648 648 648 648 648 648 648 648 648 648 648 648 648 648 648

21 15 15 16 20 14 18 12 21 26 17 22 22 12 14 18 21 17 23 12 26 15 21 18 28 14 20 16 18 30

0.032 0.023 0.023 0.025 0.031 0.022 0.028 0.019 0.032 0.040 0.026 0.034 0.034 0.019 0.022 0.028 0.032 0.026 0.035 0.019 0.040 0.023 0.032 0.028 0.043 0.022 0.031 0.025 0.028 0.046

0.0289 0.0289 0.0289 0.0289 0.0289 0.0289 0.0289 0.0289 0.0289 0.0289 0.0289 0.0289 0.0289 0.0289 0.0289 0.0289 0.0289 0.0289 0.0289 0.0289 0.0289 0.0289 0.0289 0.0289 0.0289 0.0289 0.0289 0.0289 0.0289 0.0289

0.0486 0.0486 0.0486 0.0486 0.0486 0.0486 0.0486 0.0486 0.0486 0.0486 0.0486 0.0486 0.0486 0.0486 0.0486 0.0486 0.0486 0.0486 0.0486 0.0486 0.0486 0.0486 0.0486 0.0486 0.0486 0.0486 0.0486 0.0486 0.0486 0.0486

0.0092 0.0092 0.0092 0.0092 0.0092 0.0092 0.0092 0.0092 0.0092 0.0092 0.0092 0.0092 0.0092 0.0092 0.0092 0.0092 0.0092 0.0092 0.0092 0.0092 0.0092 0.0092 0.0092 0.0092 0.0092 0.0092 0.0092 0.0092 0.0092 0.0092


79

Berdasarkan uraian tabel diatas, maka didapat: 

=

Dimana, p = proporsi kesalahan dalam setiap sample x = banyaknya produk yang salah dalam setiap sample n = banyaknya sample yang diambil dalam setiap inspeksi

= 

=

= . ∑

Dimana, p = garis pusat peta pengendalian proporsi kesalahan pi = proporsi kesalahan dalam setiap sample n = banyaknya sample yang diambil dalam setiap observasi g = banyaknya observasi yang dilakukan

= 

= . =

+

ṕ(

=

−

ṕ(

= . 

= .

ṕ)

+


.

(

.

)

=

.

.

(

.

)

=

.

ṕ)

−

80

0.060

0.040

Nomor Pengamata n (Hari) 1 CL

0.030

UCL

0.020

LCL

0.050

0.010 0.000 1

3

5

7

9

11 13 15 17 19 21 23 25 27 29

Gambar 5.2. Peta Pengendali Proporsi Kesalahan (p-Chart) Pada Mesin Ambeg

Dari uraian kedua gambar grafik diatas, maka tampak bahwa seluruh sampel masih berada dalam batas pengendali.

5.3 Fishbone Defect Pada Vial 10 ml di Mesin Spami Dalam penelitian ini, peneliti hanya akan menganalisa 5 (defect) paling dominan yang sering muncul. Berdasarkan dari data IBT dari perusahaan, berikut merupakan presentase jumlah cacat produk vial injection pada mesin Spami dan mesin Ambeg:


81

Jumlah Cacat Vial Injection 10 ml, Pada Mesin Spami

Rocky bottom, 120

Fold on neck, 145

Pressure on neck, 248

t > max, 32 r2 < min, 173

Crack on body, 291

d4 > max, 197 Notches on lip, 72

Gambar 5.3. Jumlah Cacat Vial Injection 10 ml Pada Mesin Spami

Jumlah Cacat Vial Injection 10 ml, Pada Mesin Ambeg Chip on lip, 20

Notches on lip, 52

Rocky bottom, 57 a2 > max, 196

Contamination, 82

Pressure on neck, 65 Fold on neck, 61

s2 < min, 33

Gambar 5.4. Jumlah Cacat Vial Injection 10 ml Pada Mesin Ambeg

Untuk mengetahui apakah penyebab terjadinya masing-masing jenis defect, berikut akan digambarkan melalui diagram fishbone beserta tindakan perbaikan dari kelima penyebab kecacatan utama pada produk yang diteliti.


82

1.

Crack on Body Manusia Mengecek oli plug Mengecek pendingin api

Mengecek lengstop Mengecek gauging

Crack on Body

Gambar 5.5. Fishbone Defect Crack on Body Tindakan yang dapat dilakukan, antara lain:  Operator harus sering mengecek kelancaran oli plug dengan memperhatikan apakah oli plug sudah mulai berkurang, apakah tercampur air atau tidak.  Operator mengecek apakah fungsi pendingin api sudah sesuai.  Operator mengecek lengstop agar tidak kering.  Operator mengecek gauging total length, mungkin terlalu kencang pada saat menekan. 2.

Pressure on Neck Manusia Mengecek oli plug Mengecek posisi api Mengecek tekanan tool

Pressure on Neck

Gambar 5.6. Fishbone Defect Pressure on Neck Tindakan yang dapat dilakukan antara lain:  Operator harus sering mengecek oli plug agar tidak kurang pada saat digunakan.  Operator mengecek apakah tekanan pada tool telah sesuai.  Operator memperhatikan posisi api.


83

3.

d4 (id lip) > max Manusia Mengecek Pendingin

Cleaning / Ganti plug

D4 (Id Lip) > Max

Gambar 5.7. Fishbone Defect d4 (id lip) > max Tindakan yang dapat dilakukan antara lain:  Pendingin yang terdiri dari air dan angin, harus selalu di cek kondisinya: - Air, agar plug selalu dingin dengan dialiri air menggunakan selang - Angin, agar plug tetap dingin dan tidak berasap dengan ditip angin  Operator harus sering membersihkan atau mengganti plug yang kotor. 4.

r2 (radius bottom) < min Mesin Menaik/turunkan bottom pad Menaik/turunkan burner chuck bottom no.2

R2 (Radius Bottom) < Min

Gambar 5.8. Fishbone Defect r2 (radius bottom) < min Tindakan yang dapat dilakukan antara lain:  Dengan dibantu Operator, burner chuck bottom no.2 yang ada pada salah satu bagian mesin, selalu dikontrol. Jika chuck bottom no.2: - Dinaikkan, maka nilai radius bottom semakin kecil - Diturunkan, maka nilai radius bottom semakin besar  Dengan dibantu Operator, bottom pad (tool untuk setting concave) yang ada pada salah satu bagian mesin, selalu dikontrol. Jika bottom pad: - Dinaikkan, maka nilai radius bottom semakin kecil Universitas Mercu Buana

84

- Diturunkan, maka nilai radius bottom semakin besar 5.

Fold on Neck Manusia Mengecek oli plug

Mengecek posisi api

Mengecek tekanan tool

Fold on Neck

Gambar 5.9. Fishbone Defect Fold on Neck Tindakan yang dapat dilakukan antara lain:  Operator harus sering mengecek oli plug agar tidak kurang pada saat digunakan.  Operator mengecek apakah tekanan pada tool telah sesuai.  Operator memperhatikan posisi api. 6.

a2 > max (Slanty Bottom) Mesin Mengecek chuck bottom

Mengecek chuck bottom dan chuck atas

Mengecek api burner bottom

Slanty Bottom

Gambar 5.10. Fishbone Defect a2 > max (Slanty Bottom) Tindakan yang dapat dilakukan antara lain:  Dengan dibantu Operator, karbon tip pada chuck bottom harus selalu dikontrol, apakah sudah rusak atau patah. Sehingga pingger chuck bottom dapat menjepit dengan sempurna.  Api burner bottom pada mesin harus sering di cek oleh Operator agar bentuk bottom sesuai dengan spesifikasi yang diminta.


85

 Chuck bottom dan chuck atas sudah tidak center lagi, untuk itu Operator harus mengeceknya agar hasil cutting sempurna. 7.

Contamination on Body Manusia Membersihkan plug Mengecek oli

Membersihkan pick up Membersihkan conveyor

Outside Contamination on Body

Gambar 5.11. Fishbone Defect Outside Contamination on Body Tindakan yang dapat dilakukan antara lain:  Operator harus sering membersihkan plug yang digunakan pada mesin.  Operator mengecek oli yang digunakan, mungkin oli sudah kotor dan harus diganti dengan oli yang baru.  Operator membersihkan pick up yang digunakan.  Operator sesering mungkin membersihkan conveyor untuk mentransfer proses perpindahan vial dari production area menuju clear room area. 8.

Rocky Bottom Mesin Menaik/turunkan bottom pad

Rocky Bottom

Gambar 5.12. Fishbone Defect Rocky Bottom Tindakan yang dapat dilakukan antara lain:


86

 Dengan dibantu Operator, bottom pad (tool untuk setting concave) dinaikkan, agar nilai concavity bottom semakin besar, sehingga tidak rocky.

5.4 Analisa Kapasitas Proses Produksi Untuk mengetahui berapa produktivitas proses produksi, pertama-tama perlu diketahui kapasitas produksi yang ada. Pihak perusahaan telah menetapkan berapa besarnya target yang harus dicapai pada tiap-tiap proses produksinya. Target perusahaan per mesin tentunya berbeda-beda, tergantung dari speed mesin. Berikut adalah rumus yang telah ditetapkan oleh PT. Schott Igar Glass (SIG) untuk target produksinya: ( (

.

)=

)=

Jadi, untuk produksi mesin Spami maka target yang harus dicapai adalah sbb: ( (

.

)=

= 8.70 trays per jam

)=

= 72 trays per shift

Sedangkan untuk produksi mesin Ambeg target yang harus dicapai adalah sbb: (

)=

(

)=


.

= 4.35 trays per jam

= 32 trays per shift 87

Berikut adalah data yang diperoleh penulis dari proses produksi vial 10 ml yang diproduksi dimesin Spami dan mesin Ambeg: Tabel 5.4. Kapasitas Total Produksi Per Shift Jumlah

Spami

Ambeg

Shift 1

Shift 2

Shift 3

Shift 1

Shift 2

Shift 3

Trays

72

90

81

24

45

36

Pcs

17.856

22.320

20.088

6.696

11.160

8.928

Dalam 1 (satu) hari PT. Schott Igar Glass (SIG) melakukan proses produksi selama 24 jam, yang terbagi menjadi 3 shift. Shift 1 atau shift malam dimulai dari pukul 00.00 – 07.30 (7.5 jam), shift 2 atau shift pagi dimulai dari pukul 07.30 – 16.00 (8.5 jam), dan shift 3 atau shift sore dimulai dari pukul 16.00 – 24.00 (8 jam). Berdasarkan target yang telah ditetapkan oleh perusahaan, maka pada mesin Spami target dapat terpenuhi pada di ketiga shift. Sedangkan pada mesin Ambeg target hanya terpenuhi pada shift 2 dan shift 3. Rata-rata dari tiap mesin, kapasitas produksi yang dihasilkan lebih kecil pada shift 1. Hal ini dikarenakan pada shift 1 atau shift malam, jam kerjanya hanya 7.5 jam. Dan untuk total kapasitas yang dihasilkan selama 2 (dua) bulan dapat dilihat pada tabel dibawah ini: Tabel 5.5. Kapasitas Total Produksi Selama 1 Bulan Shift

Spami

Ambeg

Shift 1

17.856

6.696

Shift 2

22.32

11.16

Shift 3

20.088

8.928

Total / Hari

60.264

26.784

Total 1 Bulan

1.807.920

803.520


88

5.5

Analisa Output Proses Produksi Berdasarkan data yang didapatkan dari Map Order Produksi, maka dapat

diketahui berapa output produksi yang dihasilkan selama 1 (satu) bulan. Output produksi yang dimaksud adalah segala produk yang dihasilkan dari proses produksi yang ada. Tabel 5.6. Output Produksi Selama 1 Bulan Mesin

Kapasitas (pcs)

Harga Per pcs

Spami

1,807,920

Rp

1,300

Rp

2,350,296,000

Ambeg

803,520

Rp

1,300

Rp

1,044,576,000

Rp

3,394,872,000

Total

5.6

Total Output

Analisa Input Proses Produksi Untuk melakukan analisa produktivitas, selain output produksi perlu

diketahui juga berapa input produksi yang dihabiskan selama 1 (satu) bulan. Input produksi yang dimaksud adalah segala faktor penting yang dibutuhkan untuk melakukan suatu proses produksi. Di dalam penelitian, penulis hanya menghitung 3 (tiga) macam input produksi yaitu, biaya sumber daya manusia, biaya energi dan biaya bahan baku. 5.6.1 Analisa Kebutuhan Sumber Daya Manusia Pada tabel dibawah (tabel 5.7) dapat dilihat berapa biaya gaji yang harus dibayarkan kepada pekerja masing-masing mesin untuk proses produksi selama 1 (satu) bulan. Mengenai besarnya biaya yang harus dikeluarkan perusahaan untuk membayar gaji pekerja adalah sama, baik itu pada mesin Spami atau mesin Ambeg. Hanya saja tidak sesuai jika melihat dari insentif


89

yang didapat oleh pekerja pada mesin Ambeg. Insentif yang diterima oleh pekerja (khususnya Operator) pada mesin Ambeg jumlahnya sama dengan besarnya insentif pekerja di mesin Spami. Padahal jika dilihat dari jenis pekerjaannya, mesin Ambeg lebih berat dan memerlukan tenaga ekstra dalam proses bekerjanya. Dimana pada mesin Ambeg, seorang Operator menghandel 6 mesin, sedangkan Operator pada mesin Spami hanya menghandle 3 mesin. Tabel 5.7. Analisa Biaya SDM No.

Uraian

1

Banyak Pekerja

2

Gaji Per Jam

3

Insentif Per Jam

3

Banyak Shift

4

Lama jam produksi

5

Biaya Total

Mesin Spami

Mesin Ambeg 3

3

9,913.29

9,913.29

3,125

3,125

90

90

720

720

1,629,786

1,629,786

Dari tabel dibawah (tabel 5.8) di bawah dapat dilihat bahwa untuk penggunaan sumber daya manusia, mesin Spami memiliki produktivitas parsial terbesar yaitu sebesar 1.442.09 jauh lebih besar dibandingkan mesin Ambeg yag memiliki produktivitas parsial sebesar 640.93. Hal ini wajar karena mesin Spami memiliki pendapatan yang lebih besar. Tabel 5.8. Analisa Produktivitas Parsial SDM No

Uraian

1

Output Produksi

2

Biaya SDM

3

Produktivitas Parsial SDM


Mesin Spami

Mesin Ambeg

2,350,296,000

1,044,576,000

1,629,786

1,629,786

1,442.09

640.93

90

5.6.2 Analisa Kebutuhan Energi Tabel 5.9. Analisa Biaya Energi No

Uraian

Mesin Spami 12.6

Mesin Ambeg 1.85

1

Daya per jam (Kwh)

2

Total jam Shift 1 (Senin - Minggu)

8.5

8.5

3


8

8

4


7.5

7.5

5

Total Energi

9072

1332

6

Biaya per Kwh

730

730

7

Biaya Total

6,622,560

972,360

Tabel diatas (tabel 5.9) menunjukkan besarnya biaya energi yang dibutuhkan untuk melakukan produksi selama 1 (satu) bulan. Untuk mesin Spami membutuhkan daya sebesar 12.6 kW per jam, sedangkan untuk mesin Ambeg membutuhkan daya sebesar 1.85 kW per jamnya. Proses produksi yang berlangsung di PT. Schott Igar Glass berjalan selama 24 jam penuh. Mesin hanya dimatikan pada hari libur nasional saja. Namun jika keadaan mesin sedang mengalami rusak berat maka mesin hanya mengalami proses perbaikan dengan menggantungkan mesin sementara. Dalam hal ini yang dimaksud menggantungkan mesin sementara adalah hanya tidak meletakkan material (tubing) kedalam tiap chuck, baik itu di mesin Spami ataupun di mesin Ambeg. Karena jika mesin dimatikan total maka settingan mesin dapat berubah dan memerlukan waktu yang cukup lama untuk mengembalikan panas.


91

Tabel 5.10. Analisa Produktivitas Parsial Energi No

Uraian

1

Output Produksi

2

Biaya Energi

3

Produktivitas Parsial Energi

Mesin Spami

Mesin Ambeg

2,350,296,000

1,044,576,000

6,622,560

972,360

354.89

1074.27

Dapat dilihat pada table 5.10 bahwa produktivitas parsial energi pada mesin Ambeg lebih besar yaitu sebesar 1074.27 dibandingkan dengan produktivitas pada mesin Spami yang hanya 354.89. Hal ini disebabkan karena besarnya daya per jam yang dikeluarkan oleh mesin Spami .

.

5.6.3 Analisa Kebutuhan Bahan Baku Untuk menghitung berapa kebutuhan bahan baku proses, harus diperhitungkan juga berapa tingkat kecacatan dari tiap mesin. Sebab tingkat kecacatan mempengaruhi banyaknya bahan yang harus disiapkan, semakin banyak kecacatannya maka bahan yang harus disiapkan pun semakin banyak. Tingkat kecacatan masing-masing telah dihitung di bagian sebelumnya dan hasilnya dapat dilihat pada bab 4.9. Setelah diketahui berapa tingkat kecacatan dari proses tiap-tiap mesin maka dapat diketahui berapa bahan baku yang harus disiapkan pada proses awal. Tapi karena produk yang akan dihasilkan adalah produk yang sama, yaitu vial 10 ml, maka bahan baku yang dipakai juga sama yaitu tubing yang berdiameter 24.00 dan memiliki berat per piecesnya 253.49 gram.


92

Tabel 5.11. Analisa Biaya Bahan Baku

No

Mesin

Diameter Tubing

1

Spami

24.00

Berat Bahan per Item (gram) 253.49

2

Ambeg

24.00

253.49

Total Berat Bahan (kg) 16 16

Pemakaian Tubing (pcs)

Biaya

120

1,794,000

36

1,076,400

Total

2,870,400

Tabel 5.12. Analisa Produktivitas Parsial Bahan Baku No

Uraian

1

Output Produksi

2

Biaya Bahan Baku

3

Produktivitas Parsial Bahan Baku

Mesin Spami

Mesin Ambeg

2,350,296,000

1,044,576,000

1,794,000

1,076,400

1,310.09

970.43

Dapat dilihat pada tabel 5.12 bahwa produktivitas bahan baku pada mesin Spami lebih besar bila dibandingkan dengan produktivitas parsial pada mesin Ambeg. Pada mesin Spami terlalu banyak buangan jika terdapat defect, sehingga kemungkinan besar produk akan dibuang semua. 5.7

Analisa Total Produktivitas 3 Faktro Input Produksi Tabel 5.13. Analisa Total Produktivitas 3 (Tiga) Faktor Input Produksi No 1

Uraian Output Produksi

Mesin Ambeg

2,350,296,000

1,044,576,000

10,046,346

3,678,546

a. Biaya Bahan Baku

1,794,000

1,076,400

b. Biaya Energi

6,622,560

972,360

c. Biaya SDM

1,629,786

1,629,786

233.95

283.96

2,340,249,654

1,040,897,454

Input Produksi 2

Mesin Spami

3

Total Produktivitas

4

Selisih Output dan Input


93

5.8

Waktu Baku Produksi Setelah diketahui berapa besarnya tingkat produktivitas masing-masing

mesin Spami dengan mesin Ambeg, langkah berikutnya adalah mengecek berapa lama waktu produksi masing-masing mesin untuk membandingkan apakah kapasitas hasil produksi dapat ditingkatkan lagi. 5.8.1 Perhitungan Waktu Baku Proses di Mesin Spami Setelah dilakukan pengamatan, maka didapatkan data lama produksi vial injection 10 ml di mesin Spami. Dari data tersebut dapat dilakukan perhitungan waktu baku produksi di mesin Spami. 5.8.1.1 Perhitungan Waktu Baku Proses Setup Produksi di Mesin Spami a. Kenormalan Data Sebelum diolah data tersebut harus diuji apakah data sudah berdistribusi normal. Data diolah menggunakan Kolmogorof Smirnov Normality Test.

Gambar 5.13. Uji Kenormalan Data Lama Proses Setup di Mesin Spami dengan Menggunakan SPSS Universitas Mercu Buana

94

H0

: Data berdistribusi normal

H1

: Data tidak berdistribusi normal

Tolak H0 jika P Value < 0.10 Dari grafik diatas dapat dilihat bahwa P Value < 0.10 maka H0 diterima. Sehingga data waktu dapat dikatakan berdistribusi normal. b. Keseragaman Data 45 40 35 30 25 20 15 10 5 0

Nomor Pengamata n (Hari) 1 Mean

1

3

5

7

9

11 13 15 17 19 21 23 25 27 29

Dari grafik diatas terlihat bahwa ada 6 (enam) kali pengamatan yang datanya melewati BKA, maka ke-enam data tersebut dibuang / dihilangkan, sehingga menjadi: 40 35 30 25 20 15 10 5 0

Nomor Pengamata n (Hari) 1 Mean BKA

1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718192021222324

BKB

Gambar 5.14. Uji Keseragaman Data Lama Proses Setup di Mesin Spami


95

c. Kecukupan Data /

=

(∑

(∑

) (∑ )

)²

²

Tingkat kepercayaan yang dipilih adalah 95% dan tingkat ketelitian 5%. Dari tabel distribusi normal didapat: Harga k

= 1.96 ≈ 2

Dimana s

= 0.05

Jadi nilai k/s = 2 / 0.05 = 40

=

/

(∑

=

) (∑

.

(

.

√

=

.

.

)²

)

(

= =

(∑

.

.

) (

²

. ) ²

) ( ²

.

.

) ²

Karena N’ > N, maka data yang telah dikumpulkan dinyatakan kurang, sehingga harus dilakukan lagi pengamatan pada penelitian ini. Peneliti melakukan pengamatan lagi, sehingga didapatkan hasil sebagai berikut: = = = Universitas Mercu Buana

/

(∑ ( (

. .

) − (∑ (∑ ) ) (

.

) ( .

)² .

²

) ² .

) ²

96

√

=

.

=

.

²

Nilai N’ < N yaitu sebesar 54, maka data bisa dikatakan cukup. d. Waktu Siklus

=

=

=

∑ . .

= 1353 detik

e. Performance Rating Skill

: Excellent

B1 → + 0,11

Effort

: Excellent

B1 → + 0,10

Condition

: Average

D → 0.00

Consistency

: Excellent

B1 → + 0,03

f. Waktu Normal Wn = Ws x Performance Rating = 22.33 x 1.24 = 27.68 menit = 1644 detik g. Allowance a. Tenaga yang dikeluarkan: Sedang

→ 12

b. Sikap kerja: Berdiri di atas 2 kaki

→ 1

c. Gerakan kerja: Normal

→ 0

d. Kelelahan Mata: Pandangan terus menerus dengan fokus


97

berubah-ubah

→ 6

e. Keadaan temperatur tempat kerja: Tinggi (28o - 38oC)

→ 38

f. Keadaan atmosfer: Cukup

→ 3

g. Keadaan lingkungan yang baik: Sangat bising → 3 h. Kelonggaran pribadi

→ 2 + 65 %

h. Waktu Baku = =

.

%−%

%

% %−

= 78.88 menit = 4768 detik


98

BAB V ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN

Recommend Documents