BAB V ANALISA PEMBAHASAN. metode Six Sigma DMAIC (Define, Measure, Analyze, produk Mini Harflex Normal di Line Sheet Machine I

112

Tugas Akhir

BAB V ANALISA PEMBAHASAN

Pada bab ini, data yang sudah terkumpul dari hasil pengamatan seperti yang telah ditampilkan pada bab sebelumnya, akan dianalisa dengan mengaplikasikan

metode Six Sigma DMAIC (Define, Measure, Analyze,

Improvement, Control) dengan tujuan menurunkan produk cacat side flat pada produk Mini Harflex Normal di Line Sheet Machine I.

5.1

DEFINE Sesuai dengan penjabaran pada bab sebelumnya, langkah – langkah dalam

tahap define adalah sebagai berikut

5.1.1

Menentukan CTQ (Critical to Quality) CTQ adalah karakteristik dari suatu produk atau jasa yang memenuhi

kebutuhan costumer secara internal maupun eksternal. Penentuan karakter tersebut diambil dari data produksi dan keluhan dari costumer. Bardasarkan dari pengamatan tersebut maka ditetapkan CTQ yaitu ”Menurunkan Reject Side Flat Mini Harflex Normal (MHN)” Guna mendukung karakteristik diatas, maka pengukuran, analisa serta improvement mutlak diperlukan untuk mencapai karakter tersebut.

Jurusan Teknik Industri Universitas Mercu Buana Jakarta

113

Tugas Akhir

5.1.2

Membuat Project Charter Project

Charter dibuat

dengan

tujuan

untuk

mengarahkan

dan

mengendalikan project yang dibuat, serta berfungsi sebagai blue print tujuan yang harus diraih. Oleh karena itu, project charter terdiri dari beberapa bagian yaitu: nama project, tujuan project, visi sukses, target project, formasi tim.  Nama project : Menurunkan reject side flat Mini Harflex Normal  Tujuan project Mengurangi reject side flat dengan melakukan perbaikan – perbaikan di proses mesin dan meningkatkan kemampuan karyawan serta faktor – faktor yang mempengaruhi timbulnya reject. Jika berhasil akan memberikan suatu kepuasan pada pelanggan / distributor terhadap produk yang dihasilkan yang pada akhirnya meningkatkan Customer’s loyalty serta menghindari pindahnya pelanggan ke kompotiter lain.  Visi sukses Dalam empat bulan kita harus berhasil mengurangi reject side flat Mini Harflex Normal dari 0.73 % menjadi 0.36 % (decrease 50%)  Target project 

Target penghematan biaya dari pengurangan reject Rp 230 Juta / tahun

 

Target waktu selesai 28 Februari 2012

Formasi tim Nama Rahmat S Suparman Supervisor


Departemen

Jabatan

Produksi Produksi Produksi

Manager Engineer Spv Prod

Tugas dalam tim Leader Ass Leader Staff

114

Tugas Akhir

Rusnanto Mustofa Foreman Sutrisno

PPC Maintenace Produksi Quality Control

Spv Despatch Spv Maint Foreman Prod Inspektor

D

6 Project Charter

A p p ro v a l

(Bakr ie Building Indust ries) PJT Name

SM 1 M ain I mp rovemen t Obj ect

Breakthr ough

Cu rre n t

Decrease Def ect 0,73% 0,36%

Stacker Unit Process Wh y ? (* Se lec tio n Ba ck g ro u nd )

Reje ct MHN relative t inggi, data t gl 5 s/d 21Okt 11

20

4 800

00

60

2 400

40

600 800 0 Si de l at

a p aul t

ol dE nd

ace C a ck

od U pD ow n

2 2 45

907

26 8

42

6 0

7 3 12 ppm 3 65 6 ppm Cu rr en t

3656 ppm

4. 13s

Schedu le Oct–W3

M

- Determine Potential X List - Find Current sit uation

Nov – W2

A

- Find Vit al X by analyzing Pot ential X

Dec– W1

20

Qu an titati ve

3 ,74 s

D

80

3 200

e e

s m

4 000

Ex pe c te d Re su lt s

7312 ppm

T arg et

-Making Theme Reg. -Analyzing Data Paret o

Pareto Chartof Defect Stacker

s dm

Wo rld Bes t

How to do ?

5 600

P e rio d

M enurunkan Defect Side Flat M HN (KPI )

I

0 D am age

- Find Improvement idea - Conf irmat ion run

Jan– W2

45

Reduced Rp 230 jt /t hn

T ar get

- Process Cont rol by C Monitoring Aging Amount Quali tative

Anggota Anggota Anggota Anggota

Feb – W4

- Menurunkan defect - Meningkatkan eff isiensi proses dan Raw Material - Meningkatkan output produksi

CTPE

M A I C CEO

Ok t ‘11 ~ Fe b ‘1 2

T ea m Nam e

TEAM BB

PROJECT I

New I dea for Target Achievement - P erbaikan box former - B uat SOP baru - S et ting st d parameter Carriage T eam F ormatio n, Rela ted De pa rtmen t nv olv ed

Name

Dept. Po sition

Rahmat S

Prod. P rod Mgr

Suparm an Prod. E ng Prod

Mai n Rol e Leader Ass Leader

S PV

Prod. Spv P rod

St aff

Rusnanto

PP C. Spv Desp

St aff

Mustof a Maint. Spv M aint FORE P rod. Fore Prod S utrisno

QC

I nspect

Anggot a Anggot a Anggot a

NE CK P OI NT - Repai r steel f ormer +/- 3-4 month

2

Gambar 5.1 : Gambar Project Charter Form

5.1.3

Latar belakang Berdasarkan laporan data reject dari tanggal 5 s/d 21 oktober 2011 yang

selanjutnya data tersebut dikelompokkan sesuai dengan klasifikasi reject, maka reject di Stacker masih menjadi yang terbesar di proses. Sedangkan side flat adalah reject yang paling mendominasi reject stacker. Hal ini dapat dilihat dari table dan gambar berikut.


116

Tugas Akhir

5.1.4

Diagram Alir Proses Dengan diagram alir proses dapat membantu dan memahami dan mengerti

suatu proses. Diagram alir proses juga mengidentifikasi area kritis atau bermasalah dan menganalisa perbaikan pada proses. Diagram alir proses menampilkan kegiatan secara keseluruhan suatu proses, mulai awal sampai pada akhir proses. Diagram alir proses pembuatan Mini Harflex Normal di SM I adalah sebagai berikut:

DM A I C FLOWPROSES PRODUKSI SM1 Raw Material

Blowing SLO DALAM

S LOA

ROTARY

OVER FLOW

SM1

BATCH CEMENT

Cement

SLO HOLCIM

ROTARY AR MA NCT

TRANSFER SCREW

FLUCOULANT & ANTI FOAM AR SLDE

BATCH TANK

SCREW

Asbes

CONE TANK

EFFLUENT SUMP

Transfer pump

SHREDER

KOLLAR GANG 1.2

BAG OPENER

S LO ASBES

TURBO PULPER Screw

MIXER SLURYMIX

EFFLUENT PUMP

SLURRY PUMP

AGITATOR

ROLLER SCREEN

FEED TANK

FEED PUMP

TUB SARI NGAN

OVER FLOW

TIMBANGAN

SIZE ROLL SCRAP RETURN

Pulp

TMBA NGAN

HDRO PULPER SKP HOIST

AIRCLEAR WATER

STORAGE TANK 1. 2

PULP BATCH TANK

sirkulasi TRANSFER PUMP

HOLDING AGI TATOR

SHORT SCRAP CONV SCRAP SCHREDDER

TRANSFER SCRAP PUMP

CONV RUN OFF CONV TRIM CONV NSPECTION

SCRAP PLANT LONG SCRAPCONV

SCRAP RETURN

Gambar 5.4 : Gambar Diagram Alir Proses Mini Harflex Normal


FLM DI FELT

CONV STACKER STACKER

117

Tugas Akhir

5.1.5

Diagram IPO (Input-Proses-Output) Sebelum menentukan permasalahan, maka terlebih dahulu dibuat

Diagram Input-Proses-Output (IPO) terhadap area kritis penyebab terjadinya reject side flat, dimana dalam hal ini adalah Stacker. Diagram IPO bertujuan untuk mengetahui input dari proses Stacker serta output yang dihasilkan dari proses tersebut. Dengan kata lain, permasalahan yang akan diselesaikan dapat lebih terarah dan fokus, sehingga keputusan yang diambil tepat sasaran dan tidak melebar. INPUT

PROCESS

Green Sheet Trim Conveyor System Skill Karyawan Penerangan

-

STACKER

Carriage Unit Pad Stacker Unit Scissor Hoist Unit Factory Truck Former MH Change Truck Scrap Return Check Produk

OUTPUT Produk Corrugate Finish Good

Produk Corrugate Reject -

Side Flat Lap Fault Face Crack Fold End Fold Up/Down Former Damage

Gambar 5.5 : Gambar Diagram IPO Stacker MHN

Diagram IPO diatas menjelaskan tentang aktifitas stacker, dimana didalamnya terdiri dari input, proses dan outputnya. Input, terdiri dari green sheet sebagai material proses stacker, trim conveyor sebagai alat penghantar green sheet, system (mekanik dan elektrik) sebagai metode yang digunakan, skill


Tugas Akhir

118

karyawan sebagai operator yang menjalankan serta penerangan sebagai penunjang inspeksi visual operator. Proses, terdiri dari rangkaian aktivitas dalam satu siklus yang berulang dan berlangsung secara kontinyu yang didukung oleh 4M 1E ( Man, Machine, Methode, Material, Environment) seperti yang telah dijabarkan pada bab sebelumnya. Sedangkan output yang dihasilkan adalah produk corrugate berupa finish good dan reject.

5.2

MEASURE Tahap measure (pengukuran) brtujuan untuk mengidentifikasi beberapa

ukuran kunci dengan mengumpulkan, menyusun, dan mengevaluasi data secara terkuantifikasi terhadap karakteristik khusus atau tingkat kinerja berdasarkan data yang diamati.

5.2.1

Control Chart P-Chart model rata-rata adalah control chart yang digunakan sebagai alat

bantu untuk mengukur penyebaran tingkat proporsi kecacatan produksi dengan data sampel yang bervariasi. Penyebaran tersebut akan diketahui pada proses produksi dalam keadaan stabil. Apabila ketika terjadi terdapat data yang melewati garis batas pengendali, maka harus dilakukan revisi sampai dengan seluruh data berada dalam garis batas pengendali. Berdasarkan data pengamatan diatas, maka perhitungan untuk p-chart untuk data reject side flat adalah sebagai berikut.


123

Tugas Akhir

 Membuat Flow chart

Gage R&R

D

FLOW CHART Sampling

Me nentukan jika ke salaha n pengukur an a dalah kecil dan rela tive dapa t dit erima dar i variasi proses, dapat digunakan Gage R & R.

Pengarahan kepada operator B /U Bagai mana untuk kri teria Side Flat Rejec t yang terjadi di proses. Tujuan : Mengetahui kemampuan Opr. B/U

Observed Process Variation

Dilakukan 2 operator untuk m engetahui kemampuan pengambil an keputus an --> Dilakukan pengukuran 2 x

NO

Gage R&R

Measurement

% Gage R&R minimal 80

Process Variati on M an Machine Method Material

Ma n

Sam ple

Training

YES

A I C

Nov 11

Mengum pulkan 15 sam ple MHN

Explanation

M

%

acceptable

Finish

7

Gambar 5.9 : Gambar Flow Chart Gage R & R  Melakukan pengukuran dan membandingkan antara score dan attribut D M A

G A GE R & R STUD Y Pe ngu kura n kem amp uan O p r. BU SM I,

A t t r ib u t e A g r e em e n t A n a lys is fo r A T R IA L 1 ; A T R IA L 2 ; B T R IA L 1 ; B T R IA L 2

kri te ria Re je ct Si de F l at 1

W it hi n A ppr ai se rs

2

Opr. I II

Score vs Score attribut

Jumlah Sample

I

NG OK OK OK OK OK OK OK OK NG OK

NG NG OK NG OK OK NG OK NG NG NG

NG NG NG NG OK NG NG NG NG NG NG

1 1 0 1 1 0 1 0 1 1 1

1 0 0 0 1 0 0 0 0 1 0



1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

OK OK OK NG

NG NG NG NG

NG NG NG NG

1 1 1 1

0 0 0 1

OK OK OK NG

OK OK OK NG

1 1 1 1

1 1 1 1

Opr. II I II

Score vs Score attri but

K et Samp le * N G = N o G ood , O K = G o od ; S co re

I C

A s se ss m en t Ag ree m ent A p pr ais er # In s pe cte d # M atch ed P er cen t 1 15 12 8 0,0 0

95 % CI ( 51 ,9 1; 9 5,6 7)

2

(8 1, 90; 1 00 ,00 )

15

15

10 0,0 0

# Mat ch ed: A pp ra is er ag re es wit h him / he rs el f acr os s tr ial

E a c h A ppra i se r v s S t a nda rd A s ses sm e n t A gr e em e n t A p pr ais er # In s pe cte d # M atch ed P er cen t 1 15 4 26, 67 2 15 15 10 0,0 0

95 % CI ( 7 ,79 ; 5 5,1 0) ( 81 ,9 0; 1 00, 00)

# Mat ch ed: A pp ra is er 's as s es s m en t acr os s t ri als ag re es w ith th e kno wn s t and ar d .

A s se ss m en t D i sag ree m ent A p pr ais er 1 2

# OK / N G 0 0

Per ce nt # N G / O K 0 ,00 8 0 ,00 0

Pe rce nt # Mixe d Pe r cent 66, 67 3 2 0,0 0 0, 00 0 0,0 0

1 jika k edu an ya sam a

Sco re vs A tr ib ut = 1 j ika S cor e= 1 s a ma d eng an at tr ibu t J u mla h s am p le = 15 p cs , ju m lah O pr = 2 O r ang D ila kuka n 2 x pe ng uku r an ( be ru r ut an & aca k)

# O K / N G : A s s es s m ent s a cro s s tr ials = O K / s t an da rd = N G . # N G / O K : A s s es s m ent s a cro s s tr ials = N G / s t an da rd = O K. # Mixe d: A s se s s me nt s ac ro s s tr ial s a r e n ot id ent ical.

Gambar 5.10 : Gambar Study dan Tabel Gage R & R


8

124

Tugas Akhir

 Menghitung dan analisa hasil S ta sti ca l R ep o rt – Attri b ut e G ag e R & R S t ud y % A ppr a iser ¹

B e tw e e n Ap p ra is e rs

%Sco re vs A tr ibu t ²

D

As s e s s m e nt A gr e e m e n t

M

A I

C

# I ns p ec t ed # M at c h ed P er c en t 95 % CI 15 4 2 6,67 (7 ,79; 55 ,1 0)

O pe r at or # 1

O per a to r # 2

O pe r at or # 1

O pe ra to r # 2

15

15

15

15

# M atc hed : A ll ap pr ais er s ' as s es s m en ts ag re e w ith eac h o th er .

12

15

4

15

Al l A ppr a i se rs v s St a nd a rd

F alse Ne ga tiv e (o p er at or bi ased to wa rd re je ctio n )

0

0

F alse P osi tiv e (o p er at or bi ased t o wa rd accep t an ce)

8

0

M ixe d

3

0

S o ur ce T o ta l I n sp ecte d # M at che d

9 5 % UC L

95.7%

100.0%

55.1%

100.0%

Ca l cul a te d Sc o re

80.0%

100.0%

26.7%

100.0%

9 5 % LC L

51.9%

81. 9%

7. 8%

81. 9%

As s e s s m e nt A gr e e m e n t # I ns p ec t ed # M at c h ed P er c en t 95 % CI 15 4 2 6,6 7 (7 ,79; 55 ,1 0) # M atc hed : A ll ap pr ais er s ' as s es s m en ts ag re e w ith th e k n ow n st an da rd . D ate o fstu dy : R ep orted by : N am e of pro du ct: Mi sc:

A ssessm ent Ag r eem ent

W t hin A ppr aisers

T o ta l I n sp ecte d

80

60

60

4

4 55, 1%

Ca l cul a te d Sc o re

26. 7%

26. 7%

7.8%

9 5 % LC L

e c ent

80

55, 1%

7.8%

9 5 0% C I

e c en t

15

9 5 % UC L

# in A g re em e nt

1 00

9 5 0% C I

Perc ent

15

Ap praiser vsS tan dar d

100

Syste m %Eff t vs Score vs At tr

Perc ent

System % Effect ive Sco re³

40

20

40

20

1

2

1

A p p ra ise r

N i la in ya < 8 0 % , h a ru s di la ku k a n T ra in in g

2 A p p ra ise r

9

Gambar 5.11 : Gambar Laporan Analisa Gage R & R 5.3

ANALYZE Tahap analyze bertujuan untuk mengetahui faktor-faktor penyebab utama

permasalahan yang akan diselesaikan dimana dalam hal ini adalah reject side flat secara sistematis, sehingga memudahkan untuk penyelesaian masalah. Tahap ini dilakukan dengan melakukan brainstorming seluruh tim untuk mencari faktor penyebab potensial X.

5.3.1

Logic Tree Logic Tree (Why-Because) menjabarkan permasalahan dari 4M1E ( Man,

Machine, Methode, Material, Environment) dengan tujuan untuk menemukan faktor-faktor penyebab potensial (X) yang mempengaruhi CTQ (Y). Hal yang paling penting dalam Logic Tree adalah memastikan tidak ada faktor yang terlewat.


125

Tugas Akhir

Logic Tree

D M

Brainsto rmin g Po ten tial X’s L ist

Big Y Re jec t Sid e F la t

X1 Mach in e

X2

X3

Stacker Uni t

C arriage

A

I C

v v

Pad Stack er Scis s or Ho is t

v

Steel Form er

M aterial

Scrap R etu rn

?

M an

Sk il l opera tor

Me th ode

Go No Go

Env iron me ntal

Kebi s in gan

Green s h eet k ak u

v 6

Gambar 5.12 : Gambar Logic Tree Side Flat  Faktor manusia (man) Masalah yang dihadapi adalah pengetahuan kurang dan skill masingmasing operator stacker

tidak merata, khususnya dalam

melakukan analisa

perbaikan setting pad ketika terjadi penyimpangan hasil corrugate. Dengan kompleksnya fasilitas pengaturan setting pad yang ada, maka analisa operator bervariasi, sehingga tindakan yang dilakukan tidak standar antara operator satu dengan lainnya. Hal inilah yang menyebabkan timbulnya reject side flat. Faktor lainnya adalah kurangnya training operator terhadap SOP yang ada, khususnya pengatahuan teknis dan prinsip kerja stacker, sehingga faktor kebiasaanlah yang menjadi acuan operator. Selain itu faktor komunikasi sesama operator atau kepada atasan yang kurang, sehingga perintah yang dikeluarkan kurang tepat sasaran.


126

Tugas Akhir

 Faktor mesin (machine) Mesin stacker yang digunakan terdiri dari beberapa komponen mesin yang bergerak secara teratur dan simultan yang membuat satu cycle dan beroperasi secara kontinyu. Oleh karena itu analisa faktor mesin yang menyebabkan reject side flat berdasarkan Logic Tree yaitu: 1. Carriage Berhentinya carriage kurang stabil, maksudnya adalah posisi carriage pada saat berhenti baik pada posisi diatas conveyor maupun diatas factory truck tidak selalu tapat dari posisi awal, atau dengan kata lain panjang langkah carriage tidak selalu sama disetiap langkahnya. Hal ini disebabkan dengan sistim pergerakan carriage dari rotasi diubah menjadi translasi, dan pengendali berhentinya carriage menggunakan rem / brake yang rentan selip. 2. Pad Stacker a. Corrugator Pad Pipa corrugate yang kurang lurus dan jarak pipa yang tidak sejajar, conncting link pipa yang tidak seragam, sliding bush corrugate kurang lancar, dan

profil corrugate pad yang tidak alignment

dengan profil steel former. b. Former Pad Luasnya permukaan hisap box former pad menyebabkan steel former menjadi melengkung sehingga mengubah total jarak pitch steel former.


Tugas Akhir

127

3. Scissor Hoist Meja scissor hoist tidak sejajar ketika digerakkan (turun-naik) pada posisi maksimum, medium, minimum baik arah melintang maupun memanjang. Sebagai penyangga factory truck, meja yang tidak sejajar menyebabkan steel former miring, sehingga ketika produk diletakkan diatas steel former menjadi tidak match. 4. Steel Former Jarak pitch dan kedalaman gelombang steel former yang tidak seragam (tidak sesuai standar), dan steel former yang melengkung arah melintang maupun memanjang.

 Faktor material Green sheet yang kaku meyebabkan forming produk proses corrugate tidak sempurna karena kurang match dengan kontur profil corrugator pad. Hal ini dijumpai ketika awal produksi. Proses setting pad awal produksi menyebabkan green sheet menjadi scrap return dan diproses menjadi campuran slurry fresh, sehingga prosentase scrap return melebihi standar . Selain itu faktor proses wet end yang belum stabil,sehingga akumulasi set up awal produksi menjadi potensi sebagai penyebab green sheet kaku

 Faktor metode (method) Jarak sisi tumpukan steel former (arah melintang) terhadap factory truck belum standar, sehingga setiap pergantian factory truck, operator selalu


128

Tugas Akhir

melakukan alignment tumpukan steel former dengan corrugators pad, sehingga potensi side flat dapat terjadi sebagai akibat dari belum ada Go No Go.

 Faktor lingkungan (environment) Kebisingan suara mesin dan area kerja yang licin akibat ceceran oli hydraulic, menyebabkan operator kurang nyaman dalam melakukan aktifitasnya. Penerangan yang kurang diarea kerja menyebabkan terganggunya inspeksi visual produk dan kurang akurasinya setting pad oleh operator.

5.3.2

Hypothesis Testing Setelah menguraikan faktor-faktor penyebab potensial X dari 4M1E,

maka langkah selanjutnya adalah melakukan uji hipotesa. Hal ini dilakukan untuk menguji apakah faktor tersebut signifikan atau tidak untuk ditindaklanjuti penyelesaiannya. Tools yang digunakan dalam hypothesis testing adalah : 2 sample T- test, ANOVA, 1 sample T-test, dan Chi-Square. Sedangkan taraf keparcayaan (Confidence Interval) yang dipakai adalah 95% dan Taraf Signifikan 5%. Dalam hal ini alat bantu yang digunakan tim adalah program minitab 14 untuk melakukan test tersebut.

 Analisa Carriage Analisa ini dilakukan dengan menggunakan 2 sampel factory truck berisi steel former 65 pcs,

yaitu no 33 dan no146. Pengamatan dimulai dengan

membuat tanda untuk titik awal dan titik kembali pada frame stacker tepat pada


ANALISA CARRIAGE

D M

A

I C

•

Two-Sample T-Test and CI: AWAL TR 33; KEMBALI TR 33

Two-Sample T-Test and CI: AWAL TR 146; KEMBALI TR 146

•

Two-sample T for AWAL TR 33 vs KEMBALI TR 33

Two-sample T for AWAL TR 146 vs KEMBALI TR 146

• • •

N Mean StDev SE Mean AWAL TR 33 55 -1,309 0,505 0,068 KEMBALI TR 33 55 -0,345 0,480 0,065

• • • •

Difference = mu (AWAL TR 33) - mu (KEMBALI TR 33) Es imate for difference: -0,9636 95% CI for difference: (-1,1498; -0,7775) T-Test of difference = 0 (vs not =): T-Value = -10,26

•

P-Value = 0,000 DF = 107

N Mean StDev SE Mean AWAL TR 146 54 -1,241 0,547 0,074 KEMBALI TR 146 54 -0,259 0,442 0,060 Difference = mu (AWAL TR 146) - mu (KEMBALI TR 146) Estimate for difference: -0,9815 95% CI for difference: (-1,1714; -0,7915) T-Test of difference = 0 (vs not =): T-Value = -10,25 P-Value = 0,000 DF =101

P value < α, tolak Ho terima Ha. Ada perbedaan yg signifikan (0.05) 11

Tugas Akhir

131

 Analisa i a Scissor c or H Hoist Analisa i a ini dilakukan dengan menggunakan 15 sampel pangamatan. Referensi e pengukuran n adalah jarak lantai terhadap meja scissor hoist pada posisi maksimum. i Pengukuran dilakukan pada 4 sudut . Pengamatan dimulai ketika scissor s hoist posisi minimum, kemudian digerakkan maksimum untuk selanjutnya diukur jaraknya.

Gambar b 5. 5.15 : Gambar simulasi pengamatan Scissor Hoist

Jurusan n Teknik i Industri n us Universitas i t Mercu r Buana uan Jakarta

D M

A N A L IS A S T E E L F O R M E R ( p it c h ) O n e S a m p le T : P IT C H 1 Te s t o f mu

7 5 v s no t

A

I

C

P E N G U K U R A N S T E E L F O R M E R M H ( d a la m m m )

75

P IT C H 1 7 5 ,0 V a ria b le N M e a n S tD e v S E M e a n 95% CI T P 7 6 ,0 P IT C H 1 1 8 7 5 ,1 1 1 0 ,4 7 1 0 ,1 1 1 (7 4 ,8 7 7 ; 7 5 ,3 4 6 ) 1 ,0 0 0 ,3 3 1 7 5 ,0 7 5 ,0 O n e S a m p le T : P IT C H 2 7 5 ,5 7 5 ,0 Te s t o f mu 1 5 0 v s no t 150 7 5 ,5 7 5 ,0 V a ria b le N M e a n S tD e v S E M e a n 95% CI T P 7 5 ,0 P IT C H 2 1 8 1 4 7 ,4 4 4 0 ,4 5 0 0 ,1 0 6 (1 4 7 ,2 2 1 ; 1 4 7 ,6 6 8 ) -2 4 ,0 9 0 ,0 0 0 7 5 ,0 7 4 ,5 7 5 ,0 O n e S a m p le T : P IT C H 7 7 5 ,0 7 4 ,0 Te s t o f mu 5 2 5 v s no t 525 7 5 ,0 7 5 ,0 V a ria b le N M e a n S tD e v S E M e a n 95% CI T P 7 5 ,5 P IT C H 7 1 8 5 2 6 ,4 4 4 0 ,7 0 5 0 ,1 6 6 (5 2 6 ,0 9 4 ; 5 2 6 ,7 9 5 ) 8 ,7 0 ,0 0 0 7 6 ,0

P IT C H 2 1 4 7 ,0 1 4 7 ,0 1 4 7 ,5 1 4 8 ,0 1 4 7 ,0 1 4 8 ,0 1 4 7 ,0 1 4 7 ,0 1 4 8 ,0 1 4 8 ,0 1 4 7 ,0 1 4 8 ,0 1 4 7 ,5 1 4 7 ,0 1 4 7 ,5 1 4 7 ,5 1 4 7 ,0 1 4 8 ,0

P IT C H 7 526 526 527 528 526 526 526 527 526 527 527 527 526 527 526 526 525 527

P IT C H 1 3 9 7 8 ,0 9 7 8 ,0 9 8 2 ,0 9 8 3 ,0 9 7 9 ,0 9 7 9 ,0 9 7 8 ,0 9 7 9 ,0 9 7 9 ,0 9 7 9 ,0 9 8 1 ,0 9 8 3 ,0 9 7 9 ,5 9 7 9 ,0 9 7 9 ,0 9 7 9 ,0 9 8 0 ,5 9 8 0 ,5

P IT C H 1 4 1 0 5 2 ,0 1 0 5 1 ,0 1 0 5 6 ,0 1 0 5 7 ,0 1 0 5 3 ,0 1 0 5 1 ,0 1 0 5 3 ,0 1 0 5 3 ,0 1 0 5 3 ,0 1 0 5 2 ,0 1 0 5 6 ,0 1 0 5 5 ,0 1 0 5 4 ,0 1 0 5 2 ,0 1 0 5 3 ,0 1 0 5 2 ,0 1 0 5 4 ,5 1 0 5 4 ,0

O n e S a m p le T : P IT C H 1 3 Te s t o f mu

9 7 5 v s no t

975

• S ta n d a rd F o rm e r M H

V a ria b le N M e a n S tD e v S E M e a n 95% CI T P P IT C H 1 3 1 8 9 7 9 ,7 5 0 1 ,5 8 3 0 ,3 7 3 (9 7 8 ,9 6 3 ; 9 8 0 ,5 3 7 ) 1 2 ,7 3 0 ,0 0 0 O n e S a m p le T : P IT C H 1 4 Te s t o f mu

1 0 5 0 v s no t

1050

V a ria b le N M e a n S tD e v S E M e a n 95% CI P IT C H 1 4 1 8 1 0 5 3 ,4 2 1 ,7 3 0 ,4 1 (1 0 5 2 ,5 5 ; 1 0 5 4 ,2 8 )

T P 8 ,3 6 0 ,0 0 0

7 5 ± 0 ,2

1 5 0 ± 0 .4

5 2 5 ± 1 ,4

9 7 5 ± 2 ,6

1 0 5 0 ± 2 ,8

P v a lu e < α , to la k H o te r im a H a . A d a p e r b e d a a n y g s ig n ifik a n 14

ANALISASTEEL FORMER (kelengkungan)

DM

A

I C

Data tok terdistribusi normal, ANOVA mensyaratkan PENGUKURAN KELENGKUNGAN STEEL FORMER MH ( dalam cm ) data terdistribusi normal dilakukan BOX COX GEL 2 GEL 7 GEL 13 TRANSFORMATION 1,2 5,4 0,4 One-way ANOVA: BC GEL 2; BC GEL 7; BC GEL 13 1,3 10,7 21,2 4,8 7,4 0,8 Source DF SS MS F P 3,5 7,0 1,6 Factor 2 12,370 6,185 6,79 0,002 2,8 2,8 0,4 Error 51 46,485 0,911 3,2 1,9 7,4 Total 53 58,856 1,6 2,6 1,4 1,1 4,7 6,0 S = 0,9547 R-Sq = 21,02% R-Sq(adj) = 17,92% 4,1 7,2 0,8 0,4 4,7 9,3 0,6 7,4 2,6 4,2 0,5 8,5 Level N Mean StDev 0,7 0,3 1,9 BC GEL 2 18 1,6457 0,7134 2,9 2,4 8,4 BC GEL 7 18 2,2227 0,9164 1,3 2,8 1,6 BC GEL 13 18 1,0503 1,1772 5,8 8,7 9,4 8,3 9,2 2,5 Individual 95% CIs For Mean Based on Pooled StDev 9,6 17,5 6,1 Level +---------+---------+---------+--------BC GEL 2 (------*-------) BC GEL 7 (------*-------) BC GEL 13 (-------*------) +---------+---------+---------+--------0,60 1,20 1,80 2,40 Pooled StDev = 0,9547

Standard Kelengkungan Former MH ≤3

≤4

≤3

P value < α, tolak Ho terima Ha. Ada perbedaan yg signifikan (0,05)

15

134

Tugas Akhir

 Analisa green sheet kaku saat awal produksi Analisa ini dilakukan dengan menggunakan sampel data reject side flat yang terjadi pada saat start produksi sampai dengan 4 jam selanjutnya sebanyak 14 pengamatan. D M

A

I

C

A N ALI SA G RE EN SH EET K A K U SA AT AWA L PR OD UK SI D ATA RE J EC T S / F S AA T AW AL PR O D ( d a la m pc s ) P EN G A MATAN BL N O KT S/ D D E SE MB ER 2 0 1 1

C hi -Sq u ar e G o o d n ess -o f-F it Tes t for Cate g or ic al Varia ble R EJEC T S/F Te st C o n tr ib u ti o n C a te g o r y O b s e r ve d P ro p o r ti o n E xp e c t ed to C h i- Sq 0 1 0 ,1 2 5 1, 75 0 ,3 2 1 4 3 1 3 0 ,1 2 5 1, 75 0 ,8 9 2 8 6 2 5 0 ,1 2 5 1, 75 6 ,0 3 5 7 1 3 1 0 ,1 2 5 1, 75 0 ,3 2 1 4 3 6 1 0 ,1 2 5 1, 75 0 ,3 2 1 4 3 11 1 0 ,1 2 5 1 ,7 5 0, 32143 12 1 0 ,1 2 5 1, 75 0 ,3 2 1 4 3 21 1 0 ,1 2 5 1, 75 0 ,3 2 1 4 3 N 14

N* DF C h i- Sq 0 7 8 , 8 57 1 4

P -Va l u e

0,2 63

R EJEC T S/ F 11 2 21 2 6 1 1 0 3 2 1 12 2 2

O UT PUT 13 25 147 7 284 2 98 7 132 0 139 9 21 9 22 0 54 5 50 9 202 2 190 9 37 5 32 7

P v alue = a , te rim a Ho tolak H a. Tdk ada pe rbedaa n y g signifika n (0 ,0 5) 16

5.3.3

Analisa Summary Potential X Berdasarkan hasil analisa yang telah dilakukan, maka langkah selanjutnya

adalah membuat table summary yang berisikan penjelasan hasil analisa serta kesimpulan apakah hasil analisa tersebut signifikan atau tidak sehingga tindakan yang akan diambil dapat diputuskan. Hasil analisa yang menolak Ho menunjukkan terjadi perbedaan yang signifikan sehingga faktor tersebut mempengaruhi terjadinya reject side flat, sehingga langkah-langkah perbaikan dapat dilakukan. Sedangkan hasil analisa yang menerima Ho memberikan keputusan sebaliknya, sehingga tidak perlu melakukan tindakan terhadap faktor tersebut.


135

Tugas Akhir

Tabel 5.5 Summary Potential X

No

P o te n ti a l "X "

S u m m a ry V i ta l F e w T o o ls

P -V a l u e

Hy p o t h e s is T e s t

C o n c l u si o n

1

R o d a C a r r ie g e

2 S a m p le T te s t

0 .0 0 0

R e je c t H o

V ita l Fe w

2

S c is s o r H o is t

A n o va

0 .8 2 5

Ac c e pt Ho

N o n V ita l Fe w

1 S a m p le T te s t

0 .0 0 0

R e je c t H o

V ita l Fe w

A n o va

0 .0 0 2

R e je c t H o

V ita l Fe w

C h i-S q u a r e

0 .2 6 3

Ac c e pt Ho

N o n V ita l Fe w

3 .a

S te e l Fo r m e r (P itc h )

3 .b

S te e l Fo r m e r (K e le n g k u n g a n )

4

Gr e e n S h e e t K a k u

Tidak semua ide atau gagasan yang menjadi faktor penyabab terjadinya side flat dalam logic tree dilakukan uji hipotesa, seperti pad stacker (machine), go no go (method) dan kebisingan, area tempat kerja licin (environment). Hal tersebut lebih disebabkan karena belum adanya standarisasi pengukuran, disain peralatan serta kesepakatan tim six sigma terhadap analisa bersifat trial and error. Berdasarkan hasil yang diperoleh dari tahap analisa, maka tim six sigma sepakat dan menyimpulkan bahwa faktor-faktor signifikan yang berpotensi sebagai penyebab terjadinya reject side flat pada produk Mini Harflex Normal adalah sebagai berikut: 1. Faktor mesin Stacker adalah mesin yang digunakan untuk proses forming produk Mini Harflex Normal, yang terdiri dari beberapa peralatan dan sistim kerja. Berikut faktor potensial penyebab reject side flat dari faktor mesin adalah: a. Carriage Berdasarkan data pengamatan dan uji hipotesa yang dilakukan, pengaruh carriage terhadap timbulnya reject adalah signifikan.


136

Tugas Akhir

Adanya penyimpangan panjang langkah menyebabkan peletakan produk ke steel former tidak match. b. Steel Former 

Pitch (jarak antar gelombang steel former) Perbedaan jarak pitch steel former terhadap ukuran standar merupakan potensi yang signifikan penyebab reject side flat. Pitch steel former yang tidak standar menyebabkan proses forming menjadi tidak normal, karena terjadi perbedaan ukuran lintasan gelombang steel former dengan gelombang produk..



Kelengkungan Steel

former

yang

melengkung

menyebabkan

terjadinya

perubahan demensi produk ketika proses penumpukan dan curing. Steel former tidak dapat menempel sempurna terhadap produk, demikian juga sebaliknya. Celah yang terdapat antara permukaan produk dan steel former merupakan peluang produk dapat berubah dimensinya , karena green sheet bersifat lentur dan lembek ketika dalam kondisi basah. c. Pad Stacker 

Corrugator Pad Pipa corrugate yang kurang lurus dan jarak pipa yang tidak sejajar, connecting link pipa yang tidak seragam, serta sliding bush corrugate kurang lancar, menyebabkan bentuk dan ukuran gelombang membrane pad ketika corrugate tidak sesuai dengan steel former.


137

Tugas Akhir



Former Pad Disain former pad dengan permukaan ruang hisap yang luas (80% luas steel former) dan tanpa penyekat menghasilkan hisapan yang besar, yang dapat menyebabkan steel former menjadi melengkung karena hisapan tersebut dalam jangka waktu tertentu.

2. Faktor metode Belum adanya ketentuan standar centre line tumpukan steel former terhadap factory truck pada sisi melintang, dimana hal ini sangat berpengaruh terhadap aligment centre line pad stacker, sehingga setiap pergantian factory truck, operator selalu melakukan adjustment tumpukan steel former untuk alignment dengan corrugators pad. Pada penumpukan awal, proses alignment diukur dengan inspeksi visual, yaitu ketika produk ditumpuk diatas steel former. Ketika menurut operator belum match, maka steel former diadjust lagi, demikian juga sebaliknya. Metode seperti ini dilakukan operator karena belum ada standar baku, sehingga reject side flat dapat terjadi. Disamping pada awal penumpukan sebagai konsekwensi pergantian factory truck, reject side flat juga berpotensi terjadi pada akhir penumpukan, hal ini disebabkan karena beban steel former paling atas belum cukup untuk menahan perubahan gerakan produk diatas factory truck yang bergerak selama proses curing. Perubahan gerakan produk terjadi karena adanya vibrasi pada proses berputarnya roda factory truck diatas rail, perpindahan truck dari rail ke scissor hoist maupun sebaliknya


Tugas Akhir

138

serta perpindahan truck dari area stacker ke area curing melalui jembatan berjalan (traverser).

5.4

IMPROVEMENT Dalam tahap ini, tim six sigma mendiskusikan ide-ide untuk memperbaiki

sistem kerja berdasarkan hasil analisa terdahulu, dimana yang menjadi prioritas dalam perbaikan ini yaitu mengurangi atau bahkan menghilangkan produk cacat side flat pada Mini Harflex Normal, membuat suatu konsep perbaikan, melakukan percobaan dan perubahan serta melihat hasilnya. Berdasarkan faktor penyebab signifikan dari hasil analisis yang dilakukan pada tahap analyze , maka akan dilakukan tindakan perbaikan sesuai faktor tersebut. Hal ini dilakukan dalam upaya mencegah tingkat produk cacat, sehingga diharapkan dapat meningkatkan kapabilitas sigmanya.

Dalam hal ini, tim tidak melakukan rangking prioritas perbaikan menggunakan metode FMEA, tetapi melakukan perbaikan menyeluruh berdasarkan faktor-faktor penyebab yang telah disepakati. Hal ini sesuai dengan konsep dasar six sigma yang menyatakan tindakan improvement secara menyeluruh untuk mengurangi variasi proses yang bertujuan untuk mengurangi cacat.

5.4.1

Tindakan perbaikan Tindakan perbaikan yang akan dilakukan untuk mengurangi reject side

flat berdasarkan hasil analisis dalam tahap analyze adalah:


Tugas Akhir

139

1. Carriage Tidak akurasinya panjang langkah carriage disebabkan oleh cycle time yang terlalu cepat yaitu 10 detik. Cycle time dipengaruhi oleh kecepatan translasi carriage dan up down stacker pad. Kecepatan translasi berhubungan dengan putaran drive, sedangkan up down stacker pad berhubungan dengan pneumatic. Putaran yang cepat menyebabkan terjadinya selip waktu proses brake, sehingga berhentinya carriage tidak selalu tepat, sedangkan tekanan angin yang besar meyebabkan up down bergerak tidak lembut yang menyebabkan vibrasi pada stacker pad. Untuk megurangi variasi yang terjadi, maka dilakukan setting proses dengan menambah cycle time dari 10 detik menjadi 12 detik dengan cara mengurangi putaran drive, serta mengurangi regulator tekanan angin dari 4 psi menjadi 3 psi. Penambahan cycle time tidak mempengaruhi hasil output, karena masih dibawah cycle time kedatangan green sheet di atas conveyor. 2. Pitch steel former Terjadinya perubahan ukuran pitch steel former lebih disebabkan karena proses break up dan jadual proses perbaikan steel former ke bentuk semula / standar (rekorugasi) yang tidak menentu. Oleh karena itu dilakukan rekorugasi steel former secara kontinyu dan membuat jadual preventif rekorugasi. 3. Kelengkungan steel former Steel former yang melengkung yang disebabkan karena hisapan former pad, harus dilakukan pengepresan agar menjadi rata. Oleh karena itu


141

Tugas Akhir

Sesudah improvement ( 16 pipa) Gambar ar 5.19 : Gambar Improvement Corrugator Pad

5. Former pad a Menambah m penyekat di ruang hisap box former pad yang luas dengan tujuan agar menahan steel former pada saat dihisap sehingga steel former yang g sudah direkorugasi tidak cepat melengkung atau menam menambah h usia kerataan ra a steel t former.

Sebelum

Sesudah

Gambar a 5.20 : Gambar Improvement Former Pad


142

Tugas Akhir

6. Metode a. Membuat standar centre line tumpukan steel former dengan factory truck / lory dengan menetapkan jarak sisi tumpukan steel former sebelah utara terhadap pinggir lory adalah 4,5 – 5,5 cm. Untuk itu disetiap lory dibuat go no go dengan mengecat permukaan area tumpukan steel former. b. Membuat SOP bahwa produk pada tumpukan paling atas proses forming harus ditutup dengan 2 lembar steel former, dimana sebelumnya hanya 1 lembar. Tabel 5.6 Summary Improvement SEBELUM Setting Carriage

SESUDAH Setting Carriage



Cycle time : 10 detik



Cycle time : 12 detik



Regulator : 4 psi



Regulator : 3 psi

Pitch steel former 

Rekorugasi tidak menentu

Pitch steel former 

Rekorugasi kontinyu dan jadual preventif rekorugasi

Steel former melengkung 

Tidak dilakukan press steel

Steel former melengkung 

former

Membuat mesin press, melakukan press steel former secara kontinu dan jadual preventif press

Corrugator pad 

Spesifikasi teknis tidak standar

Corrugator pad 

Standarisasi spesifikasi teknis dengan over haul corrugator



pad

15 pipa corrugate 


16 pipa corrugate

143

Tugas Akhir

Former pad a 

Former pad

Ruang hisap a box former pad



tidak ada da penahan / penyekat Metode ode 

Ruang hisap box former pad dibuat penahan / penyekat

Metode

Tidak ada da standar centre line



Standarisasi centre line

tumpukan steel e former terhadap

tumpukan steel former terhadap

lory

lory dengan jarak 4,5 -5,5 cm sisi tumpukan steel former terhadap sisi lory



Produk paling i atas tumpukan ditutup 1 lembar steel former



Produk paling atas tumpukan ditutup 2 lembar steel former

5.4.2 Hasil Implementasi pe Setelah h melakukan tindakan perbaikan (improvement), maka terjadi perubahan ruba yang cukup mencolok, hal ini ditandai dengan semakin berkurangnya reject j side flat yang timbul di setiap week endnya. Berdasarkan data hasil output produksi darii pertengahan desember 2011 s/d pertengahan februari 2012, reject side fl flat tturun dari 5.075 ppm ke 1.705 ppm atau turun sebesar 66%. Tab Tabel 5.7 Data Side Flat 17-12-11 s/d 18-02-12


Grafik Defect Side Flat 1 705

Pencapaian

3 656

Target

7 312

1

Sebelum 0

ppm

2,000

4,000

6,000

8,000

Sebelum

Target

Pencapaian

7,312

3,656

1,705

Sebelum

Target

Pencapaian

BAB V ANALISA PEMBAHASAN. metode Six Sigma DMAIC (Define, Measure, Analyze, produk Mini Harflex Normal di Line Sheet Machine I

Recommend Documents