18
BAB IV
PELAKSANAAN DAN PEMBAHASAN
4.1
ALUR PROSES
DIAGRAM ALIR PROSES PENGELASAN DENGAN JENIS GMAW (Gas Metal Arc Welding) MULAI
PEMASANGAN PART
PENGELASAN PART
INSPEKSI PART
OK PACKING (PENGEMASAN)
SELESAI
http://digilib.mercubuana.ac.id/z
NG
PERBAIKAN REPAIR
19
4.1.1
PEMASANGAN PART
Pemasangan part adalah bagian dimana awal mulai proses dalam sebuah pengelasan, part akan dipasang pada sebuah jig proses yang telah disediakan, jig proses bertujuan untuk pemegang sekaligus penstabil dimensi pada part tersebut agar tetap dalam dimensi OK.
4.1.2
PENGELASAN PART
Pengelasan part adalah proses dimana single part disatukan di proses ini untuk dijadikan satu atau di sambung, pengelasan part harus dilakukan secara hati-hati dan harus membutuhkan operator yang teliti dan disiplin oleh keselamatan karena part yang sudah selesai proses pengelasan akan sangat panas jika dipegang tidak menggunakan sarung tangan atau alat bantu lainnya.proses pengelasan part di PT.Systema Precision ini menggunakan mesin las GMAW robot welding dan ada juga mesin las GMAW manual welding. mesin las GMAW robot welding dengan manual welding memiliki prinsip yang sama hanya berbeda pada cara mengoperasikan mesin tersebut, mesin las GMAW manual welding harus memerlukan operator yang mahir mengoperasikannya setidaknya sudah memiliki pengalaman dalam bidang pengelasan, dan mesin las GMAW robot welding mengoperasikannya sangat mudah hanya tinggal menekan tombol start pada controller box jadi tidak memerlukan operator yang berpengalaman dalam bidang pengelasanya, hanya sedikit rumit dalam membuat program untuk mengoperasikan mesin las GMAW robot welding tersebut.
4.1.3
INSPEKSI PART
Inspeksi part adalah proses dimana part yang sudah lakukan proses pengelasan di check 100% atau dengan kata lain di check satu per satu untuk menjaga mutu dan mencegah adanya part NG yang lolos dalam pengecekan, di proses ini Quality Control harus teliti dalam melakukan pengecekan setiap part satu per satu dari segi dimensi, visual hasil pengelasan, hingga spatter yang menempel pada part, karena custormer
http://digilib.mercubuana.ac.id/z
20
tidak menginginkan adanya part yang memiliki cacat visual maupun ukuran. Apabila masih ada atau ditemukan part yang NG maka akan ada penindakan lanjut pada part tersebut, namun Quality Control juga harus dapat memilih mana part yang masih bisa di repair atau dapat di perbaiki dengan part yang sama sekali tidak bisa di repair atau diperbaiki, part yang OK akan langsung di bawa atau diantar ke bagian pengemasan atau packing untuk di kemas lalu dikirim ke customer part tersebut, pengemasan part juga tidak asal kemas namun semua part ada standart packing nya dan standart tersebut meliputi kekuatan plastik ( jika dikemas dengan plastik ) harus kuat dan harus tahu seberapa banyak dan berat yang akan dikemas, jadi akan dipilih plastik dengan kekuatan yang cukup untuk menahan beban saat di angkut.
4.1.4
PERBAIKAN ( REPAIR )
Proses perbaikan ini adalah proses dimana part-part yang sudah di pilih atau di check oleh Quality Control tadi dan ditemukan adanya part yang NG seperti keropos pada hasil pengelasan, atau masih ada spatter yang menempel pada permukaan part akan di kembalikan ke bagian atau divisi welding untuk dilakukan repair. Melakukan repair biasanya menggunakan mesin las GMAW manual welding dikarenakan lebih mudah untuk melakukan proses repair pada part yang bolong ataupun keropos saan pengelasan pertama, jika dilakukan repair dengan mesin las GMAW robot welding maka akan memakan banyak waktu dalam segi pengaturan dan pembuatan program untuk mengoperasikan mesin las tersebut, dan cost yang di keluarkan jika memakai mesin las GMAW robot welding akan lebih mahal karena proses repair ini tidak ada biaya tambahan yang dikeluarkan oleh pihak customer karena proses tambahan ini adalah kesalahan yang disebabkan oleh PT.Systema Precision sendiri maka dari itu setiap ada part yang harus di repair harus meminta persetujuan kepala produksi dahulu untuk menyutujui part akan di repair atau akan dijadikan limbah. Kerugian akibat adanya part yang harus direpair cukup membuat perhatian PT.Systema Precision dikarenakan part yang NG dan harus di repair cukup banyak. Part NG tersebut sudah dianalisa oleh Quality Control dan juga Enginnering berasal dari single part yang tidak stabil ukuran sehingga saat diletakan di jig proses akan tidak stabil saat dilakukannya pengelasan tersebut.
http://digilib.mercubuana.ac.id/z
21
4.1.5
PENGEMASAN ( PACKING )
Pada proses pengemasan atau packing adalah proses dimana part yang sudah melewati atau melalui pengecekan oleh Quality Control dan dipastikan 100% part sudah OK dan siap untuk dikirim kepada customer. Pengemasan ini sendiri juga ada standart packing untuk setiap part yang akan dikirim, tidak semua part dikirim menggunakan plastik, ada juga yang dikemas dalam bentuk kardus, poly box atau countainer, pemilihan pengemasan tersebut dilihat dari part yang akan dikemas, dilihat dari segi ukuran, berat, maupun visual. Tidak jarang juga ada customer yang memiliki permintaan khusus untuk part yang akan dikirim ke perusahaan mereka dan itu akan dilakukan oleh PT.Systema Precision agar menjaga mutu dan menjalin hubungan yang baik dengan customer tersebut.
4.2
PEMBAHASAN PROSES PENGELASAN MESIN GMAW
4.2.1
PROSES PERTAMA
Proses pertama adalah proses pemasangan single part yang akan di lakukan pengelasan, pada proses ini single part yang sudah di buat dari divisi stamping ini akan langsung dibawa ke divisi welding,proses pemasangan single part ini harus disertai dengan jig proses (gambar 4.1) , jig proses ini sebagai alat bantu dan penstabil part yang akan di lakukan pengelasan agar semua part yang akan di las tetap dalam posisi yang sama dan akan menghasilkan dimensi atau ukuran yang sama. pemasangan part juga harus dalam posisi benar atau baik saat diletakan pada jig proses tersebut karena jika tidak pas saat meletakan part tersebut maka ukuran atau dimensi akan tidak stabil dan dalam mengalami NG (No Good) maka dari itu setiap operator yang mengoperasikan mesin las GMAW ini haruslah teliti dan cermat dalam pemasangan part yang akan di las. Agar tetap terjaganya part dalam posisi benar pada jig proses biasanya setiap jig proses akan diberikan toogle clamp atau pneumatik untuk menekan part agar tidak bergerak saat mengalami pengelasan. Pemasangan part ttidak boleh terbalik atau tertukar dengan part tipe lain, kadang kala ada 2 jenis part yang berbeda tipe namun memiliki dimensi atau ukuran yang tidak jauh berbeda, disinilah peranan operator sangat penting dalam hal ketelitian pada setiap part yang akan di proses.
http://digilib.mercubuana.ac.id/z
22
Gambar 4.1
jig proses
Pada pemasangan part tersebut diletekan pada jig proses dan jig proses ini memiliki sistem pengunci atau penekan part yang bertujuan untuk menahan agar part tidak bergerak saat mengalami proses pengelasan part, sistem penguncian tersebut di PT.Systema Precision menggunakan toggle clamp dan juga pneumatik, setiap part tidak bisa menggunakan toogle clamp ataupun pneumatik dikarenakan dilihat dari segi ukuran juga, jika part yang dikerjakan tidak terlalu besar maka akan menggunakan sistem penguncian menggunakan toggle clamp dan sebaliknya jika part yang akan dikerjakan cukup besar dan memiliki toleransi ukuran yang sangat presisi maka akan menggunakan sistem penguncian dengan pneumatik. Dari segi harga toggle clamp sengan pneumatik sangat berbeda jauh karena dilihat dari sistem cara kerja sudah terlihat degan jelas, dimana toggle clamp menggunakan tenaga manusia untuk mengunci atau menekan part tersebut yang membuat sistem penekanan tidak stabil karena setiap tenaga manusia berbeda-beda yang menyebabkan part tidak terkunci dengan stabil, kesempatan besar untuk terjadinya ketidakstabilan part dalam proses pengelasan yang dapat mengakibatkan terjadinya NG (No Good). Toogle clamp sendiri memiliki bentuk yang berbeda-beda, aja yang cara penekanannya dengan mendorong tuas ada juga yang cara penekanan part nya dengan cara ditekan ke bawah dan darisitu juga dilihat berdasarkan part yang akan dilakukan pengelasan agar tidak salah dalam memilih toggle clamp tersebut. Pemasangan part yang benar juga akan memperkecil terbuatnya part NG dan akan memperkecil kerugian yang harus ditanggung oleh perusahaan PT.Systema Precision.
http://digilib.mercubuana.ac.id/z
23
Gambar 4.2 penggunaan toggle clamp Sistem penguncian menggunakan pneumatik lebih dianjurkan dalam proses pemasangan part pada jig proses dikarenakan tenaga yang mengunci part tersebut menggunakan angin atau udara dari kompresor yang dialirkan ke dalam pneumatik tersebut sehingga part yang ditekan menggunakan pneumatik lebih stabil kekencangan nya karena tenaga untuk mengunci atau menekan part tersebut juga stabil.sistem penguncian atau penekanan menggunakan pneumatik dapat menurunkan tingkat NG dikarenakan dari pemasangan part sudah dapat dipastikan tidak bergerak sama sekali, dan memungkinkan saat mengalami pengelasan akan lebih kuat.
Gambar 4.3 pneumatik Jika toggle clamp menggunakan tuas untuk mengunci part, pneumatik menggunakan hand valve untuk membuka atau menutup angin yang akan dialirkan kedalam pneumatik tersebut jadi lebih mudah dan tidak memerlukan tenaga besar untuk melakukannya dan lebih stabil dalam segi penekanan part tersebut.dengan harga yang lebih mahal dibanding dengan toggle clamp kegunaan dan secara fungsi pneumatik ini jauh lebih unggul dibandingkan dengan penggunaan toggle clamp.
http://digilib.mercubuana.ac.id/z
24
Gambar 4.4 pemasangan part pada jig proses
4.2.2
PROSES KEDUA
Proses kedua yaitu proses pengelasan part, proses dimana single part yang tadi sudah melewati proses pemasangan part akan dilakukan pengelasan part. Pada pengelasan part ini harus diperhatikan oleh semua operator yang menjalankan mesin tersebut untuk lebih teliti dalam pengecekan single part yang terpasang pada jig proses agar tidak ada yang lolos atau pemasangan tidak benar pada jig proses. Pada proses pengelasan part ini operator harus menggunakan alat pelindung diri seperti kacamata las, arm cover untuk melindungi baju dan tangan dari percikan pengelasan, sepatu safety agar saat part yang sudah di las jatuh terkena kaki tidak langsung terkena kulit, dan yang paling penting adalah masker karena asap yang dihasilkan oleh mesin las sangatlah berbahaya jika terlalu sering menghirupnya, dapat menyebabkan kerusakan pada paru-paru, maka dari itu setiap 2 minggu sekali PT.Systema Precision memberikan susu putih untuk semua operator divisi welding, Pada kasus keracunan, secara umum dianjurkan untuk tidak memberikan apapun lewat mulut kepada korban, kecuali diinstruksikan oleh dokter. Pada korban yang tidak sepenuhnya sadar, pemberian minuman akan sangat berbahaya. Kasus keracunan seringkali disertai muntah, kadang dipicu juga oleh pemberian minuman. Ketika korban tidak mampu menjaga jalan nafasnya dengan baik, muntahan ini dapat
http://digilib.mercubuana.ac.id/z
25
masuk ke saluran pernafasan dan menyebabkan sumbatan di saluran nafas maupun di paru-paru. Membawa korban ke fasilitas kesehatan terdekat dan juga pemberian minuman seperti susu.[3] sering kali mendengar pada operator welding mengalami batuk yang disebabkan oleh seringnya menghirup asap dari pengelasan yang menyebabkan operator menjadi batuk, dan penyakit yang sering dijumpai oleh para welder yaitu mata perih dan serasa gatal, itu dikarenakan sering terkena sinar atau cahaya pengelasan yang sangat silau dan melihatnya tidak menggunakan pengaman mata seperti kacamata las yang berwarna hitam pekat, radiasi dari sinar UV dapat menyebabkan katarak jika terlalu sering melihat cahaya pengelasan dengan tidak menggunakan kacamata las. 4.2.3
PROSES KETIGA
Inspeksi part adalah dimana proses yang sangat penting dalam menghasilkan suatu barang dikarenakan disinilah barang-barang yang sudah selesai dilakukan pengelasan akan di check 100% untuk menjaga kestabilan barang OK, maksud dari pengecekan 100% adalah pengecekan yang dilakukan satu persatu part tersebut agar tidak adanya part NG yang lolos dari pengamatan divisi Quality Control, Quality Control memiliki tugas yang sangat berang dikarenakan pada suatu kondisi harus menentukan part yang NG ataupun OK, tanggung jawab sebagai QC cukup berat karena harus mengecek secara bertahap semua part yang sudah berjalan di produksi.
Gambar 4.5 (KIRI) part OK masuk jig inspection ; (KANAN) part NG tidak masuk jig inspection Pada gambar 4.5 menunjukan part yang setelah diwelding pada dimensi atau ukuran OK dan NG. Pin pada jig inspection berfungsi untuk mengecek jarak antar diameter part tersebut, jika dilihat gambar 4.5 (kiri) part tersebut masuk sampai bawah
http://digilib.mercubuana.ac.id/z
26
jig inspection dan itu menyatakan bahwa part tersebut OK dan siap di bawa ke divisi packing untuk kemudian dikirim ke customer namun sedangkan pada gambar 4.5 (kanan) part tidak masuk jig sampai bawah,tertahan pada bagian atas pin jig inspection, part tersebut menyatakan bahwa part tersebut NG karena tidak masuk jig inspection, di PT.Systema Precision, jig inspection menjadi alat bantu atau acuan untuk menunjukan part OK atau NG, sebelum di serahkan ke pihak produksi, jig inspection harus melewati tahap kalibrasi oleh divisi engineering untuk memastikan jig inspection tersebut mempunyai ukuran atau dimensi sesuai dengan drawing yang telah dibuat pada software solidworks. Jika jig inspection sudah ada tag calibrasi maka jig inspection bisa diturunkan ke pihak produksi untuk digunakan sebagai acuan pengecekan oleh Quality Control, semua jig yang sudah berapa di produksi maka pasti akan ada calibration tag.
Gambar 4.6 Calibration Tag Dengan adanya stiker bertanda “calibration tag” maka pihak dari divisi Quality Control akan yakin dengan dimensi jig inspection tersebut dan akan dipakai untuk pengecekan berkala kesemua part yang berjalan di produksi, jig inspection tidak bisa selamanya dipakai dengan sekali kalibrasi diawal saja, jig inspection beberapa bulan sekali harus di lakukan kalibrasi ulang, biasanya yang di terapkan di PT.Systema Precision yaitu selama 3bulan sekali melakukan kalibrasi ulang pada setiap jig inspection yang telah habis waktu pakai 3 bulan, kalibrasi ulang bertujuan untuk menjaga ukuran pada jig inspection agar tetap pada kondisi OK, karena dampak yang ditimbulkan dari jig inspection jika mempunyai ukuran atau dimensi yang NG maka part yang sedang berjalan secara otomatis juga memiliki ukuran yang NG karena part
http://digilib.mercubuana.ac.id/z
27
yang diproduksi mengikuti ukuran jig inspection tersebut, maka dari itu jig inspection harus dilakukan kalibrasi secara berkala.
4.2.4
PROSES KEEMPAT
Pada proses perbaikan (repair) ini yaitu bertujuan untuk mengurangi atau meminimalisir hasil produksi dari divisi welding yang NG dalam hal visual las, seperti hasil pengelasan yang keropos, hasil pengelasan yang keropos terjadi dikarenakan banyak faktor yang membuat hasil las menjadi keropos, beberapa penyebab las keropos : a. Gas karbondioksida (co2) habis saat masih dalam proses pengelasan berjalan, b. Gas yang keluar untuk melindungi kawat pada ujung torch terhempas angin yang menyebabkan kawat las tidak memiliki pelindung saat melakukan pengelasan, c. Pada permukaan plat yang akan di las terdapat oli yang menempel di jalur pengelasan tersebut,
Gambar 4.7 hasil pengelasan keropos
Selain masalah keropos yang sering dijumpai pada hasil pengelasan, part berlubang juga sangat sering dijumpai pada setiap proses pengelasan setiap harinya dan masalah tersebut sangat sulit untuk diatasinya karena banyak faktor pendukung yang dapat menyebabkan terjadinya part berlubang akibat pengelasan, beberapa faktor pendukung terjadinya part berlubang :
http://digilib.mercubuana.ac.id/z
28
a. Settingan amphere, voltage, speed pada parameter mesin las tidak sesuai dengan plat yang dikerjakan, misal: mengerjakan plat dengan ketebalan 1.2mm namun menggunakan parameter welding untuk plat 2.0mm, maka akan terjadinya lubang saat pengelasan. b. Terlalu pendek kawat las yang dikeluarkan untuk pengelasan, misal mengerjakan part menggunakan kawat dengan diameter 1mm maka kawat yang harus keluar dari ujung contact tip sampai plat harus berjarak 10mm. c. Permukaan plat yang tidak stabil satu dengan yang lain menyebabkan operator kesulitan mengatur pergerakan tangannya Sobek pada bagian akhir pengelasan juga kerap sering dihadapi oleh divisi welding dikarenakan terlalu panjangnya jarak pengelasan sehingga menyebabkan sobekan yang berada pada ujung plat yang di las, penanganan dalam hal ini cukup mudah yaitu misalkan masalah tersebut didapat dari operator mesin las GMAW manual welding maka pengaturan tangan operator tersebut harus lebih memiliki firasat dalam pengelasan dan jika masalah tersebut didapatkan pada mesin las GMAW robot welding maka probram untuk menjalankanya harus di modif step agar pengelasan tersebut tidak terlalu panjang atau dikurangi panjang weldingan tersebut agar tidak mengalami sobek pada ujung part.
4.2.5
PROSES KELIMA
Pada proses pengemasan (packing) ini sendiri berarti part yang sudah selesai dilakukan pengelasan akan segera di kemas agar siap langsung dikirim ke customer part tersebut. Tidak semua part diperlakukan sama pengemasannya, di PT.Systema Precision memiliki berbagai cara pengemasan untuk dikirim ke customercustomernya, ada yang berupa dikemas menggunakan plastik, pengemasan menggunakan plastik biasanya part-part yang tidak terlalu bear ukuran nya sehingga dapat dikemas dengan menggunakan plastik saja, sedangkan part yang dengan ukuran sedang menggunakan poly box karena plastik tidak terlalu kuat untuk menahan atau mengemas part tersebut, poly box yang sudah di kirim ke customer akan dibawa pulang kembali setelah semua part diturunkan di tempat customer tersebut.ada juga pengemasan dengan menggunakan countainer box, ukuran countainer box di
http://digilib.mercubuana.ac.id/z
29
PT.Systema Precision ini berukuran 2m x 2m x 3m, pengemasan part tersebut di pilih berdasarkan part yang akan di kemas, dilihat dari segi berat, besar kecilnya, hingga mudah karat atau tidak part tersebut.
Gambar 4.8 pengemasan ( packing ) metode plastik Salah satu contoh pengemasan menggunakan plastik yang dilakukan PT.Systema Precision, dilihat dari segi ukuran dan juga quantitas part yang dikemas, maka divisi packing memutuskan untuk menggunakan plastik sebagai pengemasannya, setiap kantong hanya berisi 25 pcs saja, maka dari itu pengemasan part tersebut tidak dengan poly box, dari segi biaya lebih malah dan juga dari segi lingkungan kerja atau lokasi yang tidak terlalu besar maka akan menambah sempit ruang gerak divisi packing tersebut.
http://digilib.mercubuana.ac.id/z
