BAB III SISTEM KONTROL KOMPRESOR

BAB III SISTEM KONTROL KOMPRESOR 3.1

Sistem Kontrol Lama

3.1.1 Kelemahan – kelemahan Sistem kontrol lama masih menggunakan sistem konvensional, yaitu masih mengunakan banyak relay sebagai komponen pengatur proses kerja dari sistem kontrol kompresor. POWER DARI MDB

T ON Y

1 T

Y Y

SDB

ON

TR IP T

K1 & K2

TIMER ON (3") Y TR IP

TOR

K1 & K3

T

MOTOR RUN

Gambar 3.1 Flow Chart Sistem Kontrol Lama. Dengan penggunaan banyak relay maka sistem kontrol kompresor ini menjadi rumit, selain itu kondisi ini diperburuk dengan hilangnya penomoran pada kabel yang berfungsi sebagai penanda jalur kabel dan modul atau buku pedoman yang tidak lengkap dalam

32

33

mewakili sistem kontrol ini sehingga akan memakan waktu yang lama pada saat perbaikan ketika terjadinya troubleshooting.

Foto : Panel Kompresor Screw PT. JTX sebelum modifikasi

Gambar 3.2 Rangkaian Kontrol Sistem Lama. 3.1.2 Sistem Pengamanan Pada Sistem Kontrol Lama Bila ditinjau dari segi sistem pengamanan mesin yang difokuskan kepada prime mover ( motor ), sistem kontrol lama hanya mengandalkan pada breaker utama ( MCCB ) dan thermal overload relay ( TOR ) sebagai komponen pengamanan aliran daya terhadap beban lebih, karakteristik dari TOR menggunakan sistem thermis atau panas pada kontak yang dimilikinya, sedangkan MCB yang digunakan berfungsi sebagai pengaman terhadap jalur sistem kontrol. Pressure switch dan pressure gauge digunakan sebagai sensor pengaman dan indikator terhadap tekanan dan temperatur oli. Namun pada penerapannya sistem pengaman pada sistem kontrol lama sangat bergantung pada tingkat kejelian dari operator mesin didalam menemukan masalah yang sedang terjadi atau akan terjadi. Pada sistem kontrol lama permasalahan yang kerap terjadi pada motor sering mengakibatkan kondisi breakdown, yaitu kondisi dimana mesin berhenti secara tiba – tiba dan tidak melalui proses yang normal dan sangat mempengaruhi kepada proses produksi yang sedang berlangsung. Permasalahan yang kerap terjadi pada motor adalah rusaknya bearing yang merupakan salah satu dari komponen motor dan terpasang pada rotor. Bearing berfungsi sebagai penopang rotor, penjaga kestabilan dan kelancaran perputaran rotor ketika motor bekerja. Kerusakan pada bearing dibagi menjadi tiga tingkatan kerusakan yaitu antara lain low damage ( tingkatan kerusakan ringan ), medium damage ( tingkatan kerusakan sedang ) dan high damage ( tingkatan kerusakan serius ).

34

Tingkat kerusakan ringan ( low damage ) merupakan tingkat kerusakan pada bearing yang tidak menimbulkan dampak kerusakan yang cukup serius, biasanya pada tingkat kerusakan ini, kerusakan yang dialami bearing hanya berupa kurangnya pelumasan pada bola–bola peluru didalam sehingga putaran rotor sedikit tersendat atau tidak lancar. Perbaikan kerusakan pada tingkat kerusakan ringan, cukup diberikan tambahan pelumasan pada bearing khususnya pada bola – bola peluru agar bergerak lancar. Tingkat kerusakan sedang ( medium damage ) merupakan tingkat kerusakan yang terjadi pada bearing yang bukan saja hanya mengalami penurunan pada kadar pelumasannya, tetapi bola – bola peluru yang berfungsi sebagai bantalan dan memperlancar perputaran rotor ketika bekerja, telah menjadi berat dalam berputar dan kedudukannya pada rel cincin telah goyang. Perbaikan yang harus dilakukan pada tingkatan ini yaitu bearing harus diganti karena tingkat kerusakan ini sangat berpotensi menjadi tingkatan kerusakan serius ( high damage ). Tingkat kerusakan serius ( high damage ) merupakan tingkat kerusakan yang sangat fatal karena dapat mengakibatkan kondisi breakdown dan memakan waktu perbaikan yang lama, pada tingkat ini kondisi bearing yang telah rusak tak menentu bentuknya tergantung pada material pembuatnya, kondisi bearing dengan material yang bagus jika terjadi kerusakan dengan tingkat ini akan mengakibatkan bearing menjadi macet sedangkan kondisi bearing langsung menjadi hancur atau rusak. Apapun kondisi kerusakan bearing pada tingkat kerusakan serius dapat mengakibatkan gulungan stator motor mengalami short circuit atau menjadi terbakar, perbaikan yang dilakukan pada tingkat kerusakan ini selain mengganti bearing motor juga harus menggulung ulang stator motor dan hal ini akan membutuhkan biaya perbaikan yang tidak sedikit jumlahnya.

3.2

Sistem Kontrol Baru

3.2.1 Deskripsi Kerja Sistem kontrol baru telah mengadopsi teknologi PLC sebagai pusat dari segala aktivitas proses kontrol pada mesin kompresor, ditinjau dari deskripsi kerja antara sistem kontrol baru dengan sistem kontrol lama sebenarnya tidak jauh berbeda, perbedaanya terlihat jelas pada teknologi yang diadopsi. Pada sistem kontrol lama menggunakan sistem konvensional dengan menggunakan relay – relay sebagai prosesor atau otak sistem kontrol sedangkan pada sistem kontrol baru menggunakan teknologi PLC. Sistem kontrol baru yang diterapkan pada mesin bisa dioperasikan jika lampu indikator Power On yang terdapat pada panel kontrol mesin telah menyala, lampu indikator ini menyala bila MCB kontrol dihidupkan dan mesin akan siap dioperasikan apabila tidak

35

adanya sensor – sensor yang mendeteksi adanya gangguan yang dialami oleh mesin seperti temperatur oli yang terlalu berlebihan dari nilai setelan, tekanan oli yang kurang pada bagian separator atau filter, dll. Mesin dapat beroperasi ketika selector switch diputar ke posisi Auto atau Manual dan push button start ditekan oleh operator, selanjutnya sinyal input yang berupa aliran listrik akan dikirim oleh selector switch kepada input modul yang terdapat pada PLC. PLC akan mengatur dan mengirim aliran sinyal tersebut kedalam alamat – alamat yang telah ditentukan ( sesuai dengan program yang dituliskan ) kepada output modul untuk kemudian didistribusikan, kontaktor utama ( main ) dan bintang ( star ) akan bekerja pertama kali pada proses pengahasutan ( starting ) motor selama rentang waktu lima detik. Setelah lima detik timer yang terintegrasi menjadi satu didalam PLC akan bekerja dan mematikan kontaktor bintang dan menghidupkan kontaktor segitiga ( delta ) dan pada saat ini motor telah bekerja dengan hubungan segitiga dan telah berada pada kondisi ideal untuk menanggung beban.

OUTPUT

INPUT

P

CPU

M

Gambar 3.3 Blok Diagram Sistem Kontrol Baru. Collective Indicators

Hours Meter

Temperature Control Unit

Selector Switch 3 Position Ampere Meter Display

Push Button On

Push Button Off

(a)

36 5 unit mcb 1 pole @ 4A schneider

545 MM

mcb 3 pole 10a scheneider

power supply 24 vdc omron s82k - 10024

740 MM

plc omron c200he - cpu42

6 unit relay omron my4n

double rack terminal for cable size 2,5 mm2 @40pcs/slot tend

(b) Sumber : Dokumen Rancangan Panel Kompresor Screw PT. JTX

Gambar 3.4 (a) Rancangan Door Panel, (b) Instrumen Inside Panel Kontrol Sistem Baru. 3.2.2 Keunggulan Sistem Kontrol Baru Dengan memodifikasi sistem kontrol lama, dimana pemanfaatan teknologi PLC sebagai prosesor sistem kontrol telah diterapkan, maka sistem kontrol baru ini memiliki beberapa keunggulan jika dibandingkan dengan sistem kontrol lama. Beberapa keunggulan sistem baru dibandingkan dengan sistem kontrol lama yaitu : 1.

Penggunaan komponen kontrol yang relatif sedikit, karena fungsi dari komponen – komponen tersebut terwakili dengan teknologi yang terdapat pada PLC, seperti contoh fungsi relay, timer, counter, dsb.

2.

Dibuatnya penomoran kabel dan buku pedoman sistem kontrol sehingga mempermudah saat perbaikan ketika troubleshooting sedang terjadi.

3.

Dengan tambahan pemasangan alat proteksi tambahan, maka kondisi breakdown dapat diantisipasi, sehingga seandainya terjadi kerusakan waktu dan biaya perbaikan dapat ditekan.

37

3.2.3

Pemilihan Komponen Kontrol

3.2.3.1

PLC

PLC yang digunakan adalah OMRON dengan tipe C200HE-CPU42, PLC ini menggunakan tegangan kerja 220 Vac yang diambil langsung dari MCB sebagai pengaman utama kontrol.

Foto : PLC Omron C200HE-CPU42 PT. JTX

Gambar 3.5 PLC OMRON C200HE-CPU42. 3.2.3.2

Power Supply

Pada modifikasi mesisn ini digunakan catu daya atau power supply dengan merk OMRON dengan tipe S82K – 10024, catu daya ini menggunakan tegangan kerja 220 Vac dengan frekuensi 50 / 60 Hz dan menghasilkan tegangan keluaran 24 Vdc yang dialirkan kepada komponen – komponen input.

Sumber : Katalog Spare Part PT. JTX

Gambar 3.6 Power Supply. 3.2.3.3

Thermal Overload Relay

Pemilihan thermal overload sebagai pengaman bila terjadinya overload didasari pada perhitungan arus nominal motor dikali dengan 1,73, karena thermal overload relay hanya

38

dipasang pada satu jalur setelah kontaktor utama, sehingga nilai dari thermal overload relay yaitu : Arus Nominal : 365 : 1,73 = 210,9 atau dibulatkan menjadi 210. Jadi thermal overload relay yang digunakan harus bernilai 210 A, dimana kontak NC dari TOR dihubungkan ke salah satu terminal input pada PLC dan kontak NO dihubungkan ke lampu indikator yang berfungsi sebagai penanda bila terjadi beban lebih ( overload ).

3.2.3.4

Ampere Meter

Pemasangan ampere meter memiliki dua tujuan yang pertama sebagai penunjuk dari arus nyata ( actual ) yaitu arus yang harus ditanggung pada saat kompresor beroperasi baik dalam keadaan loading ataupun unload, sedangkan tujuan yang kedua merupakan pengaman terhadap indikasi terjadinya arus lebih ( overcurrent ). Karena bekerja berdasarkan pada penyetelannya maka penggunaan ampere meter sebagai pengaman dirasa sangat tepat untuk mengatisipasi terjadinya kerusakan pada motor karena ampere meter bekerja sangat sensitif dan memerlukan waktu kerja yang relatif lebih cepat dari pada thermal overload relay. Pemasangan ampere meter harus diikuti oleh pemasangan current trafo, current trafo berfungsi sebagai sensor untuk merasakan arus yang tertanggung oleh motor, pada setiap current trafo memiliki nilai perbandingan arus yang dipakai sebagai ukuran dasar pengukuran. Sebagai contoh misalkan ada current trafo yang memiliki nilai 200 / 5 A, hal ini berarti bila ada aliran arus sebesar 200 A yang masuk kedalam sistem melewati current trafo maka akan diwakili oleh nilai perbandingan arus yaitu sebesar 5 A yang akan masuk ke ampere meter sebagai sinyal masukkan. Karena pada setiap mesin atau peralatan yang bekerja memiliki arus inrush atau arus start awal yang tinggi selama beberapa detik, maka ampere meter akan bekerja sebagai pengaman setelah melewati waktu dari arus inrush tersebut. Ampere meter yang digunakan disetel pada ± 80% - 90% nilai arus nominal motor, pada mesin ini ampere meter disetel pada nilai 320 ampere.

3.2.3.5

Komponen Kontrol Pengaman Tekanan Dan Temperatur Oli

Sistem kontrol pengamanan ini merupakan suatu cara tindakan pencegahan terhadap keausan pada screw kompresor akibat pergesekan ketika kompresor bekerja dan mencegah pengkaratan.

39

Pada sistem kontrol pengaman untuk tekanan oli ini memakai saklar tekan ( pressure switch ) sebagai komponen kontrol pengamannya, pressure switch akan bekerja mengalirkan arus bila tekanan oli pada sistem pelumasan sesuai dengan penyetelannya. Bekerjanya pressure switch akan mematikan kerja dari kompresor ( shut down ) dan indikator alarm pressure oil akan menyala, pressure switch akan off bila operator telah menambah oli pada mesin kompresor dan tombil reset telah ditekan. Temperatur oli saat kompresor bekerja harus dijaga, hal ini bertujuan untuk mencegah terjadinya pengembunan uap air didalam penampung oli tersebut apabila temperaturnya terlalu rendah sehingga air akan bercampur dengan oli dan bila hal ini dibiarkan maka lama kelamaan akan mempengaruhi performansi dari screw. Namun juga jika temperatur oli terlalu tinggi maka akan menyebabkan terjadinya oksidasi pada oli tersebut. Komponen kontrol yang digunakan sebagi pengontrol temperatur oli menggunakan temperatur control unit atau yang lebih dikenal dengan TCU, TCU merupakan alat penunjuk temperatur yang inputnya berasal dari sensor sekaligus juga sebagai saklar ( switch ) untuk memutuskan aliran sistem kontrol yang mengakibatkan kompresor akan off. Sebagai sensor dari TCU ini digunakan PT 100 yang ditempatkan langsung pada pipa oli.


Gambar 3.7 Pressure Switch.

(a)

40

(b) Sumber : Katalog Spare Part PT. JTX

Gambar 3.8 (a) PT 100. (b) TCU. 3.2.3.6

Engine Hour

Pada sistem kontrol baru digunakan engine hour yang berfungsi sebagai penanda mesin kompresor tersebut telah bekerja, selain itu engine hour juga berfungsi sebagai langkah perawatan mesin ( preventive maintenance ). Engine hour merupakan salah satu dari komponen output yang dihubungkan dari output modul pada PLC dengan menggunakan tegangan 220 Vac.


Gambar 3.9 Engine Hour.

3.2.3.7

Lampu Indikator ( Collective Indicator )

Lampu indikator digunakan sebagai tanda dari setiap operasi atau keadaan yang sedang dialami oleh mesin, lampu indikator yang digunakan dihubungkan pada output modul PLC dan membutuhkan tegangan kerja 220 Vac / 50 Hz.

41


Gambar 3.10 Lampu Indikator (Collective Indicator). 3.2.3.8

Push Button Lamp (Tombol Dengan Lampu)

Push button lamp digunakan sebagai tombol untuk mengoperasikan atau start dan mematikan atau stop pada mesin kompresor, dengan adanya indikator yang terintegrasi maka kita dapat menggunakannya sebagai indikator mesin operasi atau stop.


Gambar 3.11 Push Button Lamp. 3.2.3.9

Saklar Pilih

Saklar pilih ( selector switch ) digunakan sebagai komponen untuk mengaktifkan mesin dan pemilihan kondisi kerja mesin. Saklar pilih yang digunakan dihubungkan pada input modul PLC dan hanya terdiri dari dua posisi yaitu ON dan OFF.


Gambar 3.12 Saklar Pilih.

42

3.3

Desain Sistem Kontrol Baru Desain sistem kontrol baru menggunakan PLC dengan merk OMRON tipe CPM 2 A

yang mempunyai input bit sebanyak 24 buah dan output bit sebanyak 16 buah yang kesemuanya terkumpul kedalam dua jenis modul yaitu input modul untuk modul masukan dan output modul untuk modul keluaran. Input dan output modul masing – masing terdiri atas dua channel atau saluran. Untuk input modul, penomoran channel dimulai dari 000 – 001 ( channel pertama atau channel 0 pada input modul PLC ) dan 100 – 111 ( channel kedua atau channel 1 pada input modul PLC ). Sedangkan penomoran channel untuk output modul dimulai dari 1000 – 1007 ( channel pertama atau channel 10 pada output modul PLC ) dan 1100 – 1107 ( channel kedua atau channel 11 pada output modul PLC ). CPU PLC bekerja dengan menggunakan tegangan sumber 220 Vac ( bolak – balik ), sedangkan untuk input modul menggunakan tegangan kerja 24 Vdc yang diambil dari power supply terpasang. Berbeda dari input modul, output modul menggunakan tegangan kerja 220 Vac, dengan line netral digunakan sebagai common, dan dihubungkan pada terminal com yang ada pada bagian output modul pada PLC mengingat tipe PLC yang digunakan adalah compact. Input modul dihubungkan dengan peralatan input seperti push button dan selector switch maupun peralatan yang berfungsi sebagai sensor atau pendekteksi seperti pressure switch, pada input bit terdapat bit dengan tanda penulisan com, ini berarti bahwa tegangan negatif 24 Vdc dari power supply berfungsi sebagai common dan dihubungkan kepada bit dengan tanda penulisan tersebut, sedangkan tegangan positif 24 Vdc digunakan sebagai tegangan kerja peralatan input. Prinsip penyambungan terminal kabel pada input bit dapat dilihat pada lampiran rangkaian kontrol. 3.3.1 Pengalamatan Input – Output PLC Data pengalamatan input – output PLC dapat dilihat pada table mneumonic di bawah : Tabel 3.1 Pengalamatan Input PLC Address

Deskripsi

000

MCB F1

001

MCB F2

002

MCB F3

003

MCB F4

100

Push Button ON ACU-09 (S10)

101

Push Button OFF ACU-09 (S11)

43 102 103

Selector Switch Auto Operation ACU-09 (S12) Selector Switch Manual Operation ACU-09 (S14)

104

-

105

Ampere Meter Digital Switch ACU-09 (Ax0)

106

Air Pressure Switch ACU-09 (Px0)

107

Final Pressure Switch ACU-09 (Px1)

108

HP Temperature Switch ACU-09 (Tx0)

109

LP Temperature Switch ACU-09 (Tx1)

110

Over Load Switch ACU-09 (Fr0)

111

Toggle Switch Load/Unload ACU-09 (Ts0)

112

Pressure Diff. Switch Oil Separator ACU-09 (Px2)

113

Pressure Diff. Switch Oil Filter ACU-09 (Px3)

114

Vaccum Switch Air Filter ACU-09 (Px4)

200


201


202

Selector Switch Auto Operation ACU-10 (S22)

203

Selector Switch Manual Operation ACU-10 (S24)

204

-

205


206


207


208


209


210


211


212


213


214


300


301


302

Selector Switch Auto Operation ACU-11 (S32)

44

303

Selector Switch Manual Operation ACU-11 (S34)

304

-

305


306


307


308


309


310


311


312


313


314


* Sumber : Dokumen File CX Programmer v 9.0 PLC Omron

Tabel 3.2 Pengalamatan Output PLC Address

Deskripsi

400

Main Contactor ACU 09

401

Star Contactor ACU 09

402

Delta Contactor ACU 09

403

Relay R1 (SV Unload) ACU 09

404

Relay R2 (SV Blow Off) ACU 09

405

Auto Operation ACU 09

406

Over Load / Over Current Alarm ACU 09

407

Oil Separator Alarm ACU 09

408

Oil Filter Alarm ACU 09

409

Air Filter Alarm ACU 09

410

Final Press. Alarm ACU 09

411

Loading Indication ACU 09

412

-

413

-

414

-

415

-

500


45 501


502


503


504


505


506


507


508


509


510


511


512

-

513

-

514

-

515

-

600


601


602


603


604


605


606


607


608


609


610


611


612

-

613

-

614

-

615

-

700

Voltage On ACU 09

701

Voltage On ACU 10

702

Voltage On ACU 11

703

Motor running ACU 09

46 704

High Temp Stage 2 Alarm ACU 09

705


706

Motor Running ACU 10

707


708


709

Motor Running ACU 11

710


711


712

Sirene ACU 09

713

Sirene ACU 10

714

Sirene ACU 11

715

-

* Sumber : Dokumen File CX Programmer v 9.0 PLC Omron

Sistem kontrol baru lebih mudah dalam pendeteksian terjadinya masalah ( trouble ), selain itu pada sistem ini pula lebih sedikit menggunakan komponen – komponen kontrol untuk membuat suatu sistem kerja yang komplek. Dan kelebihan yang dimiliki oleh sistem ini bila dibanding dengan sistem kontrol yang lama yaitu sistem ini dapat dikembangkan lagi mengikuti perkembangan teknologi yang ada.

3.3.2 Langkah Pembuatan Program Pada PC Pembuatan program sistem kontrol PLC pada mesin kompresor ini, menggunakan personal computer ( PC ). PC yang akan digunakan terlebih dahulu telah diinstal software driver dari PLC yang akan digunakan ( untuk memodifikasi ini menggunkan PLC OMRON ). Software driver yang digunakan pada modifikasi ini ialah CX – PROGRAMMER versi 9.0, untuk memulai pemrograman langkah pertama adalah mengaktifkan software driver dengan cara meng-klik dua kali icon atau gambar CX – Programmer yang terdapat pada desktop PC, atau dengan meng-klik START > ALL PROGRAM > OMRON > CX – PROGRAMMER, seperti yang terlihat pada gambar berikut.

47

* Sumber : Print Screen CX Programmer v 9.0 PLC Omron

Gambar 3.13 Langkah Mengaktifkan Driver PLC. Software akan aktif dengan tampilnya logo CX-PROGRAMMER versi 9.0 di layar PC seperti yang terlihat pada gambar 3.17, setelah driver aktif maka langkah awal untuk memulai pembuatan program , pilih atau klik toolbar bergambar kertas atau klik tollbar File > New seperti terlihat pada gambar 3.18 atau dengan cara lain yaitu menekan tombol Ctrl+N ( tombol Ctrl dan tombol N ada saat yang sama ) pada keyboard.


Gambar 3.14 Driver Aktif.

48


Gambar 3.15 Langkah Awal Memulai Pembuatan Program. Sebelum masuk kedalam lembar pengerjaan ( work sheet ), driver akan mengeluarkan combo box Change PLC seperti yang terlihat pada gambar 3.19 yang berisi kolom.


Gambar 3.16 Combo Box Change PLC. Device Name kolom untuk menentukan judul dari program yang akan dibuat, Device Type kolom untuk mengatur jenis PLC yang digunakan saat pembuatan program, Network Type kolom untuk mengatur jenis jaringan komunikasi yang akan digunakan pada PLC, selanjutnya setelah semua kolom telah terisi kemudian klik OK. Driver akan menampilkan work sheet tempat program ditulis ( dibuat ), seperti contoh pada gambar 3.20 bentuk penulisan program umumnya menggunakan ladder diagram namun dapat diubah ke dalam bentuk mneumonic apabila kita menghendakinya. Langkah untuk membuat program ke dalam bentuk mneumonic dapat dilihat pada gambar 3.21 dibawah ini.

49


Gambar 3.17 Work Sheet.


Gambar 3.18 Langkah Mengganti Tulisan Program Ke Dalam Mneumonic Code. Program yang telah dibuat selanjutnya disimpan dengan nama file dan lokasi folder yang dikehendaki. Langkah penyimpanan program sama dengan langkah saat kita menyimpan suatu file pada program Microsoft office. Program yang telah disimpan selanjutnya dimasukkan ke dalam PLC dengan cara mentransfer data dari PC ke PLC dengan menggunakan kabel komunikasi berjenis RS-232. Langkah yang harus diperhatikan pada saat hendak mentransfer file dari PC ke PLC, yaitu PLC harus dalam keadaan aktif ( ON ) dan telah terhubung ke PC dengan perantara kabel komunikasi, kemudian langkah selanjutnya PLC tersebut harus dipastikan bekerja pada sistem jaringan tersebut dengan cara meng-klik toolbar PLC > Work Online atau dengan menekan tombol Ctrl + W pada keyboard seperti terlihat pada gambar 3.22, setelah dipastikan PLC bekerja pada jaringan PC kemudian pastikan kondisi kerja PLC pada kondisi kerja PROGRAM, yang mana kondisi ini dapat diaktifkan atau diubah setting-nya dengan

50

cara menekan tombol Ctrl+1 pada keyboard atau klik toolbar PLC > Operating Mode > Program, seperti ditunjukkan pada gambar 3.23.


Gambar 3.19 Work Online.


Gambar 3.20 Pemilihan Kondisi Kerja PLC. Bila PLC telah terkondisi kerja Program, langkah selanjutnya kemudian mentransfer data program yang telah kita buat, yaitu dengan meng-klik toolbar PLC > Transfer > To PLC atau dengan menekan tombol Ctrl + T pada keyboard. Langkahnya dapat dilihat pada gambar 3.24 dibawah ini.

51


Gambar 3.21 Transfer Data Program Dari PC ke PLC. Setelah data ditransfer semua, langkah terakhir adalah ubah kembali posisi kondisi kerja PLC ke kondisi Run. Dan program telah dapat diaplikasikan ke dalam sistem kerja yang diinginkan (Listing program terlampir).

BAB III SISTEM KONTROL KOMPRESOR

Recommend Documents