BAB II TINJAUAN PUSTAKA

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1.

Definisi Tata Letak Pengertian perencanaan fasilitas dapat dikemukakan sebagai proses

perancangan fasilitas, termasuk didalamnya analisis, perencanaan, desain dan susunan fasifitas, peralatan phisik, dan manusia yang ditujukan untuk meningkatkan efisensi produksi dan sistem pelayanan. (Purnomo, 2004). Tata letak adalah susunan fisik dari peralatan dan mesin produksi, stasiun kerja, manusia, lokasi material, dan peralatan penanganan material (Meyers dan Stephen , 2005). Tata letak adalah unsur fisik untuk pabrik, gudang, kantor, rumah sakit, dan laboratorium (Muther, 1970). Tata letak merupakan suatu keputusan penting yang menentukan efisiensi sebuah operasi dalam jangka panjang (Heizer dan Render, 2006). Pengaturan tersebut akan memanfaatkan luas area untuk penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan perpindahan material, penyimpanan material baik yang bersifat temporer maupun permanen, personel pekerja dan sebagainya. Pada umumnya tata letak pabrik yang terencana dengan baik 6

http://digilib.mercubuana.ac.id/

ikut menentukan efisensi dan menjaga kelangsungan hidup atau kesuksesan kerja suatu industri.

2.1.1. Latar Belakang Perlunya Tata Letak Fasilitas Pabrik Dalam suatu pabrik, banyak dijumpai berbagai macam fasilitas produksi agar suatu kegiatan operasional produksi dapat berjalan dengan lancar, baik berupa mesin, peralatan produksi, pekerja dan fasilitas penunjang lainnya yang harus disediakan dan ditempatkan dimasing-masing tempat, supaya pralatan tersebut dapat berfungsi maksimal. Perencanaan tata letak pabrik akan senantiasa diperlukan perusahaan, selain alasan tersebut diatas, ada beberapa alasan lain sebagai berikut (Wignjoesoebroto, tahun 1990 :65) 1. Adanya perubahan rancangan produk yang mencolok dari produk lama, dikarenakan rancangan produk lama sudah tidak diminati pasar. 2. Adanya penambahan produk yang baru akan dimulai produksi. 3. Adanya perubahan kapasitas produksi yang besar, karena meningkatnya permintaan pasar. 4. Sering terjadi kesalahan dan kecelakaan selama proses produksi. 5. Lingkungan kerja yang tidak memuaskan dan tidak sehat. 6. Pemindahan tempat perusahaan atau konsentrasi terhadap pasar. 7. Penghematan biaya.

7


2.1.2. Tujuan Perencanaan Fasilitas Secara garis besar tujuan perancangan fasilitas, yaitu untuk menentukan bagaimana aktivitas-aktivitas dan fasililtas-fasilitas produksi dapat diatur sedemikian rupa sehingga mampu menunjang upaya pencapaian tujuan pokok produksi secara efektif dan efisien. Tujuan perencanaan fasilitas (Apple, 1990) mantara lain : 1. Memudahkan proses manufaktur. 2. Meminimumkan pemindahan barang. 3. Menjaga fleksibilitas (keluwesan). 4. Memelihara perputaran barang setengah jadi yang tinggi. 5. Menurunkan cost of capital. 6. Menghemat pemakaian ruang. 7. Memudahkan pengawasan. 8. Meningkatkan safety bagi produk maupun karyawan.

2.1.3. Prinsip-Prinsip Dasar Dalam Perencanaan Tata Letak Berdasarkan aspek dasar, tujuan dan keuntungan-keuntungan yang didapat dari tata letak yang terencana dengan baik, maka dapat disimpulkan. enam tujuan dasar dalam tata letak pabrik, sebagai berikut: 1. Integrasi secara menyeluruh dari semua faktor yang mempengaruhi proses produksi. 2. Perpindahan jarak yang minimal. 3. Aliran kerja yang berlangsung secara normal melalui pabrik. 4. Semua areal yang ada dimanfaatkan secara efektif dan efisien. 8


5. Kepuasan kerja dan rasa aman dari pekerja terpelihara. 6. Pengaturan tata letak harus cukup fleksibel. Tujuan tersebut dapat dinyatakan sebagai prinsip dasar dari proses perencanaan tata letak pabrik. 2.1.4. Langkah-langkah Perencanaan Tata Letak Pabrik Tata letak pabrik berhubungan erat dengan segala proses perencanaan dan pengaturan letak mesin, peralatan, aliran bahan dan orang-orang yang bekerja di masing-masing stasiun kerja. Tata letak yang baik dari segala fasilitas produksi dalam suatu pabrik adalah dasar untuk membuat operasi kerja menjadi lebih efektif dan efisien. Secara umum pengaturan semua fasilitas produksi yang terencana akan memberikan : 1. Minimisasi transportasi dari proses pemindahan bahan. 2. Minimisasi gerakan balik yang tidak perlu. 3. Minimisasi pemakaian area tanah. 4. Pola aliran produksi yang terbaik. 5. Keseimbangan penggunaan area tanah. 6. Keseimbangan di dalam lintasan. 7. Fleksibilitas dalam menghadapi ekspansi dimasa yang akan datang.

2.1.5. Persoalan Yang Dijumpai Pada Perancangan Tata Letak Pabrik Meskipun pembicaraan sampai saat ini memberi gambaran bahwa semua rancangan fasilitas atau proyek tata letak dilakukan untuk fasilitas baru, namun sebenarnya tidaklah seluruhnya demikian. Seringkali masalah yang dihadapi 9


melibatkan penataletakan ulang dari suatu proses yang telah ada atau perubahan bagian dari susunan peralatan tertentu. Masalah tata letak jenisnya beragam, diantaranya (Apple, tahun 1990 :16) : 1. Perubahan Rancangan Seringkali perubahan rancangan produk menuntut perubahan alur proses atau operasi yang diperlukan. Perubahan ini mungkin hanya memerlukan penggantian sebagian kecil tata letak yang telah ada, atau berbentuk rancangan ulang tata letak, bergantung pada perubahan-perubahan yang terjadi. 2. Perluasan Departemen Jika perubahan tata letak hanya untuk untuk mengakomodasi penambahan produk tertentu, hal ini mungkin dapat diatasi dengan penambahan ruang atau modifikasi proses. Namun jika tipe produk yang akan dibuat mencapai ratusan mungkin diperlukan pula beberapa mesin serbaguna. 3. Pengurangan departemen Masalah ini menyerupai kebalikan permasalahan diatas, jika jumlah produksi berkurang secara drastis dan menetap, perlu dipertimbangkan pemakaian proses yang berbeda dari proses sebelumnya yang digunakan untuk produksi berkapasitas tinggi. 4. Penambahan produk baru Jika produk yang ditambah serupa dengan produk yang ada, maka jalan keluarnya adalah perluasan departemen. Namun jika produk baru ini berbeda

10


dengan produk yang ada, maka kemungkinan solusi yang ada adalah dengan penambahan seksi baru, departemen baru ataupun pabrik baru. 5. Memindahkan satu atau beberapa departemen Memindahkan satu atau beberapa departemen dapat menimbulkan masalah tata letak yang besar. Jika tata letak sekarang masih memenuhi, mungkin hanya diperlukan pemindahan ke lokasi lain. Namun jika tata letak yang ada sudah tidak memenuhi lagi, kesempatan ini menghadirkan kemungkinan untuk perbaikan kekeliruan yang lalu. Hal ini dapat berubah dengan penataletakan ulang pada wilayah yang baru. 6. Penambahan departemen baru Masalah ini dapat timbul dari harapan untuk mengkonsolidasikannya, misalnya pekerjaan suatu mesin dari seluruh departemen kedalam satu departemen terpusat atau mungkin akibat kebutuhan akan pengadaan suatu departemen untuk pekerjaan yang belum pernah ada sebelunya. Masalah seperti ini mungkin timbul jika kita menetapkan untuk membuat suatu komponen yang selama ini dibeli dari perusahaan lain. 7. Peremajaan peralatan yang rusak Permasalahan ini mungkin menuntut pemindahan peralatan yang berdekatan untuk mendapatkan tambahan ruang. 8. Perubahan metode produksi Setiap perubahan kecil dalam suatu tempat kerja seringkali mempunyai pengaruh terhadap tempat kerja yang berdekatan atau area yang berdekatan. Hal ini menuntut peninjauan kembali pada area yang terlibat. 11


9. Penurunan biaya Hal ini tentunya merupakan akibat dari setiap keadaan diatas. 10. Perencanaan fasilitas baru Persoalan ini merupakan persoalan tata letak terbesar. Disini para personal perancangan umumnya tidak dibatasi oleh kendala fasilitas yang ada. Dia bebas merenanakan tata letak yang paling efektif yang dapat dipakai. Perencanaan dan perancaan yang telah usai dapat dilanjutkan ke pembangunan fisik, dan tentunya ini harus lebih baik dai kondisi sebelumnya.

2.1.6. Tipe-tipe Tata Letak Salah satu keputusan penting yang perlu dibuat adalah keputusan menentukan tipe tata letak yang sesuai akan menjadikan efisiensi proses manufakturing untuk jangka waktu yang cukup panjang. Tipe-tipe tata letak secara umum adalah Product Layout, Process Layout dan Group Technology Layout (Purnomo, 2004). 1. Tata Letak Berdasarkan Aliran Produksi (Product Layout) Product layout dapat didefinisikan sebagai metode atau cara pengaturan dan penempatan semua fasifitas produksi yang diperlukan ke dalam suatu departemen tertentu atau khusus. Dalam Product Layout, mesin-mesin atau alat bantu disusun rnenurut urutan proses dari suatu produk. Adapun pertimbangan dalam pemilihan jenis layout ini diantaranya: a. Hanya ada satu atau beberapa standar produk yang dibuat. 12


b. Produk dibuat dalam volume besar untuk jangka waktu relatif lama. c. Adanya keseimbangan lintasan yang baik antara operator dan peralatan produksi. d. Menentukan aktivitas inspeksi yang sedikit selama proses produksi berlangsung. e. Mesin memiliki sifat special purpose dan tidak menuntut ketrampilan tinggi bagi operator. Keuntungan dari jenis layout ini yaitu pekerjaan dari satu proses secara langsung dikerjakan pada proses berikutnya, sehingga inventori barang setengah jadi menjadi kecil dan waktu produksi per unit menjadi lebih pendek. Sedangkan kerugian untuk jenis layout ini yaitu rusaknya satu mesin akan berpengaruh pada proses produksi keseluruhan. 2. Tata Letak Berdasarkan Fungsi/ macam Proses (Process Lay Out). Tata letak ini merupakan metode penempatan mesin dan peralatan produksi yang memiliki tipe sama ke dalam satu departemen. Karakteristik tipe tata letak ini atara lain: a. Perbandingan antara jumlah (Q) dan jenis produk (P) kecil. b. Produksi berdasarkan job order. c. Mesin produksi dan perlengkapan yang sama ditempatkan pada satu departemen. Keuntungan dari jenis tata letak ini adalah mampu mengerjakan berbagai

macam

jenis

dan

model

produk

13


serta

spesialisasi

kerja.Sedangkan kerugiannya berupa kesulitan menyeimbangkan lintasan kerja dalam departemen sehingga memerlukan area untuk work in process storage.

3. Tata Letak Berdasarkan Lokasi Material Tetap (Fix Position Layout) Untuk jenis layout ini material atau komponen produk utama tetap pada lokasinya sedangkan fasilitas produksi seperti mesin, manusia dan komponen pendukung lainnya yang bergerak menuju lokasi komponen utama. Keuntungan dari jenis tata letak ini adalah perpindahan material dapat dikurangi, sedangkan kelemahannya adalah memerlukan operator dengan keterampilan yang tinggi dan pengawasan yang ketat.

4. Tata Letak Berdasarkan Kelompok Produk (Group-Technology Layout) Tipe tata letak ini, komponen yang sama dikelompokkan ke dalam satu kelompok berdasarkan kesarnaan bentuk kornponen. mesin atau peralatan yang dipakai. Mesin-rnesin dikelompokkan dalam satu kelornpok dan ditempatkan dalam sebuah “manufacturing cell”. Kelebihan tata letak ini adalah dengan adanya pengelompokan produk sesuai dengan proses pembuatannya maka akan dapat diperoleh pendayagunaan mesin yang maksmal. Juga lintasan aliran kerja menjadi lebih lancar dan jarak perpindahan material akan lebih pendek. Sedangkan kekurangan dari tipe layout ini yaitu diperlukan tenaga yang memiliki kemampuan dan keterampilan yang tinggi untuk 14


mengoperasikan semua stasiun produksi yang ada. Kelancaran keja sangat tergantung pada kegiatan pengendalian produks khususnya dalam menjaga keseimbangan kerja yang bergerak.

2.1.7. Analisa Teknis Perencanaan dan Pengukuran Aliran Bahan Untuk mengevaluasi alternatif perencanaan tata letak departemen atau tata letak fasilitas produksi maka diperlukan aktivitas pengukuran aliran bahan dalam sebuah analisa teknis. Ada dua macam analisa teknis yang biasa digunakan di dalam perencanaan aliran bahan, yaitu: 1. Analisa konvensional. Metode ini umumnya digunakan selama bertahun-tahun, relatif mudah untuk digunakan dan terutama cara ini akan berbentuk gambar grafis yang sangat tepat untuk maksud penganalisaan aliran semacam ini. 2. Analisa moderen. Analisa moderen merupakan metode baru untuk menganalisa dengan mempergunakan cara yang canggih dalam bentuk perumusanperumusan

dan

pendekatan

yang

bersifat

deterministik

maupun

probabilistik. Beberapa teknik konvensional yang umum dipakai dan berguna dalam proses perencanaan aliran bahan antara lain sebagai berikut : Operation Process Chart (Peta proses Operasi) Flow Process Chart (Peta Aliran Proses) Multi Product & Activity Process Chart 15


Flow diagram (Diagram Aliran) Selain peta-peta tersebut, ada pula beberapa peta yang lebih khusus seperti Assembly Chart, String Diagram, From To Chart atau Travel Chart, Trianguler Flow Diagram dan Activity Relationship Chart. Analisa aliran dalam hal ini bisa dilaksanakan secara kuantitatif maupun kualitatif.

2.1.8. Analisa Kuantitatif Untuk Menganalisa Aliran Bahan Dalam melakukan analisa kuantitatif aliran bahan dapat mengunakan beberapa metode sebagai berikut : 1. Peta Dari-Ke (From-To Chart) Peta yang umum digunakan untuk melakukan analisis kuantitatif ini adalah from to chart. Angka-angka yang terdapat dalam suatu from to chart akan menunjukkan total dari berat beban yang harus dipindahkan, jarak perpindahan bahan, volume atau kombinasi-kombinasi dari faktorfaktor ini. Berikut ini adalah aplikasi from to chart untuk tiga komponen yang diproses dengan urutan-mesin seperti pada tabel 2.1 sedangkan aliran komponen ditunjukan seperti pada gambar 2.1, :

16


TABEL II- 1 Data From To Chart

Urutan Komponen

Kuantitas Produksi / Hari

Proses

1

25 A-B-D-E

2

15 A-C-B-D-E

3

10 A-D-E

SUMBER Perancangan Sistem Industri 2 UMB

GAMBAR II- 1 Peta From To Chart SUMBER Perancangan Sistem Industri 2 Pada gambar 2.1 adalah peta dari-ke yang menunjukkan jumlah material yang di pindahkan dari A ke B adalah komponen 1 dengan kapasitas 25. Material yang dipindahkan dari D ke E adalah komponen 1 dan 3 dengan kuantitas 25 dan 10 sehingga total yang dipindahkan 35.

17


Tabel 2.2 Form to chart yang menunjukan jumlah material yang dipindahkan. TABEL II- 2 From To Chart

SUMBER Perancangan Sistem Industri 2 2. In flow dan Out flow Inflow digunakan untuk mencari dan mengetahui koefisien ongkos material handling yang masuk ke stasiun kerja dari stasiun kerja yang lain sedangkan out flow digunakan untuk mencari koefisien ongkos yang keluar dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja yang lain. Perhitungan in flow dan out flow berdasarkan ongkos material handling dan From To Chart. 3. Tabel Skala Prioritas (TSP) Tabel skala prioritas menggambarkan urutan prioritas antara stasiun kerja dalam suatu layout produksi, sehingga diharapkan ongkos material

18


handling menjadi minimum. Tujuan pembuatan TSP antara lain adalah untuk memperpendek jarak tempuh material handling, meminimasi ongkos material handling, dan memperbaiki tata letak produksi menjadi lebih optimal. 2.1.9. Tahapan Perancangan Tata Letak Fasilitas Menurut Richard Muther tahapan-tahapan proses perancangan tata letak dijabarkan mengikuti urutan kegiatan dengan pendekatan Systematic Layout Planning (SLP). Secara skematis prosesdur pelaksanaan SLP dapat digambarkan sebagai berikut:

GAMBAR II- 2 Alur Penelitian Metode SLP SUMBER : SUMBER Tata Letak Pabrik (Wigjosoebroto : 2000) 19


Pada dasarnya langkah di atas dapat dikelompokkan dalam tiga tahapan yaitu tahap analisis, tahap penelitian dan tahap proses seleksi. Tahap analisis meliputi analisis aliran material, analisis hubungan aktivitas, diagram hubungan aktivitas, analisi kebutuhan ruangan dan ruangan yang tersedia. Sedangkan tahap penelitian meliputi perencanaan diagram hubungan ruangan hingga pembuatan alternatif tata letak. Untuk tahap seleksi dilakukan dengan jalan mengevaluasi alternatif tata letak yang dirancang. 1. Data Masukan Langkah awal dalam perancangan tata letak adalah mengumpulkan data awal. Terdapat tiga sumber data dalam perencananaan tata letak yaitu: a. Data rancangan produk Data

yang

berkaitan

dengan

rancangan

produk

sangat

berpengaruh terhadap tata letak yang akan dibuat. Data ini dapat digambarkan dalam bentuk gambar kerja, peta perakitan maupun bills of material. b. Data rancangan proses Data ini menggambarkan proses tahapan pembuatan komponen, peralatan dan mesin-mesin yang dibutuhkan pada proses produksi. Data ini dapat digamabarkan berupa peta proses operasi.

20


c. Data rancangan jadwal produksi Data ini merupakan penjabaran tentang dimana dan seberapa besar serta kapan suatu produk akan dibuat yang didasarkan atas peramalan permintaan. Data ini akan berpengaruh dalam hal menentukan jumlah mesin, karyawan , peralatan material handling, dan sebagainya. 2. Analisis Aliran Material Analisis aliran material merupakan analisis pengukuran kuantitatif untuk setiap gerakan perpindahan matrial di antara departemendepartemen atau aktivitas-aktivitas operasional. Pola aliran ini menggambarkan material masuk sampai pada produk jadi. Terdapat berbagai alternatif aliran material yang dapat digunakan diantaranya sebagai berikut: a. Pola aliran garis lurus digunakan untuk proses produksi yang pendek dan sederhana. b. Pola aliran bentuk L, pola ini digunakan untuk mengakomodasi jika pola aliran garis tidak bisa digunakan dan biaya bangunan terlalu mahal jika menggunakan garis lurus.. c. Pola aliran bentuk U, pola ini digunakan jika aliran masuk material dan aliran keluarnya produk pada lokasi yang relatif sama. d. Pola aliran bentuk O, pola ini digunakan jika keluar masuknya material dan produk pada satu tempat/satu pintu. 21


e. Pola aliran bentuk S, digunakan jika aliran produksi lebih panjang dari ruangan yang ditempati. 3. Analisis Hubungan Aktivitas Dalam perancangan tata letak analisis hubungan aktivitas diperlukan untuk menentukan derajat kedekatan hubungan antar departemen dipandang dari dua aspek yaitu kualitatif dan kuantitatif. Untuk aspek kualitatif akan lebih dominan dalam menganalisis derajat hubungan aktivitas dan biasanya ditunjukkan oleh pera hubungan aktivitas atau activity relationship chart (ARC) sedangkan untuk aspek kuantitatif lebih dominan pada analisis aliran material. Untuk membantu menentukan aktivitas yang harus diletakkan pada suatu departemen, telah ditetapkan suatu pengelompokan derajat hubungan, yang diikuti dengan tanda bagi setiap derajat tersebut. Menurut Richard Muther berbagai hubungan tersebut antara lain: A artinya mutlak perlu aktivitas-aktivitas tersebut didekatkan (berhampiran satu sama lain). E

artinya

sangat

penting

aktivitas-aktivitas

tersebut

berdekatan. I artinya penting bahwa aktivitas- aktivitas berdekatan. O artinya biasanya (kedekatannya), dimana saja tidak ada masalah. U artinya tidak perlu adanya keterkaitan geografis apapun.

22


X artinya tidak diinginkan aktivitas-aktivitas tersebut berdekatan.

GAMBAR II- 3 Activity Releationship Diagram (ARC) SUMBER perancangan Sistem Industri 2 Peta ativitas yang telah dibuat kemudian digunakan sebagi dasar pembuatan diagram keterkaitan aktivitas atau activity relationship diagram (ARD) yaitu untuk menentukan letak masing-masing aktivitas/ depatement. Dalam memudahkan untuk membuat diagram keterkaitan aktivitas (ARD) perlu dibuat lembar kerja yang ditunjukan pada table II-3.

23


TABEL II- 3 Worksheet ARC DERAJAT RELATIONSHIP DIAGRAM

NO

AKTIVITAS

A E

1 Assembly

I

O

3 5.6

2 Kantor 3 Gudang

4 1

4 Pengiriman

3

U

X

2

4

1.4.5

3.6 2.5.6

2 1.5.6

5 Ruang Istirahat

2 3.4.6

6 Ruang Alat

1

2.3.4.5

SUMBER Perancangan Sistem Industri 2 4. Diagram Hubungan Aktivitas (Activity Relationship Diagram) Diagram hubungan aktivitas untuk mengkombinasikan antara derajat hubungan aktivitas dan aliran material.. Pada ARD ini derajat kedekatan antar fasilitas dinyatakan dengan kode huruf dan garis yang mana arti dari lambang tersebut dapat dijelaskan pada gambar berikut:

24


GAMBAR II- 4 Area Releationship Diagram (ARD) SUMBER perancangan Sistem Industri 2 Tiap kode huruf tersebut kemudian disertakan kode alasan yang menjadi dasar penentuan penulis menentukan derajat kedekatan, misalnya seperti: a. Kebisingan, debu, getaran., bau dan lain-lain. b. Penggunaan mesin atau peralatan, data informasi, material handling equipment secara bersama-sama. c. Kemudahan aktivitas supervisi. d. Kerjasama yang erat kaitannya dan operator masing-masing departemen yang ada. 5. Diagram Hubungan Ruangan Pada tahap ini dilakukan proses evaluasi luas area yang dibutuhkan untuk semua aktivitas perusahaan dan area yang tersedia. Diagram hubungan ruangan dapat dilakukan setelah dilakukan analisis terhadap luasan yang dibutuhkan dan dikombinasikan dengan ARD. 25


GAMBAR II- 5 SPACE RELEATIONSHIP DIAGRAM (SRD ) SUMBER Perancangan Sistem Industri 2

6. Luas Area yang Dibutuhkan Terdapat beberapa metode dalam penentuan kebutuhan luas ruangan diantaranya: a. Metode Fasilitas Industri Metode ini menentukan kebutuhan ruangan berdasar pada fasilitas produksi dan fasilitas pendukung proses produksi yang digunakan. Luas ruangan dihitung dari ukuran dari masingmasing jenis mesin yang digunakan dikalikan dengan jumlah masing-masing

jenis

mesin

ditambah

digunakan untuk operator dan gang (aisle).

26


kelonggaran

yang

b. Metode Template Metode ini memberikan gambaran yang nyata tentang bentuk dan seluruh kebutuhan ruangan dalam dalam suatu model atau template dengan skala tertentu. c. Metode Standar Industri Standar industri dibuat atas penelitian-penelitian yang dilakukan terhadap industri yang dinilai telah mapan dalam perancangan tata letak fasilitas secara keseluruhan. 7. Rancangan Alternatif Tata Letak Diagram hubungan ruangan merupakan dasar dalam pembuatan rancangan alternatif tata letak.Untuk membuat rancangan tata letak dapat dibuat suatu Block Layout yang dengan skala tertentu merepresentasikan bangunan dengan batasan-batasan ruang yang dimiliki. Terdapat tiga metode yang digunakan untuk merepresentasikan tata letak yang dirancang, yaitu: a. Gambar atau sketsa. b. Model dua dimensi (template). c. Model tiga dimensi. 8. Evaluasi dan Tindak Lanjut Alternatif-alternatif tata letak yang telah dibuat, dipilih alternatif perancangan yang terbaik sesuai dengan tujuan organisasi.

27


2.2.

Pengertian Material Handling Salah satu masalah penting dalam produksi ditinjau dari segi kegiatan /

proses produksi adalah bergeraknya material dari satu tingkat ke tingkat proses produksi berikutnya. Untuk memungkinkan proses produksi dapat berjalan dibutuhkan adanya kegiatan pemindahan material yang disebut dengan Material Handling. Material Handling mempunyai arti penanganan material dalam jumlah yang tepat dari material yang sesuai dalam waktu yang baik pada tempat yang cocok, pada waktu yang tepat dalam posisi yang benar, dalam urutan yang sesuai dan biaya yang murah dengan menggunakan metode yang benar.

2.2.1. Tujuan Material Handling Tujuan utama material handling adalah untuk mengurangi biaya produksi. Selain itu, material handling sangat berpengaruh terhadap operasi dan perancangan fasilitas yang diimplementasikan. Beberapa tujuan dari sistem material handling antara lain : 1. Menjaga atau mengembangkan kualitas produk, mengurangi kerusakan dan memberikan perlindungan terhadap material. 2. Meningkatkan keamanan dan mengembangkan kondisi kerja. 3. Meningkatkan produktivitas : a. Material akan mengalir pada garis lurus. b. Material akan berpindah dengan jarak sedekat mungkin. c. Perpindahan sejumlah material pada satu kali waktu. 28


d. Mekanisme penanganan material. e. Otomasi penanganan material. f. Menjaga dan mengembangkan rasio antara produksi dan penanganan material. g. Meningkatkan muatan/beban dengan penggunaan material handling otomatis. 4. Meningkatkan tingkat penggunaan fasilitas : a. Meningkatkan penggunaan bangunan. b. Pengadaan bangunan serbaguna. c. Standarisasi peralatan material handling. d. Menjaga dan menempatkan seluruh peralatan material handling sesuai kebutuhan dan mengembangkan program pemeliharaan inventif. e. Integrasi seluruh peralatan material handling dalam suatu sistem. 5. Mengurangi bobot mati. 6. Sebagai pengawasan persediaan. ` 2.2.2. Pertimbangan Material Handling 1. Karakteristik material Dalam melakukan perancangan sistem material handling mutlak diketahui terlebih dahulu karakteristik dari material yang ditangani, supaya dalam penggunaan peralatan material handling tidak terjadi

29


kesalahan yang mengakibatkan peningkatan biaya. Karakteristik material dapat dikategorikan merdasarkan hal-hal seperti berikut. a. Sifat fisik : Berupa benda padat, cair, atau gas. b. Ukuran : Besar volume, panjang, lebar, dan tinggi material. c. Berat : Per buah, per kotak, atau per unit volume. d. Bentuk : Berupa plat panjang, persegi, bulat, dan sebagainya. e. Kondisi : Panas, dingin, kering, basah, dan sebagainya. f. Resiko keamanan: Mudah meledak, beracun, mudah pecah, mudah patah, dan sebagainya. 2. Tingkat Aliran Material Dua hal utama dalam aliran material adalah menyangkut kuantitas material yang dipindahkan dan jarak perpindahan material tersebut. Pertimbangan aliran material dalam perencanaan sistem material handling dapat digambarkan sebagai berikut.

GAMBAR II- 6 Pertimbangan Aliran Material Dalam Perencanaan Sistem Material Handling SUMBER Purnomo (2004). 30


3. Tipe Tata Letak Pabrik Tipe fixed position layout dengan karakter produk berukuran sangat besar dan tingkat produksi rendah, aktivitas material handling dengan menggunakan cranes, hoists, dan truck-truck industries. Tipe process layout dengan karakter produk bervariasi dan tingkat produksi rendah dan sedang, aktivitas material handling dengan menggunakan hand truck, forklift truck, dan AGV’s. Tipe product layout, untuk menangani aliran produk dengan tingkat produksi tinggi digunkan conveyor sedang untuk pemindahan komponen dengan truck.

2.2.3. Ongkos Material Handling (OMH) Di dalam merancang tata letak pabrik, maka aktivitas pemindahan bahan merupakan salah satu hal yang cukup penting untuk diperhatikan dan diperhitungkan. Tujuan dari pemindahan bahan adalah sebagai berikut: 1. Manaikkan kapasitas. 2. Memperbaiki kondisi kerja. 3. Memperbaiki pelayanan pada pelanggan. 4. Meningkatkan pemanfaatan ruang dan peralatan. 5. Mengurangi ongkos.

Beberapa aktivitas material handling yang perlu diperhitungkan adalah pemindahan bahan menuju gudang bahan baku dan keluar dari gudang jadi serta

31


pemindahan atau pengangkutan yang terjadi di dalam pabrik saja. Faktor - faktor yang mempengaruhi perhitungan ongkos material handling diantaranya adalah jarak tempuh dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja yang lain dan ongkos pengangkutan per meter gerakan. Pengukuran jarak tempuh tersebut disesuaikan dengan kondisi yang ada di lapangan. Dengan demikian, jika jarak tempuh sudah ditentukan dan frekuensi material handling sudah diperhitungkan maka ongkos material handling dapat diketahui, dimana : Total OMH = (Ongkos per meter gerakan) × (Jarak tempuh pengangkutan) × (Frekuensi)

2.2.4. Peralatan Dalam Material Handling Tulang punggung sistem material handling adalah peralatan material handling. Sebagian besar peralatan yang ada mempunyai karakteristik dan harga yang berbeda. Semua peralatan material handling diklasifikasikan ke dalam tiga tipe utama yaitu: 1. conveyor (ban berjalan) Conveyor merupakan alat yang digunakan untuk memindahkan material secara kontinyu dengan jalur yang tetap. Terdapat beberapa tipe conveyor yang biasa dipergunakan, antara lain belt coveyor, roller conveyor, screw conveyor, dll. Conveyor memiliki keleibihan, diantaranya :

32


a. Kapasitas tinggi sehingga memungkinkan untuk memindahkan material dalam jumlah besar. b. Kecepatan dapat disesuaikan. c. Penanganan dapat digabungkan dengan aktivitas lainnya seperti proses dan inspeksi. d. Serba guna dan dapat ditaruh diatas lantai maupun diatas operator. e. Bahan dapat disimpan sementara antar stasiun kerja. f. Pengiriman/pengangkutan bahan secara otomatis dan tidak memerlukan bantuan beberapa operator. g. Tidak memerlukan aisle (gang).

Sementara Kekurangan Conveyor adalah : a. Mengikuti jalur yang tetap sehingga pengangkutan terbatas pada area tersebut. b. Dimungkinkan terjadi botlenecks dalam sistem. c. Kerusakan pada salah satu bagian conveyor akan menghentikan aliran proses. d. Coveyor

ada

pada

tempat

yang

tetap,

sehingga

akan

mengganggu gerakan peralatan bermesinlainnya. 2. Cranes & Hoist Cranes (Derek) dan Hoist (kerekan) adalah peralatan yang digunakan untuk memindahkan beban secara terputus-putus dengan area 33


yang terbatas. Terdapat beberapa tipe cranes dan hoist antara lain jib cranes, bridge crane, gantry crane, tower crane, stacker crane, dan sebagainya. Kelebihan Cranes & Hoist antara lain : a. Dimungkinkan untuk mengangkat dan memindahkan benda. b. Keterkaitan dengan lantai kerja produksi sangat kecil. c. Lantai kerja yang berguna untuk kerja dapat dihemat dengan memasang peralatan handling berupa Cranes. Sementara kekurangan Crane & Hoist antara lain : a. Membutuhkan investasi yang besar. b. Penggunaan terbatas pada area yang ada. c. Crane hanya bergerak pada arah garis lurus dan tidak dapat dibuat berputar atau berbelok. d. Pemakaian tidak dapat maksimal sesuai yang diinginkan karena Crane hanya dapat digunakan untuk periode waktu pendek setiap hari kerja. 3. Trucks Trucks yang digerakkan tangan atau mesin dapat memindahkan material dengan berbagai macam jalur yang ada. Yang termasuk dalam kelompok trucks adalah fork lift trucks, hand trucks, fork trucks, tailer trains, automated guide vehicles (AGV), dan sebagainya. Kelebihan trucks antara lain :

34


a. Perpindahan tidak menggunakan jalur yang tetap, oleh sebab itu dapat digunakan dimanapun selama ruangan tersebut dapat dimasuki trucks. b. Mampu untuk loading, unloading, dan mengangkat barang kecuali memindahkan material. c. Karena gerakannya tidak terbatas, memungkinkan untuk melayani tempat yang berbeda, trucks dapat mencapai tingkat pemakaian yang tinggi. Sementara kekurangan trucks antara lain : a. Tidak mampu menangani beban yang berat. b. Mempunyai kapasitas yang terbatas setiap pengangkutan. c. Memerlukan gang. d. Sebagian besar trucks harus dijalankan oleh operator. e. Trucks tidak bisa melakukan tugas ganda/gabungan yaitu proses dan inspeksi seperti peralatan lainnya.

2.3.

Metode Penelitian Perencanaan Dan Perancangan Tata Letak Fasilitas Pabrik

2.3.1. Metode Systiematic Layout Planning (SLP) Systiematic Layout Planning (SLP) banyak diaplikasikan untuk berbagai macam persoalan meliputi antara lain problem produksi, transportasi pergudangan, suporting services dan aktifitas-aktifitas yang dijumpai dalam perkantoran. Data masukan dan aktifitas dalam proses SLP adalah sebagai berikut : 35


1. Aliran material 2. Hubungan aktifitas 3. String diagram 4. Kebutuhan luas area 5. Luas area tersedia 6. Space Relationship Diagram 7. Pertimbangan modifikasi 8. Batasan-batasan praktis 9. Perencanaan alternatif tata letak 10. Evaluasi. Langkah awal dari metode Systematic Layout Planning adalah pengumpulan data awal dan aktivitas. Agar analisa layout bisa dilaksanakan dengan sebaik-baiknya, maka terlebih dahulu perlu dikumpulkan data yang berkaitan dengan aktivitas pabrik seperti desain produk yang akan dibuat, proses dan penjadwalan kerja, dan lain-lain. Data yang berkaitan dengan desain produk sangat penting dan berpengaruh besar terhadap layout yang akan dibuat. Untuk itu dalam langkah awal ini perlu diperoleh data informasi yang berkaitan dengan gambar kerja, assembly charts, part list, bill of materials, route sheet, operation/ flow charts, dan lain-lain. Penjadwalan kegiatanpun perlu informasinya, karena hal ini akan berkaitan dengan problematika berapa jumlah produk yang harus dibuat dan kapan harus dipenuhi. Informasi yang berkaitan dengan volume produksi ini akan menentukan kapasitas produksi atau lebih tepatnya untuk menentukan jumlah mesin atau operator yang diperlukan untuk proses

36


produksi. Berdasarkan jumlah mesin atau fasilitas kerja yang diperlukan maka analisis layout selanjutnya akan dapat dilaksanakan. Langkah pertama yang dilakukan adalah analisa aliran material. Analisa aliran material (flow of materials analysis) akan berkaitan dengan usaha-usaha analisa pengukuran kuantitatif untuk setiap perpindahan gerakan material diantara departemen-departemen atau aktifitas-aktifitas operasional. Langkah ini diawali dengan penggambaran aliran material yang bergerak dari satu tahapan proses keproses berikutnya dalam sebuah proses chart. Langkah

kedua

adalah

analisa hubungan

aktifitas

kerja

(Activity

Relationship). Analisa aliran material dengan aplikasi dalam bentuk peta proses cendrung untuk mencari hubungan aktifitas pemindahan material secara kuantitatif. Sebagai tolak ukur disini adalah total material handling yang minimal. Selain faktor material handling yang bersifat kuantitatif ini, adapula faktor lain yang bersifat kualitatif yang harus dipertimbangkan dalam perancangan layout. Untuk ini Activity Relation Chart (ARC) atau sering pula disebut sebagai Relation Chart bisa dipakai untuk memberi pertimbangan-pertimbanagan kualitatif didalam perancangan layout tersebut. Langkah ketiga adalah penyususnan string diagram. Langkah ini mencoba merangkum langkah satu dan dua dimana posisi mesin (bisa juga posisi kelompok fasilitas kerja atau departemen) akan diatur letaknya dan kemudian dihubungkan dengan garis (string) sesuai dengan jarak pemindahan materialnya. Garis akan digambarkan sesuai dengan derajat hubungan antara departemen yang satu dengan yang lainnya yang sudah dinilai terlebih dahulu dilangkah dua. String diagram ini 37


akan menggambarkan pengaturan/penempatan fasilitas seoptimal mingkin dibuat tanpa mempertimbangkan luasan area yang diperlukan. Penempatan dilaksanakan dengan cara trial and error. Langkah keempat adalah kebutuhan luas area. Langkah ini bisa disebut sebagai “langkah penyesuaian”. Disini penyesuaian harus dilaksanakan dengan memperhatikan luas area yang diperlukan. Hal ini dilakukan dengan menganalisa dan menghitung kebutuhan luas area untuk penempatan fasilitas produksi dengan memperhatikan luasan area per mesin dan kelonggaran (allowance) luasan lainnya. Langkah empat merupakan langkah kritis, tetapi untuk hampr semua organisasi industri luasan area untuk fasilitas produksi akan dapat diprediksi sehingga luas area yang diperlukan ini masih harus dilihat kemungkinannya dengan mempertimbangkan luasan area yang tersedia. Langkah kelima pertimbangan terhadap luas yang tersedia. Dalam beberapa kasus tertentu, khususnya untuk problem relayout seringkali layout yang di desain harus disesuaikan dengan luas bangunan pabrik yang tersedia. Demikian juga untuk kasus yang lain dimana biaya serba terbatas, maka luas area yang bisa disediakan pun akan sangat terbatas sekali. Disini antara luas area yang dibutuhkan dan luas area yang tersedia harus dipertimbangkan secara seksama. Langkah keenam adalah pembuatan space relationship diagram. Langkah keenam sebenarnya merupakan modifikasi dari langkah tiga. Dengan menggunakan pertimbangan yang dilakukan di langkah empat dan lima maka layout yang direncanakan dapat dikonstruksikan secara sebenarnya berdasarkan string diagram yang sudah tersusun dalam langkah tiga tersebut. Meskipun demikian tetap 38


diperlukan beberapa percobaan (trial and error) sebelum layout yang layak dibuat. Selanjutnya dari luas area yang diperlukan dari setiap departemen bisa dibuat space REL Diagram dan final layout-nya. Langkah ke tujuh dan delapan adalah modifikasi layout berdasarkan pertimbangan praktis. Disini pertimbangan-pertimbangan praktis dibuat untuk modifikasi layout. Hal-hal yang berkaitan dengan bentuk bangunan, letak kolom penyangga, lokasi piping system, dan lain-lain merupakan dasar pertimbangan untuk memperbaiki alternatif desain layout yang diusulkan. Langkah ke Sembilan dan sepuluh adalah pemilihan dan evaluasi aternatif layout. Langkah terakhir ini adalah untuk mengambil keputusan terhadap usulan desain layout yang harus dipilih atau diaplikasikan. Disini evaluasi terhadap alternatif layout yang dipilih juga juga dilaksanakan untuk memberikan keyakinan bahwa keputusan yang diambil sudah memberikan alternatif layout yang optimal. Bilamana ternyata dijumpai ketidak efisienan layout, maka tentu saja harus dilaksanakan aktivitas relayout sesuai dengan langkah-langkah sebelumnya.

2.3.2. Algoritma CRAFT Terdapat beberapa metode dan juga pendekatan di dalam ilmu perancangan tata letak fasilitas, salah satunya adalah Algoritma CRAFT. Craft singkatan dari Computerized Relative Allocation of Facilities Technique . Teknik CRAFT pertama kali diperkenalkan oleh Armour dan Buffa pada tahun 1983 yang bertujuan untuk meminimumkan biaya perpindahan material, dimana biaya perpindahan material didefinisikan sebagai aliran produk, jarak dan biaya unit pengangkutan. Craft 39


merupakan sebuah program perbaikan, program ini mencari perancangan optimum dengan melakukan perbaikan tata letak secara bertahap. Craft Mengevaluasi tata letak dengan cara mempertukarkan lokasi fasilitas. Pertukaran-pertukaran ini berlangsung terus menerus dan selanjutnya pertukaran fasilitas ini akan membawa ke arah tata letak yang mendekati optimal. (All-possible two-way and three-way department exchanges) . Input yang diperlukan untuk algoritma CRAFT antara lain: 1. Tata letak awal Tata letak awal yang dipakai bisa berupa tata letak yang sudah ada atau tata letak hasil rancangan baru. Informasi yang dibutuhkan dari tata letak awal adalah data jumlah fasilitas dan luas area masing-masing fasilitas. 2. Data aliran Data aliran material yang ada dalam suatu lantai produksi bisa diperoleh dari from to chart (FTC). FTC merupakan salah satu teknik terbaru yang dipergunakan dalam pekerjaan tata letak dan pemindahan bahan. Biasanya sangat berguna jika barang yang mengalir pada suatu wilayah berjumlah banyak, seperti di bengkel, kantor, atau fasilitas lainnya. FTC juga berguna jika keterkaitan terjadi antara beberapa kegiatan dan jika diinginkan

adanya

penyusunan

kegiatan

optimum.

Selain FTC, dalam menentukan keterkaitan antar kelompok kegiatan digambarkan pula dalam bentuk Activity Relationship Chart (ARC). ARC adalah suatu teknik ideal untuk merencanakan keterkaitan antara setiap kelompok kegiatan yang saling berkaitan. 40


3. Data biaya CRAFT memerlukan input berupa biaya perpindahan material. Input biaya perpindahan berupa biaya persatuan perpindahan persatuan jarak. 4. Jumlah departemen yang tidak berubah Salah satu masukan dalam algoritma CRAFT adalah jumlah departemen yang tidak bisa diubah lagi tata letaknya. Dalam beberapa kasus ditemukan beberapa departemen yang tidak bisa di ubah tata letaknya. Departemen yang dibangun dalam bentuk bangunan tetap tentu tidak bisa lagi dirubah tata letaknya. CRAFT selanjutnya mempartimbangkan perubahan antara departemendepartemen yang luasnya sama atau mempunyai sebuah batas dekat untuk mengurangi biaya transportasi. Tipe pertukaran dapat terjadi sebagai berikut : 1. Pair-Wise Interchanges (Pertukaran antar dua departemen) 2. Three- Way Interchanges (Pertukaran antar tiga departemen) 3. Pair Wise Allowed by Three- Way Interchanges (pertukaran dua departemen diikuti pertukaran tiga departemen) 4. The best of Pair Wise or Three- Way Interchanges (pertukaran tiga departemen dikuti pertukaran dua departemen)

Cara kerja Algoritma CRAFT mempertimbangkan pertukaran lokasi pasangan–pasangan fasilitas tertentu. Pasangan–pasangan fasilitas dipertimbangkan baik yang memiliki area yang sama atau yang berdekatan. Bila semua fasilitas adalah area seimbang atau bila pasangan fasilitas yang tidak berdekatan memiliki area yang 41


sama, kemudian algoritma dapat menganalisis pertukaran, pertukaran 1⁄2 yang mungkin dalam setiap iterasi, dimana adalah jumlah fasilitas dalam masalah layout. Dalam masalah layout fasilitas umum, jumlah sebenarnya pertukaran yang dianalisis akan kurang dari 1⁄2karena tidak semua fasilitas akan memiliki area yang sama. Pertukaran lokasi yang dihasilkan adalah yang dapat memberikan estimasi pengurangan biaya terbesar. Fasilitas yang akan ditukar harus memenuhi minimal satu dari tiga kriteria dibawah ini, diantaranya : 1. Fasilitas memiliki perbatasan yang sama. 2. Fasilitas memiliki ukuran yang sama. 3. Fasilitas memiliki kedua perbatasan yang sama pada ketiga fasilitas. Biasanya pada penelitian menggunakan algoritma CRAFT mengikuti prosedur algoritma pertukaran fasilitas pada software WinQSB.

2.3.3. Alogaritma BLOCPLAN Alogaritma BLOCPLAN merupakan model perancangan fasilitas yang dikembangkan oleh Charles E. Donaghey dan Vanina F. Pire pada tahun 1991 di Universitas Houston (Heragu, 1997). Motode blockplan merupakan metode Hybrid yang menggabungkan metode pembentukan dengan metode perbaikan, dimana tata letak awal dibuat dengan menggunakan metode pembentukan dan perbaikannya dilakukan dengan menggunakan metode perbaikan. Selain menggunakan data dari From-To Chart, blocplan dapat pula menggunakan data kualitatif yang diperoleh dari

42


Activity Releationship Chart (ARC) dan ukuran bangunan yang akan ditempati oleh fasiliyas sebagai masukan. Langkah-langkah yang dilakukan dalam penelitian menggunakan metode alogaritma BLOCPLAN adalah : 1. Data masukan, terdiri dari jumlah departemen, nama tiap departemen, luas area tiap departemen, dan data keterkaitan tiap departemen. Kode atau simbol-simbol keterkaitan

yang digunakan dalam metode

BLOCPLAN menggunakan simbol-simbol yang digunakan oleh Muther dalam metode Systematic Layout Planning (SLP). 2. Analisa nilai dengan simbol-simbol keterkaitan pada tiap departemen, misal kode simbol A=10, E=5, I=2, O=1, U=0, dan X=-10. Nilai skor departemen merupakan jumlah dari seluruh nilai simbol-simbol keterkaitan. 3. Melakukan pembentukan tata letak. Dengan menggunakan software BLOCPLAN, akan tampil lima buah pilihan rasio panjang dan lebar dari bentuk tata letak yang diinginkan. Rasio yang bisa dipilih masingmasing adalah 1,351:1, kemudian 2:1, 1:1, 1:2, dan pilihan acak sesuai dengan panjang dan lebat yang dikehendaki. 4. Random tata letak BLOKPLAN akan membuat beberapa alternatif tata letak tergantung keinginan pengguna (maknimum dua pulih alternatif pilihan). Departemen-departemen akan ditampatkan pada pada area tata letak tertentu secara acak. Alternatif tata letak akan ditampilkan dalam skala tertentu dan masing-masing alternatif akan dihitung skornya. 43


Penelitian perancangan tata letak fasilitas dengan menggunakan metode alogaritma BLOCPLAN memiliki sifat-sifat tertentu seperti hasil layout yang dibuat hanya memungkinkan untuk aliran material

forward atau maju kedepan saja.

Blocplan juga tidak cocok untuk penelitian relayout atau lebih cocok untuk membuat layout baru.

2.4.

Metode Dan Teknik Pengumpulan Data

2.4.1. Metode Penelitian Jenis penelitian yang digunakan dalam penyusunan laporan tugas akhir ini adalah metode Deeskriptif Kualitatif, yaitu penelitian yang menghasilkan data deskriptif yang berupa kata-kata tertulis atau lisan dari orang dan prilaku yang dapat diamati. Penelitian kualitatif juga merupakan suatu pendekatan induktif untuk penyusunan pengetahuan yang menggunakan riset dan menekankan subjektifitas serta arti pengalaman bagi individu (Brockopp, Marie T, Hastings-Tolsma, 2000). Sehubungan dengan masalah penelitian ini, maka peneliti memiliki rencana kerja atau pedoman pelaksanaan penelitian dengan menggunakan pendekatan kualitatif, dimana data yang dikumpulkan berupa pendapat, tanggapan, informasi, konsep-konsep dan keterangan yang berbentuk uraian dalam mengungkapkan masalah. Metode kualitatif adalah metode untuk menyelidiki objek yang tidak dapat diukur dengan angka-angka ataupun ukuran lain yang bersifat eksak. Penelitian kualitatif adalah penelitian yang bersifat deskriptif dan cenderung menggunakan 44


analisa dengan pendekatan induktif. Landasan teori dimanfaatka sebagai pemandu agar fokus penelitian sesuai dengan fakta dilapangan. Dalam penelitian kualitatif, peneliti bertolak dari data, memanfaatkan teori yang ada sebagai bahan penjelasan. Proses penelitian dimulai dari menyusun asumsi dasar dan aturan berfikir yang akan digunakan dalam tahapan penelitian. asumsi dan aturan berfikir tersebut selanjutnya diterapkan secara sistematis dalam pengumpulan dan pengolahan data untuk memberikan penjelasan dan argumentasi. Dalam penelitian kualitatif, informasi yang dikumpulkan dan diolah harus tetap objektif dan tidak dipengaruhi oleh pendapat peneliti sendiri. Metode penelitian kualitatif menggunakan beberapa bentuk pengumpulan data seperti transkip wawancara terbuka, deskripsi observasi serta analisis dokumen. Data tersebut dianalisis dengan tetap mempertahankan keaslian teks yang memaknainya. Hal ini dilakukan karena tujuan penilaian kualitatif adalah untuk memahami fenomena dari sudut pandang partisipan, konters social dan institutional. Sehingga pendekatan kualitatif umumnya bersifat induktif. Penelitian desktiptif kualitatif berusaha menggambarkan suatu gejala sosial. Dengan kata lain penelitian ini bertujuan untuk menggambarkan sifat sesuatu yang tengah berlangsung pada saat studi. Metode ini menuturkan, menganalisa, mengklasifikasi, menyelidiki dengan teknik survey, interview, dan lain-lain. Pelaksanaan

metode-metode

deskriptif

tidak

terbatas

hanya

sampai

pada

pengumpulan dan penyusunan data, tetapi meliputi analisa dan interpretasi tentang arti data itu. Data-data yang dikumpulkan mula-mula disusun, dijelaskan dan kemudian dianalisa, karena metode ini sering disebut pula metode analitik. 45


Jadi, pendekatan analitik merupakan prosedur penelitian yang menghasilkan penelitian data deskriptif berupa kata-kata tertulis atau lisan tentang orang-orang, perilaku yang dapat diamati sehingga menemukan kebenaran yang dapat diterima oleh akal sehat manusia. 2.4.2. Teknik Penelitian Dalam upaya mengumpulkan data dan informasi mengenai penulisan skripsi ini, dilakukan beberapa teknik penelitian. dalam hal ini, penulis menggunakan teknik studi kepustakaan, teknik wawancara dan studi dokumentasi sebagai berikut : 1. Teknik studi kepustakaan (studi literature) Studi literature yang dilakukan penulis yaitu dengan melakukan pencarian terhadap berbagai sumber baik melalui media tertulis seperti buku dan jurnal, juga melalui media online seperti jurnal online, blog, website dan dokumen-dokumen yang relevan dengan permasalahan yang dikaji. Sehingga informasi yang didapat dari studi kepustakaan ini dapat dijadikan rujukan untuk memperkuat argumentasi-argumentasi yang ada. 2. Teknik Wawancara Teknik ini merupakan teknik yang paling penting dalam penyusunan skripsi ini, karena sebagian sumber data diperoleh melaui wawancara. Wawancara ini bertujuan untuk memperoleh sumber lisan terutama data permasalahan secara lisan. Yang dilakukan dengan cara berkomunikasi dan berdiskusi dengan beberapa tokoh yang terlibat atau mengetahui secara langsung maupun tidak langsung bagaimana kondisi lapangan perusahaan PT Indesso Culinaroma Internasional. 46


Penulis berusaha mencari narasumber yang dianggap kompeten untuk memberikan informasi yang dibutuhkan, kemudian melaksanakan tanya jawab dengan melakukan wawancara dengan karyawan di PT Indesso Culinaroma Internatsional, seperti operator bagian produksi, supervisor bagian produksi dan bagian gudang serta staf admin di bagian produksi dan bagian gudang, sehingga penulis mendapatkan keterangan dan gambaran tentang permasalahan yang dikaji. Teknik wawancara merupakan suatu cara untuk mendapatkan informasi secara lisan dari narasumber sebagai pelengkap dari sumber tertulis (Kuntowijoyo, 1995 : 23). Berdasarkan uraian tersebut, tujuan wawancara adalah mendapatkan informasi tambahan dari kekurangan atau kekosongan informasi yang ada dari sumber terlulis. Menurut Koentjaraningrat (1999 : 138-139), teknik wawancara dibagi menjadi dua bagian yaitu : a. Wawancara terstruktur atau berencana yang terdiri dari suatu daftar pertanyaan yang telah direncanakan dan disusun sebelumnya.

Semua

responden

yang

diselidiki

untuk

diwawancara diajukan pertanyaan yang sama dengan kata-kata dan urutan yang seragam. b. Wawancara tidak terstruktur atau tidak terencana adalah wawancara yang tidak mempunyai suatu persiapan sebelumnya dari suatu daftar pertanyaan dengan susunan kata-kata dan tata urut yang harus dipatuhi peneliti. 47


3. Studi dokumentasi Teknik penelitian yang juga digunakan penulis adalah teknik studi dokumentasi. Studi dokumentasi adalah kegiatan pengaktualisasikan kegiatan dengan cara mengabadikan kegiatan atau daa kegiatan pada objek yang diteliti, yaitu lingkungan produksi Culinaroma. Dokumentasi yang diambil bisa berupa gambar foto, sketsa, dan peta ataupun layout.

Berdasar penjelasan diatas, penulis mencoba memaparkan beberapa langkah yang digunakan dalam melakukan penelitian sehingga dapat menjadi karya tulis yang sesuai dengan tuntutan keilmuan : 1. Reduksi Data Reduksi data diartikan sebagai proses pemilahan, pemusatan perhatian pada penyederhanaan, Pengabstrakan, dan transformasi data “mentah” yang muncul dari catatan-catatan di lapangan. 2. Penyajian Dan Pengolahan Data Alur yang kedua adalah penyajian data. Suatu penyajian sebagai sekumpulan informasi terusan yang memberikan kemungkinan adanya penarikan kesimpulan dan pengambilan tindakan. Dengan melihat penyajian-penyajian, maka dapat dipahami apa yang sedang terjadi dan apa yang harus dilakukan lebih jauh menganalisis ataukah mengambil tindakan berdasar atas pemahaman yang didapat dari penyajian-penyajian tersebut.

48


3. Menarik Kesimpulan / Verifikasi Kegiatan ketiga yang dilakukan adalah penarikan kesimpulan dan verifikasi. Dari permulaan pengumpulan data hingga pengolahan data, penusi melakukan penyimpulan tentang analisa yang dilakukan, juga saran-saran yang bersifat membangun berdasar dari kegiatan yang dilakukan.

2.4.3. Prosedur Pengumpulan Data Pengumpulan data dimulai dengan penentuan informan sesuai dengan kriteria sampel. Sebelum memulai wawancara peneliti menciptakan hubungan saling percaya dengan informan. Peneliti memperkenalkan diri terlebih dahulu dan menjelaskan maksud dan tujuan dari penelitian. Setelah calon informan memahami tujuan dari penelitian yang akan dilakukan dan informan tidak keberatan dengan pertanyaan yang akan diajukan serta memahami hak-hak mereka sebagai informan.

2.4.4. Informan (Subjek Penelitian) Informan dalam penelitian ini adalah karyawan di bagian produksi culinaroma PT Indesso Culinaroma Internasional. Teknik pengambilan data dan informasi yang digunakan penulis dalam penyusunan laporan kerja praktek ini adalah sebagai berikut : 1. Melakukan pengamatan langsung kepada obyek penelitian di lapangan.

49


2. Melakukan wawancara kepada subjek terkait, yaitu karyawan dibagian produksi

culinaroma

dan

beberapa karyawan

dibagian

gudang

culinaroma. 2.4.5. Persiapan Proses Penelitian Dalam proses persiapan penelitian, ada beberapa hal atau langkah yang harus dilakukan peneliti sebelum melakukan penelitian lebih lanjut. Langkah-langkah yang dilakukan antara lain : 1. Penentuan Dan Pengajuan Tema Penelitian Tahap ini merupakan tahap paling awal untuk memulai suatu penelitian. pada tahap ini, penulis melakukan proses memilih dan menentukan topic yang akan dikaji kemudian penulis melakukan upayaupaya pencarian sumber atau melaksanakan pra penelitian

mengenai

masalah yang akan dikaji baik melalui observasi ke lapangan atau dengan mencari dan membaca sumber literature yang berhubungan dengan tema yang penulis kaji. Berdasarkan hasil observasi dan pembacaan literature, selanjutnya penulis mengajukan rancangan judul penelitian kepada Tata Usaha Fakultas Teknik Universitas Mercu Buana Jakarta. Judul yang diajukan penulis adalah “Perancangan Layout Pada Lantai Produksi Culinaroma Dengan Metode Systematic Layout Planning (SLP)”. Setelah judul tersebut disetujui, maka penulis menyusun rancangan penelitian dalam bentuk usulan atau proposal tugas akhir (skripsi).

50


2. Penyusunan Rancangan Penelitian Rancangan penelitian merupakan salah satu tahapan yang harus dilakukan oleh penulis. Rancangan penelitian ini kemudian dijabarkan dalam bentuk proposal penelitian tugas akhir dan dipersentasikan pada tatap muka perkuliahan metodologi penelitian pada tanggal 20 Desember 2015. Adapun proposal penelitian berisi tentang : •

Judul Penelitian

•

Latar Belakang Masalah

•

Perumusan Masalah

•

Tujuan Dan Kegunaan Penelitian

•

Manfaat Penelitian

•

Ruang Lingkup Penelitian

•

Tinjauan Pustaka

•

Metode Penelitian

•

Tempat Dan Jadwal Penelitian

•

Daftar Pustaka

Setelah rancangan penelitian diseminarkan dan disetujui, maka pengesahan penelitian ditetapkan oleh Ka Program Studi Teknik Industri Universitas Mercu Buana Jakarta sekaligus menentukan pembimbing. 3. Mengurus Prijinan Perlengkapan yang harus disiapkan oleh penulis dalam melakukan penelitian adalah segala fasilitas penunjang untuk kelancaran penelitian

51


skripsi. Untuk mendapatkan hasil yang baik, harus direncanakan rancangan penelitian yang dapat berguna bagi kelancaran penelitian dengan

perlengkapan penelitian. oleh karena itu, penulis mengajukan

pengurusan perijinan menyangkut : •

Surat Keputusan penunjukan pembimbing skripsi;

•

Surat permohonan izin dari Fakultas Teknik Universitas Mercu Buana Jakarta;

•

Surat-surat rekomendasi lain yang diperlukan.

Surat keputusan izin dari pihak Fakultas Teknik Universitas Mercu Buana Jakarta digunakan penulis sebagai surat pengantar yang bertujuan dan berfungsi mengantarkan atau menjelaskan kepada instansi dalam hal ini adalah PT Indesso Culinaroma Internasional Bogor bahwasannya penulis tersebut sedang melaksanakan penelitian dengan harapan agar perusahaan tersebut dapat memberikan informasi data dan fakta yang penulis butuhkan selama proses penelitian.

4. Proses Bimbingan Konsultasi atau bimbingan penyusunan skripsi dilakukan oleh penulis dengan pembimbing yang telah ditetapkan oleh Ka Prodi Teknik Industri Universitas Mercu Buana Jakarta. Dan ditetapkan bahwa dosen pembimbing adalah Ibu Popy Yuliarty. Pada tahap ini, penulis diberikan arahan dan bimbingan oleh dosen pembimbing. Selain itu, penulis juga

52


menerima masukan dan arahan terhadap proses penulisan skripsi ini, baik teknik penulisan maupun terhadap isi skripsinya.

2.5.

Penelitian Terdahulu

2.5.1. Perancangan Tata Letak Fasilitas Produksi Dengan Metode Systematic Layout Planning (Studi Kasus Relokasi Dan Relayout Pabrik PT. BI – Surabaya), Sritomo Wignjosoebroto, Arif Rahman, dan Yuri Endrianta, Jurnal Online Institut Teknologi Sepuluh Nopember, Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember – Surabaya, 2016. Tata letak dalam area lantai produksi memegang peranan penting dalam kelangsungan hidup sebuah industri manufaktur. Saat ini PT. BI - Surabaya melakukan relokasi pabrik dan berencana tetap menggunakan layout lama untuk diterapkan di lokasi pabrik yang baru. Pada layout sebelumnya terdapat indikasi adanya jarak perpindahan material yang besar dan cycle time yang lama. Sehingga perlu dilakukan evaluasi dan perancangan layout baru oleh divisi PJIK. Pada tahap analisa layout awal ditetapkan alternatif rancangan layout baru berdasarkan sisi aliran material, bottle-neck dan waktu siklusnya. Untuk mengurangi bottle-neck dan waktu siklus maka pada tahap awal dilakukan keseimbangan lintasan pada lantai produksi. Penelitian ini melakukan evaluasi dan merancang alternatif layout baru dengan menggunakan prosedur dalam Systematic Layout Planning (SLP). Pembuatan blok layout menggunakan metode Corelap dan Flap. Alternatif rancangan

53


layout dibandingkan performansinya dengan layout awal menggunakan simulasi. Dari hasil penelitian didapatkan rancangan layout baru yang lebih efisien.

2.5.2. Perancangan Tata Letak Area Produksi Dengan Menggunakan Metode ARC Pada CV Gading Putih Di Semarang, Ivana Mulia Kartika, Jurnal Ilmiah Mahasiswa Universitas Surabaya, Vol. 3 No. 1, 2014. Tata letak merupakan salah satu faktor penting dari suatu kegiatan produksi. Tujuan dari perancangan tata letak adalah mengetahui keuntungan dari penataan tata letak yang baik dan kontribusi bagi perusahaan terutama pada pabrik. Perencanaan tata letak yang baru akan dibuat pada tiga alternatif pilihan yaitu perancangan tanpa mengeluarkan biaya, perancangan dengan mengeluarkan sedikit biaya, dan pengeluaran dengan mengeluarkan banyak biaya. Metode yang diguanakn adalah teknik konvensional yang menggunakan metode Activity Relationship Chart (ARC). Metode ini membantu perancangan tata letak yang baru dengan melihat derajat kepentingan antar fasilitas produksi. Hasil penelitian ini menunjukkan jarak dan waktu antar fasilitas produksi untuk produk stopmap dan snell menjadi lebih pendek karena adanya rancangan tata letak yang baru. Alternatif I (56 m; 146,5 menit), alternatif II (53m; 98 menit). Alternatif III (6,5 m; 97,5 menit). Untuk produksi undangan memiliki jarak dan waktu alternatifalternatif lainnya. Alternatif I (49 m; 28,5 menit), alternatif II (49,5 m; 25,5 menit), alternativ III (46,5 m, 29,5 menit). Alternatif II dipilih karena mengeluarkan sedikir biaya dan lebih efektif dari tata letak awal. 54


2.5.3. Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi Dengan Pendekatan Group Technology Dan Alogaritma BLOCPLAN Untuk Meminimasi Ongkos Material Handling, Joko Susetyo, Risma Adelina Simanjuntak, Joao Magno Ramos, Jurnal Teknologi, Jurusan Teknik Industri FTI AKPRIN Yogyakarta, Volume 3 nomor 1, 2010. Tata letak fasilitas pabrik memiliki dampak yang cukup significant terhadap performansi perusahaan seperti ongkos material handling, work-in process inventory, lead times, produktivitas, dan performansi pengantaran. Desain fasilitas pabrik yang baik adalah yang mampu meningkatkan keefektifan dan keefisienan melalui penurunan perpindahan jarak material, dan ongkos material handling. Dalam penelitian ini perancangan ulang tata letak fasiltas mesin pada perusahaan logam yang memproduksi berbagai macam produk logam. Berdasarkan permasalahan yang ada, perancangan dilakukan dengan mengunakan group teknologi yaitu mengelompokkan produk yang memiliki kesamaan desain atau kesamaan karakteristik manufaktur atau gabungan dari keduanya. Hasil pengelompokan ini berupa formasi mesin yang membentuk cell-cell. Metode penyusunan mesin didalam cell ini menggunakan metode rank order clustering (ROC). Sedangkan untuk menghitung jarak material handling dan ongkos material handling menggunakan metode algoritma bolcplan yaitu menghitung jarak rectilinear dan jarak euclidean. Dari hasil penelitian diperoleh bahwa relayout yang dirancang lebih baik dari layout. Relayout memiliki jarak rectilinear perpindahan material yang lebih kecil, selisihnya 116 m atau penurunan jaraknya sebesar 13,36% dari kondisi awal. Begitu juga dengan penurunan ongkos material handling berdasarkan jarak 55


rectilinear adalah Rp 18.900/hari atau penurunan ongkos ongkos material handling sebesar 16%.

2.5.4. Usulan Perbaikan Tata Letak Fasilitas Pada Industri Sandal, Eko Hadi Nur Effendy, Jurnal Mahasiswa Universitas Gunadarma, Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Gunadarma. Perancangan tata letak fasilitas merupakan pengaturan dari fasilitas-fasilitas produksi dengan memanfaatkan keterbatasan area dalam penempatan mesin-mesin, bahan baku, perlengkapan operasi, dan fasilitas produksi. Hal ini dilakukan untuk melancarkan proses produksi, sehingga dalam perancangan tata letak harus memperhatikan pola aliran bahan. Pola aliran bahan yang kurang efisien akan berdampak dengan biaya penanganan bahan yang sanggat tinggi. Penelitian ini, mengusulkan perbaikan tata letak fasilitas dengan menggunakan metode CRAFT dan Kualitatif untuk menurunkan biaya penanganan bahan. Selain itu untuk mendekatkan hubungan setiap area fasilitas berdasarkan aliran proses produksi. Total biaya penanganan bahan pada tata letak fasilitas industri sandal sebelum perbaikan adalah Rp 1.882.812,5. Sedangkan total biaya penanganan bahan pada usulan perbaikan tata letak fasilitas industri sandal adalah Rp 1.556.984,375. Berdasarkan hasil dari biaya penanganan bahan sebelum dan sesudah perbaikan, maka presentasi selisih biaya penanganan bahan adalah sebesar 17,305 %. Kemudian pola aliran bahan yang digunakan pada industri sandal ini yaitu pola aliran bahan dengan bentuk zig-zag, dikarenakan panjangnya suatu lintasan produksi dan ketersediaan luas area. 56


2.5.5. Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi Pabrik Tahu Srikandi Junok Bangkalan, Muh. Faisol, Sri Hastuti, Millatul Ulya, Jurnal Program Stidi teknologi Insdustri Pertanian Fakultas Pertanian UTM, Agrointek volume 7 Nomor 2, 2013. Permasalahan didunia indutri tidak hanya berapa banyak investasi yang ditanamkan, produksi dan prosedur penjualan, akan tetapi kebutuhan tata letak produksi yang menutupi perencanaan dan perancangan fasilitas. Perancangan fasilitas sangat penting untuk mendapatkan layout terbaik dalam perpindahan material, sehingga proses produksi bisa berjalan lebih cepat. Penelitian ini bertujuan untuk melakukan perancangan ulang layout fasilitas area produksi pada Pabrik Tahu Srikandi di Kabupaten Bangkalan Madura agar proses produksi berjalan lebih afektiv. Perancangan didasarkan pada analisa hubungan proses produksi dan jarak perpindahan material. Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode BLOCPLAN. Dari penelitian menggunakan BLOCPLAN menghasilkan satu buah layout terbaik dan dan 5-6 jarak kedekatan untuk pertukaran boiler room dan soaking room.

2.5.6. Improvement Of Layout Production Facilities Secondary Packaging Area Of a pharmaceutical Company In Indonesia Using The Corelap Method, Inaki Maulida, Vidyahningtyas Istiyanti, International journal of Technology, Volume 6 No. 6, 2015. Penelitian ini dilakukan di salah satu perusahaan farmasi di Indonesia. Area produksi di perusahaan ini terdiri dari dua bagian yaitu area hitam dan area abu-abu 57


untuk area pengolahan dan pengemasan. Terdapat empat jenis kemasan pada area kemasan sekunder. Setiap jenis kemasan menggunakan proses yang berbeda, akan tetapi ada juga beberapa proses yang digunakan untuk proses semua jenis kemasan. Berdasarkan pengamatan ini, tata letak area produksi untuk kemasan sekunder di perusahaan ini kurang optimal karena jarak material handling masih jauh, juga terdapat beberapa proses yang sama untuk jenis kemasan baik yang sama maupun berbeda dengan lokasi yang tidak berdekatan, sehingga proses produksi menjadi tidak efisien. Penelitian ini bertujuan untuk mendesain ulang tata letak diarea yang berhubungan

dengan

metode

Computerized

Releationship

layout

Planning

(CORELAP). Data seperti nama proses, urutan proses, dan hubungan antar proses menggunakan Activity Releationship Diagram (ARC), diolah untuk mendapatkan nilai Total Closeness Rating (TCR) untuk setiap proses iterasi dengan metode CORELAP. Dari perhitungan tata letak yang diusulkan, jarak material handling memiliki nilai kedekatan 9,017% dibandingkan dengan layout sebelumnya. Juga jenis proses yang sama pada proses kemasan yang sama terletak dilokasi yang berdekatan, sehingga proses produksi menjadi lebih efektif. 2.5.7. Productivity Improvement in Plant By Using Systematic Layout Planning (SLP) – A Case Study Of Medium Scale Industry, Subodh B Patil, S.S.Kuber, International Journal Of Research in Enginering And Technology, Volume 03, issue 04, 2014. Pada penelitian ini, desain tata letak merupakan faktor penting ketika perusahaan manufaktur didirikan maupun diperluas. Tujuan penelitian ini adalah 58


untuk mempelajari tata letak pabrik dari unit stasiun kerja yang ada kemudian dilakukan perbaikan dengan menggunakan metode systematic layout planning (SLP) untuk pemanfaatan area yang lebih optimal serta meningkatkan produktivitas. Dalam penelitian ini, ditemukan beberapa masalah pada perusahaan menengah Auto Ancillary Company. Tata letak perusahaan yang menjadi perhatian utama dalam permasalahan ini adalah pada aliran proses yang dilakukan dan aliran material dijalur perakitan. System SLP yang digunakan dengan pendekatan sistematis untuk meningkatkan efisiensi tata letak dari perusahaan. Dilakukan analisa pada Operation process Chart (OPC), Flow of Materia, ActivityReleationship Chart (ARC). Layout akhir yang dipilih dengan pemasangan mesin baru dan pemanfaatan area dengan maksimum untuk meningkatkan produktivitas. 2.5.8. Improvement In Plant Layout Using Systematic Layout Planning (SLP) For Increased Productivity, Pramod P. Shewale, Manmath S. Shete, Prof. DR. S. M. Sane, International Journal of Advanced Enginering Research and Studies, Vol. I Issue III, 2012. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mempelajari tata letak pabrik produksi kompresor berdasarkan metode Systematic Layout Planning (SLP) utnuk meningkatkan produktivitas perusahaan. Dalam studi kasus ini, jumlah peralatan dan alat-alat produksi kompresor didata, kemudian diolah berdasarkan teori Operation process Chart (OPC), Flow of Materia, ActivityReleationship Chart (ARC). Layout baru yang dihasilkan kemudian dibandingkan dengan layout sebelumnya, dan dengan

59


metode SLP ini, dapat ditunjukkan layout baru lebih efektif dalam mengurangi jarak material handling dan perpindahan material.

2.5.9. Layout Design Of A Furniture Production Line Using Formal Method, Pinto Wilsten J, Shayan E, Journal Of Industral And System Enginering, Vol. 1 No. 1, 2007. Penelitian ini dilakukan dengan pendekatan pada masalah nyata tata letak fasilitas

di

perusahaan

manufaktur,

semua

metode

dibandinfgkan

dengan

menggunakan AHP, dimana sejumlah parameter yang lebih menonjol dalam permasalahan kerja. Penelitian menunjukkan pendekatan secara formal mengenai model-model tata letak fasilitas yang lebih efektif dan mengarah keperbaikan secara signifikan. 2.5.10. Layout Planning For Suitanable Development, Gia Elizabeth Abraham, R. Sasikumar, International Journal Of Innovative Research In Sciene, Enginering Adan technology, Vol. 2 Issue 1, 2013. Makalah ini fokus pada perbaikan tata letak yang ada pada perusahaan Rubberised Coir Matters, dengan menggunakan dua metode yang berbeda yaitu Graph Theory dan Computerised Relative Allocation of Facilities Technique (CRAFT). Hasil dari dua pendekatan ini dibandingkan dalam parameter total jarak antar departemen, total jarak yang ditempuh per hari, dan biaya material handling. Dengan metode CRAFT, didapatkan tingkat pengurangan jarak antar departemen sebesar 4,5 %, total jarak perhari berkurang sebesar 2,4 %, dan biaya material handling berkurang sebesar 2,4 %. 60


2.5.11. Perancangan Ulang Tata Letak fasilitas Produksi Menggunakan Alogaritma Blocplan Dan Simulasi Komputer, Ahmad Syukron, Program Studi Teknik Industri, Fakultas Sains Dan Teknologi, Universitas Islam Negeri Sunan Kalijaga Yogyakarta, 2013. Perencanaan fasilitas merupakan salah satu upaya untuk mengorganisir berbagai alat produksi agar mampu memberikan efisiensi dari segi tata letak. Tujuan perencanaan tata letak yakni untuk menambah kapasitas produksi dengan cara yang paling ekonomis melalui pengaturan dan koordinasi yang efektif dari fasilitas fisik. Permasalahan tata letak yang terjadi di PT. Paradise Island Furniture Yogyakarta adalah desain tata letak yang kurang teratur sehingga menimbulkan panjangnya jarak perpindahan barang. Tujuan penelitian ini adalah meminimalkan jarak dan biaya material handling perusahaan dengan membuat usulan tata letak dan fasilitas produksi yang baru, kemudian membangun model simulasi produksi untuk mengetahui seberapa besar perubahan output produksi dengan adanya usulan tata letak fasilitas produksi yang baru tersebut. Langkah-langkah perancangan ulang tata letak fasilitas produksi dengan menggunakan alogaritma Blocplan dimulai dengan pengumpulan data yang dituangkan dalam Activity releationship Diagram (ARC), yang digunakan sebagai data input dalam pengolahan data menggunakan software Blocplan 90. Selanjutnya, layout awal dan layout usulan masing-masing disimulasikan menggunakan software Promodel 7.5. Berdasarkan perbandingan antara layout awal dan layout usulan, diketahui bahwa terjadi penurunan pada jarak dan biaya material handling sebesar 16%, 61


sedangkan hasil hasil simulasi menggunakan kedua layout tersebut menunjukkan bahwa layout usulan lebih baik dibandingkan dengan layout awal. Hal ini ditunjukan dengan peningkatan output produksi, yakni part A sebesar 33,09%, part B sebesar 12,2%, Part C sebesar 11,67%, part D sebesar 9,94%, dan part E sebesar 8,79%.

2.5.12. Perancangan Tata Letak fasilitas Pabrik Menggunakan Metode Alogaritma Corelap Di PT. Refi Chemical Industry, Ariza Nur Abdillah, Program Studi Teknik Industri, Fakultas Sains Dan Teknologi, Universitas Islam Negeri Sunan Kalijaga Yogyakarta, 2015. Penanganan barang tidak bisa terlepas dari proses awal hingga akhir dari sistem produksi sebelum dilakukan distribusi kepelanggan. Pada proses penanganan barang ini, tidak bisa dilepaskan dari tata letak fasilitas pabrik. Namun PT Rafi Chemical Industry memiliki kondisi tata letak yang tidak teratur sehingga membuat kinerja menjadi tidak maksimal dengan biaya material handling yang tinggi. Untuk memenuhi permintaan, maka perlu dibuat tata letak fasilitas pabrik yang baru. Perancangan ini dilakukan dengan menggunakan metode Allogaritma Corelap. Allogaritma Corelap (Computerized Releationship Layout Planning) merupakan allogaritma kontruksi yang diperkenalkan oleh Robert C. Lee dan Moore pada tahun 1967 dengan analisa SLP yang dikembangkan oleh Muther. Prosedur dari Corelap yaitu analisa masalah, tahap pencarian dan tahap seleksi. Data masukan terdiri dari ARC, area tiap departemen, jumlah departemen, dan Closeness rating. Setelah tata letak terbentuk kemudian disempurnakan dengan adjustment dan diuji dengan simulasi diskrit menggunakan aplikasi ARENA. 62


Dari pengujian diperoleh hasil bahwa adanya perbaikan dalam proses produksi dan waktu antar kedatangan lebih stabil. Peminimalan biaya yang diperoleh dari perbaikan layout yaitu pada produksi lilin sebesar 3.131.520 rupiah/bulan, produksi kreolin sebesar 554.400 rupiah/bulan, dan produksi keset sebesar 2.454.911 rupiah/bulan. Dengan efisiensi total yang dicapai sebesar 6.140.831 rupiah/bulan.

2.5.13. Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi Di CV. Dimas Rotan Gatak Sukoharjo, Eko Sri Wahyudi, Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret Surakarta, 2010. Perusahaan kerajinan rotan “CV. Dimas Rotan “ adalah sebuah perusahaan manufaktur yang memproduksi mebel berbahan baku rotan, sehingga barang yang diproduksi beraneka ragam jenisnya dan model tiap produk disesuaikan dengan permintaan konsumen. Namun secara keseluruhan produk tersebut memiliki alur pembuatan yang sama, sehingga dalam hal ini dapat diwakili oleh satu jenis item produk. Produk yang digunakan sebagai acuan adalah kursi rotan “Ducky Chair” karena produk tersebut merupakan produk yang sering dipesan. Selama ini pelaksanaan aktivitas produksi mengalami hambatan disebabkan kondisi tata letak yang sekarang belum standar sesuai dengan kriteria tata letak yang baik menyebabkan terjadinya panjang lintasan material handling yang jauh dan perpotongan aliran material, sehingga menimbulkan ongkos Material handling (OMH) yang lebih besar. Evaluasi dan perancangan tata letak pabrik ini bertujuan untuk merancang tata letak pabrik baru yang dapat memanfaatkan area dengan baik dan menghasilkan 63


aliran material yang lancar sehingga dapat mengurangi ongkos material handling. Perancangan tata letak pabrik ini dilakukan pada seluruh fasilitas departemen produksi dengan menggunakan bantuan software program BLOCPLAN. Metode ini membutuhkan peta keterkaitan hubungan aktivitas atau ARC (Activity Relationship Chart). Berdasarkan analisis perhitungan software progam BLOCPLAN dihasilkan 20 alternatif layout usulan. Langkah selanjutnya, layout usulan dipilih berdasarkan pada nilai R–score layout tertinggi. Untuk layout usulan terpilih mempunyai nilai Rscore 0,92, berarti terbaik dari 20 alternatif layout usulan. Dengan penerapan tata letak usulan, maka terjadi pengurangan ongkos material handling dari Rp 5180547,46 (layout awal) menjadi Rp 3178996,00 ( layout usulan) terjadi penurunan biaya sebesar 38,68 %.

64


BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Recommend Documents