BAB II TINJAUAN PUSTAKA

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Dalam bab ini akan dibahas mengenai dasar-dasar teori yang akan dijadikan sebagai acuan, prosedur dan langkah-langkah dalam melakukan penelitian, sehingga permasalahan yang diangkat nantinya akan dapat terselesaikan dengan baik.

2.1. Konsep dan Definisi Pengendalian Kualitas Konsep yang dapat digunakan perusahaan untuk penekanan prinsip manajemen kualitas salah satunya adalah melalui pendekatan proses produksi atau operasional. Jasa akan tercapai dengan lebih efisisen bila nilai-nilai yang masuk hubungan antara kegiatan dan prosesnya dikelola dengan baik sebagai suatu sistem yang terpadu, proses tersebut merubah nilai-nilai yang masuk pada organisasi atau perusahaan. Sistem kualitas dirancang untuk pengendalian dan perbaikan nilai yang secara sederhana meliputi semua pekerjaan atau kegiatan pada semua organisasi atau perusahaan yang terdiri dari berbagai proses kegiatan dalam organisasi tersebut. ( Dorothea Wahyu, 2002 : 17 ) Untuk mencapai salah satu tujuan perusahaan dalam menghasilkan produk yang sesuai permintaan konsumen, maka diperlukan perencanaan yang sesuai dengan tujuan tersebut. Suatu perencanaan harus didukung oleh pengawasan yang baik dan benar dengan cara mengatur pengendalian kualitas mulai dari bahan baku hingga produk jadi guna mencegah penyimpangan dari pelaksanaan produksi yang telah direncanakan sebelumnya.

Pengendalian atau pengawasan kualitas yang kurang baik akan berpengaruh pada kelangsungan hidup perusahaan. Adanya kerusakan terhadap salah satu mesin akan mengakibatkan target produksi tidak tercapai sehingga penjualan produk dapat menurun. Dengan adanya pengendalian kualitas yang efektif akan menjamin kelancaran proses produksi, sehingga dihasilkan produk yang mampu bersaing secara sehat di pasaran dengan biaya yang efisien dan kelangsungan hidup perusahaan akan tetap berjalan. Proses kelahiran produk dimulai ketika desainer menerima informasi yang diinginkan, diperlukan dan diharapkan oleh konsumen dan menterjemahkannya ke dalam bentuk spesifikasi produk yang mencakup gambar, dimensi, toleransi, material, proses perkakas dan alat bantu. Operator menggunakan informasi dari desainer untuk memberikan fungsi yang tepat untuk membuat produk atau mengerjakannya pada proses permesinan. Dalam usaha memuaskan konsumen, produk yang dipesan harus tiba dalam jumlah, waktu dan memberikan fungsi yang tepat untuk satu periode waktu dan harga yang sesuai. Jadi dengan kata lain sasaran kebutuhan konsumen adalah kualitas yang membangun keseimbangan yang tepat antara biaya produk dan nilai yang diterima oleh konsumen. Definisi kualitas adalah kepuasan konsumen terhadap produk yang dibelinya. Berdasarkan pengertian tentang kualitas tersebut nampak bahwa kualitas selalu berfokus pada pelanggan. Dengan demikian produk desain, diproduksi untuk memenuhi keinginan pelanggan dapat dimanfaatkan dengan baik serta diproduksi dengan baik dan benar. Pengendalian kualitas tiap produk mempunyai sejumlah unsur yang bersama-sama menggambarkan kecocokan penggunannya. Parameter-parameter

ini biasanya dinamakan ciri-ciri kualitas menurut Douglas C Montgomery, (1998 : 3), ada beberapa jenis: 1.

Fisik; panjang, berat, voltage, kekentalan.

2.

Indera; rasa, penampilan, warna.

3.

Orientasi; waktu, keandalan (dapat dipercaya), dapatnya dipelihara, dapatnya dirawat. Pengendalian kualitas adalah aktivitas keteknikan dan manajemen, yang

dengan aktivitas itu kita ukur ciri-ciri kualitas produk, membandingkannya dengan spesifikasi atau persyaratan dan mengambil tindakan penyehatan yang sesuai apabila ada perbedaan antara penampilan yang sebenarnya dengan yang standart. Kegiatan pengendalian kualitas pada dasarnya merupakan kumpulan aktivitas untuk mencapai kondisi yang memuaskan keinginan konsumen yang mulai pada saat produk dirancang, diproses sampai seleksi didistribusikan ke konsumen. Kegiatan pengendalian kualitas antara lain akan meliputi hal-hal berikut: 1.

Perancangan

kualitas

pada

saat

merancang

produk

dan

proses

pembuatannya. 2.

Pengendalian dalam penggunaan berbagai sumber material yang dipakai dalam proses produksi.

3.

Pengamatan terhadap performansi produk.

4.

Membandingkan performansi yang dihasilkan dengan standart yang berlaku.

5.

Analisa tindakan korelasi dalam kaitannya dengan cacat-cacat yang dijumpai pada produk yang dihasilkan.

2.2.

Tujuan Pengendalian Kualitas Tujuan pengendalian kualitas adalah untuk memberikan jaminan kualitas

yang sebaik-baiknya kepada konsumen sehingga didapatkan kepercayaan dari konsumen. Secara terperinci dapat dikatakan bahwa tujuan dari pengendalian kualitas adalah: 1.

Agar barang atau produk hasil produksi dapat mencapai standard mutu yang ditetapkan.

2.

Mengusahakan agar biaya desain dari produk dan proses dengan menggunakan mutu produksi tertentu dapat menjadi sekecil nungkin.

3.

Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat ditekan seminimal mungkin.

4.

Mengusahakan agar biaya produksi dapat ditekan serendah mungkin. Tujuan pokok pengendalian mutu statistik adalah untuk menyelidiki

dengan cepat terjadinya sebab-sebab terduga sehingga tindakan pembenahan dapat dilakukan sedini mungkin. Dengan adanya pengendalian kualitas maka perusahaan tersebut akan mempunyai kemampuan dalam hal: a.

Meningkatkan produktivitas Dengan adanya pengendalian kualitas maka akan mengurangi waktu yang terbuang sehingga produktivitas akan bertambah.

b.

Pencegahan cacat lebih besar Dengan adanya pengendalian kualitas maka pegendalian proses akan terpelihara dengan konsisten.

c.

Mencegah penyesuaian proses yang tidak perlu Pengendalian kualitas dapat mcmbedakan antara gangguan dasar dan variasi terduga.

d.

Memberikan informasi tentang proses. Informasi tentang perubahan proses dan parameternya yang penting dapat diketahui dengan adanya pengendalian kualitas.

2.3.

Manfaat Pengendalian Kualitas. Pengaturan pengendalian kualitas dalam suatu perusahaan merupakan bagian

yang sangat penting dalam menunjang kelangsungan suatu perusahaan. Manfaat yang dapat diperoleh dalam manajemen pengendalian kualitas adalah: 1.

Menambah tingkat efisiensi dan produktivitas kerja.

2.

Mengurangi kehilangan-kehilangan dalam proses kerja yang dilakukan seperti mengurangi atau menghilangkan waktu yang tidak reproduktif.

3.

Menekan biaya dan save money.

4.

Menjaga penjualan tetap meningkat sehingga profit tetap diperoleh.

5.

Menambah reliabilitas produk yang dihasilkan menjaga moral pekerja tetap tinggi.

6.

Mengurangi klaim pelanggan.

7.

Berorientasi pada kebutuhan konsumen.

2.4.

Ruang Lingkup Pengendalian Kualitas Ada 3 jenis kualitas dalam operasi bisnis manufaktur, yaitu:

1.

Kualitas Design Adalah derajat dimana kategori suatu produk akan mamapu memberikan kepada konsumen dua atau lebih produk meskipun memiliki fungsi yang sama bisa memberikan derajat kepuasan yang berbeda karena adanya perbedaan kualitas dalam rangcangan.

2.

Kualitas Kesesuaian Berhubungan dengan spesifikasi dan standardisasi produk dan kriteria standar kerja yang telah disepakati. Secara umum kualitas kesesuaian mencakup 3 macam bentuk pengendalian, yaitu: a. Pencegahan Cacat Mencegah kerusakan atau cacat benar-benar terjadi. b. Pencegahan Melibatkan pemakaian dan penetapan metode pemeriksaan, pengujian dan analisa statistik dengan menerapkan teknik pengawasan kualitas untuk mendeteksi cacat yang timbul. c. Analisa dan Tindakan Korektif Menganalisa kesalahan yang terjadi dan melakukan koreksi terhadap penyimpangan tersebut, kegiatan ini merupakan tanggung jawab bagian quality control.

3.

Kualitas Penampilan Perbaikan dari kualitas design dan kualitas kesesuaian akan dapat meningkatkan penampilan produk. Jika kualitas design rendah terhadap

kekurangan penyesuasian dalam spesifikasi, maka akan mempengaruhi penampilan secara keseluruhan.

2.5.

Alat dan Teknik Pengujian Kualitas Teknik dan alat pengawasan kualitas dapat dilakukan dengan 3 (tiga) cara,

yaitu: 1.

Inspeksi. Dengan inspeksi akan diketahui sejauh mana suatu produk memiliki kualitas seperti yang dikehendaki. Keterangan yang di dapat secara inspeksi akan diteruskan ke bagian lain dan bagian tersebut akan memberikan kepastian bahwa kegiatan pada bagian proses telah dilakukan dengan baik. Tetapi apabila terjadi penyimpangan maka akan diberi peringatan, agar dilakukan perbaikan dan kegiatan produksi selanjutnya dihentikan. Selanjutnya diberikan cara-cara agar kesalahan yang sama tidak terulang kembali.

2.

Pemberian Keterangan. Kegiatan

pemberian

keterangan

memerlukan

kegiatan

pencatatan,

penyingkatan, mempertunjukkan dan memberi komentar dan apabila perlu diambil keputusan tentang tindakan yang dibutuhkan dan memberitahukan jaminan peringatan, atau tindakan yang diperlukan. 3.

Penyelidikan. Kegiatan

penyelidikan

membutuhkan

penganalisaan

catatan

tentang

pengawasan apabila diperlukan dilaksanakan suatu percobaan pada proses atau dalam laboratorium.

2.6.

Perangkat Pengendalian Kualitas Beberapa perangkat yang digunakan dalam pengendalian kualitas, yaitu:

2.6.1 Lembar Periksa Lembar periksa adalah suatu formulir dimana item-item yang akan diperiksa telah dicetak dalam formulir itu, dengan maksud agar data-data dapat dikumpulkan dengan mudah dan cepat. Penggunaan lembar periksa bertujuan untuk: 1.

Memudahkan proses pengumpulan data terutama untuk mengetahui bagaimana masalah sering terjadi. Tujuan utama dari penggunaan lembar periksa adalah membantu mentabulasikan banyaknya kejadian suatu masalah tertentu atau penyebab tertentu.

2.

Mengumpulkan data tentang jenis masalah yang sedang terjadi. Dalam kaitan ini, lembar periksa akan membantu memilah-milah data ke dalam kategori yang berbeda seperti penyebab-penyebab, masalah-masalah dan lainlain.

3.

Menyusun data secara otomatis, sehingga data tersebut dapat dipergunakan dengan mudah.

4.

Memisahkan antara opini dan fakta. Kita sering berfikir bahwa kita mengetahui suatu masalah atau menganggap bahwa sesuatu penyebab itu merupakan hal yang paling penting. Dalam kaitan ini lembar periksa akan rnembantu membuktikan opini kita itu apakah benar atau salah.

Pada dasarnya lembar periksa dapat dibuat dengan menggunakan enam langkah utama, sebagai berikut: 1.

Menjelaskan tentang tujuan pengumpulan data. Dalam hal ini sangat baik untuk memulai pengumpulan data (apakah dengan menggunakan lembar periksa atau bukan) dengan mengajukan beberapa pertanyaan yang berkaitan dengan hal-hal bcrikut: a.

Apa yang menjadi masalah utama

b.

Mengapa data harus dikumpulkan

c.

Siapa yang akan menggunakan informasi yang sedang dikumpulkan dan informasi apa yang benar-benar dibutuhkan. Apakah informasi itu perlu diperinci berdasarkan departemen, hari, bulan, shift, mesin, dan lain-lain.

d. 2.

Siapa yang mengumpulkan data

Identifikasi apa atau atribut karakteristik kualitas yang sedang diukur? Berkaitan dengan hal ini kita dapat mengikuti langkah-langkah spesifik, sebagai berikut: a.

Memulai

memberikan

judul

dari

lembar

periksa

itu.

Pemberian judul harus tegas dan memberitahukan kepada orang tentang apa yang sedang dikaji. b.

Menuliskan hal-hal spesifik yang akan diukur pada lembar periksa itu. Sebagai misal, apabila kita sedang mengukur keluhan pelanggan, maka kategori yang mungkin dipertimbangkan adalah penyerahan terlambat, karyawan tidak sopan, tagihan tidak benar, penyerahan tidak sesuai pesanan, dan lain-lain.

3.

Menentukan waktu atau tempat pengukuran. Dalam kaitan ini perlu memutuskan apakah ingin mengumpulkan informasi berdasarkan waktu (per menit, per jam, per hari, dan lain-lain).

4.

Mulai mengumpulkan data untuk item yang sedang diukur. Dalam kaitan ini, kita harus mencatat kejadian secara langsung pada lembar periksa. Akurasi data harus diperhatikan dalam setiap kegiatan pengumpulan data.

5.

Menjumlahkan data yang telah dikumpulkan itu. Dalam hal ini kita harus menjumlahkan banyaknya kejadian untuk setiap kategori yang sedang diukur.

6.

Memfokuskan untuk mengambil tindakan peningkatan atas penyebab masalah yang sedang terjadi itu. Perlu diingat bahwa setiap tindakan peningkatan harus diambil berdasarkan fakta dan bukan hanya berdasarkan opini.

2.6.2

Data Numerik atau Kuatitatif Alat-alat yang mengunakan data numerik untuk mengadakan perbaikan

kualitas pada penelitian ini antara lain sebagai berikut: a.

Check Sheet Check sheet adalah alat yang sering digunakan untuk menghitung seberapa sering sesuatu hal terjadi dan sering digunakan dalam pengumpulan dan pencatatan data. Data yang sudah terkumpul tersebut kemudian dimasukkan ke dalam grafik, seperti pareto chart ataupun histogram untuk kemudian dilakukan analisis terhadapnya. Check sheet ini dapat digunakan sebagai alat

bantu dalam tahap pelaksanaan (do) dalam plan-do-check-action cycle. Di sektor pelayanan atau jasa, check sheet ini dilakukan dengan mengumpulkan pendapat pelanggan mengenai proses jasa pelayanan. Check sheet ini sering juga kita ganti dengan tally sheet. Pada tabel 2.1 dapat dilihat contoh penggunaan tally sheet pada jasa pelayanan bengkel, dan tabel 2.2 adalah contoh penggunaan check sheet yang juga pada jasa pelayanan bengkel mobil Surya Agung Indah Motor. Tabel 2.1 Tally Sheet Kesalahan

Jumlah kesalahan dalam 1 bulan

Kualitas perbaikan mobil

///// ////

Pelayanan administrasi

///

Pelayanan mekanik

///// //

Peralatan kuno

///// ///// ///// //

Sumber: Goetsch dan Davis ( 1995 ) Tabel 2.2 Check Sheet

Kesalahan pengecekan

Minggu 1 Vv

Frekuensi Minggu 2 Minggu 3 V -

Minggu 4 v

Kesalahan perbaikan

V

-

-

vvv

Kesalahan pemakaian

Vvv

Vv

vv

vv

Kesalahan perawatan

V

V

v

v

Sumber: Schonberger dan Knood ( 1997 ) b.

Diagram Pareto Diagram pareto merupakan grafik batang yang menunjukkan masalah berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Masalah yang paling banyak terjadi ditunjukkan oleh grafik batang pertama yang tertinggi serta ditempatkan pada sisi paling kiri dan seterusnya sampai masalah yang paling sedikit terjadi

ditunjukkan oleh grafik batang yang terakhir yang terendah serta ditempatkan pada sisi yang paling kanan. Gambar 2.1 berikut merupakan contoh penggunaan diagram pareto. 70

100

60 80

60

40 30

40

Percent

jumlah cacat

50

20 20

10 0 jenis cacat Count Percent Cum %

Gumpil 27 39.1 39.1

Retak 21 30.4 69.6

Pecah 17 24.6 94.2

Kait Rusak 4 5.8 100.0

0

Gambar 2.1 Pareto Diagram Sumber: Mitra ( 1993 ) Histogram Histogram adalah alat yang digunakan untuk menunjukkan variasi data pengukuran dan variasi setiap proses. Berbeda dengan pareto chart yang penyusunanya menurut urutan yang memiliki proporsi terbesar ke kiri hingga proporsi terkecil, histogram ini penyusunannya tidak menggunakan urutan apapun. Contoh histogram dapat dilihat pada gambar 2.2 30 25 Jumlah Cacat

c.

20 15 10 5 0 Gumpil

Pecah

Retak

Kait Rusak

Jenis Cacat

Gambar 2.2 Histogram Sumber: Goetsch dan Davis ( 1995 )

2.6.3

Diagram Sebab Akibat Diagram sebab akibat adalah suatu diagram yang menunjukkan hubungan

antara sebab akibat. Berkaitan dengan pengendalian proses stastistical, diagram sebab akibat dipergunakan untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab (sebab) dan karakteristik kualitas (akibat) yang sering disebut juga sebagai diagram tulang ikan (fishbone diagram) karena bentuknya seperti kerangka ikan. Pada dasarnya diagram sebab akibat dapat dipergunakan untuk kebutuhankebutuhan sebagai berikut: a.

Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah.

b.

Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah

c.

Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut. Untuk mengetahui faktor-faktor penyebab suatu masalah yang sedang

dikaji kita dapat mengembangkan pertanyaan-pertanyaan sebagai berikut: 1.

Apa penyebabnya?

2.

Mengapa kondisi atau penyebab itu terjadi?

3.

Bertanya “mengapa” beberapa kali (konsep five whys) sampai ditemukan penyebab yang cukup spesifik untuk diambil tindakan peningkatan. Penyebab-penyebab spesifik itu yang dimasukkan atau dicatat ke dalam diagram sebab akibat seperti pada gambar 2.3

Gambar 2.3 Contoh Diagram Tulang ikan (Sebab Akibat) Sumber: Goetsch dan Davis ( 1995 )

2.7.

Fault Tree Analysis (FTA) Fault Tree Analysis adalah suatu teknik design keandalan (reliability)

suatu design sistem yang bermula atas dasar kesadaran terhadap efek kegagalan sistem, yang disebut juga ‘top event’. Dalam analisa ini dijelaskan bagaimana top event disebabkan oleh kegagalan atau peristiwa pada level bawah baik secara individu maupun kombinasi. Selain menunjukkan hubungan logika, Fault tree Analysis juga dapat digunakan untuk mengkualifikasi probabilitas top event. Probabilitas gagal diperoleh dari prediksi nilai reliability terhadap peristiwa kegagalan sistem. Perlu diperhatikan disini bahwa Fault Tree Analysis yang berbeda harus dibangun untuk setiap top event yang disebabkan oleh pola kegagalan atau hubungan logika antar peristiwa kegagalan yang berbeda. Fault tree Analysis merupakan teknik penggambaran kegagalan sistem berkarakteristik top down yaitu dimulai dari peristiwa awal yang disebut top event. Fault tree Analysis dapat digunakan untuk menghitung probabilitas terjadinya top

event yang diperoleh dari prediksi keandalan peristiwa serta metode cut and tie set untuk mengevaluasi probabilitas kesalahan sistem. Russell dan Taylor (Jurnal:2000), menyebutkun bahwa Fault Tree Analysis merupakan suatu metode visual yang melakukan analisis atas cacat produk yang saling memiliki keterkaitan. Disebut pohon cacat atau kesalahan (Fault Tree) karena peralatan analisis disusun menjadi sebuah diagram yang memperlihatkan cacat produk itu secara praktis. Pohon cacat atau kegagalan mutu lebih lanjut akan merekomendasikan jalan keluar alternatif untuk memperbaiki atau mengatasi cacat atau tuna mutu yang terjadi atas produk. Dengan sifatnya yang demikian, maka fault tree dimaksud sekaligus memperlihatkan pola analisis sebab-akibat ketunamutuan seperti yang dijumpai pada diagram tulang ikan (fishbone diagram). Karena fault tree memperlihatkan pula sebab-akibat dari ketunamutuan produk, maka _fault tree disebut juga sebagai Failure Mode and Effects Analysis (FMEA). Berhubung karena menyajikan pula dampak dari cacat yang terjadi atas produk serta rekomendasi jalan keluar alternatif untuk mengatasi cacat yang besangkutan, maka Fault Tree Analysis dapat pula dipakai sebagai alat kendali proses untuk menghindari ketunamutuan produk (product failure). Fault tree sebagai metode analisis ketunamutuan, juga dapat dipakai sebagai alat pengendalian proses produksi untuk mencapai spesifikasi mutu yang diharapkan oleh konsumen pada umumnya. Untuk menerapkan model, terlebih dahulu harus dilakukan studi atas dua hal, yaitu: 1.

Spesifikasi mutu yang disyaratkan oleh konsumen.

2.

Tipe ketunamutuan yang mungkin ada atas produk yang dihasilkan.

Kedua hal yang dikemukakan tentu sangat tergantung pada jenis produk yang akan dievaluasi dan dikendalikan. 2.7.1

Prinsip Fault Tree Prinsip fault tree menurut Alain Villemeur, (1992 :149-196) dapat

menuntun dalam melakukan analisa, yaitu: a.

Mengidentifikasi berbagai kemungkinan kombinasi mengarahkan pada kejadian yang tidak diinginkan.

b.

Menghadirkan grafik kombinasi seperti terstruktur. Ini penting untuk memberi gambaran diantara beberapa bidang pohon kesalahan yang mana antar hubungan tertutup praktis. Fault Tree Analysis memberi kesempatan analisa untuk mengidentifikasi

penyebab kesalahan, dengan mengulang definisi awal di aplikasi deduktif berdasarkan urutan yang telah digambarkan. Kemudian dalam pelaksanaan dengan objek kedua, penyebab kesalahan dipresentasikan oleh sebuah pohon. Pohon kesalahan berisi urutan tingkatan tingkat kejadian yang dihubungkan dalam beberapa cara yang mana kejadian lainnya pada tingkat urutan dari kejadian pada tingkat bawah baru ditentukan macam operator logika (hate atau gerbang), kejadian-kejadian

itu

adalah

kecacatan

umum

dihubungkan

untuk

menyeimbangkan kegagalan, kesalahan manusia, kekurangan perangkat lunak dan lain-lain seperti kejadian yang tidak diinginkan. Proses deduktif dilanjutkan sampai peristiwa dasar diidentifikasi. Peristiwa itu tidak berhubungan satu dengan lainnya dan kemungkinan kejadiannya diketahui. Telah disebutkan bahwa tentu saja pohon kesalahan bukan suatu model dari semua kesalahan seperti terjadi dalam sistem. Pada kenyataannya itu adalah

suatu model logika interaksi antara peristiwa-peristiwa penuntun pada kejadian yang tidak diinginkan. 2.7.2 Konstruksi Fault Tree Analisa Fault tree yang benar memerlukan definisi yang cermat dari sistem. Pertama, diagram layout fungsional sistem yang penting seharusnya digambar untuk menunjukkan hubungan fungsional dan mengidentifikasikan tiap komponen sistem. Batasan sistem secara fisik disusun kemudian untuk memfokuskan perhatian penganalisa pada area yang tepat dan penting. Kesalahan yang lazim adalah kesalahan menyusun batasan sistem yang realistis, yang menimbulkan penyimpangan analisa. Informasi harus cukup tersedia untuk tiap komponen sistem yang mengijinkan penganalisa menentukan mode yang perlu dari kerusakan komponen. Informasi ini dapat diperoleh dari pengalaman atau dari spesifikasi teknik komponen. Pada beberapa batasan sistem menjadi sangat berarti, dimana kondisi batas dari

sistem

harus

ditentukan.

Kondisi-kondisi

batasan

sistem

mendefinisikan situasi yang digambarkan oleh Fault tree. Kejadian puncak adalah kondisi batas sistem yang paling penting yang didefinisikan sebagai kerusakan sistem utama. Untuk beberapa sistem yang ada, banyak kemungkinan bagi kejadian puncak kadang kala adalah suatu tugas yang sulit. Pada umumnya, kejadian puncak harus dipilih sebagai suatu kejadian (1) yang terjadinya harus mempunyai sebuah definisi tertentu dan kemungkinan dari keterjadiannya harus dapat dikuantitaskan dan (2) yang dapat lebih jauh dipilih untuk menemukan penyebabnya.

2.7.3 Konsep Dasar Fault Tree Analysis Beberapa konsep dasar yang perlu diketahui dan dipahami untuk dapat menganalisa kejadian melalui diagram pohon kesalahan (fault tree analysis), konsep tersebut menurut Alain Viilemeur,1992 1.

Peristiwa Utama Yang Tidak Diinginkan (Top Event) Pusat fault tree analysis disebut peristiwa yang tidak diinginkan. Peristiwa ini mendatangkan peristiwa puncak dan analisa ditunjukkan pada pendapatan semua penyebab-penyebabnya. Sering peristiwa ini adalah suatu bencana, tetapi itu bisa menjadi suatu kegagalan sistem atau ketidakmampuan pabrik (aspek ekonomi). Untuk membuat analisa lebih mudah, peristiwa yang tidak dinginkan harus didefinisikan dengan tepat. Sesungguhnya jika kejadian ini terlalu spesifik, analisa dapat menemukan kegagalan utama pada elemen dasar sistem, oleh karena itu resiko awal direkomendasikan untuk menemukan kejadian

yang

tidak

diinginkan.

Peristiwa

ini

terkadang

telah

dikarakteristikkan sesuai misi-misi sistem. 2.

Presentasi Gerbang Logika Peristiwa-peristiwa dihubungkan oleh gerbang logika sesuai konsekuensi penyebab hubungan baik, seperti ditunjukkan pada gambar 2.4

Gambar 2.4 Contoh AND Gate Sumber: P. L. Clemens; 2002

3.

Penjelasan kegagalan (penyebab kegagalan) Kegagalan bisa dipecah menjadi dua kelas sesuai dengan penyebabnya (P.L. Clemen, 2002: 9) yaitu: 1.

Kegagalan atau penyebab primer Kegagalan elemen penyebab peristiwa yang tidak diinginkan atau Top Event.

2.

Kegagalan atau penyebab sekunder Kegagalan penyebab terjadinya kegagalan primer yang akan dianalisa lebih lanjut menjadi peristiwa paling dasar penyebab peristiwa yang tidak diinginkan.

4.

Peristiwa dasar Analisa peristiwa dilanjutkan sampai peristiwa dasar ditemukan. Oleh karena itu, kejadian-kejadian harus hati-hati ditemukan sejak mencapai batas analisis. Peristiwa dasar dalam pohon kesalahan, sebagai berikut: 1. Kejadian yang mana tidak dibutuhkan untuk dikembangkan dan sejauh mana ketidakgunaan batas asal kejadian. 2. Kejadian tidak bisa dipertimbangkan secara mendasar tapi kejadian asal tidak akan dikembangkan. Dalam kasus ini batas sistem dipelajari mencakup ketika teridentifikasi. 3. Kejadian tidak dapat digambarkan atau sebagai dasar dan penyebab kejadian

itu

dikembangkan.

belum Analisa

dikembangkan,

tetapi

mempertimbangkan,

akan

kemudian

segera secara

atemporer menjangkau batas dalam mempelajari dan bagaimana data kurang memadai untuk contoh penyebab kejadian ini akan diketahui.

2.7.4 Tahapan Fault Tree Analysis Menurut Thomas Pyzdex, (2002: 159-164) Fault Tree mempunyai beberapa tahapan umum untuk mencapai hasil analisa yang optimal hingga ke akar-akar penyebabnya, yaitu: 1.

Tentukan kejadian paling atas, kadang-kadang disebut kejadian utama. Ini adalah kondisi kegagalan di awal studi

2.

Tetapkan batasan Fault Tree Analysis

3.

Periksa sistem untuk mengerti bagaimana berbagai elemen berhubungan pada satu dengan lainnya untuk kejadian paling atas.

4.

Buat pohon kesalahan, mulai kejadian paling atas dan bekerja ke arah bawah.

5.

Analisa

pohon

kesalahan

untuk

mengidentifikasi

cara

dalam

menghilangkan kejadian yang mengarah kepada kegagalan. 6.

Persiapkan rencana tindakan perbaikan untuk mencegah kegagalan dan rencana kemungkinan berkenaan dengan kegagalan saat terjadi. Fault Tree Analysis merupakan pendekatan dari atas ke bawah yang

menyediakan perwakilan grafik kejadian yang mungkin mengarah pada kegagalan. Beberapa simbol yang digunakan dalam pembuatan pohon kesalahan ditunjukkan dalam tabel 2.3

Tabel 2.3 Simbol-Simbol Logika (Gerbang) Dalam Fault Tree Analysis Simbol gerbang

Nama Gerbang

Hubungan Kasual Gerbang keluaran terjadi jika

Gerbang AND

semua kejadian masukkan terjadi secara serentak

Gerbang OR

Gerbang Menghalangi

Gerbang AND

Kejadian keluaran terjadi jika satu dari kejadian masukkan terjadi

Kejadian keluaran terjadi jika satu dari kejadian masukkan terjadi

Kejadian keluaran terjadi jika semua kejadian masukkan terjadi

Prioritas

dengan urutan dari kiri ke kanan

Gerbang keluaran terjadi jika satu, Gerbang OR Ekslusif

tetapi tidak keduanya, dari kejadian masukan terjadi

m

Gerbang m- diluar -n Kejadian keluaran terjadi jika m(gerbang votting atau

diluar -n kejadian masukan terjadi

sampel) n inputs

Sumber: Thomas Pyzdex, 2002 hal 513 Tabel diatas menunjukkan simbol gerbang dalam fault tree, selain itu juga terdapat simbol kejadian seperti pada tabel 2.4

Tabel 2.4 Simbol-simbol Kejadian (Logika) dalam FTA

Persegi

Lingkaran

Belah Ketupat

Putaran

Oval

Kejadian diwakili oleh sebuah gerbang

Kejadian dasar dengan data yang cukup

Kejadian yang belum berkembang

Baik terjadi atau tidak terjadi

Kejadian bersyarat yang digunakan dengan gerbang menghalangi

Segitiga

Simbol perpindahan

Sumber: Thomas Pyzdex, 2002 hal 514

2.7.5

Cut Set Method Cut Set menurut P. L. Clemens, (2002: 58) adalah kombinasi pembentuk

pohon kesalahan yang mana bila semua terjadi akan menyebabkan peristiwa puncak terjadi. Cut set digunakan untuk mengevaluasi diagram pohon kesalahan dan diperoleh dengan menggambarkan garis melalui blok dalam sistem untuk menunjukkan jumlah minimum blok gagal yang menyebabkan seluruh sistem gagal. Sebagai contoh dapat dilihat pada gambar 2.5

TO

C

A

B

Gambar 2.5 Contoh Struktur Cut Set Sumber: P. L. Clemens, 2002

Peristiwa A, B, dan C membentuk peristiwa T. peristiwa A, B, dan C disebut sebagai cut set. Namun bukan kombinasi peristiwa terkecil yang menyebabkan peristiwa puncak. Untuk mengetahuinya diperlukan minimal cut set (Alain Villimeur, 1992 :169). Minimal cut sit ini adalah kombinasi peristiwa yang paling kecil yang membawa ke peristiwa yang tidak diinginkan. Jika satu dari peristiwa-peristiwa dalam minimal cut set tidak terjadi. maka peristiwa puncak atau peristiwa yang tidak diinginkan tidak akan terjadi. Dengan kata lain minimal cut set merupakan akar penyebab yang paling terkecil yang berpotensial menyebabkan kecacatan (peristiwa puncak). Suatu pohon kesalahan berisi batasan minimal cut set, yaitu: a.

Minimal cut set menunjukkan kegagalan tunggal memproduksi peristiwa yang tidak diinginkan (top event).

b.

Minimal cut set menunjukkan kegagalan ganda yang mana jika kejadian secara simultan atau bebarengan dan menyebabkan peristiwa tidak diinginkan.

2.7.6 Langkah-Langkah Pembentukan Cut Set Beberapa langkah membentuk cut set menurut (P. L. Clemens, 2002: 56) yaitu: 1.

Mengabaikan semua unsur-unsur pohon kecuali pembentuk atau dasar.

2.

Permulaan dengan seketika dibawah peristiwa puncak, menugaskan masing-masing gerbang dan pembentuk atau penyebab dasar.

3.

Kelanjutan menurut langkah dari peristiwa puncak mengarah ke bawah membangun matrik menggunakan nomor dan huruf. Huruf ini mewakili gerbang peristiwa puncak menjadi masukan matrik awal. Sebagai kontruksi maju: a.

Menggantikan nomor untuk masing-masing gerbang OR dengan semua gerbang yang disebut masukan. Memanjang vertikal dalam matrik kolom.

Masing-masing gerbang OR dibentuk baris

bergantian harus pula berisi masukkan lain di baris induk asli. b.

Hasil matrik akhir, hanya menghasilkan angka-angka mewakili pembentuk. Masing-masing baris dari matrik ini adalah cut set Boolean. Dengan pemeriksaan, menghapuskan baris manapun yang berisi semua unsur-unsur berlebihan dalam baris dan baris yang menyalin baris lain. Baris yang sisa adalah minimal cut set.

Pembentukan cut set dapat dilihat pada gambar 2.6

TOP

2

1

2

4

3

Gambar 2.6 Contoh Pembentukan Cut Set

2.7.7

Probability Quantitative Cut Set Perhitungan dalam Fault Tree Analysis digunakan untuk mengetahui nilai

probabilitas dari kejadian puncak yang terjadi. Untuk menghitung probabilitas hanya diperlukan jumlah seluruh proses yang sukses dan kegagalan proses, hal ini ditunjukkan dalam rumus berikut ini (P. L. Clemens. 2002: 72-73)

PF 

F (S F )

Keterangan S

= Sukses ( Produk/Proses )

F

= Kegagalan ( Failure )

= probabilitas kegagalan

PF

Untuk selanjutnya akan dihitung probabilitas dalam masing-masing gerbang, yaitu: 1.

untuk gerbang OR, probabilitas masing-masing peristiwa atau masukannya mengalami penjumlahan dan pengurangan. a.

Untuk 2 masukan PF  1  [ (1  PA ) (1  PB )] PF  PA  PB  PA PB

b.

Untuk lebih dari 2 masukan PF  PA  PB  PC

2.

Untuk gerbang AND probabilitas masing-masing masukannya dikalikan. Dalam gerbang AND ini untuk masukan sejumlah 2 atau lebih semua cara perhitungannya sama yaitu dikalikan. Berikut ini merupakan diagram pohon kesalahan beserta matrik dari salah satu top event yang terjadi dalam proses produksi Karpet Mobil di PT. Altia Classic Automotive Manufacturing Surabaya yaitu proses ekstruder. E m b le m B urn t

a

A

B

b

Ao

c

Bo

e

1

C

d

Co

f

2

g

3

Gambar 2.7 Contoh Fault Tree Analysis

1 2 3 4

Gambar 2.8 Contoh Hasil Akhir Matrik Minimal Cut Set Matrik cut set tersebut selanjutnya akan dihitung probabilitasnya dengan menggunakan rumus sebagai berikut: PT   PK  ( P1xP 2)  ( P1  P3)  ( P1  P 4)  ( P3 xP 4 xP5 xP6).

Tabel 2.5. Skala Probabilitas Tingkat Kegagalan 1 in 10

Kriteria Kegagalan sering terjadi ( frequent ).

1 in 100

Sangat mungkin kegagalan terjadi ( probable ).

1 in 1.000

Kegagalan agak mungkin terjadi ( occasional ).

1 in 10.000

Kegagalan jarang terjadi ( remote ).

1 in 100.000

Kegagalan sangat jarang terjadi ( improbable ).

1 in 10.000.000

Kegagalan tidak mungkin terjadi ( exiremely remote ). Sumber : The IEE ( Institute of electrical Engineers 2004 )

2.8. Pengertian Karpet Mobil

Karpet mobil adalah alas bawah yang berfungsi untuk kenyamanan kaki saat berkendara.

2.8.1. Bahan Baku

Adapun bahan – bahan yang dibutuhkan untuk karpet mobil antara lain : 1.

Bahan utama

Keterngan dari Bahan Baku utama adalah sbb:

a.

Karpet Penentuan

jenis

karpet

yang

di

gunakan

tergantung

permintaan,biasanya yang sering di gunakan adalah karpet jenis nylon yang di datangkan dari Jepang, dan Poly Plane (P P) dan Nylon dari PT.Classic Carpet. b.

SBS Resin (Stryne Butadine Stryne) Adalah jenis karet,berupa butiran-butiran yang nantinya akan di leburkan ke dalam mesin exstruder dan di rekatkan pada karpet dan menjadi alas dasar dari karpet mobil yang di produksi.

2.

Bahan Baku Penunjang

Sewing yarn Yaitu Benang yang di gunakan untuk menjahit (Obras) Pinggiran dari karpet mobil. 3.

Assesories

Di gunakan sebagai pelengkap tambahan dari karpet mobil,adapun beberapa jenis accessories yang di gunakan adalah Magic Tape, Emblem, Heel Pad, Caution Label, grommet, PP.Plate, Manual (Panduan Pemasangan Karpet), Tas Pin.

2.8.2. Jenis Mesin Yang Digunakan

Jenis Mesin-mesin yang di gunakan yaitu : 1.

Mesin Utama

a.

Exstruder SBS

Mesin yang berfungsi untuk melaminasi/merekatkan material carpet dengan SBS pada Temperatur tertentu b.

Crusher Mesin yang berfungsi untuk menghancurkan sisa SBS dari proses exstruder dijadikan bahan campuran/Recycle intipembuatan SBS.

c.

Press Machine Mesin yang berfungsi untuk membentuk model cetakan yang sudah di buat.

d.

Cutting Machine Mesin yang berfungsi untuk memotong karpet sesuai panjang karpet yang dibutuhkan ( belum berpola ).

2.

Mesin Penunjang

a.

Trimming Mesin yang berfungsi untuk memotong karpet sesuai pola atau cetakan.

b.

Welding Heelpad Mesin yang berfungsi untuk menempelkan heel pad.

c.

Welding Emblem Mesin yang berfungsi untuk merekatkan emblem dengan system welding dan untuk mencetak emboss dengan system hot stamp.

d.

Sewing Overlock Mesin yang berfungsi untuk menjahit bagian tepi karpet.

e.

Sewing Single Needle Mesin yang berfungsi untuk menjahit accessories

f.

Dotter

Mesin yang berfungsi untuk memasang accessoris logam. g.

Magic Tape Cutting Mesin yang berfungsi untuk memotong magic tape.

h.

Thermaber Printer Mesin yang berfungsi untuk mencetak label keterangan yang akan ditempelkan pada pembungkus karpet.

2.8.3. Proses Produksi Karpet Mobil Jenis SBS

Adapun langkah-langkah dalam proses produksi Karpet mobil jenis SBS pada penelitian ini adalah sebagai berikut: 1.

Pembentukan Dasar Material SBS yang masih berbentuk butiran – butiran dicurah atau dimasukkan kedalam suatu mesin extruder, mesin ini berfungsi sebagai tempat peleburan butiran – butiran SBS dengan proses steam tujuannya untuk meleburkan material SBS sehingga bisa dibentuk lembaran.

2.

Pembentukan Inti Proses pembentukan hasil dari extruder sesuai spesifikasi teknik ( MDS ) dengan menggunakan cetakan sesuai bentuk yang diminta buyer, di dalam proses triming ini terdapat mesin pemotongan.

3.

Pembentukan Akhir ( Finishing ) Proses welding emblem dan hot stamp menggunakan mesin hot press kemudian dilakukan proses penjahitan untuk menjahit bagian tepi karet denagn mesin overlock sewing dan pemasangan aksesoris dengan mesin sewing single needle, kemudian proses dotting yaitu proses pemsangan

yang terbuat dari logam. Setelah itu diinspeksi dan finishing yaitu proses perapian karpet dari sisa – sisa potongan benang setelah itu proses packing dalam box yang sudah disediakan.

2.9.

Penelitian Terdahulu

Berikut ini merupakan penelitian–penelitian sebelumnya yang digunakan sebagai acuan dalam penelitian ini. 1.

Maria Rita Joan Hosana (2005) ”Identifikasi Tingkat Kecacatan Paving Stone Dilihat Dari Segi Kepuasan Pelanggan Dengan Fault Tree Analysis (FTA) di CV. Sinar Terang Beton, Surabaya”, Tugas Akhir S – 1 (Skripsi) Universitas Pembangunan Nasional ”Veteran” Jawa Timur, Surabaya )

Penelitian kali ini dilakukan di CV. Sinar terang Beton Surabaya yang bertujuan untuk mengidentifikasikan tingkat kecacatan produk paving stone yang diproduksi oleh perusahaan tersebut dilihat dari segi kepuasan pelanggan dengan menggunakan pendekatan metode Fault Tree Analysis (FTA). Berdasarkan langkah–langkah penyelesaian masalah dengan menggunakan metode FTA, peneliti dapat mengidentifikasikan faktor–faktor kecacatan produk dengan langkah–langkah sebagai berikut: 1. Mengidentifikasi akar penyebab terjadinya top event yang terjadi pada produk melalui penyebab primer dan penyebab sekunder secara brainstorming pada pihak karyawan operasi pada masing – masing stasiun kerja dalam proses produksi.

2. Melakukan pengamatan terhadap berapa banyak akar penyebab yang terjadi dalam proses produksi. 3. Tahap selanjutnya yaitu melakukan perbaikan dari kecacatan tersebut dan melakukan perhitungan tingkat kecacatan agar dapat dilakukan evaluasi. a. Penentuan Kecacatan Menentukan kecacatan hingga ke akar – akar penyebabnya dengan menggambarkan ke dalam fault tree diagram beserta simbol – simbol logika dari akar penyebab tersebut sampai menuju pada kejadian atau kecacatan yang tidak diinginkan dan harus dihindari. b. Struktur Kecacatan Fault

Tree

Diagram

tersebut

selanjutnya

dievaluasi

dengan

menggunakan Cut Set Method hingga didapatkan cacat yang lebih spesifik. c. Perhitungan Probabilitas Setelah dievaluasi, kemudian dihitung nilai probabilitasnya sehingga diketahui seberapa tingkat kecacatan yang terjadi dan pengaruhnya terhadap perusahaan ke depan. Dapat diketahui penyebab kecacatan yang terjadi dalam proses produksi adalah pengayakan kurang, komposisi semen terlalu sedikit dibanding komponen lain, pekerja tidak terampil, penataan salah ( tidak rapi ), frekuensi air ( pengairan ) kurang. Dari penyebab diatas dapat diketahui peristiwa puncak kecacatan atau yang biasa disebut dengan top event yaitu paving retak, paving pecah, warna paving pudar.

Berdasarkan perhitungan Fault Tree dan Cut Set didapatkan tingkat kecacatan sebagai berikut: a. Paving retak, probabilitas kecacatan per 10 menit sebelum evaluasi 0.69028 dan sesudah evaluasi 0.68725. b. Paving pecah, probabilitas kecacatan per 10 menit sebelum evaluasi 0.2885 dan sesudah evaluasi 0.3143. c. Warna paving pudar, probabilitas kecacatan per 10 menit sebelum evaluasi 0.4032 dan sesudah evaluasi 0.4503. Dari data diatas maka peristiwa (top event) yang mempunyai tingkat kecacatan tertinggi adalah peristiwa paving retak dengan probabilitas 0.68725 per 10 menit yang membuat pelanggan sering mengeluh. Sehingga perlu diadakan correction action terhadap peristiwa tersebut yaitu lahan pengeringan diperluas, pemantauan dan pengarahan pada pekerja, mengontrol penyiraman agar disesuaikan dengan volume paving yang disiram, komposisi semen dengan dengan komponen lain adalah 1 : 3 detik, mengendalikan penggetaran saat pencetakan dengan batas getaran 15 – 30 detik. ( Maria Rita Joan Hosana, 2005, ”Identifikasi Tingkat Kecacatan Paving Stone Dilihat Dari Segi Kepuasan Pelanggan Dengan Fault Tree Analysis (FTA) di CV. Sinar Terang Beton, Surabaya”, Tugas Akhir S – 1 (Skripsi) Universitas Pembangunan Nasional ”Veteran” Jawa Timur, Surabaya )

2. Nour Ika Okvania, 2007, ( ”Identifikasi Faktor – Faktor Kecacatan Produksi Besi Beton Dengan Metode Fault Tree Analysis (FTA) di PT. Asian Profile Indosteel, Surabaya”, Tugas Akhir S–1 (Skripsi) Universitas Pembangunan Nasional ”Veteran” Jawa Timur, Surabaya )

Penelitian ini dilakukan di PT. Asian Profile Indosteel Surabaya yang mempunyai tujuan untuk mengetahui kecacatan produk besi beton polos yang di produksi oleh perusahaan tersebut yang dilihat dari segi probabilitas kecacatan produk besi beton polos dalam proses produksi di PT. Asian Profile Indosteel dengan menggunakan metode Fault Tree Anlysis. Berdasarkan

langkah–langkah

penyelesaian

masalah

dengan

menggunakan metode FTA, peneliti dapat mengidentifikasikan faktor–faktor kecacatan produk dengan langkah–langkah sebagai berikut: 1. Pengidentifikasian akar penyebab terjadinya top event yang terjadi pada produk melalui sebab primer dan sebab sekunder secara brainstorming pada pihak karyawan masing–masing stasiun kerja dalam proses produksi. 2. Melakukan pengamatan terhadap berapa banyak akar penyebab yang terjadi dalam proses produksi. 3. Tahap selanjutnya yaitu melakukan perbaikan dari kecacatan tersebut dan melakukan perhitungan tingkat kecacatan agar dapat dilakukan evaluasi. a. Penentuan Kecacatan Menentukan kecacatan hingga ke akar – akar penyebabnya dengan menggambarkan ke dalam fault tree diagram beserta simbol – simbol logika dari akar penyebab tersebut sampai menuju pada kejadian atau kecacatan yang tidak diinginkan dan harus dihindari. b. Struktur Kecacatan Fault

Tree

Diagram

tersebut

selanjutnya

dievaluasi

dengan

menggunakan Cut Set Method hingga didapatkan cacat yang lebih spesifik.

c. Perhitungan Probabilitas Setelah dievaluasi, kemudian dihitung nilai probabilitasnya sehingga diketahui seberapa tingkat kecacatan yang terjadi dan pengaruhnya terhadap perusahaan ke depan. Dapat diketahui penyebab kecacatan yang terjadi dalam proses produksi adalah temperatur tidak stabil, mutu bahan bakar kurang baik, monitoring operator kurang, kemampuan mesin kurang maksimal, proses produksi baru berjalan, terjadi masalah saat produksi berjalan, setting mesin kurang presisi, mesin trobel, pemakaian kaliber roll sudah maksimal, pemasangan roll kurang tepat, desain kaliber roll tidak sesuai, mesin pinc roll kotor, mutu roll kurang baik, air pendingin kurang baik, operator kurang teliti, operator kurang terampil, operator terburu-buru. Dari penyebab diatas dapat diketahui peristiwa puncak kecacatan atau yang biasa disebut dengan top event yaitu besi beton bersirip atau nguping, besi beton permukaan berlubang dan besi beton ukuran tidak sesuai. Berdasarkan perhitungan Fault Tree dan Cut Set didapatkan tingkat kecacatan sebagai berikut: a. Besi beton bersirip atau nguping, probabilitas kecacatan per 180 menit awal proses produksi sebelum evaluasi 0.1708 dan sesudah evaluasi 0.1714. b. Besi beton permukaan berlubang, probabilitas kecacatan per 180 menit awal proses produksi sebelum evaluasi 0.1133 dan sesudah evaluasi 0.1178.

c. Besi beton ukuran tidak sesuai, probabilitas kecacatan per 180 menit awal proses produksi sebelum evaluasi 0.0491 dan sesudah evaluasi 0.0773. Dari data diatas maka peristiwa (top event) yang mempunyai tingkat kecacatan tertinggi adalah peristiwa besi beton bersirip atau nguping dengan probabilitas 0.1714 per 180 menit awal proses produksi yang membuat terjadinya kecacatan pada saat proses produksi. Sehingga perlu diadakan correction action terhadap peristiwa tersebut yaitu setting mesin kurang presisi, operator terburu – buru, operator kurang terampil, mesin troubel dan kaliber mesin aus atau rusak. ( Nour Ika Okvania, 2007, ”Identifikasi Faktor – Faktor Kecacatan Produksi Besi Beton Dengan Metode Fault Tree Analysis (FTA) di PT. Asian Profile Indosteel, Surabaya”, Tugas Akhir S–1 (Skripsi) Universitas Pembangunan Nasional ”Veteran” Jawa Timur, Surabaya )

3. Deddy Chrismianto (”Aplikasi Fault Tree Analysis (FTA) Dalam Analisa Keandalan Sistem Pelumas Motor Induk Kapal”, Staf Pengajar Program Studi S – 1 Teknik Perkapalan FT – UNDIP Semarang, www google. Com)

Keamanan dan keselamatan pengoperasian kapal akan terpenuhi jika sistem yang ada di dalam kapal dapat berfungsi sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan. Sistem pelumas pada kapal adalah sangat penting untuk pelumasan bagian utama terutama motor induk kapal sebaga penggerak utama kapal. Pada umunya di dalam kapal sering terjadi kegagalan pada sistem pelumas. Kegagalan ini disebabkan karena komponen–komponen yang terdapat pada sistem pelumas tidak dapat berfungsi dengan baik. Sehubungan dengan adanya kegagalan yang terjadi pada sistem pelumas tersebut maka

perlu dilakukan analisa keandalan sehingga dapat mengidentifikasi bagaimana sistem mengalami kegagalan. Tujuan analisa keandalan tersebut yaitu untuk mengidentifikasi model kegagalan, penyebab dan dampak kegagalan komponen terhadap kondisi operasional sistem pelumas, komponen–komponen yang dapat menyebabkan kegagalan sistem pelumas, kontribusi kegagalan tiap–tiap komponen terhadap sistem pelumas dan keandalan dari komponen–komponen sistem pelumas. Sebuah fault tree mengilustrasikan keadaan komponen–komponen sistem (basic event) dan hubungan antara basic event dan top event. Simbol grafis yang dipakai untuk untuk menyatakan hubungan tersebut disebut gerbang logika. Dari diagram fault tree ini dapat disusun cut set dan minimal cut set. Cut set yaitu serangkaian komponen sistem, apabila terjadi kegagalan dapat berakibat kegagalan pada sistem. Sedangkan minimal cut set yaitu set minimal yang dapat menyebabkan kegagalan pada sistem. Untuk mencari minimal cut set digunakan Method for obtaining cut sets (Mocus) yaitu sebuah algoritma yang dipakai untuk mendapatkan minimal cut set dalam sebuah fault tree. Hasil analisa kualitatif dengan menggunakan metode Fault Tree Analysis (FTA) menyimpulkan bahwa top event pada permasalahan ini adalah sistem pelumas tidak berfungsi dengan baik atau gagal dengan sub sistem yang mengalami kegagalan adalah sebagai berikut: 1. Sistem pemompaan -

Hand Pump I

-

Pompa Pelinciran: - LO Priming Pump

- Hand Pump II -

LO Pump

2. Sistem pertukaran kalor -

Komponen Cooler

3. Sistem suplai minyak pelumas dan -

LO Service Tank

4. Sistem penyaringan minyak pelumas -

Komponen Filter

Hasil analisa FTA dengan menggunakan MOCUS, diperoleh minimal cut set yaitu {1}, {2}, {3}, {4}, {5}, {6}, {7}. Hal ini berarti sistem akan mengalami kegagalan jika ada minim satu first order mengalami kegagalan atau second order yang mengalami kegagalan secara serentak. Komponen yang termasuk first order yaitu LO Pump, Hand pump I, Cooler, LO Service tank dan filter. Sedangkan komponen yang termasuk second order yaitu Pompa pelinciran awal terdiri dari LO. Priming pump dan Hand pump II. Sehingga dalam metode FTA ini ada dua prioritas penyebab kegagalan sistem. Jika diperhatikan, maka komponen – komponen yang termasuk dalam first order yaitu komponen yang mempunyai susunan seri. Pada komponen yang mempunyai susunan seri maka diperlukan satu komponen gagal agar sistem tersebut mengalami kegagalan. Sedangkan komponen yang termasuk dalam second order yaitu komponen yang mempunyai susunan standby. Pada komponen yang mempunyai susunan stand by maka diperlukan dua komponen gagal agar sistem tersebut mengalami kegagalan. Untuk itu harus dilakukan perawatan

dengan baik pada komponen yang termasuk dalam first order. Karena jika komponen itu gagal maka keseluruhan sistem pelumas akan gagal dalam menjalankan fungsinya. ( Deddy Chrismianto, ”Aplikasi Fault Tree Analysis (FTA) Dalam Analisa Keandalan Sistem Pelumas Motor Induk Kapal”, Staf Pengajar Program Studi S – 1 Teknik Perkapalan FT – UNDIP Semarang, www google. Com )

BAB III METODE PENELITIAN

3.1

Lokasi dan Waktu Penelitian Untuk penelitian Tugas Akhir ini, penulis melakukan pengumpulan data di

PT. Altia Classic Automotive Manufacturing Surabaya yang merupakan suatu perusahaan yang memproduksi karpet mobil yang eksklusif .Waktu penelitian dilakukan antara bulan Maret 2010 sampai dengan data yang diperlukan cukup.

3.2

Identifikasi dan Definisi Operasional Variabel Identifikasi variabel didapat dengan melakukan identifikasi proses

produksi dengan menggunakan sampling kerja yaitu variabel bebas dan variabel terikat : A. Variabel bebas Variabel bebas (independent variable) adalah faktor yang menjadikan pokok permasalahan yang ingin diteliti, Yaitu peristiwa puncak (top event) dalam bentuk probabilitas kecacatan produk. Variabel bebas antara lain : 1.

Spesifikasi Produk Spesifikasi produk adalah karpet mobil jenis SBS terbuat dari nylon.

2.

Kecacatan Produk Adapun kecacatan yang nyata pada proses produksi Karpet Mobil ada lima macam kecacatan yaitu sebagai berikut:

a. SBS Hole atau Karpet Berlubang Yang dimaksud SBS Hole adalah hasil proses perekatan SBS dan karpet terdapat lubang atau pori – pori yang agak besar pada permukaan SBS atau karet. b. SBS Wave atau Karpet Melengkung Yang dimaksud SBS Wave adalah saat proses laminasi / perekatan karpet dan karet kurang optimal sehingga terjadi karpet melengkung atau tidak rata. c. SBS Boken atau Karpet Pecah Yang dimaksud SBS Broken adalah dalam backing process perekatan antara karpet dan karet terjadi kesalahan pemasukan SBS ke dalam mesin extruder sehingga laminasi dapat pecah / sobek. d. Cutting Not Fit atau Potongan Karpet tidak sesuai Yang dimaksud Cutting Not Fit adalah saat pemotongan pola proses triming yang ditentukan ternyata dalam proses pemotongan pola karpet tidak sesuai / miring. e. Emblem Burnt atau Emblem Terbakar. Yang dimaksud Emblem Burnt adalah saat proses welding emblem terlalu tipis karetnya dan setup mesin salah yang mengakibatkan emblem tersebut terbakar. 3.

Sampling produk cacat Sampling produk cacat adalah pengamatan produk yang mengalami cacat.

B. Variabel terikat Variabel Terikat (Dependent Variable) merupakan variabel yang nilainya tergantung dari variasi perubahan variabel bebas. Yaitu kualitas produksi karpet mobil.

3.3

Metode Pengumpulan Data Dalam pengumpulan data selama penelitian, data yang dikumpulkan

terbagi menjadi 2 (dua), yaitu: 1.

Data Primer Yaitu data yang di dapat dari penelitian langsung dengan cara mengambil langsung dari sumber yang memberikan informasi, antara lain: jumlah kejadian kecacatan proses produksi, dll. Adapun metode yang digunakan adalah sebagai berikut: a. Interview Dengan cara melakukan interview kepada sumber secara langsung, sehingga di dapatkan informasi yang valid. b. Observasi Pengamatan secara langsung ke obyek yang diteliti sehingga dapat diketahui jalannya proses dengan jelas.

2.

Data Sekunder Yaitu data yang didapatkan dengan jalan mengumpulkan dan mempelajari dokumen perusahaan. Teknik-teknik yang digunakan dalam pengumpulan data selama penelitian, dilakukan dengan cara sebagai berikut:

a.

Menganalisa penyebab terjadinya peristiwa (top event). Dari data kecacatan produk yang dicatat oleh bagian quality control yang terkumpul akan dapat diketahui peristiwa utama (top event). Tabel 3.1 Lembar Identifikasi Penyebab Kecacatan Top Event

b.

Penyebab Primer

Penyebab Sekunder

Melakukan sampling kerja selama 12 hari per 120 menit/ 1hari proses produksi Tabel 3.2 Lembar sampling Proses Produksi Akar Penyebab

120 menit (1)

120 menit (2)

120 menit (3)

120 menit (4)

120 menit (5)

120 menit (6)

F

S

1

-

-

N Total

Keterangan : S : Produksi yang sukses F : Produksi yang gagal/ cacat Adapun populasi produk (jumlah produk) dalam penelitian ini adalah sebesar jumlah produk yang dihasilkan selama 1 hari/ 120 menit awal proses produksi. Dimana jumlah produk yang dihasilkan bersifat fluktuatif. Sedangkan banyak sample produk yang diambil secara random (acak) berdasarkan total produk yang dihasilkan selama 120 menit awal proses produksi, agar data kecacatan yang dibutuhkan dapat dinyatakan cukup

3.4

Pengolahan Data Metode yang digunakan dalam pengolahan data adalah Metode Fault Tree

Analysis (FTA), yang menganalisa elemen-elemen penyebab kegagalan suatu sistem dengan menggunakan berbagai perangkat pembentuk meliputi simbol logika. Adapun langkah-langkah dalam pengolahan data pada studi kasus di PT. Altia Classic Automotive Manufacturing Surabaya dengan menggunakan metode FTA adalah sebagai berikut: 1. Menganalisa kejadian yang tidak diinginkan sampai pada akar-akar penyebabnya yang meliputi penyebab primer yang mengakibatkan terjadinya top event (kejadian utama) dan penyebab sekunder yang mengakibatkan terjadinya penyebab primer. 2. Menggambarkan akar-akar penyebab tersebut kedalam Fault Tree Diagram (pohon kesalahan) yang berisi simbol-simbol logika (gerbang) kejadian sehingga membentuk suatu keterkaitan satu sama lain. 3. Fault Tree Diagram, akan membentuk kombinasi pohon kesalahan, sehingga diperlukan cut set yang digunakan untuk mengevaluasi diagram tersebut. Hal ini diperoleh dengan menggambarkan garis melalui blok dalam sistem untuk menunjukkan jumlah minimum blok gagal yang menyebabkan seluruh sistem gagal. 4. Untuk mengetahui kombinasi peristiwa terkecil diperlukan minimal cut set. Minimal cut set ini adalah kombinasi peristiwa yang paling kecil yang membawah pada peristiwa yang paling tidak diinginkan atau akar penyebab

yang paling terkecil yang berpotensial menyebabkan kecacatan (peristiwa puncak atau top event). 5. Untuk menghitung probabilitas hanya diperlukan jumlah seluruh proses yang sukses dan kegagalan proses, hal ini ditunjukkan dalam rumus berikut ini: PF 

F (S F )

Keterangan S = Sukses ( Produk/Proses ) F = Kegagalan ( Failure ) PF = probabilitas kegagalan Untuk selanjutnya akan dihitung probabilitas dalam masing-masing gerbang, yaitu: untuk gerbang OR, probabilitas masing-masing peristiwa atau masukannya mengalami penjumlahan dan pengurangan. a. Untuk 2 masukan

PF 1  [ (1  PA ) (1  PB )] PF  PA  PB  PA PB b.Untuk lebih dari 2 masukan

PF  PA  PB  PC Untuk gerbang AND probabilitas masing-masing masukannya dikalikan. 6. Setelah semua diketahui maka akan didapatkan probabilitas peristiwa puncak dan untuk langkah selanjutnya masing-masing probabilitas dievaluasi melalui matrik dalam minimal cut set. Matrik cut set tersebut selanjutnya akan dihitung probabilitasnya dengan menggunakan rumus berikut: PT   PK  ( P1xP 2)  ( P1  P3)  ( P1  P 4)  ( P3 xP 4 xP5 xP6).

PT merupakan probabilitas top event dan PK merupakan probabilitas cut set.

3.5

Langkah-Langkah Pemecahan Masalah Adapun langkah-langkah pemecahan masalah yang dapat dilihat pada

gambar 3.1

Mulai

Studi Literatur

Studi Lapangan

Perumusan Masalah

Identifikasi Variabel

Tujuan Penelitian

Pengumpulan Data : - Data Spesifikasi Produk - Data Kecacatan Produk - Data Sampling Produk Cacat Identifikasi Kecacatan Produk (Top Event)

Identifikasi Penyebab Top Event : - Penyebab Primer - Penyebab Sekunder

Diagram Sebab-Akibat (Fishbone Diagram)

A

A

Penentuan Kecacatan Fault Tree Analysis (FTA)

Penentuan Struktur Kecacatan (Cut Set Method)

Perhitungan Probabilitas Tingkat Kecacatan ( Quantitative Probabiity Cut Set )

Usulan Perbaikan ( Correction Action )

Analisa Hasil dan Pembahasan

Kesimpulan dan Saran

Selesai

Gambar 3.1 Langkah-Langkah Pemecahan Masalah

Penjelasan dari langkah-langkah pemecahan masalah dari gambar diatas adalah sebagai berikut : 1.

Studi Literatur dan Studi Lapangan Dalam melakukan penelitian, penulis sebelumnya harus melakukan survey atau studi lapangan untuk mengetahui keadaan perusahaan yang

sebenarnya dan mencari literatur yang akan digunakan sebagai acuan untuk menyelesaikan masalah yang terjadi pada perusahaan. 2.

Perumusan Masalah Selanjutnya melakukan suatu perumusan masalah sesuai dengan keadaan atau permasalahan yang ada pada perusahaan.

3.

Identifikasi Variabel Selanjutnya adalah menentukan identifikasi variabel yang terdiri dari variabel

bebas

dan

variabel

terikat.

Identifikasi

variabel

yang

mempengaruhi adalah sebagai berikut : a. Variabel bebas: akar-akar penyebab kecacatan yang meliputi bahan baku, manusia, lingkungan dan sistem. b. Variabel terikat: peristiwa puncak (top event) dalam bentuk probabilitas. 4.

Tujuan Penelitian Selanjutnya menentukan tujuan dari penelitian ini tentunya akan memberikan arah dalam pelaksanaannya. Adapun tujuannya adalah Mengetahui tingkat kecacatan produk karpet mobil , Memberikan usulan perbaikan karpet mobil untuk melakukan pencegahan dan mengurangi potensi penyebab kecacatan produk.

5.

Pengumpulan Data Langkah selanjutnya adalah mengumpulkan data-data dari perusahaan yang terdiri dari data kecacatan produk, data kegagalan proses, dan data sampling produk cacat.

a. Data Spesifikasi Produk dilihat dari produk secara fisik misalnya panjang, lebar dan tinggi, dll. b. Data kecacatan produk yang didapat dari data pengamatan yang dilakukan oleh bagian Quality Control. c. Data sampling produk cacat yang didapat dari pengamatan secara langsung mengenai tentang jenis dan jumlah akar penyebab kecacatan yang muncul pada 120 menit awal produksi berlangsung selama 12 hari. 6.

Identifikasi Kecacatan Produk (Top Event) Selanjutnya mengidentifikasi peristiwa-peristiwa atau kejadian-kejadian puncak kecacatan (Top Event) berdasarkan analisa data kecacatan produksi yang dicatat oleh bagian Quality Control.

7.

Identifikasi Penyebab Top Event Selanjutnya mengidentifikasi penyebab dan akar-akar penyebab terjadinya Top Event melalui penyebab primer dan penyebab sekunder. Hal ini dilakukan secara meyeluruh pada pihak karyawan yang melakukan operasi pada masing-masing stasiun kerja operasi.

8.

Diagram Sebab-Akibat ( Fishbone Diagram ) Selanjutnya membuat gambar diagram sebab-akibat yang dipergunakan untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab (sebab) dan karakteristik kualitas (akibat) yang disebabkan oleh faktor-faktor penyebab itu.

9.

Penentuan Kecacatan (Fault Tree Analysis) Selanjutnya menentukan kecacatan hingga ke akar-akar penyebabnya dengan menggambarkannya kedalam fault tree diagram beserta simbol-

simbol logika dari akar penyebab tersebut sampai menuju pada kejadian atau kegagalan yang tidak diinginkan dan harus dihindari. 10.

Penentuan Struktur Kecacatan (Cut Set Method) Selanjutnya fault tree diagram terbeut dievaluasi dengan menggunakan cut set method hingga didapatkan cacat yang lebih spesifik.

11.

Perhitungan Probabilitas Tingkat Kecacatan (Probability Quantitative Cut Set) Setelah dievaluasi, kemudian penyebab kegagalan dihitung nilai probabilitasnya sehingga diketahui seberapa besar tingkat kecacatan yang terjadi dan pengaruhnya terhadap perusahaan untuk masa yang akan datang.

12.

Usulan Perbaikan (Correction Action) Langkah yang terakhir adalah memberikan usulan perbaikan pada pihak perusahaan dengan menggunakan correction action terhadap peristiwaperistiwa top event agar dapat mengendalikan kecacatan produk selama proses produksi.

13.

Analisa Hasil dan Pembahasan Langkah selanjutnya adalah menganalisa semua data agar lebih sesuai dengan yang telah ditetapkan dan setelah data tersebut valid langkah selanjutnya akan dilakukan pembahasan.

14.

Kesimpulan dan Saran Dari semua yang telah didapat langkah selanjutnya yaitu memberikan saran-saran yang bermanfaat bagi perusahaan.

15.

Selesai

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1.

Pengumpulan Data Pengumpulan data penelitian yang dilakukan di PT. Altia Classic

Automotive Manufacturing dengan jenis produk cacat yang diteliti adalah Karpet Mobil Jenis SBS . Pengumpulan data tersebut dilaksanakan mulai tanggal 01 Maret 2010 sampai dengan data yang diperlukan dalam penelitian sudah terpenuhi. PT. Altia Classic Automotive Manufacturing dalam berproduksi sejauh ini telah berupaya mengadakan perbaikan untuk mengurangi hasil produk yang cacat dalam proses produksi, namun belum pernah mengidentifikasi lebih jauh tentang penyebab terjadinya kecacatan dalam proses produksi. Output yang dihasilkan memiliki banyak ketidaksesuaian produk seperti yang diharapkan oleh konsumen.

4.1.1. Deskripsi Spesifikasi Produk PT. Altia Classic Automotive Manufacturing memproduksi Karpet Mobil dengan berbagai tipe dan kegunaan, namun produk yang menjadi pokok utama dalam penelitian ini adalah Karpet Mobil Jenis SBS .

Gambar 4.1 Karpet Mobil Jenis SBS SA-1 Nissan.

Hasil produksi Karpet Mobil Jenis SBS SA-1 Nissan pada umumnya digunakan sebagai alas bawah yang digunakan untuk kebutuhan mobil. seperti pada gambar 4.1. Spesifikasi Produk Karpet Mobil Jenis SBS SA-1 Nissan: 1. Jenis

: Karpet Mobil Jenis SBS SA-1 Nissan.

2. Panjang

: 150 (cm)

3. Lebar

: 40 (cm)

4.1.2. Data Kecacatan Produk Berdasarkan hasil penelitian pada PT. Altia Classic Automotive Manufacturing, diperoleh data cacat produk berdasarkan hasil pemeriksaan bagian Pengawas Produksi PT. Altia Classic Automotive Manufacturing selama

12

bulan (Januari 2009 - Desember 2009). seperti pada tabel 4.1. Jumlah cacat produksi : (%) Cacat Produksi / Hari =

jumlah cacat produksi/hari x100% total produksi/hari

Contoh : (%) Cacat Produksi ( Januari ) Hari 1 =

237 x100%  1,89% 12.523

Tabel 4.1 Data Produksi dan Cacat Karpet Mobil Jenis SBS Januari -Desember 2009 Produksi ke

1 2 3 4 5 6 7 8

Jenis

SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS

Produksi Januari 2009 Karpet Mobil Total Cacat (SBS) Produksi Produksi Panjang Lebar (cm) (cm) 150 40 12.532 237 150 40 16.107 463 150 40 12.746 150 40 10.501 150 40 10.711 159 150 40 11.699 150 40 13.916 150 40 15.188 175

(%) Cacat Produksi

Keterangan

1, 89 % 2,87 % 0% 0% 1,48 % 0% 0% 1,15 %

SBS Wave SBS Hole SBS Wave Cutting not fit

Produksi ke

Jenis

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS

19 20

SBS SBS

Produksi Januari 2009 Karpet Mobil Total Cacat (SBS) Produksi Produksi Panjang Lebar (cm) (cm) 150 40 15.102 150 40 13.920 294 150 40 12.357 150 40 10.652 150 40 10.741 150 40 15.324 478 150 40 14.344 247 150 40 15.272 150 40 13.226 150 40 12.253 263 150 150

40 40

15.752 16.950

427

(%) Cacat Produksi

Keterangan

0% 2,11 % 0% 0% 0% 3,12 % 1,72 % 0% 0% 2,15 %

SBS Hole SBS Hole SBS Wave Emblem Burnt SBS Hole

0% 2,52 %

( Sumber : Data Primer PT. Altia Classic Automotive Manufacturing Surabaya )

Produksi ke

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Jenis

SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS

Produksi Februari 2009 Karpet Mobil Total Cacat (%) (SBS) Produksi Produksi Cacat Produksi Panjang Lebar (cm) (cm) 150 40 10.809 232 2,15 % 150 40 10.722 0% 150 40 11.221 208 1,85 % 150 40 10.522 0% 150 40 12.112 0% 150 40 10.722 184 1,72 % 150 40 11.225 0% 150 40 10.521 121 1,15 % 150 40 10.722 0% 150 40 12.123 152 1,25 % 150 40 11.271 462 4,10 % 150 40 10.662 0% 150 40 10.521 0% 150 40 10.721 214 2,00 % 150 40 12.123 0% 150 40 12.232 379 3,10 % 150 40 12.725 0% 150 40 12.762 269 2,11 % 150 40 11.752 0% 150 40 10.124 329 3,25 %

Keterangan

SBS Hole SBS Wave SBS Wave SBS Wave SBS Hole SBS Hole SBS Hole SBS Broken SBS Broken SBS Wave


Produksi ke

Jenis

1 2 3 4 5 6 7 8 9

SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS

Produksi Maret 2009 Karpet Mobil Total Cacat (%) (SBS) Produksi Produksi Cacat Produksi Panjang Lebar (cm) (cm) 150 40 10.642 223 2,10 % 150 40 10.741 0 % 150 40 14.344 303 2,11 % 150 40 15.324 277 1,81 % 150 40 11.251 0 % 150 40 13.226 0 % 150 40 13.200 240 1,82 % 150 40 12.742 0 % 150 40 13.412 149 1,11 % 150 150 150 150 150 150 150 150 150 150 150

40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40

10.235 10.421 10.522 11.742 12.126 11.642 12.752 12.523 10.527 13.452 15.270

236 418 326 383

2,31 % 0 % 0 % 0 % 3,45 % 0 % 0 % 0 % 3,10 % 0 % 2,51 %

Keterangan

SBS Broken SBS Hole SBS Broken SBS Broken Cutting Not Fit SBS Wave SBS Hole SBS Broken Emblem Burnt


Produksi ke

Jenis

Produksi April 2009 Karpet Mobil Total Cacat (%) (SBS) Produksi Produksi Cacat Produksi Panjang Lebar (cm) (cm) 150 40 13.075 420 3,21 % 150 40 13.891 0% 150 40 13.440 473 3,52 %

1 2 3

SBS SBS SBS

4 5 6 7 8 9

SBS SBS SBS SBS SBS SBS

150 150 150 150 150 150

40 40 40 40 40 40

13.568 19.059 19.902 13.452 13.883 11.815

421 262

3,10 % 0% 0% 0% 0% 2,22 %

10 11 12 13

SBS SBS SBS SBS

150 150 150 150

40 40 40 40

12.723 13.542 15.725 16.484

309 -

0% 2,28 % 0% 0%

Keterangan

SBS Broken Cutting Not Fit SBS Wave Emblem Burnt SBS Hole -

Produksi ke

14 15 16 17 18 19 20 21

Jenis

SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS

Produksi April 2009 Karpet Mobil Total Cacat (%) (SBS) Produksi Produksi Cacat Produksi Panjang Lebar (cm) (cm) 150 40 15.991 451 2,82 % 150 40 14.956 0% 150 40 14.584 397 2,72 % 150 40 14.676 0% 150 40 17.768 611 3,44 % 150 40 10.533 0% 150 40 13.522 354 2,62 % 150 40 16.528 0%

Keterangan

SBS Hole SBS Broken SBS Broken SBS Wave -


Produksi ke

Jenis

1 2 3 4 5 6 7 8 9


10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20


Produksi Mei 2009 Karpet Mobil Total Cacat (%) (SBS) Produksi Produksi Cacat Produksi Panjang Lebar (cm) (cm) 150 40 15.925 199 1,25 % 150 40 12.751 241 1,89 % 150 40 12.600 0% 150 40 12.432 261 2,10 % 150 40 13.441 0% 150 40 13.425 0% 150 40 11.254 169 1,50 % 150 40 10.925 0% 150 40 10.623 118 1,11 % 150 150 150 150 150 150 150 150 150 150 150

40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40

11.452 11.732 13.234 15.721 14.352 15.342 11.422 10.972 11.245 12.721 13.455

259 281 476 236 336 -

0% 2,21 % 0% 1,79 % 0% 3,10 % 0% 2,15 % 0% 2,64 % 0%

Keterangan

SBS Hole SBS Hole SBS Wave SBS Broken Emblem Burnt SBS Hole SBS Wave SBS Hole SBS Wave SBS Hole -


Produksi ke

1

Jenis

SBS

Produksi Juni 2009 Karpet Mobil Total Cacat (%) (SBS) Produksi Produksi Cacat Produksi Panjang Lebar (cm) (cm) 150 40 14.124 439 3,11 %

Keterangan

SBS Broken

Produksi ke

Jenis

Produksi Juni 2009 Karpet Mobil Total Cacat (%) (SBS) Produksi Produksi Cacat Produksi Panjang Lebar (cm) (cm) 150 40 14.232 0% 150 40 13.241 413 3,12 %

2 3

SBS SBS

4 5 6 7 8 9

SBS SBS SBS SBS SBS SBS

150 150 150 150 150 150

40 40 40 40 40 40

10.251 10.422 10.242 11.544 11.622 10.321

220 199 353

0% 2,11 % 0% 1,72 % 0% 3,42 %

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20


150 150 150 150 150 150 150 150 150 150 150

40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40

14.421 12.742 11.522 10.811 10.613 15.622 10.430 14.272 15.421 14.991 13.242

268 224 207 499

0% 2,10 % 0% 0% 2,11 % 0% 1,98 % 0% 0% 0% 3,77 %

21 22

SBS SBS

150 150

40 40

15.264 13.730

409

0% 2,98 %

Keterangan

Cutting Not Fit SBS Broken SBS Hole Emblem Burnt SBS Wave SBS Wave SBS Broken Cutting Not Fit SBS Broken


Produksi ke

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Jenis

SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS

Produksi Juli 2009 Karpet Mobil Total Cacat (%) (SBS) Produksi Produksi Cacat Produksi Panjang Lebar (cm) (cm) 150 40 14.899 465 3,12 % 150 40 14.211 0% 150 40 15.326 323 2,11 % 150 40 12.742 368 2,89 % 150 40 13.212 0% 150 40 14.111 0% 150 40 14.721 400 2,72 % 150 40 15.621 0% 150 40 15.211 0% 150 40 16.499 625 3,79 % 150 40 13.649 0% 150 40 14.212 0% 150 40 13.751 290 2,11 %

Keterangan

SBS Broken SBS Hole SBS Broken SBS Wave SBS Wave Cutting Not Fit

Produksi ke

14 15 16 17 18 19 20 21 22

Jenis


Produksi Juli 2009 Karpet Mobil Total Cacat (%) (SBS) Produksi Produksi Cacat Produksi Panjang Lebar (cm) (cm) 150 40 13.170 0% 150 40 16.198 390 2,41 % 150 40 12.421 0% 150 40 12.384 234 1,89 % 150 40 16.558 0% 150 40 10.121 214 2,11 % 150 40 11.055 0% 150 40 13.908 280 2,01 % 150 40 16.417 0%

Keterangan

SBS Hole SBS Broken SBS Wave SBS Hole -


Produksi ke

Jenis

Produksi Agustus 2009 Karpet Mobil Total Cacat (%) (SBS) Produksi Produksi Cacat Produksi Panjang Lebar (cm) (cm) 150 40 16.269 343 2,11 % 150 40 11.445 0% 150 40 12.171 0% 150 40 11.006 307 2,79 % 150 40 12.722 355 2,79 % 150 40 13.541 272 2,01 % 150 40 14.050 0% 150 40 13.756 0% 150 40 13.845 0% 150 40 16.288 182 1,12 % 150 40 13.544 286 2,11 % 150 40 14.326 0% 150 40 13.075 277 2,12 %

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13


14 15 16 17 18

SBS SBS SBS SBS SBS

150 150 150 150 150

40 40 40 40 40

14.325 11.427 12.421 15.002 14.460

207 291

0% 1,81 % 0% 0% 2,01 %

19 20

SBS SBS

150 150

40 40

14.521 16.721

467

0% 2,79 %

Keterangan

SBS Hole SBS Broken SBS Broken SBS Wave SBS Hole SBS Broken Emblem Burnt SBS Broken Cutting Not Fit SBS Broken


Produksi ke

Jenis

Produksi September 2009 Karpet Mobil Total Cacat (%) (SBS) Produksi Produksi Cacat Produksi Panjang Lebar (cm) (cm) 150 40 14.299 399 2,79 %

1

SBS

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS

150 150 150 150 150 150 150 150 150 150

40 40 40 40 40 40 40 40 40 40

12.592 14.878 17.297 12.420 10.413 12.335 10.414 13.798 12.211 15.721

299 262 188 270

0% 2,01 % 0% 2,11 % 0% 0% 1,81 % 0% 0% 1,72 %

12 13 14 15 16

SBS SBS SBS SBS SBS

150 150 150 150 150

40 40 40 40 40

12.552 14.621 10.214 10.275 12.253

455 260

0% 3,11 % 0% 0% 2,12 %

Keterangan

Cutting Not Fit SBS Hole SBS Broken SBS Wave Emblem Burnt SBS Hole Cutting Not Fit


Produksi ke

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

Jenis

SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS SBS

Produksi Oktober 2009 Karpet Mobil Total Cacat (%) (SBS) Produksi Produksi Cacat Produksi Panjang Lebar (cm) (cm) 150 40 15.452 420 2,72 % 150 40 13.093 0% 150 40 15.001 302 2,01 % 150 40 14.438 0% 150 40 18.217 725 3,98 % 150 40 14.799 0% 150 40 11.971 0% 150 40 16.223 506 3,12 % 150 40 13.273 0% 150 40 14.656 0% 150 40 15.360 324 2,11 % 150 40 19.349 410 2,12 % 150 40 12.033 0% 150 40 12.165 0% 150 40 15.680 0% 150 40 11.628 401 3,45 % 150 40 11.902 0% 150 40 13.371 287 2,15 %

Keterangan

SBS Broken SBS Wave SBS Hole SBS Hole SBS Broken SBS Wave SBS Broken Cutting Not Fit

Produksi ke

19 20 21 22

Jenis

SBS SBS SBS SBS

Produksi Oktober 2009 Karpet Mobil Total Cacat (%) (SBS) Produksi Produksi Cacat Produksi Panjang Lebar (cm) (cm) 150 40 13.866 0% 150 40 17.635 388 2,20 % 150 40 12.231 0% 150 40 15.976 339 2,12 %

Keterangan

SBS Broken Emblem Burnt


Produksi ke

Jenis

Produksi Nopember 2009 Karpet Mobil Total Cacat (%) (SBS) Produksi Produksi Cacat Produksi Panjang Lebar (cm) (cm) 150 40 14.264 445 3,12 % 150 40 14.814 0% 150 40 12.560 225 1,79 % 150 40 15.314 0% 150 40 12.019 0% 150 40 14.393 497 3,45 % 150 40 14.817 0% 150 40 12.209 216 1,77 % 150 40 14.561 0% 150 40 12.622 254 2,01 % 150 40 12.277 0% 150 40 14.242 0% 150 40 13.694 289 2,11 %

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13


14 15 16 17 18

SBS SBS SBS SBS SBS

150 150 150 150 150

40 40 40 40 40

11.393 15.788 12.356 13.215 13.416

442 240

0% 2,80 % 0% 0% 1,79 %

19 20

SBS SBS

150 150

40 40

13.267 14.721

311

0% 2,11 %

Keterangan

SBS Hole SBS Wave SBS Hole SBS Wave SBS Broken Emblem Burnt SBS Hole Cutting Not Fit SBS Hole


Produksi ke

1 2

Jenis

SBS SBS

Produksi Desember 2009 Karpet Mobil Total Cacat (%) (SBS) Produksi Produksi Cacat Produksi Panjang Lebar (cm) (cm) 150 40 16.023 200 1,25 % 150 40 12.382 0%

Keterangan

SBS Wave -

Produksi Desember 2009 Produksi ke

Jenis

Karpet Mobil (SBS) Panjang Lebar (cm) (cm) 150 40

3

SBS

4 5 6 7

SBS SBS SBS SBS

150 150 150 150

8 9 10 11 12

SBS SBS SBS SBS SBS

13

Total Cacat Produksi Produksi

(%) Cacat Produksi

Keterangan

Cutting Not Fit Cutting Not Fit SBS Hole Emblem Burnt Cutting Not Fit SBS Wave Cutting Not Fit Emblem Burnt -

12.620

266

2,11 %

40 40 40 40

10.248 12.500 12.492 10.866

255

0% 0% 0% 2,35 %

150 150 150 150 150

40 40 40 40 40

11.019 11.951 11.271 11.902 14.567

252 503

0% 2,11 % 0% 0% 3,45 %

SBS

150

40

16.488

333

2,02 %

14 15 16 17

SBS SBS SBS SBS

150 150 150 150

40 40 40 40

17.307 11.983 13.085 14.945

310 315

1,79 % 0% 0% 2,11 %

18 19

SBS SBS

150 150

40 40

12.322 16.578

517

0% 3,12 %

20 21

SBS SBS

150 150

40 40

16.276 15.521

-

0% 0%


Keterangan : Untuk menentukan jumlah kecacatan karpet mobil Januari 2009 - Desember 2009 per masing-masing top event :



SBS Hole = 463 + 294 + 478 + 427 + . . . + 252 = 11.363

Berdasarkan data kecacatan tersebut dapat digambarkan grafik cacat produk yang terjadi pada perusahaan dengan melihat grafik histogram dan diagram pareto berikut ini.

Histogram Data Kecacatan Karpet Mobil Bulan Januari 2009 - Desember 2009

Jumlah Kecacatan

12.000

11.363 9.324

10.000 7.121

8.000 6.000

4.645

4.000

3.628

Series1

2.000 0 SBS Hole SBS Wave

SBS Broken

Cutting Not Fit

Emblem Burnt

Jenis Kecacatan

Gambar 4.2 Histogram Jumlah Produk Cacat Karpet Mobil Bulan Januari Desember 2009 Berdasarkan Gambar 4.2 histogram diatas maka dapat diketahui persentasi cacat produk karpet mobil yaitu SBS Hole sebesar 11.363 lembar, SBS Wave sebesar 7.121 lembar, SBS Broken sebesar 9.324 lembar, Cutting Not Fit sebesar 4.625 lembar dan Emblem Burnt sebesar 3.628 lembar. Keterangan : Untuk menentukan presentasi cacat antara lain : Presentasi Cacat (%) =

jumlah tiap jenis cacat x 100% jumlah total jenis cacat

*) Contoh : Presentasi Cacat (%) SBS Hole =

11.363 x100%  31,49% 36.081

*) Contoh : Presentasi Cacat Kumulatif SBS Broken (%) = 31,49%+25,04%=57,33%

Tabel 4.2 Persentase Cacat Produk Menurut Jenis Cacat Selama Masa Produksi Bulan Januari - Desember 2009 No

Jenis Cacat

Persentasi Cacat Kumulatif (%)

Jumlah Cacat (lembar)

Persentasi Cacat (%)

11.363 x100%  31,49% 36.081

1

SBS Hole

11.363

2

SBS Broken

9.324

3

SBS Wave

7.121

4

Cutting Not Fit

4.645

5

Emblem Burnt

3.628

Jumlah

36.081

9.324 x100%  25,04 36.081 7.121 x100%  19,74 36.081 4.645 x100%  12,87 36.081 3.628 x100%  10,06 36.081

31,49

57,33 77,07 89,94 100

100

(Sumber data : Data primer Industri karpet Mobil PT.ACAM )

Berdasarkan hasil perhitungan persen dan persen kumulatif pada tabel 4.2 dapat digambarkan diagram pareto seperti Gambar 4.3 Diagram Pareto

11.363

100

9.324

10.000

80

77,07 8.000

70

7.121

60

57,33 6.000

Jumlah Kecacatan

4.000

100 90

89,94

50

4.645 3.628

31,49

40 30 20

2.000

10 0

0

SBS Hole

SBS Broken

SBS Wave

Cutting Not Fit

Persentasi Kumulatif

12.000

Emblem Burnt

Gambar 4.3 Diagram Pareto Berdasarkan Gambar 4.3 diatas maka dapat diketahui bahwa jumlah cacat terbesar adalah SBS Hole sebesar 11.363 lembar dan jumlah cacat terkecil adalah Emblem Burnt sebesar 3.628 lembar dimana presentasi cacat kumulatif SBS Hole sebesar 31,49 % dan Emblem Burnt sebesar 100 %.

4.1.3. Data sampling produk cacat

Berdasarkan hasil pengamatan selama 6 hari maka diperoleh data cacat produk berdasarkan akar penyebab dari masing- masing top event. seperti pada Tabel 4.3 Pengambilan sampling Akar penyebab Cacat Produk Karpet Mobil:

Tabel 4.3 Pengambilan sampling Akar penyebab Cacat Produk Karpet Mobil 120 menit ke 1 F S

120 menit ke 2 F S

120 menit ke 3 F S

120 menit ke 4 F S

120 menit ke 5 F S

32

956

31

967

33

1.121

34

987

35

867

28

1.326

30

1.421

30

1.365

28

1.331

28

1.276

32

1.321

32

1.254

31

1.258

31

1.267

33

1.181

33

1.086

35

1.125

37

1.049

34

1.136

33

1.086

35

1.697

36

1.564

35

1.635

34

1.721

34

1.725

29

1.342

30

1.256

29

1.365

28

1.257

29

1.325

27

1.321

28

1.254

30

1.245

26

1.326

28

41

1.200

49

1.241

45

1.324

43

1.196

32

1.521

31

1.465

30

1.525

32

32

1.365

30

1.289

31

1.526

29

1.321

30

1.125

28

12 30 1.425 31 1.311 30 (Sumber data : Data primer Industri karpet Mobil PT.ACAM )

No.

Akar Penyebab

1

7

Operator lalai dalam memasukkan SBS Pada tabung extruder terdapat plastik Setting mesin tidak sesuai Material tidak sesuai standard Material terlalu lama disimpan di gudang Tarikan roll kurang kencang Roll aus

8

Operator kurang teliti

9

Terdapat banyak kotoran masuk pada tabung extruder Terdapat benang masuk dalam tabung extruder Pisau pemotong tumpul Karpet tipis

2 3 4 5 6

10

11

F : Produk yang gagal / cacat

120 menit ke 6 F S 33 904 30

1.237

33

1.321

39

1.034

F

S

S+F

F/ ( S+F )

33

967

1.000

0,0330

29

1.326

1.355

0,0214

32

1.267

1.299

0,0246

35

1.086

1.121

0,0312

35

1.697

1.732

0,0202

29

1.342

1.371

0,0212

36

1.840

29

1.507

1.398

29

1.382

28

1.321

1.349

0,0208

47

1.214

45

1.025

45

1.200

1.245

0,0361

1.426

31

1.325

30

1.264

31

1.421

1.452

0,0213

32

1.398

33

1.211

34

1.383

32

1.362

1.394

0,0229

1.256

29

1.296

30

1.364

29

1.271

1.300

0,0223

1.254

29

1.255

30

1.397

30

1.324

1.354

0,0222

S : Produk yang sukses / tidak cacat

28

1.264

30

1.302

4.2.

Pengolahan data

4.2.1. Identifikasi Kecacatan Produk (Top Event)

Berdasarkan data kecacatan produk dari bagian quality control dapat ditemukan peristiwa – peristiwa puncak kecacatan atau yang biasa disebut dengan top event. Peristiwa tersebut adalah: SBS Hole, SBS Wave, SBS Broken, Cutting Not Fit, dan Emblem Burnt.

4.2.1.1.Identifikasi Penyebab Top Event

Penyebab terjadinya top event dapat diidentifikasi melalui sebab primer dan sebab sekunder yang terdiri SBS Hole dapat dilihat pada tabel 4.4 dan gambar 4.4, untuk top event SBS Wave pada tabel 4.5 dan gambar 4.5, untuk top event SBS Broken pada tabel 4.6 dan gambar 4.6, dan untuk top event Cutting Not Fit pada tabel 4.7 dan gambar 4.7, untuk top event Emblem Burnt, pada tabel 4.8 dan gambar 4.8,sebagai berikut: Tabel 4.4 Penyebab SBS Hole Cacat Produk (Top Event)

SBS Hole

Sebab Primer 1

Manusia

2

Mesin

3

Material

Sebab Sekunder 1 1.1 2 2.1 2.2

Cara kerja salah. Operator lalai dalam memasukkan SBS. Mesin extruder trouble. Pada tabung extruder terdapat plastik. Setting mesin tidak sesuai.

3 3.1

Material kurang bagus. Material tidak sesuai standard.


Penggambaran sebab-sebab terjadinya SBS Hole dapat dilihat pada gambar 4.4 berikut ini :

Gambar 4.4 Diagram Sebab-Akibat SBS Hole

Tabel 4.5 Penyebab SBS Wave Cacat Produk (Top Event)

SBS Wave

Sebab Primer

1

Mesin

2

Manusia

3

Material

Sebab Sekunder 1 1.1 1.2 1.3 2 2.1 3 3.1 3.2

Mesin extruder trouble. Setting mesin tidak sesuai. Tarikan roll kurang kencang Roll aus. Operator kurang memperhatikan prosedur kerja. Operator kurang teliti. Material kurang bagus. Material tidak sesuai standard. Material terlalu lama disimpan di gudang.


Penggambaran sebab-sebab terjadinya SBS Wave dapat dilihat pada gambar 4.5 berikut ini

Gambar 4.5 Diagram Sebab-Akibat SBS Wave

Tabel 4.6 Penyebab SBS Broken Cacat Produk (Top Event)

Sebab Primer

Sebab Sekunder 1

1

SBS Broken

2

3

2.2

Operator kurang memperhatikan prosedur kerja. Operator kurang teliti. Mesin extruder trouble. Terdapat banyak kotoran masuk pada tabung extruder . Terdapat benang masuk pada tabung extruder

3 3.1

Material kurang bagus. Material terlalu lama disimpan di gudang.

Manusia

Mesin

Material

1.1 2 2.1


Penggambaran sebab-sebab terjadinya SBS Broken dapat dilihat pada gambar 4.6 berikut ini.

Gambar 4.6 Diagram Sebab-Akibat SBS Broken

Tabel 4.7 Penyebab SBS Cutting Not Fit Cacat Produk (Top Event)

Sebab Primer

Sebab Sekunder 1

1 Cutting Not Fit 2

1.1

Operator kurang memperhatikan prosedur kerja. Operator kurang teliti.

2 2.1 2.2

Mesin Trimming trouble. Pisau pemotong tumpul. Setting mesin tidak sesuai.

Manusia Mesin


Penggambaran sebab-sebab terjadinya Cutting Not Fit dapat dilihat pada gambar 4.7 berikut ini.

Gambar 4.7. Diagram Sebab-Akibat Cutting Not Fit

Tabel 4.8 Penyebab Emblem Burnt Cacat Produk (Top Event)

Sebab Primer

Sebab Sekunder 1

1

Emblem Burnt

1.1 2 2.1

Operator kurang memperhatikan prosedur kerja. Operator kurang teliti. Mesin welding emblem trouble. Setting mesin tidak sesuai.

1 1.1

Mutu bahan kurang bagus. Karpet tipis.

Manusia

2

Mesin

3

Material


Penggambaran sebab-sebab terjadinya Emblem Burnt dapat dilihat pada gambar 4.8 berikut ini

Gambar 4.8. Diagram Sebab-Akibat Emblem Burnt

4.2.1.2.Identifikasi Akar Penyebab (Basic Event) Karpet Mobil Jenis SBS Per Proses Produksi

Setelah mengidentifikasi akar penyebab yang mengakibatkan terjadinya peristiwa – peristiwa yang tidak diinginkan maka dilakukan pengamatan berapa banyak akar penyebab terjadi setiap proses ditunjukkan pada tabel 4.9 berdasarkan Tabel 4.3 Pengambilan sampling Akar penyebab Cacat Produk Karpet Mobil adalah sebagai berikut : Tabel 4.9 Jenis dan Jumlah Akar Penyebab Kecacatan Karpet Mobil

Proses

Akar Penyebab

Pembentukan dasar ( Extruder )

1. Operator lalai dalam memasukkan SBS. 2. Pada tabung extruder terdapat plastik. 3. Setting mesin tidak sesuai. 4. Material tidak sesuai standard. 5. Material terlalu lama disimpan di gudang. 6. Tarikan Roll kurang kencang. 7. Roll Aus. 8. Operator kurang teliti. 9. Terdapat banyak kotoran masuk pada tabung extruder. 10. Terdapat benang masuk ke tabung extruder. 11. Pisau pemotong tumpul.

Pembentukan Inti ( Trimming ) Pembentukan Akhir ( Welding Emblem )

12. Karpet tipis

Frekuensi Kejadian Cacat Produk Per Lembar (F) 33

Jumlah Produk Sukses Per 120 menit Per Lembar (S) 967

Total Produksi Per 120 menit Per Lembar (F+S)

29

1.326

1.355

32 35 35

1.267 1.086 1.697

1.299 1.121 1.732

29 28 45 31

1.324 1.321 1.200 1.421

1.371 1.349 1.245 1.452

32

1.362

1.394

29

1.271

1.300

30

1.324

1.354


1.000

Adapun penjelasan dari akar penyebab yang mengakibatkan terjadinya peristiwa – peristiwa yang tidak diinginkan adalah sebagai berikut: 1.

Operator lalai dalam memasukkan SBS. Kurangnya tenaga terampil dalam prosedur kerja mengakibatkan tenaga kerja kadang lalai dalam memasukkan SBS yang mengakibatkan SBS menjadi sobek dan berlubang.

2.

Pada tabung extruder terdapat plastik. Terdapatnya plastik pada tabung extruder mengakibatkan sering terjadi trouble pada mesin extruder.

3.

Setting mesin tidak sesuai. Penyetingan mesin yang tidak sesuai disebabkan oleh faktor manusia yang kurang konsentrasi dalam bekerja, sehingga mengakibatkan mesin bekerja kurang optimal.

4.

Material tidak sesuai standard. Material yang dipesan oleh perusahaan semakin lama tidak sesuai standartd perusahaan.

5.

Material terlalu lama disimpan di gudang. Material yang terlalu lama disimpan di gudang akan mengakibatkan mutu material menjadi tidak bagus lagi.

6.

Tarikan roll kurang kencang. Penggunaan roll yang melebihi dari umur mesin itu sendiri sehingga mengakibatkan tarikan roll kurang kencang atau elastis.

7.

Roll aus. Penggunaan roll yang melebihi dari umur mesin itu sendiri dan kurangnya pemberian pelumas secara teratur sehingga mengakibatkan roll aus.

8.

Operator kurang teliti. Operator kurang teliti dalam mengoperasikan mesin yang ada dalam proses produksi karena kurang konsentrasi dalam operasi tersebut. Kadangkala pekerja tidak melakukan proses operasi sesuai dengan prosedur perusahaan.

9.

Terdapat banyak kotoran masuk pada tabung extruder. Terdapatnya kotoran pada tabung extruder mengakibatkan sering terjadi trouble pada mesin extruder.

10. Terdapat benang masuk pada mesin. Terdapatnya benang pada tabung extruder mengakibatkan sering terjadi trouble pada mesin extruder. 11. Pisau pemotong tumpul. Pada mesin trimming terdapat pisau yang berguna sebagi pemotong atau cetakan dan pisau pemotong tersebut tumpul. 12. Karpet tipis Mutu karpet kurang sesuai keinginan perusahaan karena proses pemilihan yang kurang selektif mengakibatkan emblem terbakar.

4.2.1.3.Kebutuhan Perbaikan Untuk Peningkatan Kualitas Berdasarkan Kelemahan

Sistem produksi karpet mobil mempunyai kelebihan dalam kapasitas produksi yang hanya 5 sampai 6 hari mampu menghasilkan karpet mobil ± 70.000 karpet mobil. Dari beberapa kelebihan tersebut, terdapat kelemahan yang telah dianalisa dalam bentuk cacat. Cacat terjadi karena tidak adanya tim Quality Control yang mengendalikan para operator sehingga banyak kecerobohan–kecerobohan yang dilakukan operator. Tahap selanjutnya yaitu melakukan perbaikan–perbaikan dari kecacatan tersebut dan melakukan perhitungan tingkat kecacatan agar dapat dilakukan evaluasi. Perbaikan yang perlu dilakukan yaitu : Untuk tahap selanjutnya akan dilakukan perhitungan probabilitas kecacatan dan perbaikan – perbaikan.Tahapan perhitungan meliputi : 1.

Penentuan Kecacatan Menentukan

kecacatan

hingga

ke

akar-akar

penyebab

dengan

menggambarkan ke dalam fault tree diagram beserta simbol-simbol logika dari akar penyebab tersebut sampai menuju pada kejadian atau kecacatan yang tidak diinginkan. 2.

Struktur Kecacatan Fault tree diagram tersebut kemudian dievaluasi dengan mengunakan cut set method hingga didapatkan cacat yang lebih spesifik.

3.

Perhitungan Probabilitas

Setelah dievaluasi, kemudian dihitung nilai probabilitas terjadinya kecacatan. Sehingga diketahui seberapa besar tingkat kecacatan yang terjadi dan pengaruhnya terhadap perusahaan pada masa yang akan datang. Kemudian perhitungan probabilitas kecacatan dan perbaikan – perbaikan yang Berasal dari tabel 4.3 Pengambilan sampling Akar penyebab Cacat Produk Karpet mobil adalah sebagai berikut : Tabel 4.10 Probabilitas Akar – Akar Penyebab Kecacatan Karpet Mobil

Proses

Akar Penyebab

Pembentukan dasar ( Extruder )

1. Operator lalai dalam memasukkan SBS. 2. Pada tabung extruder terdapat plastik. 3. Setting mesin tidak sesuai. 4. Material tidak sesuai standard. 5. Material terlalu lama disimpan di gudang. 6. Tarikan Roll kurang kencang. 7. Roll Aus. 8. Operator kurang teliti. 9. Terdapat banyak kotoran masuk pada tabung extruder. 10. Terdapat benang masuk ke tabung extruder. 11. Pisau pemotong tumpul.

Pembentukan Inti ( Trimming ) Pembentukan Akhir ( Welding Emblem )

12. Karpet tipis

Total Produksi Per 120 menit Per Lembar (F+S) 1.000

0,0330

29

1.355

0,0214

32 35 35

1.299 1.121 1.732

0,0246 0,0312 0,0202

29 28 45 31

1.371 1.349 1.245 1.452

0,0212 0,0208 0,0361 0,0213

32

1.394

0,0229

29

1.300

0,0223

30

1.354

0,0222


Keterangan: S: Produksi yang sukses

Probabilitas Kejadian

Frekuensi Kejadian Cacat Produk Per Lembar (F) 33

F: Produksi yang gagal

 F     (S  F ) 

Dari data yang terkumpul selanjutnya akan diolah sampai menemukan pemecahan dari masalah yang diambil yaitu faktor yang menyebabkan kecacatan beserta tingkat kecacatan yang terjadi pada setiap peristiwa yang tidak diinginkan dengan mengikuti langkah – langkah dalam Fault Tree Analysis. Analisa pertama yang dilakukan adalah menggambarkan penyebab–penyebab terjadinya SBS Hole, SBS Wave, SBS Broken, Cutting Not Fit dan Emblem Burnt dalam bentuk Fault Tree Analysis:

4.2.2. Penentuan Kecacatan Fault tree analysis 4.2.2.1.Penentuan Kecacatan SBS Hole

Peristiwa-peristiwa pembentuk terjadinya SBS Hole Berdasarkan Tabel 4.4 Penyebab SBS Hole Adalah sebagai berikut:

SBS Hole

A

B

Ao

Bo

2

1

C

Co

3

Gambar 4.9 Diagram Pohon Kesalahan SBS Hole Keterangan : A

: Manusia.

B

: Mesin.

C

: Material.

4

A0

: Cara kerja salah.

B0

: Mesin extruder trouble.

C0

: Material kurang bagus.

1

: Operator lalai dalam memasukkan SBS.

2

: Pada tabung extruder terdapat plastik.

3

: Setting mesin tidak sesuai.

4

: Material tidak sesuai standard.

4.2.2.2.Penentuan Kecacatan SBS Wave

Peristiwa-peristiwa pembentuk terjadinya SBS Wave Berdasarkan Tabel 4.5 Penyebab SBS Wave :

SBS Wave

A

B

C

Ao

Bo

Co

2

1

3

4

Gambar 4.10 Diagram Pohon Kesalahan SBS Wave Keterangan : A

: Mesin.

B

: Manusia.

5

6

C

: Material.

A0


B0

: Operator kurang memperhatikan prosedur kerja.

C0


1


2

: Tarikan roll kurang kencang.

3

: Roll aus.

4

: Operator kurang teliti.

5

: Material tidak sesuai standard.

6

: Material terlalu lama disimpan di gudang.

4.2.2.3. Penentuan Kecacatan SBS Broken

Peristiwa-peristiwa pembentuk terjadinya SBS Broken Berdasarkan Tabel 4.6 Penyebab SBS Broken adalah sebagai berikut:

SBS Broken

A

B

C

Ao

Bo

Co

1

2

3

Gambar 4.11 Diagram Pohon Kesalahan SBS Broken

4

Keterangan : A

: Manusia.

B

: Mesin.

C

: Material.

A0


B0


C0


1


2

: Terdapat banyak kotoran masuk pada tabung extruder.

3

: Terdapat benang masuk pada tabung extruder.

4


4.2.2.4. Penentuan Kecacatan Cutting Not Fit

Peristiwa-peristiwa pembentuk terjadinya Cutting Not Fit berdasarkan Tabel 4.7 Penyebab Cutting Not Fit adalah sebagai berikut : Cutting Not Fit

B

A

Bo

Ao

1 2

3

Gambar 4.12 Diagram Pohon Kesalahan Cutting Not Fit

Keterangan : A

: Manusia.

B

: Mesin.

Ao


Bo

: Mesin trimming trouble.

1


2

: Pisau pemotong tumpul.

3


4.2.2.5.Penentuan Kecacatan Emblem Burnt

Peristiwa-peristiwa pembentuk terjadinya Emblem Burnt Berdasarkan Tabel 4.8 Penyebab Emblem Burnt:

Emblem Burnt

A

B

C

Ao

Bo

Co

1

2

3

Gambar 4.13 Diagram Pohon Kesalahan Emblem Burnt

Keterangan :

4.2.3.

A

: Manusia.

B

: Mesin.

C

: Material.

A0


B0


C0

: Mutu bahan kurang bagus.

1


2


3

: Karpet tipis.

Penentuan Struktur Kecacatan (Cut Set Method)

4.2.3.1. Struktur Kecacatan SBS Hole

Bentuk struktur kecacatan dari pohon kesalahan (fault tree diagram) pada masing-masing jenis cacat yang terjadi dalam proses produksi, dibuat agar dapat ditemukan susunan kesalahan yang paling minimal yang dapat menyebabakan terjadinya kecacatan. Berikut ini merupakan pembentukan struktur kecacatan dengan menggunakan pohon kesalahan (fault tree diagram) dan cut set gambar 4.14 Berdasarkan Gambar 4.9 Diagram Pohon Kesalahan SBS Hole.

Gambar 4.14 Struktur Kecacatan SBS Hole

Simbol-simbol (huruf) pada masing-masing gerbang akan dijelaskan pada tabel 4.11 berikut ini. Tabel 4.11 Keterangan Simbol-Simbol (Huruf) Dalam Struktur Kecacatan SBS Hole Simbol a. b. c. d. e. f. g.

Keterangan Huruf pengganti gerbang OR yang menghubungkan kejadian SBS Hole dengan penyebabnya. Huruf pengganti gerbang AND yang menghubungkan kejadian manusia dengan penyebabnya. Huruf pengganti gerbang AND yang menghubungkan kejadian mesin dengan penyebabnya. Huruf pengganti gerbang AND yang menghubungkan kejadian material dengan penyebabnya. Huruf pengganti gerbang AND yang menghubungkan kejadian cara kerja salah dengan penyebabnya. Huruf pengganti gerbang OR yang menghubungkan kejadian mesin extruder trouble dengan penyebabnya. Huruf pengganti gerbang AND yang menghubungkan kejadian material kurang bagus dengan penyebabnya.

( Sumber data : Data primer Industri karpet Mobil PT.ACAM )

1. Gerbang OR : Pemetaan dalam matrik berarah vertikal dan menggambarkan kejadian yang terjadi secara tidak serempak.

2. Gerbang AND: Pemetaan dalam matrik berarah horizontal dan menggambarkan kejadian yang terjadi secara bersama-sama. Setelah gerbang dalam fault tree diagram diberi tanda dengan menggunakan huruf ( a, b, c, d ,e ,f dan g) maka huruf tersebut dimasukkan ke dalam matrik cut set sesuai dengan prosedur cut set method yang sudah ditetapkan, sehingga bentuk matrik cut set dari fault tree diagram untuk kejadian bentuk kejadian bentuk SBS Hole berdasarkan Gambar 4.14 Struktur Kecacatan SBS Hole adalah sebagai berikut:

a

b

e

c

f

d

g

1 2 3 4 Gambar 4.15 Matrik Cut Set dan Minimal Cut Set untuk SBS Hole Kejadian SBS Hole diturunkan (break down) melalui gerbang OR yang disimbolkan dengan huruf (a) menjadi kejadian penyebab kecacatan yaitu manusia (b), kejadian ini dikarenakan mesin (c), material (d) digambarkan dengan gerbang OR, sehingga dalam matrik cut set digambarkan secara vertikal karena kedua penyebab terjadi tidak secara bersamaan melainkan salah satu penyebab terjadi terlebih dahulu.

Dimana kejadian cara kerja salah (e) dikarenakan operator lalai dalam memasukkan SBS digambarkan dengan gerbang AND, sehingga dalam matrik cut set digambarkan secara horisontal karena akar penyebab terjadi secara bersamaan. Sedangkan pada penyebab kecacatan pada kejadian mesin extruder trouble (f) dikarenakan pada tabung extruder terdapat plastik dan setting mesin tidak sesuai digambarkan dengan gerbang OR sehingga dalam matrik cut set digambarkan secara vertikal tidak terjadi secara bersamaan. Sedangkan pada penyebab kecacatan pada kejadian material kurang bagus (g) dikarenakan pada material tidak sesuai standart digambarkan dengan gerbang AND sehingga dalam matrik cut set digambarkan secara horisontal tidak terjadi secara bersamaan. Hasil dari minimal cut set digambar kembali dalam fault tree diagram yang disebut equivalent fault tree agar dapat diketahui secara jelas hasil evaluasi dari fault tree diagram sebelumnya. Dalam equivalent fault tree ini akar penyebab 1, 2, 3 dan 4 membentuk gerbang OR. Hasilnya dapat dilihat pada gambar 4.12 berikut :

Gambar 4.16 Equivalent Fault Tree SBS Hole Setelah melakukan evaluasi terhadap hasil minimal cut set maka dapat dianalisa bahwa pembentuk terjadinya SBS Hole adalah terdiri dari 1

penyebab primer dan 4 penyebab dasar (akar penyebab). Dimana akar pemyebab 1, 2, 3 dan 4 secara tidak bersamaan membentuk terjadinya SBS Hole.

4.2.3.2.Struktur Kecacatan SBS Wave

Bentuk struktur kecacatan dari pohon kesalahan (fault tree diagram) pada masing-masing jenis cacat yang terjadi dalam proses produksi, agar dapat ditemukan susunan kesalahan yang paling minimal yang dapat menyebabakan terjadinya kecacatan. Berikut ini merupakan pembentukan struktur kecacatan dengan menggunakan pohon kesalahan (fault tree diagram) dan cut set untuk kejadian bentuk SBS Hole berdasarkan Gambar 4.10 Diagram Pohon Kesalahan SBS Wave.

Gambar 4.17 Struktur Kecacatan SBS Wave

Simbol-simbol (huruf) pada masing-masing gerbang akan dijelaskan pada tabel 4.12 berikut ini.

Tabel 4.12 Keterangan Simbol-Simbol (Huruf) Dalam Struktur Kecacatan SBS Wave Simbol a b c d e f g

Keterangan Huruf pengganti gerbang OR yang menghubungkan SBS Wave dengan penyebabnya. Huruf pengganti gerbang AND yang menghubungkan mesin dengan penyebabnya. Huruf pengganti gerbang AND yang menghubungkan manusia dengan penyebabnya. Huruf pengganti gerbang AND yang menghubungkan material dengan penyebabnya. Huruf pengganti gerbang OR yang menghubungkan kejadian mesin extruder trouble dengan penyebabnya Huruf pengganti gerbang AND yang menghubungkan kejadian operator kurang memperhatikan prosedur kerja dengan penyebabnya Huruf pengganti gerbang AND yang menghubungkan kejadian Material kurang bagus dengan penyebabnya


1. Gerbang OR : Pemetaan dalam matrik berarah vertikal dan menggambarkan kejadian yang terjadi secara tidak serempak. 2. Gerbang AND: Pemetaan dalam matrik berarah horizontal dan menggambarkan kejadian yang terjadi secara bersama-sama. Setelah gerbang dalam fault tree diagram diberi tanda dengan menggunakan huruf ( a, b, c, d,e ,f dan g) maka huruf tersebut dimasukkan ke dalam matrik cut set sesuai dengan prosedur cut set method yang sudah ditetapkan, sehingga bentuk matrik cut set dari fault tree diagram untuk kejadian bentuk kejadian SBS Wave Berdasarkan Gambar 4.17 Struktur Kecacatan SBS Wave adalah sebagai berikut : a

b

e

c

f

d

g

1 2 3 4 5

6

1

1

2

2

3

3

4

f

g

g

Gambar 4.18 Matrik Cut Set dan Minimal Cut Set untuk SBS Wave Kejadian SBS Wave diturunkan (break down) melalui gerbang OR yang disimbolkan dengan huruf (a) menjadi kejadian penyebab kecacatan yaitu mesin (b), manusia (c), Operator kurang memperhatikan prosedur kerja (d) dan Material (e) digambarkan dengan gerbang OR, sehingga dalam matrik cut set digambarkan secara vertikal karena ketiga penyebab terjadi tidak secara bersamaan melainkan salah satu penyebab terjadi terlebih dahulu. Dimana kejadian mesin extruder trouble (e) dikarenakan setting mesin tidak sesuai, tarikan roll kurang kencang dan roll aus digambarkan dengan gerbang OR, sehingga dalam matrik cut set digambarkan secara vertikal. Sedangkan pada penyebab kecacatan pada kejadian operator kurang memperhatikan prosedur kerja (f) digambarkan dengan gerbang AND sehingga dalam matrik cut set digambarkan secara horisontal karena penyebab dasar yaitu operator kurang teliti terjadi secara bersamaan. Kemudian untuk penyebab kecacatan pada kejadian material kurang bagus (g) dikarenakan material tidak sesuai standard dan material terlalu lama disimpan di gudang digambarkan dengan gerbang AND sehingga dalam matrik cut set digambarkan secara horisontal. Hasil dari minimal cut set digambar kembali dalam fault tree diagram yang disebut equivalent fault tree agar dapat diketahui secara jelas hasil evaluasi

dari fault tree diagram sebelumnya. Dalam equivalent fault tree ini akar penyebab 1, 2, 3 ,4 ,5 dan 6 membentuk gerbang OR. Hasilnya dapat dilihat pada gambar 4.19 berikut :

Gambar 4.19 Equivalent Fault Tree SBS Wave Setelah melakukan evaluasi terhadap hasil minimal cut set maka dapat dianalisa bahwa pembentuk terjadinya SBS Wave adalah terdiri dari satu penyebab primer dan empat penyebab dasar (akar penyebab). Dimana akar penyebab 1, 2, 3 , 4, 5 dan 6 secara tidak langsung membentuk terjadinya SBS Wave.

4.2.3.3.Struktur Kecacatan SBS Broken

Bentuk struktur kecacatan dari pohon kesalahan (fault tree diagram) pada masing-masing jenis cacat yang terjadi dalam proses produksi, agar dapat ditemukan susunan kesalahan yang paling minimal yang dapat menyebabkan terjadinya kecacatan. Berikut ini merupakan pembentukan struktur kecacatan dengan menggunakan pohon kesalahan (fault tree diagram) dan cut set untuk kejadian bentuk SBS Wave Berdasarkan Gambar 4.11 Diagram Pohon Kesalahan SBS Broken.

SBS Broken

a

A

B

C

b

c

Ao

d

Bo

Co

e

1

f

2

g

4

3

Gambar 4.20 Struktur Kecacatan SBS Broken. Simbol-simbol (huruf) pada masing-masing gerbang akan dijelaskan pada tabel 4.13 berikut ini Tabel 4.13 Keterangan Simbol-Simbol (Huruf) Dalam Struktur Kecacatan SBS Broken. Simbol a b c d e f g

Keterangan Huruf pengganti gerbang OR yang menghubungkan bentuk SBS Broken. Huruf pengganti gerbang AND yang menghubungkan manusia dengan penyebabnya. Huruf pengganti gerbang AND yang menghubungkan mesin dengan penyebabnya. Huruf pengganti gerbang AND yang menghubungkan material dengan penyebabnya. Huruf pengganti gerbang AND yang menghubungkan kejadian operator kurang memperhatikan prosedur kerja dengan penyebabnya. Huruf pengganti gerbang AND yang menghubungkan kejadian mesin extruder trouble dengan penyebabnya. Huruf pengganti gerbang AND yang menghubungkan kejadian material kurang bagus dengan penyebabnya.


1. Gerbang OR

:

Pemetaan

dalam

menggambarkan serempak.

matrik

kejadian

berarah

yang terjadi

vertikal

dan

secara

tidak

2. Gerbang AND :

Pemetaan

dalam

matrik

berarah

horizontal

dan

menggambarkan kejadian yang terjadi secara bersama-sama. Setelah gerbang dalam fault tree diagram diberi tanda dengan menggunakan huruf ( a, b, c, d ,e ,f dan g ) maka huruf tersebut dimasukkan ke dalam matrik cut set sesuai dengan prosedur cut set method yang sudah ditetapkan, sehingga bentuk matrik cut set dari fault tree diagram untuk kejadian bentuk kejadian SBS Broken berdasarkan Gambar 4.20 Struktur Kecacatan Bentuk SBS Broken Adalah sebagai berikut: a

b

e

c

f

d

g

1 2 4

1 3

2

3

g

Gambar 4.21 Matrik Cut Set dan Minimal Cut Set untuk SBS Broken Kejadian SBS Broken diturunkan (break down) melalui gerbang OR yang disimbolkan dengan huruf (a) menjadi kejadian penyebab kecacatan yaitu manusia (b), mesin (c), dan Material (d) digambarkan dengan gerbang OR, sehingga dalam matrik cut set digambarkan secara vertikal karena kedua penyebab terjadi tidak secara bersamaan melainkan salah satu penyebab terjadi terlebih dahulu. Dimana pada penyebab kecacatan pada kejadian operator kurang memperhatikan prosedur kerja (e) digambarkan dengan gerbang AND sehingga dalam matrik cut set digambarkan secara horizontal karena penyebab dasar yaitu operator kurang teliti.

Sedangkan kejadian mesin extruder trouble (f) dikarenakan terdapat kotoran masuk pada tabung extruder dan terdapat benang masuk pada tabung extruder digambarkan dengan gerbang AND, sehingga dalam matrik cut set digambarkan secara horizontal karena kedua penyebab terjadi secara bersamaan. Untuk kejadian material kurang bagus (g) dikarenakan material terlalu lama disimpan di gudang digambarkan dengan gerbang AND, sehingga dalam matrik cut set digambarkan secara horizontal karena

penyebab dasar terjadi secara

bersamaan. Hasil minimal cut set digambarkan kembali dalam fault tree diagram yang telah disederhanakan yang disebut dengan equivalent fault tree, yang dapat dilihat pada gambar 4.22, agar dapat diketahui secara jelas hasil evaluasi dari fault tree diagram sebelumnya. Dalam equivalent fault tree, akar penyebab 1, 2, 3 dan 4 membentuk gerbang OR.

Gambar 4.22 Equivalent Fault Tree SBS Broken Setelah melakukan evaluasi terhadap hasil minimal cut set maka dapat dianalisa bahwa pembentuk terjadinya SBS Broken adalah terdiri dari 1 (satu) penyebab primer dan 4 (empat) penyebab dasar (akar penyebab). Dimana akar penyebab 1, 2, 3 dan 4 secara tidak bersamaan membentuk terjadinya SBS Broken.

4.2.3.4.Struktur Kecacatan Cutting Not Fit

Berikut ini merupakan pembentukan struktur kecacatan dengan menggunakan pohon kesalahan (fault tree diagram) dan cut set gambar 4.23 Berdasarkan Gambar 4.12 Diagram Pohon Kesalahan cutting not fit.

Gambar 4.23 Struktur Kecacatan Bentuk Cutting Not Fit. Simbol-simbol (huruf) pada masing-masing gerbang akan dijelaskan pada tabel 4.14 berikut ini. Tabel 4.14 Keterangan Simbol-Simbol (Huruf) Dalam Struktur Kecacatan Cutting Not Fit Simbol a. b. c. d. e.

Keterangan Huruf pengganti gerbang OR yang menghubungkan kejadian Cutting Not Fit dengan penyebabnya. Huruf pengganti gerbang AND yang menghubungkan manusia dengan penyebabnya. Huruf pengganti gerbang AND yang menghubungkan mesin dengan penyebabnya. Huruf pengganti gerbang AND yang menghubungkan kejadian operator kurang memperhatikan prosedur kerja dengan penyebabnya. Huruf pengganti gerbang ORyang menghubungkan kejadian Mesin Trimming trouble dengan penyebabnya.


1. Gerbang OR : Pemetaan dalam matrik berarah vertikal dan menggambarkan kejadian yang terjadi secara tidak serempak. 2. Gerbang

AND:

Pemetaan

dalam

matrik

berarah

horizontal

dan

menggambarkan kejadian yang terjadi secara bersama-sama. Setelah gerbang dalam fault tree diagram diberi tanda dengan menggunakan huruf ( a, b, c, d dan e ) maka huruf tersebut dimasukkan ke dalam matrik cut set sesuai dengan prosedur cut set method yang sudah ditetapkan, sehingga bentuk matrik cut set dari fault tree diagram untuk kejadian bentuk kejadian cutting not fit berdasarkan Gambar 4.23 Struktur Kecacatan Bentuk cutting not fit adalah sebagai berikut :

a

b

d

c

e

1

1

2

d

3 Gambar 4.24 Matrik Cut Set dan Minimal Cut Set untuk Cutting Not Fit Kejadian Cutting Not Fit diturunkan (break down) melalui gerbang AND yang disimbolkan dengan huruf (a) menjadi kejadian penyebab kecacatan yaitu manusia (b), mesin (c) digambarkan dengan gerbang OR, sehingga dalam matrik cut set digambarkan secara vertikal karena kedua penyebab terjadi tidak secara bersamaan melainkan salah satu penyebab terjadi terlebih dahulu.

Dimana kejadian operator kurang memperhatikan prosedur kerja (d) dikarenakan Operator kurang teliti digambarkan dengan gerbang AND, sehingga dalam matrik cut set digambarkan secara horisontal secara bersamaan. Pada penyebab kecacatan pada mesin trimming trouble (e) digambarkan dengan gerbang OR sehingga dalam matrik cut set digambarkan vertikal karena pisau pemotong tumpul dan setting mesin tidak sesuai terjadi secara bersamaan. Hasil dari minimal cut set digambar kembali dalam fault tree diagram yang disebut equivalent fault tree agar dapat diketahui secara jelas hasil evaluasi dari fault tree diagram sebelumnya. Dalam equivalent fault tree ini akar penyebab 1, 2 dan 3 membentuk gerbang OR. Hasilnya dapat dilihat pada gambar 4.25 berikut :

Gambar 4.25 Equivalent Fault Tree Cutting Not fit Setelah melakukan evaluasi terhadap hasil minimal cut set maka dapat dianalisa bahwa pembentuk terjadinya Cutting Not fit adalah terdiri dari 1 penyebab primer dan 2 penyebab dasar (akar penyebab). Yang mana penyebab dasar 1, 2 sampai 3 membentuk kejadian primer, dimana keempatnya membentuk terjadinya Cutting Not fit secara bersamaan

4.2.3.5.Struktur Kecacatan Emblem Burnt

Berikut ini merupakan pembentukan struktur kecacatan dengan menggunakan pohon kesalahan (fault tree diagram) dan cut set untuk kejadian bentuk Emblem Burnt Berdasarkan Gambar 4.13 Diagram Pohon Kesalahan Bentuk Emblem Burnt. E m b le m B urn t

a

A

B

b

Ao

C

c

Bo

e

1

d

Co

f

2

g

3

Gambar 4.26 Struktur Kecacatan Emblem burnt Simbol-simbol (huruf) pada masing-masing gerbang akan dijelaskan pada tabel 4.15 berikut ini. Tabel 4.15 Keterangan Simbol-Simbol (Huruf) Dalam Struktur Kecacatan Emblem burnt Simbol a b c d e f g

Keterangan Huruf pengganti gerbang OR yang menghubungkan bentuk Emblem burnt. Huruf pengganti gerbang AND yang menghubungkan manusia dengan penyebabnya. Huruf pengganti gerbang AND yang menghubungkan mesin dengan penyebabnya. Huruf pengganti gerbang AND yang menghubungkan material dengan penyebabnya. Huruf pengganti gerbang AND yang menghubungkan kejadian Operator kurang memperhatikan prosedur kerja dengan penyebabnya. Huruf pengganti gerbang AND yang menghubungkan kejadian mesin welding emblem trouble dengan penyebabnya. Huruf pengganti gerbang AND yang menghubungkan kejadian mutu bahan kurang bagus dengan penyebabnya.


1. Gerbang OR

:

Pemetaan

dalam

matrik

berarah

vertikal

dan

horizontal

dan

menggambarkan kejadian yang terjadi secara tidak serempak. 2. Gerbang AND :

Pemetaan

dalam

matrik

berarah

menggambarkan kejadian yang terjadi secara bersama-sama. Setelah gerbang dalam fault tree diagram diberi tanda dengan menggunakan huruf ( a, b, c, d dan e ) maka huruf tersebut dimasukkan ke dalam matrik cut set sesuai dengan prosedur cut set method yang sudah ditetapkan, sehingga bentuk matrik cut set dari fault tree diagram untuk kejadian Emblem burnt berdasarkan Gambar 4.26 Struktur Kecacatan Bentuk Emblem burnt: a

b

e

c

f

d

g

1

1

2

2

3

e

Gambar 4.27 Matrik Cut Set dan Minimal Cut Set untuk Emblem burnt Kejadian Emblem burnt diturunkan (break down) melalui gerbang OR yang disimbolkan dengan huruf (a) menjadi kejadian penyebab kecacatan yaitu manusia (b), mesin (c), material (d) digambarkan dengan gerbang OR, sehingga dalam matrik cut set digambarkan secara vertikal karena ketiga penyebab terjadi tidak secara bersamaan melainkan salah satu penyebab terjadi terlebih dahulu. Dimana kejadian operator kurang memperhatikan prosedur kerja (e) dikarenakan operator kurang teliti digambarkan dalam symbol AND, sehingga dalam matrik cut set digambarkan secara horizontal.

Sedangkan pada penyebab kecacatan pada kejadian mesin welding emblem trouble (f) dikarenakan setting mesin tidak sesuai digambarkan dengan gerbang AND sehingga dalam matrik cut set digambarkan secara horizontal. Sedangkan pada penyebab kecacatan pada kejadian mutu bahan kurang bagus (g) dikarenakan karpet tipis digambarkan dengan gerbang AND sehingga dalam matrik cut set digambarkan secara horizontal. Hasil minimal cut set digambarkan kembali dalam fault tree diagram yang telah disederhanakan yang disebut dengan equivalent fault tree, yang dapat dilihat pada gambar 4.28, agar dapat diketahui secara jelas hasil evaluasi dari fault tree diagram sebelumnya. Dalam equivalent fault tree, akar penyebab 1,2 dan 3 yang membentuk gerbang OR.

Gambar 4.28 Equivalent Fault Tree Emblem Burnt Setelah melakukan evaluasi terhadap hasil minimal cut set maka dapat dianalisa bahwa pembentuk terjadinya Emblem Burnt adalah terdiri dari 1 (satu) penyebab primer dan 3 penyebab dasar (akar penyebab). Dimana akar penyebab 1, 2, dan 3 secara tidak bersamaan membentuk terjadinya Emblem Burnt.

4.2.4. Perhitungan Probabilitas Tingkat Kecacatan ( Quantitive Probability Cut Set ) 4.2.4.1. Perhitungan Probabilitas SBS Hole Sebelum Dan Setelah Dilakukan Evaluasi a.

Perhitungan Sebelum Dilakukan Evaluasi

Perhitungan probabilitas kecacatan ini dilakukan berdasarkan fault tree diagram pada saat sebelum dilakukan evaluasi dengan cut set. Sehingga perhitungannya dimulai dari bawah yaitu probabilitas dari akar-akar

penyebab

terjadinya

suatu

kejadian.

Menghitung

probabilitas kejadian SBS Hole dimulai dari akar penyebab yang paling bawah kemudian ke atas. Perhitungan probabilitas P1 s/d P4 ditentukan berdasarkan hasil perhitungan pada tabel 4.10 Probabilitas Akar – Akar Penyebab Kecacatan Karpet mobil Adalah Sebagai Berikut : Diketahui :

P1 Operator lalai dalam memasukkan SBS

= 0.0330

P2 Pada tabung extruder terdapat plastik

= 0.0214

P3 Setting mesin tidak sesuai

= 0.0246

P4 Material tidak sesuai standard

= 0,0312

PA0  P1  0,0330 PB 0  P2  P3  0,0214  0,0246  0,0460 PC 0  P4  0,0312 PF  PA0  PB 0  PC 0  ( PA0 xPB 0 xPC 0 )

= 0,0330+0,0460+0,0312-(0,0330x0,0460x0,0312) = 0,11015 PF  PA = 0,11015

Dari perhitungan diatas didapatkan probabilitas kejadian SBS Hole sebesar 0,11015 atau 11,015%. b. Perhitungan Setelah Dilakukan Evaluasi

Dari hasil evaluasi melalui kecacatan yang terbentuk didapatkan bentuk matrik penyebab dasar terjadinya SBS Hole yaitu: 1. : Operator lalai dalam memasukkan SBS. 2. : Pada tabung extruder terdapat plastik. 3. : Setting mesin tidak sesuai. 4. : Material tidak sesuai standard. Yang selanjutnya penyebab-penyebab tersebut dihitung untuk mengetahui probabilitas SBS Hole berdasarkan cut set dari Gambar 4.15 Matrik Cut Set dan Minimal Cut Set untuk SBS Hole.

1

0,0330

2

0,0214

3

0,0246

4

0,0312

PK 1  0,0330 PK 2  0,0214

PK 3  0,0246 PK 4  0,0312

PF  PK 1  PK 2  PK 3  PK 4

= 0,0330+0,0460+0,0312 = 0,1102 Jadi probabilitas terjadinya SBS Hole setelah dilakukan evaluasi adalah sebesar 0,11020  11,020%.

4.2.4.2. Perhitungan Probabilitas SBS Wave Sebelum Dan Setelah Dilakukan Evaluasi a. Perhitungan Sebelum Dilakukan Evaluasi

Perhitungan probabilitas kecacatan ini dilakukan berdasarkan fault tree diagram pada saat sebelum dilakukan evaluasi dengan cut set. Sehingga perhitungannya dimulai dari bawah yaitu probabilitas dari akar-akar

penyebab

terjadinya

suatu

kejadian.

Menghitung

probabilitas kejadian SBS Wave dimulai dari akar penyebab yang paling bawah kemudian ke atas. Perhitungan probabilitas P1 s/d P4 ditentukan berdsarkan hasil perhitungan pada Tabel 4.10 Probabilitas Akar – Akar Penyebab Kecacatan Karpet mobil Adalah sebagai Berikut : Diketahui :


= 0,0246

P2 Tarikan roll kurang kencang

= 0,0212

P3 Roll Aus

= 0,0208

P4 Operator kurang teliti

= 0,0361

P5 Material tidak sesuai standard

= 0,0312

P6 Material terlalu lama disimpan digudang

= 0,0202

PA0  P1  P2  P3  0,0246  0,0212  0,0208  0,0666 PB 0  P4  0,0361 PC 0  P5 xP6  0,0312 x0,0202  0,0006 PA  PA0  PB 0  PC 0  ( PA0 xPB 0 xPC 0 ) = 0,0666+0,0361+0,0006-(0,0666x0,0361x0,0006) = 0,103299

PF  PA = 0,103299 Dari perhitungan diatas didapatkan probabilitas kejadian SBS Wave sebesar 0,103299 atau 10,3299 % b. Perhitungan Setelah Dilakukan Evaluasi

Dari hasil evaluasi melalui kecacatan yang terbentuk didapatkan bentuk matrik penyebab dasar terjadinya SBS Wave, yaitu: 1 : Setting mesin tidak sesuai. 2 : Tarikan roll kurang kencang. 3 : Roll aus. 4 : Operator kurang teliti. 5 : Material tidak sesuai standard. 6 : Material terlalu lama disimpan di gudang. Yang selanjutnya penyebab-penyebab tersebut dihitung untuk mengetahui probabilitas bentuk SBS Wave berdasarkan Gambar 4.18

Matrik Cut Set dan Minimal Cut Set untuk SBS Wave adalah Sebagai Berikut :

1

0,0246

2

0,0212

3

0,0208

4

0,0361

5

6

0,0312

0,0202

PK 1  P1  0,0246 PK 2  P2  0,0212

PK 3  P3  0,0208 PK 4  P4  0,0361

PK 5  P5 xP6  0,0312 x0,0202  0,0006 PF  PK 1  PK 2  PK 3  PK 4  PK 5 = 0,0246+0,0212+0,0208+0,0361+0,0006 = 0,1033 Jadi probabilitas terjadinya SBS Wave setelah dilakukan evaluasi adalah sebesar 0,1033  10,33%

4.2.4.3. Perhitungan Probabilitas SBS Broken Sebelum Dan Setelah Dilakukan Evaluasi a.


Perhitungan probabilitas kecacatan ini dilakukan berdasarkan fault tree diagram pada saat sebelum dilakukan evaluasi dengan cut set. Sehingga perhitungannya dimulai dari bawah yaitu probabilitas dari akar-akar peyebab terjadinya suatu kejadian.

Menghitung probabilitas kejadian SBS Broken dimulai dari akar penyebab yang paling bawah kemudian ke atas. Berdasarkan Tabel 4.10 Probabilitas Akar – Akar Penyebab Kecacatan Karpet mobil Adalah sebagai Berikut :. Diketahui :

P1 Operator kurang teliti

= 0,0361

P2 Terdapat banyak kotoran masuk pada tabung extruder =0,0213 P3 Terdapat benang masuk pada tabung extruder

= 0,0229

P4 Material terlalu lama disimpan di gudang

= 0,0202

PAo  P1  0,0361 PB 0  P1 xP3  0,0213x0,0229  0,0005 PC 0  P4  0,0202 PA  PA0  PB 0  PC 0  ( PA0 xPB 0 xPC 0 ) = 0,0361+0,0005+0,0202-(0,0361x0,0005x0,0202) = 0,0567996

PF  PA = 0,0567996 Dari perhitungan diatas didapatkan probabilitas kejadian SBS Broken sebesar 0,0567996  5,67996%. b.

Perhitungan Setelah Dilakukan Evaluasi

Dari hasil evaluasi melalui kecacatan yang terbentuk didapatkan bentuk matrik penyebab dasar terjadinya bentuk SBS Broken , yaitu:

1


2

: Terdapat banyak kotoran masuk pada tabung extruder.

3

: Terdapat benang masuk pada mesin.

4


Yang selanjutnya penyebab-penyebab tersebut dihitung untuk mengetahui probabilitas SBS Broken berdasarkan Gambar 4.21 Matrik Cut Set dan Minimal Cut Set untuk SBS Broken adalah sebagai berikut : 1 2

0,0361 3

4

0,0213

0,0229

0,0202

PK 1  P1 = 0,0361 PK 2  P2 xP3  0,0213x0,0229  0,0005 PK 3  P4  0,0202

PF  PK 1  PK 2  PK 3 = 0,0361 + 0,0005 + 0,0202 = 0,0568 Jadi probabilitas terjadinya SBS Broken setelah dilakukan evaluasi adalah sebesar 0,0568  5,68 %

4.2.4.4. Perhitungan Probabilitas Cutting Not Fit Sebelum Dan Setelah Dilakukan Evaluasi a.


Perhitungan probabilitas kecacatan ini dilakukan berdasarkan fault tree diagram pada saat sebelum dilakukan evaluasi dengan

cut set. Sehingga perhitungannya dimulai dari bawah yaitu probabilitas dari akar-akar penyebab terjadinya suatu kejadian. Menghitung probabilitas kejadian cutting not fit dimulai dari akar penyebab yang paling bawah kemudian ke atas. Perhitungan probabilitas P1 s/d P3 ditentukan Berdasarkan Tabel 4.10 Probabilitas Akar – Akar Penyebab Kecacatan Karpet mobil Adalah sebagai Berikut : Diketahui :

P1


= 0,0361

P2

Pisau pemotong tumpul

= 0,0223

P3

Setting mesin tidak sesuai

= 0,0246

PA0  P1 = 0,0361 PB 0  P2  P3  0,0223  0,0246  0,0469 PA  PA 0  PB 0  ( PA 0 xPB 0 ) = 0,0361+0,0469-(0,0361x0,0469) = 0,0810 PF  PA

= 0,0810 Dari perhitungan diatas didapatkan probabilitas kejadian Cutting Not Fit sebesar 0,0810  8,10 % b.


Dari hasil evaluasi melalui kecacatan yang terbentuk didapatkan bentuk matrik penyebab dasar terjadinya cutting not fit, yaitu: 1


2

: Pisau pemotong tumpul

3


Yang selanjutnya penyebab-penyebab tersebut dihitung untuk mengetahui probabilitas bentuk cutting not fit berdasarkan Gambar 4.24 Matrik Cut Set dan Minimal Cut Set untuk cutting not fit adalah sebagai berikut. 1 2 3

0,0361 0,0223 0,0246

PK 1  P1  0,0361 PK 2  P2  0,0223

PK 3  P3  0,0246 PF  PK 1  PK 2  PK 3 = 0,0361+0,0223+0,0246 = 0,0830 Jadi probabilitas terjadinya cutting not fit setelah dilakukan evaluasi adalah sebesar 0,0830  8,30 %

4.2.4.5. Perhitungan Probabilitas Emblem Burnt Sebelum Dan Setelah Dilakukan Evaluasi a.


Perhitungan probabilitas kecacatan ini dilakukan berdasarkan fault tree diagram pada saat sebelum dilakukan evaluasi dengan cut set. Sehingga perhitungannya dimulai dari bawah yaitu probabilitas dari akar-akar peyebab terjadinya suatu kejadian.

Menghitung probabilitas kejadian Emblem Burnt dimulai dari akar penyebab yang paling bawah kemudian ke atas. Berdasarkan Tabel 4.10 Probabilitas Akar – Akar Penyebab Kecacatan Karpet mobil Diketahui : P1 Operator kurang teliti

= 0,0361


= 0,0246

P3 karpet tipis

= 0,0222

PAo  P1 = 0,0361 PB 0  P2  0,0246 PCo  P3  0,0222 PA  PA0  PBo  PC 0  ( PA0 xPB 0 xPC 0 ) = 0,0361+0,0246+0,0222- (0,0361x0,0246x0,0222) = 0,08288

PF  PA = 0,08288 Dari perhitungan diatas didapatkan probabilitas kejadian emblem burnt sebesar 0,08288  8,288 %. b.


Dari hasil evaluasi melalui kecacatan yang terbentuk didapatkan bentuk matrik penyebab dasar terjadinya bentuk Emblem Burnt, yaitu: 1 : Operator kurang teliti.

2 : Setting mesin tidak sesuai. 3 : Karpet tipis. Yang selanjutnya penyebab-penyebab tersebut dihitung untuk mengetahui probabilitas bentuk Emblem Burnt berdasarkan Gambar 4.27 Matrik Cut Set dan Minimal Cut Set untuk Emblem Burnt adalah sebagai berikut.

1

0,0361

2

0,0246

3

0,0222

PK 1  P1 = 0,0361 PK 2  P2 = 0,0246

PK 2  P3 = 0,0222

PF  PK 1  PK 2  PK 3 = 0,0361+0,0246+0,0222 = 0,08290 Jadi probabilitas terjadinya emblem burnt setelah dilakukan evaluasi adalah sebesar 0,08290  8,290%

4.3. Pembahasan

Dari pengolahan data yang telah dilakukan maka didapatkan hasil probabilitas dengan struktur kecacatan yang minimal. Setelah masing-masing dari bentuk kejadian kecacatan dan penyebabnya-penyebabnya teridentifikasi dan dianalisa maka dapat dijelasankan sebagai berikut: 1.

SBS Hole Penyebab utama terjadinya SBS Hole disebabkan oleh manusia, mesin dan

material. Memiliki akar penyebab operator lalai dalam memasukkan SBS, pada tabung extruder terdapat plastik, setting mesin tidak sesuai dan material tidak sesuai standart. Hasil probabilititas yang dihitung sebelum melakukan evaluasi sebesar 0,11015 atau 11,015 % per 120 menit awal proses produksi . Sedangkan probabilitas yang dihasilkan setelah melakukan evaluasi adalah sebesar 0.11020 atau 11,020 % Probabilitas ini menunjukkan bahwa kejadian atau cacat SBS Hole pada interval 1 in 10 sehingga digolongkan pada kejadian yang sering terjadi. 2. SBS Wave Penyebab utama terjadinya SBS Wave disebabkan oleh mesin, manusia dan material. Hal ini disebabkan akar penyebab dari mesin extruder trouble adalah Setting mesin tidak sesuai, Tarikan roll kurang kencang dan roll aus. Akar penyebab dari operator kurang memperhatikan prosedur kerja adalah operator kurang teliti Sedangkan akar penyebab dari material kurang bagus adalah material terlalu lama disimpan di gudang. Hasil probabilititas yang dihitung sebelum melakukan evaluasi sebesar 0.103299 atau 10,3299% per 120 menit awal proses produksi. Sedangkan probabilitas yang dihasilkan setelah melakukan evaluasi adalah sebesar 0.1033 atau 10,33 %. Probabilitas ini menunjukkan bahwa kejadian atau cacat SBS Wave pada interval 1 in 10 sehingga digolongkan pada kejadian yang sering terjadi. 3. Cutting Not Fit Penyebab utama terjadinya Cutting not fit disebabkan oleh manusia dan mesin.

Hal ini disebabkan karena operator kurang memperhatikan prosedur kerja adalah operator kurang teliti. Akar penyebab dari mesin trimming trouble adalah pisau pemotong tumpul dan setting mesin tidak sesuai. Hasil probabilititas yang dihitung sebelum melakukan evaluasi sebesar 0,0810 atau 8,10 % per 120 menit awal proses produksi. Sedangkan probabilitas yang dihasilkan setelah melakukan evaluasi adalah sebesar 0,0830 atau 8,30 %. Probabilitas ini menunjukkan bahwa kejadian atau cacat Cutiing not fit pada interval 1 in 100 sehingga digolongkan pada kejadian yang sangat mungkin terjadi. 4. Emblem Burnt Penyebab utama terjadinya Emblem burnt disebabkan oleh manusia, mesin dan material. Hal ini disebabkan karena operator kurang memperhatikan prosedur kerja adalah operator kurang teliti. Akar penyebab dari mesin welding emblem trouble adalah setting mesin tidak sesuai. Akar penyebab dari mutu bahan kurang bagus adalah karpet tipis. Hasil probabilititas yang dihitung sebelum melakukan evaluasi sebesar 0.08288 atau 8,288% per 120 menit awal proses produksi. Sedangkan probabilitas yang dihasilkan setelah melakukan evaluasi adalah sebesar 0.08290 atau 8,290%. Probabilitas ini menunjukkan bahwa kejadian atau cacat Emblem Burnt pada interval 1 in 100 sehingga digolongkan pada kejadian yang sangat mungkin terjadi. 5. SBS Broken Penyebab utama terjadinya SBS Broken disebabkan oleh manusia, mesin dan material. Akar penyebab dari operator kurang memperhatikan prosedur kerja

adalah operator kurang teliti. Akar penyebab dari mesin extruder trouble dari terdapat kotoran yang masuk pada tabung extruder dan terdapat benang masuk pada tabung extruder. Sedangkan akar penyebab dari material kurang bagus adalah material terlalu lama disimpan di gudang. Hasil probabilititas yang dihitung sebelum melakukan evaluasi sebesar 0.0567996 atau 5,67996% per 120 menit awal proses produksi. Sedangkan probabilitas yang dihasilkan setelah melakukan evaluasi adalah sebesar 0.0568 atau 5,68 %. Probabilitas ini menunjukkan bahwa kejadian atau cacat SBS Broken pada interval 1 in 100 sehingga digolongkan pada kejadian yang sangat mungkin terjadi. Dalam skala probabilitas, kejadian kelima jenis cacat tersebut, kecacatan yang pertama dan kedua dalam kriteria 1 in 10 yang berarti kejadian yang sering terjadi, sedangkan kecacatan yang ketiga sampai kelima 1 in 100 untuk kecacatan yang berarti sangat mungkin kecacatan terjadi, Berikut nilai keterangan probabilitasnya : 1.

SBS Hole Dalam waktu 120 menit awal proses produksi, peluang terjadinya cacat sebesar 0.1102 atau 11,02 %

2.

SBS Wave Dalam waktu 120 menit awal proses produksi, peluang terjadinya cacat sebesar 0.01033 atau 10,33%.

3.

Cutting Not Fit Dalam waktu 120 menit awal proses produksi, peluang terjadinya cacat sebesar 0,0830 atau 8,30 %.

4.

Emblem Burnt

Dalam waktu 120 menit awal proses produksi, peluang terjadinya cacat sebesar 0.0829atau 8,29 % 5.

SBS Broken Dalam waktu 120 menit awal proses produksi, peluang terjadinya cacat sebesar 0.0568atau 5,68 %. Sehingga dari kelima jenis cacat yang perlu mendapat perhatian dan

dilakukan perbaikan pada sistem produksinya adalah peristiwa-peristiwa yang membentuk kejadian bentuk SBS Hole, SBS Wave, Cutting Not Fit, Emblem Burntn dan SBS Broken Usulan perbaikan yang dilakukan dengan menggunakan correction action terhadap peristiwa-peristiwa tersebut agar dapat mengendalikan jalannya proses produksi dapat ditunjukkan dalam Tabel 4.16, 4.17, 4.18, 4.19 dan 4.20 dibawah ini Peristiwa-peristiwa yang membentuk kejadian bentuk SBS Hole dengan menggunakan correction action adalah sebagai berikut : Tabel 4.16 correction action Terhadap Penyebab Kejadian SBS Hole Akar Penyebab

Operator lalai dalam memasuk kan SBS

Pada tabung extruder terdapat plastik

Probabilitas

0,0330

0,0214

Deskripsi Keadaan Kurangnya tenaga terampil dalam prosedur kerja mengakibatkan tenaga kerja kadang lalai dalam memasukkan SBS yang mengakibatkan SBS menjadi berlubang. Terdapatnya plastik pada tabung extruder mengakibatkan terjadi trouble pada mesin extruder.

Correction Action

Bagian yang dikoreksi (diperhatikan)

Harus ada SOP : System operating procedur dan pengawasan dalam bagian produksi agar tidak terjadi kelalaian lagi.

Tenaga kerja

Sebelum setup mesin sebaiknya di bersihkan dulu.

Mesin

Akar Penyebab


Probabilitas

Deskripsi Keadaan

Correction Action


0,0246

Kurangnya tenaga terampil untuk mengoperasikan mesin sesuai dengan prosedur dan keterbatasan peralatan yang ada.

Harus ada SOP : System operating procedur untuk dapat mensetting mesin dengan tepat.

Tenaga kerja

Setiap kedatangan pemesanan material Material Materialnya tidak sebaiknya pihak QC tidak sesuai dengan melihat kualitas 0,0312 sesuai pesanan yang material sebelum dimasukkan dalam standart diinginkan pabrik. departement produksi. ( Sumber informasi : Hasil pengolahan data, lampiran 3)

Material

Peristiwa-peristiwa yang membentuk kejadian bentuk SBS Wave dengan menggunakan correction action adalah sebagai berikut : Tabel 4.17 correction action Terhadap Penyebab Kejadian SBS Wave Akar Penyebab


Tarikan roll kurang kencang

Probabilitas

Deskripsi Keadaan

0,0246

Kurangnya tenaga terampil untuk mengoperasikan mesin sesuai dengan prosedur dan peralatan yang ada.

0,0212

Penggunaan roll yang melebihi dari umur mesin itu sendiri

Correction Action Agar setting mesin awal pada mesin tepat dibutuhkan tenaga yang ahli dan disiplin dalam menjalankan prosedur yang ada sesuai dengan peralatan yang ada dalam proses produksi karpet mobil pada PT. Altia Classic Automotive Manufacturing Surabaya.

pengecekan terhadap roll membuat mesin bekerja secara maksimal


Tenaga kerja dan mesin

Perawatan Roll

Akar Penyebab

Probabilitas

Deskripsi Keadaan

Correction Action

pengecekan terhadap roll membuat mesin Roll aus 0,0208 bekerja secara maksimal Perlu diadakannya Selain pekerja jarang training untuk para memperhatikan pekerja yang prosedur proses Operator produksi, mereka juga Khususnya dalam hal 0,0361 kurang kurang teliti dalam hal ketrampilan dan teliti proses produksi karpet prosedur proses produksi. mobil. Setiap kedatangan pemesanan material sebaiknya pihak QC Materialnya tidak Material melihat kualitas sesuai dengan tidak 0,0312 material sebelum pesanan yang sesuai dimasukkan dalam diinginkan pabrik. standard departement produksi. Pengiriman material Material dengan Material terlalu lama terlalu memproduksi karpet disimpan lama 0,0202 mobil sebaiknya mengakibatkan mutu disimpan dalam tenggang bahan kurang bagus. digudang. waktu yang dekat. ( Sumber informasi : Hasil pengolahan data, lampiran 3) Penggunaan roll yang melebihi dari umur mesin itu sendiri

Bagian yang dikoreksi (diperhatikan) Perawatan Roll

Tenaga kerja

Material

Material

Peristiwa-peristiwa yang membentuk kejadian bentuk Cutting Not Fit dengan menggunakan correction action adalah sebagai berikut : Tabel 4.18 correction action Terhadap Penyebab Kejadian Cutting Not Fit Akar Penyebab


Probabilitas

0,0361

Deskripsi Keadaan

Correction Action


Selain pekerja jarang memperhatikan prosedur proses produksi, mereka juga kurang teliti dalam hal proses produksi karpet mobil.

Perlu diadakannya training untuk para pekerja yang Khususnya dalam hal ketrampilan dan prosedur proses produksi.

Tenaga kerja

Akar Penyebab Pisau pemotong tumpul

Probabilitas

Deskripsi Keadaan

Correction Action


0,0223

Pisau pemotong pada mesin trimming tidak tajam lagi

Pengecekan bagian – bagian mesin sebaiknya dilakukan rutin.

Tenaga kerja dan mesin

Kurangnya tenaga Harus ada SOP : terampil untuk Setting mengoperasikan System operating mesin mesin sesuai dengan procedur untuk dapat 0,0246 tidak mensetting mesin prosedur dan sesuai. dengan tepat. keterbatasan peralatan yang ada. ( Sumber informasi : Hasil pengolahan data, lampiran 3)

Tenaga kerja

Peristiwa-peristiwa yang membentuk kejadian bentuk Emblem Burnt dengan menggunakan correction action adalah sebagai berikut : Tabel 4.19 correction action Terhadap Penyebab Kejadian Emblem Burnt Akar Penyebab


Karpet tipis

Probabilitas

0,0361

0,0222

Deskripsi Keadaan Selain pekerja jarang memperhatikan prosedur proses produksi, mereka juga kurang teliti dalam hal proses produksi karpet mobil.

Pemilihan material karpet yang kurang memenuhi standart perusahaan mengakibatkan karpet tipis, sehingga mudah terbakar pada saat proses welding emblem.

Correction Action



Tenaga kerja

Sebaiknya bagian QC lebih selektif dalam pemilihan material karpet yaitu dengan mengambil sample karpet yang didatangkan dari bagian gudang, sehingga kualitas material karpet yang bagus akan mudah didapat.

Tenaga kerja dan material

Akar Penyebab

Probabilitas

Deskripsi Keadaan

Correction Action


Agar setting mesin awal pada mesin tepat dibutuhkan tenaga yang Kurangnya tenaga ahli dan disiplin dalam terampil untuk menjalankan prosedur Setting yang ada sesuai dengan mengoperasikan mesin peralatan yang ada 0,0246 mesin sesuai tidak dalam proses produksi dengan prosedur sesuai dan peralatan yang karpet mobil pada PT. ada. Altia Classic Automotive Manufacturing Surabaya. ( Sumber informasi : Hasil pengolahan data, lampiran 3)

Mesin

Peristiwa-peristiwa yang membentuk kejadian SBS Broken dengan menggunakan correction action adalah sebagai berikut : Tabel 4.20 correction action Terhadap Penyebab Kejadian SBS Broken Akar Penyebab


Terdapat banyak kotoran masuk pada tabung extruder Terdapat benang masuk pada tabung extruder

Correction Action



Tenaga kerja

0,0213

Terdapatnya kotoran pada tabung extruder mengakibatkan sering terjadi trouble pada mesin extruder.


Mesin

0,0229

Terdapatnya benang pada tabung extruder mengakibatkan sering terjadi trouble pada mesin


Mesin

Probabilitas

0,0361

Deskripsi Keadaan

Selain pekerja jarang memperhatikan prosedur proses produksi, mereka juga kurang teliti dalam hal proses produksi karpet mobil.

Akar Penyebab

Probabilitas

Deskripsi Keadaan

Correction Action

Pengiriman material dengan memproduksi karpet 0,0202 mobil sebaiknya dalam tenggang waktu yang dekat. ( Sumber informasi : Hasil pengolahan data, lampiran 3)

Material terlalu lama disimpan di gudang

Material terlalu lama disimpan mengakibatkan mutu bahan kurang bagus.


Material

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1

Kesimpulan Berdasarkan pengumpulan dan pengolahan data yang telah dilakukan

dalam penelitian analisis faktor-faktor kecacatan pada produk karpet mobil jenis SBS di PT. Altia Classic Automotive Manufacturing Surabaya dengan menggunakan metode Fault Tree Analysis (FTA), maka peneliti dapat menarik kesimpulan sebagai berikut: 1. Bahwa tingkat kecacatan produk karpet mobil yaitu SBS Hole sebesar 0.11020 atau 11,020 %, SBS Wave sebesar 0.1033 atau 10,33 %, Cutting Not Fit sebesar 0,0830 atau 8,30 %, Emblem Burnt sebesar 0,0829 atau 8,29 % dan SBS Broken sebesar 0,0568 atau 5,68 % 2. Dari pembahasan diatas maka correction action untuk tingkat kecacatan yang terbesar adalah SBS Hole yaitu Operator lalai dalam memasukkan SBS adalah harus ada SOP : System operating procedur dan pengawasan dalam bagian produksi agar tidak terjadi kelalaian lagi untuk tabung extruder terdapat plastik seharusnya sebelum setup mesin sebaiknya di bersihkan dahulu dan Setting mesin tidak sesuai seharusnya ada SOP : System operating procedur untuk dapat mensetting mesin dengan tepat.Material tidak sesuai standart sebaiknta setiap kedatangan pemesanan material sebaiknya pihak QC melihat kualitas material sebelum dimasukkan dalam departement produksi

5.2

Saran Setelah melakukan penelitian, maka peneliti ingin mengajukan beberapa

saran adalah sebagai berikut: 1. Sebaiknya PT. Altia Classic Automotive Manufacturing Surabaya perlu mengadakan pemantauan dan pemeriksaan rutin yang diikuti dengan diadakannya training (pelatihan) yang ditujukan untuk para pegawai sesuai dengan stasiun kerja masing-masing. Agar pekerja dapat lebih terampil dan ahli serta disiplin dalam menjalankan prosedur proses produksi. 2. Bagian Maintenance perlu meningkatkan tindakan perbaikan baik secara prediktif maupun preventive terhadap mesin yang digunakan dalam proses produksi. Agar masalah dalam proses produksi yang berhubungan dengan kerusakan mesin dapat diminimumkan. Sehingga proses produksi berjalan dengan efektif dan efisien.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Recommend Documents