6
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Dalam bab ini akan dibahas mengenai dasar-dasar teori yang akan dijadikan sebagai acuan, prosedur dan langkah-langkah dalam melakukan penelitian, sehingga permasalahan yang diangkat nantinya akan dapat terselesaikan dengan baik.
2.1. Konsep dan Definisi Pengendalian Kualitas Konsep yang dapat digunakan perusahaan untuk penekanan prinsip manajemen kualitas salah satunya adalah melalui pendekatan proses produksi atau operasional. Jasa akan tercapai dengan lebih efisisen bila nilai-nilai yang masuk hubungan antara kegiatan dan prosesnya dikelola dengan baik sebagai suatu sistem yang terpadu, proses tersebut merubah nilai-nilai yang masuk pada organisasi atau perusahaan. Sistem kualitas dirancang untuk pengendalian dan perbaikan nilai yang secara sederhana meliputi semua pekerjaan atau kegiatan pada semua organisasi atau perusahaan yang terdiri dari berbagai proses kegiatan dalam organisasi tersebut. ( Dorothea Wahyu, 2002 : 17 ) Untuk mencapai salah satu tujuan perusahaan dalam menghasilkan produk yang sesuai permintaan konsumen, maka diperlukan perencanaan yang sesuai dengan tujuan tersebut. Suatu perencanaan harus didukung oleh pengawasan yang baik dan benar dengan cara mengatur pengendalian kualitas mulai dari bahan baku hingga produk jadi guna mencegah penyimpangan dari pelaksanaan produksi yang telah direncanakan sebelumnya.
7
Pengendalian atau pengawasan kualitas yang kurang baik akan berpengaruh pada kelangsungan hidup perusahaan. Adanya kerusakan terhadap salah satu mesin akan mengakibatkan target produksi tidak tercapai sehingga penjualan produk dapat menurun. Dengan adanya pengendalian kualitas yang efektif akan menjamin kelancaran proses produksi, sehingga dihasilkan produk yang mampu bersaing secara sehat di pasaran dengan biaya yang efisien dan kelangsungan hidup perusahaan akan tetap berjalan. Proses kelahiran produk dimulai ketika desainer menerima informasi yang diinginkan, diperlukan dan diharapkan oleh konsumen dan menterjemahkannya ke dalam bentuk spesifikasi produk yang mencakup gambar, dimensi, toleransi, material, proses perkakas dan alat bantu. Operator menggunakan informasi dari desainer untuk memberikan fungsi yang tepat untuk membuat produk atau mengerjakannya pada proses permesinan. Dalam usaha memuaskan konsumen, produk yang dipesan harus tiba dalam jumlah, waktu dan memberikan fungsi yang tepat untuk satu periode waktu dan harga yang sesuai. Jadi dengan kata lain sasaran kebutuhan konsumen adalah kualitas yang membangun keseimbangan yang tepat antara biaya produk dan nilai yang diterima oleh konsumen. Definisi kualitas adalah kepuasan konsumen terhadap produk yang dibelinya. Berdasarkan pengertian tentang kualitas tersebut nampak bahwa kualitas selalu berfokus pada pelanggan. Dengan demikian produk desain, diproduksi untuk memenuhi keinginan pelanggan dapat dimanfaatkan dengan baik serta diproduksi dengan baik dan benar. Pengendalian kualitas tiap produk mempunyai sejumlah unsur yang bersama-sama menggambarkan kecocokan penggunannya. Parameter-parameter
8
ini biasanya dinamakan ciri-ciri kualitas menurut Douglas C Montgomery, (1998 : 3), ada beberapa jenis: 1.
Fisik; panjang, berat, voltage, kekentalan.
2.
Indera; rasa, penampilan, warna, bentuk.
3.
Orientasi; waktu, keandalan (dapat dipercaya), dapatnya dipelihara, dapatnya dirawat. Pengendalian kualitas adalah aktivitas keteknikan dan manajemen, yang
dengan aktivitas itu kita ukur ciri-ciri kualitas produk, membandingkannya dengan spesifikasi atau persyaratan dan mengambil tindakan penyehatan yang sesuai apabila ada perbedaan antara penampilan yang sebenarnya dengan yang standart. Kegiatan pengendalian kualitas pada dasarnya merupakan kumpulan aktivitas untuk mencapai kondisi yang memuaskan keinginan konsumen yang mulai pada saat produk dirancang, diproses sampai seleksi didistribusikan ke konsumen. Kegiatan pengendalian kualitas antara lain akan meliputi hal-hal berikut: 1.
Perancangan
kualitas
pada
saat
merancang
produk
dan
proses
pembuatannya. 2.
Pengendalian dalam penggunaan berbagai sumber material yang dipakai dalam proses produksi.
3.
Pengamatan terhadap performansi produk.
4.
Membandingkan performansi yang dihasilkan dengan standart yang berlaku.
5.
Analisa tindakan korelasi dalam kaitannya dengan cacat-cacat yang dijumpai pada produk yang dihasilkan.
9
2.2.
Tujuan Pengendalian Kualitas Tujuan pengendalian kualitas adalah untuk memberikan jaminan kualitas
yang sebaik-baiknya kepada konsumen sehingga didapatkan kepercayaan dari konsumen. Secara terperinci dapat dikatakan bahwa tujuan dari pengendalian kualitas adalah: 1.
Agar barang atau produk hasil produksi dapat mencapai standard mutu yang ditetapkan.
2.
Mengusahakan agar biaya desain dari produk dan proses dengan menggunakan mutu produksi tertentu dapat menjadi sekecil nungkin.
3.
Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat ditekan seminimal mungkin.
4.
Mengusahakan agar biaya produksi dapat ditekan serendah mungkin. Tujuan pokok pengendalian mutu statistik adalah untuk menyelidiki
dengan cepat terjadinya sebab-sebab terduga sehingga tindakan pembenahan dapat dilakukan sedini mungkin. Dengan adanya pengendalian kualitas maka perusahaan tersebut akan mempunyai kemampuan dalam hal: a.
Meningkatkan produktivitas Dengan adanya pengendalian kualitas maka akan mengurangi waktu yang terbuang sehingga produktivitas akan bertambah.
b.
Pencegahan cacat lebih besar Dengan adanya pengendalian kualitas maka pegendalian proses akan terpelihara dengan konsisten.
c.
Mencegah penyesuaian proses yang tidak perlu
10
Pengendalian kualitas dapat mcmbedakan antara gangguan dasar dan variasi terduga. d.
Memberikan informasi tentang proses. Informasi tentang perubahan proses dan parameternya yang penting dapat diketahui dengan adanya pengendalian kualitas.
2.3.
Manfaat Pengendalian Kualitas. Pengaturan pengendalian kualitas dalam suatu perusahaan merupakan bagian
yang sangat penting dalam menunjang kelangsungan suatu perusahaan. Manfaat yang dapat diperoleh dalam manajemen pengendalian kualitas adalah: 1.
Menambah tingkat efisiensi dan produktivitas kerja.
2.
Mengurangi kehilangan-kehilangan dalam proses kerja yang dilakukan seperti mengurangi atau menghilangkan waktu yang tidak reproduktif.
3.
Menekan biaya dan save money.
4.
Menjaga penjualan tetap meningkat sehingga profit tetap diperoleh.
5.
Menambah reliabilitas produk yang dihasilkan menjaga moral pekerja tetap tinggi.
6.
Mengurangi klaim pelanggan.
7.
Berorientasi pada kebutuhan konsumen.
2.4.
Ruang Lingkup Pengendalian Kualitas Ada 3 jenis kualitas dalam operasi bisnis manufaktur, yaitu:
11
1.
Kualitas Design Adalah derajat dimana kategori suatu produk akan mamapu memberikan kepada konsumen dua atau lebih produk meskipun memiliki fungsi yang sama bisa memberikan derajat kepuasan yang berbeda karena adanya perbedaan kualitas dalam rangcangan.
2.
Kualitas Kesesuaian Berhubungan dengan spesifikasi dan standardisasi produk dan kriteria standar kerja yang telah disepakati. Secara umum kualitas kesesuaian mencakup 3 macam bentuk pengendalian, yaitu: a. Pencegahan Cacat Mencegah kerusakan atau cacat benar-benar terjadi. b. Pencegahan Melibatkan pemakaian dan penetapan metode pemeriksaan, pengujian dan analisa statistik dengan menerapkan teknik pengawasan kualitas untuk mendeteksi cacat yang timbul. c. Analisa dan Tindakan Korektif Menganalisa kesalahan yang terjadi dan melakukan koreksi terhadap penyimpangan tersebut, kegiatan ini merupakan tanggung jawab bagian quality control.
3.
Kualitas Penampilan Perbaikan dari kualitas design dan kualitas kesesuaian akan dapat meningkatkan penampilan produk. Jika kualitas design rendah terhadap kekurangan penyesuasian dalam spesifikasi, maka akan mempengaruhi penampilan secara keseluruhan.
12
2.5.
Alat dan Teknik Pengujian Kualitas Teknik dan alat pengawasan kualitas dapat dilakukan dengan 3 (tiga) cara,
yaitu: 1.
Inspeksi. Dengan inspeksi akan diketahui sejauh mana suatu produk memiliki kualitas seperti yang dikehendaki. Keterangan yang di dapat secara inspeksi akan diteruskan ke bagian lain dan bagian tersebut akan memberikan kepastian bahwa kegiatan pada bagian proses telah dilakukan dengan baik. Tetapi apabila terjadi penyimpangan maka akan diberi peringatan, agar dilakukan perbaikan dan kegiatan produksi selanjutnya dihentikan. Selanjutnya diberikan cara-cara agar kesalahan yang sama tidak terulang kembali.
2.
Pemberian Keterangan. Kegiatan
pemberian
keterangan
memerlukan
kegiatan
pencatatan,
penyingkatan, mempertunjukkan dan memberi komentar dan apabila perlu diambil keputusan tentang tindakan yang dibutuhkan dan memberitahukan jaminan peringatan, atau tindakan yang diperlukan. 3.
Penyelidikan. Kegiatan
penyelidikan
membutuhkan
penganalisaan
catatan
tentang
pengawasan apabila diperlukan dilaksanakan suatu percobaan pada proses atau dalam laboratorium.
2.6.
Perangkat Pengendalian Kualitas Beberapa perangkat yang digunakan dalam pengendalian kualitas, yaitu:
13
2.6.1 Lembar Periksa Lembar periksa adalah suatu formulir dimana item-item yang akan diperiksa telah dicetak dalam formulir itu, dengan maksud agar data-data dapat dikumpulkan dengan mudah dan cepat. Penggunaan lembar periksa bertujuan untuk: 1.
Memudahkan proses pengumpulan data terutama untuk mengetahui bagaimana masalah sering terjadi. Tujuan utama dari penggunaan lembar periksa adalah membantu mentabulasikan banyaknya kejadian suatu masalah tertentu atau penyebab tertentu.
2.
Mengumpulkan data tentang jenis masalah yang sedang terjadi. Dalam kaitan ini, lembar periksa akan membantu memilah-milah data ke dalam kategori yang berbeda seperti penyebab-penyebab, masalah-masalah dan lainlain.
3.
Menyusun data secara otomatis, sehingga data tersebut dapat dipergunakan dengan mudah.
4.
Memisahkan antara opini dan fakta. Kita sering berfikir bahwa kita mengetahui suatu masalah atau menganggap bahwa sesuatu penyebab itu merupakan hal yang paling penting. Dalam kaitan ini lembar periksa akan rnembantu membuktikan opini kita itu apakah benar atau salah. Pada dasarnya lembar periksa dapat dibuat dengan menggunakan enam
langkah utama, sebagai berikut: 1.
Menjelaskan tentang tujuan pengumpulan data. Dalam hal ini sangat baik untuk memulai pengumpulan data (apakah dengan menggunakan lembar
14
periksa atau bukan) dengan mengajukan beberapa pertanyaan yang berkaitan dengan hal-hal bcrikut: a.
Apa yang menjadi masalah utama
b.
Mengapa data harus dikumpulkan
c.
Siapa yang akan menggunakan informasi yang sedang dikumpulkan dan informasi apa yang benar-benar dibutuhkan. Apakah informasi itu perlu diperinci berdasarkan departemen, hari, bulan, shift, mesin, dan lain-lain.
d. 2.
Siapa yang mengumpulkan data
Identifikasi apa atau atribut karakteristik kualitas yang sedang diukur? Berkaitan dengan hal ini kita dapat mengikuti langkah-langkah spesifik, sebagai berikut: a.
Memulai
memberikan
judul
dari
lembar
periksa
itu.
Pemberian judul harus tegas dan memberitahukan kepada orang tentang apa yang sedang dikaji. b.
Menuliskan hal-hal spesifik yang akan diukur pada lembar periksa itu. Sebagai misal, apabila kita sedang mengukur keluhan pelanggan, maka kategori yang mungkin dipertimbangkan adalah penyerahan terlambat, karyawan tidak sopan, tagihan tidak benar, penyerahan tidak sesuai pesanan, dan lain-lain.
3.
Menentukan waktu atau tempat pengukuran. Dalam kaitan ini perlu memutuskan apakah ingin mengumpulkan informasi berdasarkan waktu (per menit, per jam, per hari, dan lain-lain).
15
4.
Mulai mengumpulkan data untuk item yang sedang diukur. Dalam kaitan ini, kita harus mencatat kejadian secara langsung pada lembar periksa. Akurasi data harus diperhatikan dalam setiap kegiatan pengumpulan data.
5.
Menjumlahkan data yang telah dikumpulkan itu. Dalam hal ini kita harus menjumlahkan banyaknya kejadian untuk setiap kategori yang sedang diukur.
6.
Memfokuskan untuk mengambil tindakan peningkatan atas penyebab masalah yang sedang terjadi itu. Perlu diingat bahwa setiap tindakan peningkatan harus diambil berdasarkan fakta dan bukan hanya berdasarkan opini.
2.6.2
Data Numerik atau Kuatitatif Alat-alat yang mengunakan data numerik untuk mengadakan perbaikan
kualitas pada penelitian ini antara lain sebagai berikut: a.
Check Sheet Check sheet adalah alat yang sering digunakan untuk menghitung seberapa sering sesuatu hal terjadi dan sering digunakan dalam pengumpulan dan pencatatan data. Data yang sudah terkumpul tersebut kemudian dimasukkan ke dalam grafik, seperti pareto chart ataupun histogram untuk kemudian dilakukan analisis terhadapnya. Check sheet ini dapat digunakan sebagai alat bantu dalam tahap pelaksanaan (do) dalam plan-do-check-action cycle. Di sektor
pelayanan
atau
jasa,
check
sheet
ini
dilakukan
dengan
mengumpulkan pendapat pelanggan mengenai proses jasa pelayanan. Check
16
sheet ini sering juga kita ganti dengan tally sheet. Pada tabel 2.1 dapat dilihat contoh penggunaan tally sheet pada jasa pelayanan bengkel, dan tabel 2.2 adalah contoh penggunaan check sheet yang juga pada jasa pelayanan bengkel mobil Surya Agung Indah Motor.
Tabel 2.1 Tally Sheet Kesalahan
Jumlah kesalahan dalam 1 bulan
Kualitas perbaikan mobil
///// ////
Pelayanan administrasi
///
Pelayanan mekanik
///// //
Peralatan kuno
///// ///// ///// //
Sumber: Goetsch dan Davis ( 1995 )
Tabel 2.2 Check Sheet
Kesalahan pengecekan
Minggu 1 Vv
Frekuensi Minggu 2 Minggu 3 V -
Minggu 4 v
Kesalahan perbaikan
V
-
-
vvv
Kesalahan pemakaian
Vvv
Vv
vv
vv
Kesalahan perawatan
V
V
v
v
Sumber: Schonberger dan Knood ( 1997 ) b.
Diagram Pareto Diagram pareto merupakan grafik batang yang menunjukkan masalah berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Masalah yang paling banyak terjadi ditunjukkan oleh grafik batang pertama yang tertinggi serta ditempatkan pada sisi paling kiri dan seterusnya sampai masalah yang paling sedikit terjadi ditunjukkan oleh grafik batang yang terakhir yang terendah serta ditempatkan pada sisi yang paling kanan.
17
Gambar 2.1 berikut merupakan contoh penggunaan diagram pareto. 70
100
60 80
60
40 30
40
Percent
jumlah cacat
50
20 20
10 0 jenis cacat Count Percent Cum %
Gumpil 27 39.1 39.1
Retak 21 30.4 69.6
Pecah 17 24.6 94.2
Kait Rusak 4 5.8 100.0
0
Gambar 2.1 Pareto Diagram Sumber: Mitra ( 1993 ) c.
Histogram Histogram adalah alat yang digunakan untuk menunjukkan variasi data pengukuran dan variasi setiap proses. Berbeda dengan pareto chart yang penyusunanya menurut urutan yang memiliki proporsi terbesar ke kiri hingga proporsi terkecil, histogram ini penyusunannya tidak menggunakan urutan apapun. Contoh histogram dapat dilihat pada gambar 2.2 30
Jumlah Cacat
25 20 15 10 5 0 Gumpil
Pecah
Retak
Kait Rusak
Jenis Cacat
Gambar 2.2 Histogram Sumber: Goetsch dan Davis ( 1995 )
2.6.3
Diagram Sebab Akibat Diagram sebab akibat adalah suatu diagram yang menunjukkan hubungan
antara sebab akibat. Berkaitan dengan pengendalian proses stastistical, diagram
18
sebab akibat dipergunakan untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab (sebab) dan karakteristik kualitas (akibat) yang sering disebut juga sebagai diagram tulang ikan (fishbone diagram) karena bentuknya seperti kerangka ikan. Pada dasarnya diagram sebab akibat dapat dipergunakan untuk kebutuhankebutuhan sebagai berikut: a.
Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah.
b.
Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah
c.
Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut. Untuk mengetahui faktor-faktor penyebab suatu masalah yang sedang
dikaji kita dapat mengembangkan pertanyaan-pertanyaan sebagai berikut: 1.
Apa penyebabnya?
2.
Mengapa kondisi atau penyebab itu terjadi?
3.
Bertanya “mengapa” beberapa kali (konsep five whys) sampai ditemukan penyebab yang cukup spesifik untuk diambil tindakan peningkatan. Penyebab-penyebab spesifik itu yang dimasukkan atau dicatat ke dalam diagram sebab akibat seperti pada gambar 2.3
Gambar 2.3 Contoh Diagram Tulang ikan (Sebab Akibat) Sumber: Goetsch dan Davis ( 1995 )
19
2.7.
Fault Tree Analysis (FTA) Fault Tree Analysis adalah suatu teknik design keandalan (reliability)
suatu design sistem yang bermula atas dasar kesadaran terhadap efek kegagalan sistem, yang disebut juga ‘top event’. Dalam analisa ini dijelaskan bagaimana top event disebabkan oleh kegagalan atau peristiwa pada level bawah baik secara individu maupun kombinasi. Selain menunjukkan hubungan logika, Fault tree Analysis juga dapat digunakan untuk mengkualifikasi probabilitas top event. Probabilitas gagal diperoleh dari prediksi nilai reliability terhadap peristiwa kegagalan sistem. Perlu diperhatikan disini bahwa Fault Tree Analysis yang berbeda harus dibangun untuk setiap top event yang disebabkan oleh pola kegagalan atau hubungan logika antar peristiwa kegagalan yang berbeda. Fault tree Analysis merupakan teknik penggambaran kegagalan sistem berkarakteristik top down yaitu dimulai dari peristiwa awal yang disebut top event. Fault tree Analysis dapat digunakan untuk menghitung probabilitas terjadinya top event yang diperoleh dari prediksi keandalan peristiwa serta metode cut and tie set untuk mengevaluasi probabilitas kesalahan sistem. Russell dan Taylor (Jurnal:2000), menyebutkun bahwa Fault Tree Analysis merupakan suatu metode visual yang melakukan analisis atas cacat produk yang saling memiliki keterkaitan. Disebut pohon cacat atau kesalahan (Fault Tree) karena peralatan analisis disusun menjadi sebuah diagram yang memperlihatkan cacat produk itu secara praktis. Pohon cacat atau kegagalan mutu lebih lanjut akan merekomendasikan jalan keluar alternatif untuk memperbaiki atau mengatasi cacat atau tuna mutu yang terjadi atas produk. Dengan sifatnya yang
20
demikian, maka fault tree dimaksud sekaligus memperlihatkan pola analisis sebabakibat ketunamutuan seperti yang dijumpai pada diagram tulang ikan (fishbone diagram). Karena fault tree memperlihatkan pula sebab-akibat dari ketunamutuan produk, maka _fault tree disebut juga sebagai Failure Mode and Effects Analysis (FMEA). Berhubung karena menyajikan pula dampak dari cacat yang terjadi atas produk serta rekomendasi jalan keluar alternatif untuk mengatasi cacat yang besangkutan, maka Fault Tree Analysis dapat pula dipakai sebagai alat kendali proses untuk menghindari ketunamutuan produk (product failure). Fault tree sebagai metode analisis ketunamutuan, juga dapat dipakai sebagai alat pengendalian proses produksi untuk mencapai spesifikasi mutu yang diharapkan oleh konsumen pada umumnya. Untuk menerapkan model, terlebih dahulu harus dilakukan studi atas dua hal, yaitu: 1.
Spesifikasi mutu yang disyaratkan oleh konsumen.
2.
Tipe ketunamutuan yang mungkin ada atas produk yang dihasilkan.
Kedua hal yang dikemukakan tentu sangat tergantung pada jenis produk yang akan dievaluasi dan dikendalikan. 2.7.1
Prinsip Fault Tree Prinsip fault tree menurut Alain Villemeur, (1992 :149-196) dapat
menuntun dalam melakukan analisa, yaitu: a.
Mengidentifikasi berbagai kemungkinan kombinasi mengarahkan pada kejadian yang tidak diinginkan.
b.
Menghadirkan grafik kombinasi seperti terstruktur. Ini penting untuk memberi gambaran diantara beberapa bidang pohon
21
kesalahan yang mana antar hubungan tertutup praktis. Fault Tree Analysis memberi kesempatan analisa untuk mengidentifikasi penyebab kesalahan, dengan mengulang definisi awal di aplikasi deduktif berdasarkan urutan yang telah digambarkan. Kemudian dalam pelaksanaan dengan objek kedua, penyebab kesalahan dipresentasikan oleh sebuah pohon. Pohon kesalahan berisi urutan tingkatan tingkat kejadian yang dihubungkan dalam beberapa cara yang mana kejadian lainnya pada tingkat urutan dari kejadian pada tingkat bawah baru ditentukan macam operator logika (hate atau gerbang), kejadian-kejadian
itu
adalah
kecacatan
umum
dihubungkan
untuk
menyeimbangkan kegagalan, kesalahan manusia, kekurangan perangkat lunak dan lain-lain seperti kejadian yang tidak diinginkan. Proses deduktif dilanjutkan sampai peristiwa dasar diidentifikasi. Peristiwa itu tidak berhubungan satu dengan lainnya dan kemungkinan kejadiannya diketahui. Telah disebutkan bahwa tentu saja pohon kesalahan bukan suatu model dari semua kesalahan seperti terjadi dalam sistem. Pada kenyataannya itu adalah suatu model logika interaksi antara peristiwa-peristiwa penuntun pada kejadian yang tidak diinginkan. 2.7.2 Konstruksi Fault Tree Analisa Fault tree yang benar memerlukan definisi yang cermat dari sistem. Pertama, diagram layout fungsional sistem yang penting seharusnya digambar untuk menunjukkan hubungan fungsional dan mengidentifikasikan tiap komponen sistem. Batasan sistem secara fisik disusun kemudian untuk memfokuskan perhatian penganalisa pada area yang tepat dan penting. Kesalahan yang lazim adalah kesalahan menyusun batasan sistem yang realistis,
22
yang menimbulkan penyimpangan analisa. Informasi harus cukup tersedia untuk tiap komponen sistem yang mengijinkan penganalisa menentukan mode yang perlu dari kerusakan komponen. Informasi ini dapat diperoleh dari pengalaman atau dari spesifikasi teknik komponen. Pada beberapa batasan sistem menjadi sangat berarti, dimana kondisi batas dari
sistem
harus
ditentukan.
Kondisi-kondisi
batasan
sistem
mendefinisikan situasi yang digambarkan oleh Fault tree. Kejadian puncak adalah kondisi batas sistem yang paling penting yang didefinisikan sebagai kerusakan sistem utama. Untuk beberapa sistem yang ada, banyak kemungkinan bagi kejadian puncak kadang kala adalah suatu tugas yang sulit. Pada umumnya, kejadian puncak harus dipilih sebagai suatu kejadian (1) yang terjadinya harus mempunyai sebuah definisi tertentu dan kemungkinan dari keterjadiannya harus dapat dikuantitaskan dan (2) yang dapat lebih jauh dipilih untuk menemukan penyebabnya.
2.7.3 Konsep Dasar Fault Tree Analysis Beberapa konsep dasar yang perlu diketahui dan dipahami untuk dapat menganalisa kejadian melalui diagram pohon kesalahan (fault tree analysis), konsep tersebut menurut Alain Viilemeur,1992 1.
Peristiwa Utama Yang Tidak Diinginkan (Top Event) Pusat fault tree analysis disebut peristiwa yang tidak diinginkan. Peristiwa ini mendatangkan peristiwa puncak dan analisa ditunjukkan pada pendapatan semua penyebab-penyebabnya. Sering peristiwa ini adalah suatu bencana, tetapi itu bisa menjadi suatu kegagalan sistem atau ketidakmampuan
23
pabrik (aspek ekonomi). Untuk membuat analisa lebih mudah, peristiwa yang tidak dinginkan harus didefinisikan dengan tepat. Sesungguhnya jika kejadian ini terlalu spesifik, analisa dapat menemukan kegagalan utama pada elemen dasar sistem, oleh karena itu resiko awal direkomendasikan untuk menemukan kejadian
yang
tidak
diinginkan.
Peristiwa
ini
terkadang
telah
dikarakteristikkan sesuai misi-misi sistem. 2.
Presentasi Gerbang Logika Peristiwa-peristiwa dihubungkan oleh gerbang logika sesuai konsekuensi penyebab hubungan baik, seperti ditunjukkan pada gambar 2.4
Gambar 2.4 Contoh AND Gate Sumber: P. L. Clemens; 2002 3.
Penjelasan kegagalan (penyebab kegagalan) Kegagalan bisa dipecah menjadi dua kelas sesuai dengan penyebabnya (P.L. Clemen, 2002: 9) yaitu: 1.
Kegagalan atau penyebab primer Kegagalan elemen penyebab peristiwa yang tidak diinginkan atau Top Event.
2.
Kegagalan atau penyebab sekunder Kegagalan penyebab terjadinya kegagalan primer yang akan dianalisa lebih lanjut menjadi peristiwa paling dasar penyebab peristiwa yang tidak
24
diinginkan. 4.
Peristiwa dasar Analisa peristiwa dilanjutkan sampai peristiwa dasar ditemukan. Oleh karena itu, kejadian-kejadian harus hati-hati ditemukan sejak mencapai batas analisis. Peristiwa dasar dalam pohon kesalahan, sebagai berikut: 1. Kejadian yang mana tidak dibutuhkan untuk dikembangkan dan sejauh mana ketidakgunaan batas asal kejadian. 2. Kejadian tidak bisa dipertimbangkan secara mendasar tapi kejadian asal tidak akan dikembangkan. Dalam kasus ini batas sistem dipelajari mencakup ketika teridentifikasi. 3. Kejadian tidak dapat digambarkan atau sebagai dasar dan penyebab kejadian
itu
dikembangkan.
belum Analisa
dikembangkan,
tetapi
mempertimbangkan,
akan
kemudian
segera secara
atemporer menjangkau batas dalam mempelajari dan bagaimana data kurang memadai untuk contoh penyebab kejadian ini akan diketahui. 2.7.4 Tahapan Fault Tree Analysis Menurut Thomas Pyzdex, (2002: 159-164) Fault Tree mempunyai beberapa tahapan umum untuk mencapai hasil analisa yang optimal hingga ke akar-akar penyebabnya, yaitu: 1.
Tentukan kejadian paling atas, kadang-kadang disebut kejadian utama. Ini adalah kondisi kegagalan di awal studi
2.
Tetapkan batasan Fault Tree Analysis
3.
Periksa sistem untuk mengerti bagaimana berbagai elemen berhubungan pada satu dengan lainnya untuk kejadian paling atas.
25
4.
Buat pohon kesalahan, mulai kejadian paling atas dan bekerja ke arah bawah.
5.
Analisa
pohon
kesalahan
untuk
mengidentifikasi
cara
dalam
menghilangkan kejadian yang mengarah kepada kegagalan. 6.
Persiapkan rencana tindakan perbaikan untuk mencegah kegagalan dan rencana kemungkinan berkenaan dengan kegagalan saat terjadi. Fault Tree Analysis merupakan pendekatan dari atas ke bawah yang
menyediakan perwakilan grafik kejadian yang mungkin mengarah pada kegagalan. Beberapa simbol yang digunakan dalam pembuatan pohon kesalahan ditunjukkan dalam tabel 2.3 Tabel 2.3 Simbol-Simbol Logika (Gerbang) Dalam Fault Tree Analysis Simbol gerbang
Nama Gerbang
Hubungan Kasual Gerbang keluaran terjadi jika
Gerbang AND
semua kejadian masukkan terjadi secara serentak
Gerbang OR
Gerbang Menghalangi
Gerbang AND
Kejadian keluaran terjadi jika satu dari kejadian masukkan terjadi Kejadian keluaran terjadi jika satu dari kejadian masukkan terjadi Kejadian keluaran terjadi jika semua kejadian masukkan terjadi
Prioritas
dengan urutan dari kiri ke kanan Gerbang keluaran terjadi jika satu,
Gerbang OR Ekslusif
tetapi tidak keduanya, dari kejadian masukan terjadi
26
Gerbang m- diluar -n
m
Kejadian keluaran terjadi jika m(gerbang votting atau
diluar -n kejadian masukan terjadi
sampel) n inputs
Sumber: Thomas Pyzdex, 2002 hal 513 Tabel diatas menunjukkan simbol gerbang dalam fault tree, selain itu juga terdapat simbol kejadian seperti pada tabel 2.4
Tabel 2.4 Simbol-simbol Kejadian (Logika) dalam FTA
Persegi
Lingkaran
Belah Ketupat
Kejadian diwakili oleh sebuah gerbang
Kejadian dasar dengan data yang cukup
Kejadian yang belum berkembang
Baik terjadi atau tidak terjadi Putaran Kejadian bersyarat yang digunakan dengan Oval
gerbang menghalangi Simbol perpindahan
Segitiga
Sumber: Thomas Pyzdex, 2002 hal 514
2.7.5
Cut Set Method Cut Set menurut P. L. Clemens, (2002: 58) adalah kombinasi pembentuk
pohon kesalahan yang mana bila semua terjadi akan menyebabkan peristiwa puncak terjadi. Cut set digunakan untuk mengevaluasi diagram pohon kesalahan dan
27
diperoleh dengan menggambarkan garis melalui blok dalam sistem untuk menunjukkan jumlah minimum blok gagal yang menyebabkan seluruh sistem gagal. Sebagai contoh dapat dilihat pada gambar 2.5 TO
C
A
B
Gambar 2.5 Contoh Struktur Cut Set Sumber: P. L. Clemens, 2002
Peristiwa A, B, dan C membentuk peristiwa T. peristiwa A, B, dan C disebut sebagai cut set. Namun bukan kombinasi peristiwa terkecil yang menyebabkan peristiwa puncak. Untuk mengetahuinya diperlukan minimal cut set (Alain Villimeur, 1992 :169). Minimal cut sit ini adalah kombinasi peristiwa yang paling kecil yang membawa ke peristiwa yang tidak diinginkan. Jika satu dari peristiwa-peristiwa dalam minimal cut set tidak terjadi. maka peristiwa puncak atau peristiwa yang tidak diinginkan tidak akan terjadi. Dengan kata lain minimal cut set merupakan akar penyebab yang paling terkecil yang berpotensial menyebabkan kecacatan (peristiwa puncak). Suatu pohon kesalahan berisi batasan minimal cut set, yaitu: a.
Minimal cut set menunjukkan kegagalan tunggal memproduksi peristiwa yang tidak diinginkan (top event).
b.
Minimal cut set menunjukkan kegagalan ganda yang mana jika kejadian
28
secara simultan atau bebarengan dan menyebabkan peristiwa tidak diinginkan. 2.7.6 Langkah-Langkah Pembentukan Cut Set Beberapa langkah membentuk cut set menurut (P. L. Clemens, 2002: 56) yaitu: 1.
Mengabaikan semua unsur-unsur pohon kecuali pembentuk atau dasar.
2.
Permulaan dengan seketika dibawah peristiwa puncak, menugaskan masing-masing gerbang dan pembentuk atau penyebab dasar.
3.
Kelanjutan menurut langkah dari peristiwa puncak mengarah ke bawah membangun matrik menggunakan nomor dan huruf. Huruf ini mewakili gerbang peristiwa puncak menjadi masukan matrik awal. Sebagai kontruksi maju: a.
Menggantikan nomor untuk masing-masing gerbang OR dengan semua gerbang yang disebut masukan. Memanjang vertikal dalam matrik kolom. Masing-masing gerbang OR dibentuk baris bergantian harus pula berisi masukkan lain di baris induk asli.
b.
Hasil matrik akhir, hanya menghasilkan angka-angka mewakili pembentuk. Masing-masing baris dari matrik ini adalah cut set Boolean. Dengan pemeriksaan, menghapuskan baris manapun yang berisi semua unsur-unsur berlebihan dalam baris dan baris yang menyalin baris lain. Baris yang sisa adalah minimal cut set.
29
Pembentukan cut set dapat dilihat pada gambar 2.6
TOP
Gambar 2.6 Contoh Pembentukan Cut Set
2.7.7
Cut Set Quantitative Perhitungan dalam Fault Tree Analysis digunakan untuk mengetahui nilai
probabilitas dari kejadian puncak yang terjadi. Untuk menghitung probabilitas hanya diperlukan jumlah seluruh proses yang sukses dan kegagalan proses, hal ini ditunjukkan dalam rumus berikut ini (P. L. Clemens. 2002: 72-73)
PF
F (S F )
Keterangan S
= Sukses ( Produk/Proses )
F
= Kegagalan ( Failure )
PF
= probabilitas kegagalan
Untuk selanjutnya akan dihitung probabilitas dalam masing-masing gerbang, yaitu: 1.
untuk gerbang OR, probabilitas masing-masing peristiwa atau masukannya
30
mengalami penjumlahan dan pengurangan. a.
Untuk 2 masukan PF 1 [ (1 PA ) (1 PB )] PF PA PB PA PB
b.
Untuk lebih dari 2 masukan PF PA PB PC
2.
Untuk gerbang AND probabilitas masing-masing masukannya dikalikan. Dalam gerbang AND ini untuk masukan sejumlah 2 atau lebih semua cara perhitungannya sama yaitu dikalikan. Berikut ini merupakan diagram pohon kesalahan beserta matrik dari salah satu top event yang terjadi dalam proses produksi Rolling Door di CV. Conesta Utama Surabaya yaitu proses pengerollan.
Gambar 2.7 Contoh Fault Tree Analysis 1 2 3 4
Gambar 2.8 Contoh Hasil Akhir Matrik Minimal Cut Set
31
Matrik cut set tersebut selanjutnya akan dihitung probabilitasnya dengan menggunakan rumus sebagai berikut: PT PK ( P1xP 2) ( P1 P3) ( P1 P 4) ( P3 xP 4 xP5 xP6).
2.8. Pengertian Extention Spring
Extention Spring adalah alat yang berfungsi sebagai pegas penarik standart samping sepeda. 2.8.1. Bahan Baku
Adapun bahan – bahan yang dibutuhkan untuk Extention Spring antara lain : 1.
Bahan utama
Keterangan dari Bahan Baku utama adalah sbb: a.
Kawat baja karbon Jenis SUP 9 Merupakan bahan baku utama dalam pembuatan produk extention spring.
2.8.2. Jenis Mesin Yang Digunakan
Jenis Mesin-mesin yang di gunakan yaitu : 1. Mesin Spring
Mesin yang berfungsi untuk Proses pembuatan spring, Sebelum bahan baku dimasukkan kedalam mesin harus dilumuri oli terlebih dahulu agar proses masuk keluarnya kawat baja lebeih lancar,kawat baja akan mengalami perubahan bentuk dari kawat baja yang berupa lonjoran menjadi bentuk pegas spiral sesuai dengan ukuran
32
atau dengan kata lain sebelum dioperasikan mesin disetting terlebih dahulu denagan kecepatan 1500 Rpm untuk menghasilkan spring yang sesuai dengan ukuran yang diinginkan. a. Box mesin pemanas atau oven Mesin yang berfungsi untuk proses perataan , setelah terbentuk pegas sesuai ukuran proses selanjutnya adalah penggerindaan agar diperoleh permukaan yang rata, mesin gerinda ini mennggunakan dynamo 3 fase dengan tenaga 1 hyperextention 2. Alat Penunjang
a. Safety helmet Berfungsi untuk melindungi kepala dari benturan maupun kejatuhan benda serta perlindungan terhadap mesin. b. Sarung tangan Berfungsi untuk melindungi tangan dari bahan – bahan yang membahayakan pada kulit. c. Safety shoes Berfungsi untuk melindungi kaki dari benda – benda keras.
d. glasses Berfungsi untuk melindungi mata dari percikan gram pada proses mesin spring e. Katle pack Merupakan pakaian yang dikenakan oleh pekerja pada proses pengerindaan
33
3. Peralatan
a. Mesin Oven ( Hidritment Machine) Digunakan untuk proses penyepuhan bahan sebelum masuk tahap akhir (finishing) b. Mesin gerinda Digunakan untuk meratakan produk extention spring y yang belum sempurna
2.8.3. Proses Produksi Extention Spring
Adapun langkah-langkah dalam proses produksi rolling door pada penelitian ini adalah sebagai berikut:
2.9.
Penelitian Terdahulu
Berikut ini merupakan penelitian–penelitian sebelumnya yang digunakan sebagai acuan dalam penelitian ini. 1.
Maria Rita Joan Hosana (2005) ”Identifikasi Tingkat Kecacatan Paving Stone Dilihat Dari Segi Kepuasan Pelanggan Dengan Fault Tree Analysis (FTA) di CV. Sinar Terang Beton, Surabaya”, Tugas Akhir S – 1 (Skripsi) Universitas Pembangunan Nasional ”Veteran” Jawa Timur, Surabaya )
Penelitian kali ini dilakukan di CV. Sinar terang Beton Surabaya yang bertujuan untuk mengidentifikasikan tingkat kecacatan produk paving stone yang diproduksi oleh perusahaan tersebut dilihat dari segi kepuasan
34
pelanggan dengan menggunakan pendekatan metode Fault Tree Analysis (FTA). Berdasarkan langkah–langkah penyelesaian masalah dengan menggunakan metode FTA, peneliti dapat mengidentifikasikan faktor–faktor kecacatan produk dengan langkah–langkah sebagai berikut: 1. Mengidentifikasi akar penyebab terjadinya top event yang terjadi pada produk melalui penyebab primer dan penyebab sekunder secara brainstorming pada pihak karyawan operasi pada masing – masing stasiun kerja dalam proses produksi. 2. Melakukan pengamatan terhadap berapa banyak akar penyebab yang terjadi dalam proses produksi. 3. Tahap selanjutnya yaitu melakukan perbaikan dari kecacatan tersebut dan melakukan perhitungan tingkat kecacatan agar dapat dilakukan evaluasi. a. Penentuan Kecacatan Menentukan kecacatan hingga ke akar – akar penyebabnya dengan menggambarkan ke dalam fault tree diagram beserta simbol – simbol logika dari akar penyebab tersebut sampai menuju pada kejadian atau kecacatan yang tidak diinginkan dan harus dihindari. b. Struktur Kecacatan Fault
Tree
Diagram
tersebut
selanjutnya
dievaluasi
dengan
menggunakan Cut Set Method hingga didapatkan cacat yang lebih spesifik. c. Perhitungan Probabilitas
35
Setelah dievaluasi, kemudian dihitung nilai probabilitasnya sehingga diketahui seberapa tingkat kecacatan yang terjadi dan pengaruhnya terhadap perusahaan ke depan. Dapat diketahui penyebab kecacatan yang terjadi dalam proses produksi adalah pengayakan kurang, komposisi semen terlalu sedikit dibanding komponen lain, pekerja tidak terampil, penataan salah ( tidak rapi ), frekuensi air ( pengairan ) kurang. Dari penyebab diatas dapat diketahui peristiwa puncak kecacatan atau yang biasa disebut dengan top event yaitu paving retak, paving pecah, warna paving pudar. Berdasarkan perhitungan Fault Tree dan Cut Set didapatkan tingkat kecacatan sebagai berikut: a. Paving retak, probabilitas kecacatan per 10 menit sebelum evaluasi 0.69028 dan sesudah evaluasi 0.68725. b. Paving pecah, probabilitas kecacatan per 10 menit sebelum evaluasi 0.2885 dan sesudah evaluasi 0.3143. c. Warna paving pudar, probabilitas kecacatan per 10 menit sebelum evaluasi 0.4032 dan sesudah evaluasi 0.4503. Dari data diatas maka peristiwa (top event) yang mempunyai tingkat kecacatan tertinggi adalah peristiwa paving retak dengan probabilitas 0.68725 per 10 menit yang membuat pelanggan sering mengeluh. Sehingga perlu diadakan correction action terhadap peristiwa tersebut yaitu lahan pengeringan diperluas, pemantauan dan pengarahan pada pekerja, mengontrol penyiraman agar disesuaikan dengan volume paving yang disiram, komposisi
36
semen dengan dengan komponen lain adalah 1 : 3 detik, mengendalikan penggetaran saat pencetakan dengan batas getaran 15 – 30 detik. ( Maria Rita Joan Hosana, 2005, ”Identifikasi Tingkat Kecacatan Paving Stone Dilihat Dari Segi Kepuasan Pelanggan Dengan Fault Tree Analysis (FTA) di CV. Sinar Terang Beton, Surabaya”, Tugas Akhir S – 1 (Skripsi) Universitas Pembangunan Nasional ”Veteran” Jawa Timur, Surabaya )
2. Nour Ika Okvania, 2007, ( ”Identifikasi Faktor – Faktor Kecacatan Produksi Besi Beton Dengan Metode Fault Tree Analysis (FTA) di PT. Asian Profile Indosteel, Surabaya”, Tugas Akhir S–1 (Skripsi) Universitas Pembangunan Nasional ”Veteran” Jawa Timur, Surabaya )
Penelitian ini dilakukan di PT. Asian Profile Indosteel Surabaya yang mempunyai tujuan untuk mengetahui kecacatan produk besi beton polos yang di produksi oleh perusahaan tersebut yang dilihat dari segi probabilitas kecacatan produk besi beton polos dalam proses produksi di PT. Asian Profile Indosteel dengan menggunakan metode Fault Tree Anlysis. Berdasarkan
langkah–langkah
penyelesaian
masalah
dengan
menggunakan metode FTA, peneliti dapat mengidentifikasikan faktor–faktor kecacatan produk dengan langkah–langkah sebagai berikut: 1. Pengidentifikasian akar penyebab terjadinya top event yang terjadi pada produk melalui sebab primer dan sebab sekunder secara brainstorming pada pihak karyawan masing–masing stasiun kerja dalam proses produksi. 2. Melakukan pengamatan terhadap berapa banyak akar penyebab yang terjadi dalam proses produksi.
37
3. Tahap selanjutnya yaitu melakukan perbaikan dari kecacatan tersebut dan melakukan perhitungan tingkat kecacatan agar dapat dilakukan evaluasi. a. Penentuan Kecacatan Menentukan kecacatan hingga ke akar – akar penyebabnya dengan menggambarkan ke dalam fault tree diagram beserta simbol – simbol logika dari akar penyebab tersebut sampai menuju pada kejadian atau kecacatan yang tidak diinginkan dan harus dihindari. b. Struktur Kecacatan Fault
Tree
Diagram
tersebut
selanjutnya
dievaluasi
dengan
menggunakan Cut Set Method hingga didapatkan cacat yang lebih spesifik. c. Perhitungan Probabilitas Setelah dievaluasi, kemudian dihitung nilai probabilitasnya sehingga diketahui seberapa tingkat kecacatan yang terjadi dan pengaruhnya terhadap perusahaan ke depan. Dapat diketahui penyebab kecacatan yang terjadi dalam proses produksi adalah temperatur tidak stabil, mutu bahan bakar kurang baik, monitoring operator kurang, kemampuan mesin kurang maksimal, proses produksi baru berjalan, terjadi masalah saat produksi berjalan, setting mesin kurang presisi, mesin trobel, pemakaian kaliber roll sudah maksimal, pemasangan roll kurang tepat, desain kaliber roll tidak sesuai, mesin pinc roll kotor, mutu roll kurang baik, air pendingin kurang baik, operator kurang teliti, operator kurang terampil, operator terburu-buru. Dari penyebab diatas dapat diketahui peristiwa puncak kecacatan atau yang biasa disebut dengan top
38
event yaitu besi beton bersirip atau nguping, besi beton permukaan berlubang dan besi beton ukuran tidak sesuai. Berdasarkan perhitungan Fault Tree dan Cut Set didapatkan tingkat kecacatan sebagai berikut: a. Besi beton bersirip atau nguping, probabilitas kecacatan per 180 menit awal proses produksi sebelum evaluasi 0.1708 dan sesudah evaluasi 0.1714. b. Besi beton permukaan berlubang, probabilitas kecacatan per 180 menit awal proses produksi sebelum evaluasi 0.1133 dan sesudah evaluasi 0.1178. c. Besi beton ukuran tidak sesuai, probabilitas kecacatan per 180 menit awal proses produksi sebelum evaluasi 0.0491 dan sesudah evaluasi 0.0773. Dari data diatas maka peristiwa (top event) yang mempunyai tingkat kecacatan tertinggi adalah peristiwa besi beton bersirip atau nguping dengan probabilitas 0.1714 per 180 menit awal proses produksi yang membuat terjadinya kecacatan pada saat proses produksi. Sehingga perlu diadakan correction action terhadap peristiwa tersebut yaitu setting mesin kurang presisi, operator terburu – buru, operator kurang terampil, mesin troubel dan kaliber mesin aus atau rusak. ( Nour Ika Okvania, 2007, ”Identifikasi Faktor – Faktor Kecacatan Produksi Besi Beton Dengan Metode Fault Tree Analysis (FTA) di PT. Asian Profile Indosteel, Surabaya”, Tugas Akhir S–1 (Skripsi) Universitas Pembangunan Nasional ”Veteran” Jawa Timur, Surabaya )
39
3. Deddy Chrismianto (”Aplikasi Fault Tree Analysis (FTA) Dalam Analisa Keandalan Sistem Pelumas Motor Induk Kapal”, Staf Pengajar Program Studi S – 1 Teknik Perkapalan FT – UNDIP Semarang, www google. Com)
Keamanan dan keselamatan pengoperasian kapal akan terpenuhi jika sistem yang ada di dalam kapal dapat berfungsi sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan. Sistem pelumas pada kapal adalah sangat penting untuk pelumasan bagian utama terutama motor induk kapal sebaga penggerak utama kapal. Pada umunya di dalam kapal sering terjadi kegagalan pada sistem pelumas. Kegagalan ini disebabkan karena komponen–komponen yang terdapat pada sistem pelumas tidak dapat berfungsi dengan baik. Sehubungan dengan adanya kegagalan yang terjadi pada sistem pelumas tersebut maka perlu dilakukan analisa keandalan sehingga dapat mengidentifikasi bagaimana sistem mengalami kegagalan. Tujuan analisa keandalan tersebut yaitu untuk mengidentifikasi model kegagalan, penyebab dan dampak kegagalan komponen terhadap kondisi operasional sistem pelumas, komponen–komponen yang dapat menyebabkan kegagalan sistem pelumas, kontribusi kegagalan tiap–tiap komponen terhadap sistem pelumas dan keandalan dari komponen–komponen sistem pelumas. Sebuah fault tree mengilustrasikan keadaan komponen–komponen sistem (basic event) dan hubungan antara basic event dan top event. Simbol grafis yang dipakai untuk untuk menyatakan hubungan tersebut disebut gerbang logika. Dari diagram fault tree ini dapat disusun cut set dan minimal cut set. Cut set yaitu serangkaian komponen sistem, apabila terjadi kegagalan
40
dapat berakibat kegagalan pada sistem. Sedangkan minimal cut set yaitu set minimal yang dapat menyebabkan kegagalan pada sistem. Untuk mencari minimal cut set digunakan Method for obtaining cut sets (Mocus) yaitu sebuah algoritma yang dipakai untuk mendapatkan minimal cut set dalam sebuah fault tree. Hasil analisa kualitatif dengan menggunakan metode Fault Tree Analysis (FTA) menyimpulkan bahwa top event pada permasalahan ini adalah sistem pelumas tidak berfungsi dengan baik atau gagal dengan sub sistem yang mengalami kegagalan adalah sebagai berikut: 1. Sistem pemompaan -
Hand Pump I
-
Pompa Pelinciran: - LO Priming Pump - Hand Pump II
-
LO Pump
2. Sistem pertukaran kalor -
Komponen Cooler
3. Sistem suplai minyak pelumas dan -
LO Service Tank
4. Sistem penyaringan minyak pelumas -
Komponen Filter
Hasil analisa FTA dengan menggunakan MOCUS, diperoleh minimal cut set yaitu {1}, {2}, {3}, {4}, {5}, {6}, {7}. Hal ini berarti sistem akan mengalami kegagalan jika ada minim satu first order mengalami kegagalan atau second order yang mengalami kegagalan secara serentak. Komponen
41
yang termasuk first order yaitu LO Pump, Hand pump I, Cooler, LO Service tank dan filter. Sedangkan komponen yang termasuk second order yaitu Pompa pelinciran awal terdiri dari LO. Priming pump dan Hand pump II. Sehingga dalam metode FTA ini ada dua prioritas penyebab kegagalan sistem. Jika diperhatikan, maka komponen – komponen yang termasuk dalam first order yaitu komponen yang mempunyai susunan seri. Pada komponen yang mempunyai susunan seri maka diperlukan satu komponen gagal agar sistem tersebut mengalami kegagalan. Sedangkan komponen yang termasuk dalam second order yaitu komponen yang mempunyai susunan standby. Pada komponen yang mempunyai susunan stand by maka diperlukan dua komponen gagal agar sistem tersebut mengalami kegagalan. Untuk itu harus dilakukan perawatan dengan baik pada komponen yang termasuk dalam first order. Karena jika komponen itu gagal maka keseluruhan sistem pelumas akan gagal dalam menjalankan fungsinya. ( Deddy Chrismianto, ”Aplikasi Fault Tree Analysis (FTA) Dalam Analisa Keandalan Sistem Pelumas Motor Induk Kapal”, Staf Pengajar Program Studi S – 1 Teknik Perkapalan FT – UNDIP Semarang, www google. Com )
42
BAB III METODE PENELITIAN
3.1
Lokasi dan Waktu Penelitian Untuk penelitian Tugas Akhir ini, penulis melakukan pengumpulan data di
CV. Conesta Utama
Surabaya yang merupakan suatu perusahaan yang
memproduksi Extention Spring .Waktu penelitian dilakukan antara bulan Juni 2010 sampai dengan data yang diperlukan cukup.
3.2
Identifikasi dan Definisi Operasional Variabel Identifikasi variabel didapat dengan melakukan identifikasi proses
produksi dengan menggunakan sampling kerja yaitu variabel bebas dan variabel terikat : A. Variabel terikat Variabel Terikat (Dependent Variable) merupakan variabel yang nilainya tergantung dari variasi perubahan variabel bebas. Yaitu kualitas produksi Extention Spring. B. Variabel bebas Variabel bebas (independent variable) adalah faktor yang menjadikan pokok permasalahan yang ingin diteliti, Yaitu peristiwa puncak (top event) dalam bentuk probabilitas kecacatan produk. Variabel bebas antara lain : 1. Spesifikasi Produk
43
Spesifikasi produk adalah Extention Spring terbuat dari kawat baja karbon jenis SUP 9 atau kawat baja stainless dengan rentang kawat pegas dari diameter 0,4- 35mm 2. Kecacatan Produk Adapun kecacatan yang nyata pada proses produksi extention spring ada 3 macam kecacatan yaitu sebagai berikut: a. Bengkok (tidak lurus) Yang dimaksud bengkok adalah hasil proses perekatan slat dan rolling terdapat keretakan pada permukaan Slat. b. Ujung tidak rata Yang dimaksud Ujung tidak rata adalah saat proses pemotongan bahan baku (material) dan penggerindaan kurang sempurna. c. Rapat lingkar tidak sama Yang dimaksud Rapat lingkar tidak sama adalah saat pembentukan
proses
pengerollan
kawat
yang
dipakai(material)tidak spenuhnya melengkung. 3. Sampling produk cacat Sampling produk cacat adalah pengamatan produk yang mengalami cacat. 3.3
Metode Pengumpulan Data Dalam pengumpulan data selama penelitian, data yang dikumpulkan
terbagi menjadi 2 (dua), yaitu:
44
1.
Data Primer Yaitu data yang di dapat dari penelitian langsung dengan cara mengambil langsung dari sumber yang memberikan informasi, antara lain: jumlah kejadian kecacatan proses produksi, dll. Adapun metode yang digunakan adalah sebagai berikut: a. Interview Dengan cara melakukan interview kepada sumber secara langsung, sehingga di dapatkan informasi yang valid. b. Observasi Pengamatan secara langsung ke obyek yang diteliti sehingga dapat diketahui jalannya proses dengan jelas.
2.
Data Sekunder Yaitu data yang didapatkan dengan jalan mengumpulkan dan mempelajari dokumen perusahaan. Teknik-teknik yang digunakan dalam pengumpulan data selama penelitian, dilakukan dengan cara sebagai berikut: a.
Menganalisa penyebab terjadinya peristiwa (top event). Dari data kecacatan produk yang dicatat oleh bagian quality control yang terkumpul akan dapat diketahui peristiwa utama (top event).
Tabel 3.1 Lembar Identifikasi Penyebab Kecacatan Top Event
b.
Penyebab Primer
Penyebab Sekunder
Melakukan sampling kerja selama 6 hari proses produksi.
45
Tabel 3.2 Lembar sampling Proses Produksi Akar Penyebab
hari ke 1
hari Ke 2
hari Ke 3
hari Ke 4
hari Ke 5
hari Ke 6
F
S
1 N Total
Keterangan : S : Produksi yang sukses F : Produksi yang gagal/ cacat Adapun populasi produk (jumlah produk) dalam penelitian ini adalah sebesar jumlah produk yang dihasilkan selama 1 hari awal proses produksi. Dimana jumlah produk yang dihasilkan bersifat fluktuatif. Sedangkan banyak sample produk yang diambil secara random (acak) berdasarkan total produk yang dihasilkan selama 6 hari proses produksi, agar data kecacatan yang dibutuhkan dapat dinyatakan cukup
3.4
Pengolahan Data Metode yang digunakan dalam pengolahan data adalah Metode Fault Tree
Analysis (FTA), yang menganalisa elemen-elemen penyebab kegagalan suatu sistem dengan menggunakan berbagai perangkat pembentuk meliputi simbol logika. Adapun langkah-langkah dalam pengolahan data pada studi kasus di CV. Conesta Utama Surabaya dengan menggunakan metode FTA adalah sebagai berikut:
46
1. Menganalisa kejadian yang tidak diinginkan sampai pada akar-akar penyebabnya yang meliputi penyebab primer yang mengakibatkan terjadinya top event (kejadian utama) dan penyebab sekunder yang mengakibatkan terjadinya penyebab primer. 2. Menggambarkan akar-akar penyebab tersebut kedalam Fault Tree Diagram (pohon kesalahan) yang berisi simbol-simbol logika (gerbang) kejadian sehingga membentuk suatu keterkaitan satu sama lain. 3. Fault Tree Diagram, akan membentuk kombinasi pohon kesalahan, sehingga diperlukan cut set yang digunakan untuk mengevaluasi diagram tersebut. Hal ini diperoleh dengan menggambarkan garis melalui blok dalam sistem untuk menunjukkan jumlah minimum blok gagal yang menyebabkan seluruh sistem gagal. 4. Untuk mengetahui kombinasi peristiwa terkecil diperlukan minimal cut set. Minimal cut set ini adalah kombinasi peristiwa yang paling kecil yang membawah pada peristiwa yang paling tidak diinginkan atau akar penyebab yang paling terkecil yang berpotensial menyebabkan kecacatan (peristiwa puncak atau top event). 5. Untuk menghitung probabilitas hanya diperlukan jumlah seluruh proses yang sukses dan kegagalan proses, hal ini ditunjukkan dalam rumus berikut ini: PF
F (S F )
Keterangan: S = Sukses ( Produk/Proses ) F = Kegagalan ( Failure ) PF = probabilitas kegagalan
47
Untuk selanjutnya akan dihitung probabilitas dalam masing-masing gerbang, yaitu: untuk gerbang OR, probabilitas masing-masing peristiwa atau masukannya mengalami penjumlahan dan pengurangan. a. Untuk 2 masukan PF 1 [ (1 PA ) (1 PB )] PF PA PB PA PB
b.Untuk lebih dari 2 masukan PF PA PB PC Untuk gerbang AND probabilitas masing-masing masukannya dikalikan.
6. Setelah semua diketahui maka akan didapatkan probabilitas peristiwa puncak dan untuk langkah selanjutnya masing-masing probabilitas dievaluasi melalui matrik dalam minimal cut set. Matrik cut set tersebut selanjutnya akan dihitung probabilitasnya dengan menggunakan rumus berikut:
PT PK ( P1xP2) ( P1 P3) ( P1 P 4) ( P3xP4 xP5 xP6).
PT merupakan probabilitas top event dan PK merupakan probabilitas cut set.
48
3.5
Langkah-Langkah Pemecahan Masalah Adapun langkah-langkah pemecahan masalah yang dapat dilihat pada
gambar 3.1
Mulai
Studi Literatur
Studi Lapangan
Perumusan Masalah
Identifikasi Variabel
Tujuan Penelitian
Pengumpulan Data : - Data Spesifikasi Produk - Data Kecacatan Produk - Data Sampling Produk Cacat
Identifikasi Kecacatan Produk (Top Event)
tidak
Identifikasi Penyebab Top Event : -
Penyebab Primer
-
Penyebab Sekunder
A
B
49
A B
Penentuan Kecacatan Fault Tree Analysis (FTA)
Penentuan Struktur Kecacatan (Cut Set Method)
Perhitungan Tingkat Kecacatan ( Quantitative Cut Set )
Tidak sesuai dengan perusahaan
Usulan Perbaikan ( Correction Action )
Analisa Hasil dan Pembahasan
Kesimpulan dan Saran
Selesai
Gambar 3.1 Langkah-Langkah Pemecahan Masalah
Penjelasan dari langkah-langkah pemecahan masalah dari gambar diatas adalah sebagai berikut : 1.
Studi Literatur dan Studi Lapangan Dalam melakukan penelitian, penulis sebelumnya harus melakukan survey atau studi lapangan untuk mengetahui keadaan perusahaan yang
50
sebenarnya dan mencari literatur yang akan digunakan sebagai acuan untuk menyelesaikan masalah yang terjadi pada perusahaan. 2.
Perumusan Masalah Selanjutnya melakukan suatu perumusan masalah sesuai dengan keadaan atau permasalahan yang ada pada perusahaan.
3.
Identifikasi Variabel Selanjutnya adalah menentukan identifikasi variabel yang terdiri dari variabel
bebas
dan
variabel
terikat.
Identifikasi
variabel
yang
mempengaruhi adalah sebagai berikut : a. Variabel bebas: akar-akar penyebab kecacatan yang meliputi bahan baku, manusia, lingkungan dan sistem. b. Variabel terikat: peristiwa puncak (top event) dalam bentuk probabilitas. 4.
Tujuan Penelitian Selanjutnya menentukan tujuan dari penelitian ini tentunya akan memberikan arah dalam pelaksanaannya. Adapun tujuannya adalah mengetahui cacat yang terjadi, menentukan faktor-faktor penyebabnya agar dapat dilakukan evaluasi dalam pengendalian kualitas produk.
5.
Pengumpulan Data Langkah selanjutnya adalah mengumpulkan data-data dari perusahaan yang terdiri dari data kecacatan produk, data kegagalan proses, dan data sampling produk cacat. a. Data kecacatan produk yang didapat dari data pengamatan yang dilakukan oleh bagian Quality Control.
51
b. Data kegagalan proses didapat dari data pengamatan yang dilakukan pada bagian produksi. c. Data sampling produk cacat yang didapat dari pengamatan secara langsung mengenai tentang jenis dan jumlah akar penyebab kecacatan yang muncul pada 420 menit awal produksi berlangsung selama 6 hari. 6.
Identifikasi Kecacatan Produk (Top Event) Selanjutnya mengidentifikasi peristiwa-peristiwa atau kejadian-kejadian puncak kecacatan (Top Event) berdasarkan analisa data kecacatan produksi yang dicatat oleh bagian Quality Control.
7.
Identifikasi Penyebab Top Event Selanjutnya mengidentifikasi penyebab dan akar-akar penyebab terjadinya Top Event melalui penyebab primer dan penyebab sekunder. Hal ini dilakukan secara meyeluruh pada pihak karyawan yang melakukan operasi pada masing-masing stasiun kerja operasi.
8.
Penentuan Kecacatan (Fault Tree Analysis) Selanjutnya menentukan kecacatan hingga ke akar-akar penyebabnya dengan menggambarkannya kedalam fault tree diagram beserta simbolsimbol logika dari akar penyebab tersebut sampai menuju pada kejadian atau kegagalan yang tidak diinginkan dan harus dihindari.
9.
Penentuan Struktur Kecacatan (Cut Set Method) Selanjutnya fault tree diagram terbeut dievaluasi dengan menggunakan cut set method hingga didapatkan cacat yang lebih spesifik.
52
10.
Perhitungan Tingkat Kecacatan (Quantitative Cut Set) Setelah dievaluasi, kemudian penyebab kegagalan dihitung nilai probabilitasnya sehingga diketahui seberapa besar tingkat kecacatan yang terjadi dan pengaruhnya terhadap perusahaan untuk masa yang akan datang.
11.
Usulan Perbaikan (Correction Action) Langkah yang terakhir adalah memberikan usulan perbaikan pada pihak perusahaan dengan menggunakan correction action terhadap peristiwaperistiwa top event agar dapat mengendalikan kecacatan produk selama proses produksi.
12.
Analisa Hasil dan Pembahasan Langkah selanjutnya adalah menganalisa semua data agar lebih sesuai dengan yang telah ditetapkan dan setelah data tersebut valid langkah selanjutnya akan dilakukan pembahasan.
13.
Kesimpulan dan Saran Dari semua yang telah didapat langkah selanjutnya yaitu memberikan saran-saran yang bermanfaat bagi perusahaan.
14.
Selesai
53
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1.
Pengumpulan Data CV.Conesta Utama merupakan perusahaan yang bergerak dibidang industri manufaktur
dengan produk yang dihasilkan yaitu Extention Spring. Pengumpulan data penelitian yang dilakukan di CV. Conesta Utama dengan jenis produk cacat yang diteliti adalah Extention Spring . Pengumpulan data tersebut dilaksanakan mulai tanggal 10 Juni 2010 sampai dengan data yang diperlukan dalam penelitian sudah terpenuhi. CV.Conesta Utama dalam berproduksi sejauh ini telah berupaya mengadakan perbaikan untuk mengurangi hasil produk yang cacat dalam proses produksi, namun belum pernah mengidentifikasi lebih jauh tentang penyebab terjadinya kecacatan dalam proses produksi. Output yang dihasilkan memiliki banyak ketidaksesuaian produk seperti yang diharapkan oleh konsumen.
4.1.1. Data Spesifikasi Produk CV. Conesta Utama memproduksi Extention Spring dengan berbagai tipe dan kegunaan, namun produk yang menjadi pokok utama dalam penelitian ini adalah Extention Spring .
Gambar 4.1 Extention Spring
54
Hasil produksi Extention Spring pada umumnya digunalan sebagai pegas penarik standart samping sepeda . seperti pada gambar 4.1. Spesifikasi Produk Extention Spring : 1. Jenis
: Extention Spring
2. Panjang (cm)
: 7 cm
3. Lebar (cm)
: 10 mm
4.1.2. Data Kecacatan Produk Berdasarkan hasil penelitian pada CV. Conesta Utama Surabaya, diperoleh data cacat produk berdasarkan hasil pemeriksaan bagian Pengawas Produksi CV. Conesta Utama Surabaya selama 3 bulan ( April 2010- Juni 2010 ). seperti pada tabel 4.1. Tabel 4.1 Data Produksi dan Cacat Extention Spring di CV. Conesta Utama Surabaya
Bulan April 2010- Juni 2010 Data Produksi bulan April 2010 Tgl
Jenis produk
Total Produksi
Cacat Total
Cacat (%)
6 5 1
Extention spring
580
2 3
Extention spring
495
5
Extention spring
496
6
Extention spring
498
7
Extention spring
475
8
Extention spring
480
4
5
Libur 6 6 4 Libur 5 5 5 5 4 5 5 5 4 4 6
Keterangan
Ujung tidak rata Rapat lingkar tidak sama Bengkok
Rapat lingkar tidak sama Bengkok Ujung tidak rata
Ujung tidak rata Rapat lingkar tidak sama Bengkok Bengkok Ujung tidak rata Rapat lingkar tidak sama Rapat lingkar tidak sama Bengkok Ujung tidak rata Bengkok Ujung tidak rata
2,75%
2,83%
2,82%
2,81%
2,94% 2,91%
55
9
Extention spring
470
10
Extention spring
485
11 12
Extention spring
495
13
Extention spring
500
14
Extention spring
498
15
Extention spring
488
16
Extention spring
490
17
Extention spring
492
19
Extention spring
495
20
Extention spring
498
21
Extention spring
490
22
Extention spring
485
23
Extention spring
478
18
Extention spring
485
26
Extention spring
490
27
Extention spring
495
24 25
4 5 5 4 6 5 4 Libur 5 5 6 4 5 5 5 5 5 5 5 6 4 4 5 5 4 5 Libur 4 5 5 5 4 5 5 5 5 6 4 5 2 6 4 5 5 5 Libur 6 4 5 5 5 5
2,97%
3,09%
3,2% 4%
3,5%
3,27%
2,65%
2,84%
2,82%
2,81%
3,06%
3,09%
2,51%
3,10%
3,06%
3,03%
Rapat lingkar tidak sama Ujung tidak sama Rapat lingkar tidak sama Bengkok Rapat lingkar tidak sama Bengkok Ujung tidak rata
Bengkok Ujung tidak rata Rapat loingkar tidak sama Rapat lingkar tidak sama Bengkok Ujung tidak rata Ujung tidak rata Bengkok Rapat lingkar tidak sama Bengkok Ujung tidak rata Rapat lingkar tidak sama Rapat lingkar tidak sama Ujung tidak rata Bengkok Ujung tidak rata Bengkok Rapat lingkar tidak sama
Bengkok Ujung tidak rata Rapat lingkar tidak sama Rapat lingkar tidak sama Bengkok Ujung tidak rata Ujung tidak rata Bengkok Rapa lingkar tidak sama Rapat lingkar tidak sama Bengkok Ujung tidak rata Bengkok Rapat lingkar tidak sama Ujung tidak rata
Ujung tidak rata Bengkok Rapat lingkar tidak sama
Rapat lingkar tidak sama Bengkok Ujung tidak rata Ujung tidak rata Rapat lingkar tidak sama Bengkok
56
28
Extention spring
500
29
Extention spring
498
30
Extention spring
500
Jumlah
5 6 5 6 4 6 5 6 2
12356
3,2%
3,21%
2,4%
Bengkok Ujung tidak rata Rapat lingkar tidak sama Rapat lingkar tidak sama Ujung tidak rata Bengkok Ujung tidak rata Rapat lingkar tidak sama Bengkok
363
Data Produksi bulan Mei 2010 Tgl
Jenis produk
Total Produksi
1 Extention Spring
500
Cacat Total 5 5 4
Cacat (%)
2,8%
2
Libur
3
530
6 4 6
490
6 5 4
Extention Spring
480
4 6 5
3,13%
Extention Spring
485
3 4 6
2,68%
500
6 5 4
500
6 4 5
4
Extention Spring
Extention Spring
5
6
7
8
Extention Spring
Extention Spring
3,01%
3,06%
Keterangan
Bengkok Ujung tidak rata Rapat lingkar tidak sama
Ujung tidak rata Bengkok Rapat lingkar tidak sama Bengkok Ujung tidak rata Rapat lingkar tidak sama Rapat lingkar tidak sama Bengkok Ujung tidak rata Ujung tidak rata Bengkok Rapat lingkar tidak sama Bengkok Ujung tidak rata Rapat lingkar tidak sama Ujung tidak rata Bengkok Rapat lingkar tidak sama
3%
3%
9
Libur
10
Extention Spring
490
4 6 5
3,06%
11
Extention Spring
485
6
3,09%
Rapat lingkar tidak sama Bengkok Ujung tidak rata Bengkok
57
12 Extention Spring
480
13 14
6 4 6
3,33%
Extention Spring
475
490
6 5 4
3,15%
5 4 6
3,06%
16
Libur
17
3%
2,82%
Extention Spring
500
Extention Spring
495
5 5 4
490
5 4 6
3,06%
Extention Spring
Extention Spring
480
3 6 5
2,91%
21
Extention Spring
485
6 5 4
3,09%
475
3 4 6
Extention Spring
2,73%
Libur
24
Extention Spring
480
3 6 5
2,91%
25
Extention Spring
485
5 4 6
3,09%
490
6 5 4
Extention Spring
23
26
20
22
4 6 5
18
19
Ujung tidak rata Rapat lingkar tidak sama Ujung tidak rata Bengkok Rapat lingkar tidak sama
Libur Extention Spring
15
5 4
3,06%
Bengkok Rapat lingkar tidak sama Ujung tidak rata Ujung tidak rata Bengkok Rapat lingkar tidak sama Rapat lingkar tidak sama Ujung tidak rata Bengkok Bengkok Ujung tidak rata Rapat lingkar tidak rata Ujung tidak rata Rapat lingkar tidak sama Bengkok Rapat lingkar tidak sama Bengkok Ujung tidak rata Bengkok Ujung tidak rata Rapat lingkar tidak sama Ujung tidak rata Rapat lingkar tidak sama Bengkok Rapat lingkar tidak sama Bengkok Ujung tidak rata Ujung tidak rata Bengkok Rapat lingkar tidak sama Bengkok Rapat lingkar tidak sama Ujung tidak rata
58
27
Extention Spring
495
3 6 5
28
Libur
29
6 5 4
Extention Spring
500
30
Libur
31
6 5 4
Extention Spring
500
Jumlah 11780 (Sumber: Data Primer Cv.Conesta Utama Surabaya)
2,85%
3%
3%
Rapat lingkar tidak sama Bengkok Ujung tidak rata
Bengkok Ujung tidak rata Rapat lingkar tidak sama
Bengkok Rapat lingkar tidak sama Ujung tidak rata
350
Data Produksi bulan Juni 2010 Tgl
1
2
Jenis Produk
Extention spring
Extention spring
Total Produksi
600
500
Cacat Total
Cacat (%)
6 6 5
2,83%
5 5 5
3%
Extention spring
590
8 5 6
3,22%
4
Extention spring
580
6 6 5
2,93%
9 5 6
3,50%
Extention spring
570
6 7
8
3
5
Keterangan
Bengkok Rapat lingkar tidak sama Ujung tidak rata Ujung tidak rata Rapt lingkar tidak sama Bengkok Rapat lingkar tidak sama Ujung tidak rata Bengkok Bengkok Rapat lingkar tidak sama Ujung tidak rata Rapat lingkar tidak sama Ujung tidak rata Bengkok
Libur Extention spring
Extention spring
580
7 5 5
520
7 5 6
2,93%
3,46%
Ujung tidak rata Bengkok Rapat lingkar tidak sama Rapat lingkar tidak sama Ujung tidak rata Bengkok
59
9
10
11
Extention spring
Extention spring
Extention spring
500
6 5 5
550
5 6 5
500
6 5
3,2%
2,90%
3,2%
5 12
Extention spring
480
13 14
4 5 6
Extention spring
595
6 5 7
2,93%
3,09%
15
Extention spring
580
16
Extention spring
550
7 5 5
500
5 5 5
480
6 5 5
520
5 5 7
18
19
Libur
7 5 5
17
3,12%
Ujung tidak rata Bengkok Rapat lingkar tidak sama Bengkok Ujung tidak rata Rapat lingkar tidak sama Ujung tidak rata Rapat lingkar tidak sama Bengkok Rapat lingkar tidak sama Bengkok Ujung tidak rata
Extention spring
Extention spring
Extention spring
20
3,02%
3%
3,33%
3,26%
Ujung tidak rata Bengkok Rapat lingkar tidak sama Rapat lingkar tidak sama Ujung tidak rata Bengkok Bengkok Ujung tidak rata Rapat lingkar tidaksama Ujung tidak rata Bengkok Rapat lingkar tidak sama Bengkok Ujung tidak rata Rapat lingkar tidak sama Rapat lingkar tidak sama Bengkok Ujung tidak rata
Libur
21
Extention spring
480
22
Extention spring
500
23
Extention spring
580
24
Extention spring
570
5 5 4 5 5 6 9 5 5 6
2,91%
3,2%
3,27%
2,80% 5
Bengkok Rapat lingkar tidak sama Ujung tidak rata Bengkok Ujung tidak rata Rapat lingkar tidak sama Ujung tidak rata Bengkok Rapat lingkar tidak sama Rapat lingkar tidak sama Bengkok Ujung tidak rata
60
5 25
Extention spring
520
26
Extention spring
550
28
Extention spring
500
29
Extention spring
590
30
Extention spring
600
6 5 5 8 5 5 Libur
27
6 5 7 5 8 6 6 5 8
Jumlah 14085 (Sumber Data Primer Cv.Conesta Utama Surabaya)
3,07%
3,27%
3,6 %
3,8%
3,16%
Bengkok Rapat lingkar tidak sama Ujung tidak rata Bengkok Ujung tidak rata Rapat lingkar tidak sama
Ujung tidak rata Bengkok Rapat lingkar tidak sama Rapat lingkar tidak sama Ujung tidak rata Bengkok Ujung tidak rata Bengkok Rapat lingkar tidak sama
441
Keterangan : Untuk menentukan jumlah kecacatan Extention Sprin April 2010- Juni 2010 per masingmasing top event :
Bengkok = 146 +135+165 = 446
Berdasarkan data kecacatan tersebut dapat digambarkan grafik cacat produk yang terjadi pada perusahaan dengan melihat grafik histogram dan diagram pareto berikut ini. Jumlah Kecacatan
500
446
398
340
Bengkok
Ujung tidak rata
Rapat lingkar tidak sama
0
Jenis Kecacatan
Gambar 4.2 Histogram Jumlah Produk Cacat Bulan April 2010 – Juni 2010 Berdasarkan histogram diatas maka dapat diketahui persentasi cacat produk yang terjadi selama masa proses produksi bulan April 2010 – Juni 2010 dalam tabel 4.2.
61
Tabel 4.2 Persentase Cacat Produk Menurut Jenis Cacat Selama Masa Produksi Bulan April 2010 – Juni 2010 No
Jenis Cacat
Bengkok
1
Ujung tidak rata
2
Rapat lingkar tidak 3
sama Jumlah
Persentasi Cacat Kumulatif (%)
Jumlah Cacat (biji)
Persentasi Cacat (%)
446
446 x100% 37,66% 1184
37,66%
398
398 x100% 33,61% 1184
71,29%
340
340 x100% 28,71% 1184
100%
1184
100
(Sumber : Data Primer CV. Conesta Utama Surabaya)
Keterangan : Presentasi Cacat (%) =
JumlahTiap JenisCacat x100% JumlahTota lJenisCacat
*) Contoh : Presentasi Cacat (%) Bengkok =
446 x100% 37,66% 1184
*) Contoh : Presentasi Cacat Kumulatif Ujung tidak rata (%) = 37,66% + 33,61%= 71,29% Berdasarkan hasil perhitungan persen dan persen kumulatif pada tabel 4.2 dapat digambarkan diagram pareto seperti gambar 4.3
Gambar 4.3 Diagram Pareto
62
Berdasarkan Gambar 4.3 diatas maka dapat diketahui bahwa jumlah cacat terbesar adalah bengkok sebesar 446 biji dan jumlah cacat terkecil adalah Rapat lingkar tidak sam sebesar 340 biji dimana presentasi cacat kumulatif bengkok sebesar 37,66 % dan Ujung tidak rata sebesar 71,29 %.
4.1.3. Data sampling produk cacat Berdasarkan hasil pengamatan selama 1 bulan 12 hari maka diperoleh data cacat produk berdasarkan akar penyebab dari masing- masing top event. seperti pada Tabel 4.3 Pengambilan sampling akar penyebab cacat produk extention spring:
4.2.
Pengolahan data
4.2.1. Identifikasi Kecacatan Produk (Top Event) Berdasarkan data kecacatan produk dari bagian Pengawas Produksi dapat ditemukan peristiwa – peristiwa puncak kecacatan atau yang biasa disebut dengan top event. Peristiwa tersebut adalah: Bengkok , Ujung tidak rata, Rapat lingkar tidak sama 4.2.1.1.Identifikasi Penyebab Top Event Penyebab terjadinya top event dapat diidentifikasi melalui sebab primer dan sebab sekunder yang terdiri bengkok dapat dilihat pada tabel 4.3 dan gambar 4.4, untuk top event Ujung tidak rata pada tabel 4.4 dan gambar 4.5, untuk top event Rapat lingkar tidak sama, pada tabel 4.5 dan gambar 4.6, berikut:
63
Tabel 4.3 Penyebab Bengkok Cacat Produk (Top Event)
Bengkok
Sebab Primer
1
Mesin
2
Material
3
Manusia
Sebab Sekunder 1 1.1 1.2
Setting mesin roll tidak sesuai Penahan peer kurang menekan Ulir mesin roll aus
2 2.1
Pemilihan bahan yang tidak sesuai Bahan rusak
3 3.1
Operator kurang berpengalaman Operator kurang terampil
(Sumber Data Primer Cv. Conesta Utama Surabaya) Penggambaran sebab-sebab terjadinya Pemotongan slat tidak sesuai dapat dilihat pada gambar 4.4 berikut ini
Gambar 4.4 Diagram Sebab-Akibat Bengkok
64
Tabel 4.4 Penyebab Ujung tidak rata
Cacat Produk (Top Event)
Sebab Primer
Sebab Sekunder 1
1
Slat Terbakar
1.1 2 2.1 2.2
Penataan bahan yang tidak sama akibat ketebalan penampang Bahan rusak Setting mesin kurang tepat Mesin gerinda trouble Mata pisau gerinda aus
3 3.1
Operator kurang terampil Operator ceroboh
Material
2
Mesin
3
Manusia
( Sumber : Data Primer Cv.Conesta Utama Surabaya)
Penggambaran sebab-akibat terjadinya Ujung tidak rata dapat dilihat pada gambar 4.5 berikut ini.
Gambar 4.5 Diagram Sebab-Akibat Ujung tidak rata
65
Tabel 4.5 Penyebab Rapat lingkar tidak sama Cacat Produk (Top Event)
Sebab Primer Mesin
1 1.1
Posisi mesin pahat tidak tepat Pisau pahat menjadi tumpul
2
Manusia
2 2.1 2.2
Operator kurang berpengalaman Operator kurang terampil Operator ceroboh
3
Material
3 3.1
Pemilihan bahan tidak sesuai Bahan rusak
1
Slat Terbakar
Sebab Sekunder
(Sumber: Data Primer Cv.Conesta Utama Surabaya)
Penggambaran sebab-akibat terjadinya Rapat lingkar tidak sama dapat dilihat pada gambar 4.6 berikut ini
Gambar 4.6 Diagram Sebab-Akibat Rapat lingkar tidak sama 4.2.1.2. Identifikasi Akar Penyebab (Basic Event) Extention Spring Per Proses Produksi Setelah mengidentifikasi akar penyebab yang mengakibatkan terjadinya peristiwa – peristiwa yang tidak diinginkan maka dilakukan pengamatan berapa banyak akar penyebab terjadi setiap proses ditunjukkan pada tabel 4.7
66
Tabel 4.7 Jenis dan Jumlah Akar Penyebab Kecacatan Produksi Extention Spring
1. Operator Kurang terampil 2. Ulir mesin Roll Aus 3. Penahan Peer Kurang menekan
15 16 17
Jumlah Produk Sukses Per hari Per biji (S) 477 506 477
4. Bahan Rusak 5. Pisau menjadi tumpul 6. Pekerja ceroboh
15 19 15
471 540 511
486 559 526
7.mesin gerinda trouble 8. Mata pisau gerinda aus
14 16
473 497
487 513
Proses
Akar Penyebab
Pembentukan dasar
Frekuensi Kejadian Cacat Produk (F)
Total Produksi Per hari Per biji (F+S) 492 523 494
Pembentukan inti
Pembentukan akhir
Adapun penjelasan dari akar penyebab yang mengakibatkan terjadinya peristiwa – peristiwa yang tidak diinginkan adalah sebagai berikut: 1. Operator kurang terampil Kurangnya ketrampilan khususnya dalam hal setting mesin spring extention yang membutuhkan tehnik dan cara yang berbeda dengan proses produksi spring extention mesin yang di pakai antara satu dan yang lainnya berbeda 2. Ulir mesin roll aus Dikarenakan penggunaan yang melebihi dari umur mesin itu sendiri ( life time 3 tahun ) 3. Penahan peer kurang menekan
67
Dikarenakan penempatan pemasangan penahan peer kurang tepat sehingga ujung penahan peer belum merkat kuat ke dudukan mesin sehingga menyebabkan penahan peer itu terlapas dari dudukan mesin. 4.
bahan rusak Bahan baku yang dikarenakan kecerobohan operator
5. Pisau menjadi tumpul Kurangnya perawatan pisau pahat mesin sehingga waktu dipakai kurang optimal 6. Operator ceroboh Pada saat proses produksi yang baru berjalan operator ceroboh dan tidak konsentrasi selama masa produksi berlangsung. 7. Mesin gerinda trouble Hal ini disebabkan karena mesin gerinda bekerja secara kontinu. Dan tindakan pemeliharaan (maintenance) yang kurang terutama untuk tindakan preventive dan prediktif maintenance, sehingga terjadi konsleting terhadap mesin gerinda tersebut 8. Mata pisau gerinda aus Hal ini dapat dilihat dari pemakain yang terus-menerus- tanpa henti.
4.2.1.3.Kebutuhan Perbaikan Untuk Peningkatan Kualitas Berdasarkan Kelemahan Sistem produksi Extention Spring mempunyai kelebihan dalam kapasitas produksi yang hanya 5 sampai 6 hari mampu menghasilkan Extention Spring ± 1000 biji Dari beberapa kelebihan tersebut, terdapat kelemahan yang telah dianalisa dalam bentuk cacat. Cacat terjadi karena tidak adanya tim Quality Control yang mengendalikan para operator sehingga banyak kecerobohan – kecerobohan yang dilakukan operator.
68
Tahap selanjutnya yaitu melakukan perbaikan – perbaikan dari kecacatan tersebut dan melakukan perhitungan tingkat kecacatan agar dapat dilakukan evaluasi. Perbaikan yang perlu dilakukan yaitu : Untuk tahap selanjutnya akan dilakukan perhitungan probabilitas kecacatan dan perbaikan – perbaikan.Tahapan perhitungan meliputi : 1. Penentuan Kecacatan Menentukan kecacatan hingga ke akar-akar penyebab dengan menggambarkan ke dalam fault tree diagram beserta simbol-simbol logika dari akar penyebab tersebut sampai menuju pada kejadian atau kecacatan yang tidak diinginkan. 2. Struktur Kecacatan Fault tree diagram tersebut kemudian dievaluasi dengan mengunakan cut set method hingga didapatkan cacat yang lebih spesifik. 3. Perhitungan Probabilitas Setelah dievaluasi, kemudian dihitung nilai probabilitas terjadinya kecacatan. Sehingga diketahui seberapa besar tingkat kecacatan yang terjadi dan pengaruhnya terhadap perusahaan pada masa yang akan datang.
69
Tabel 4.8 Probabilitas Akar – Akar Penyebab Kecacatan Produksi Extention Spring
Proses
Pembentukan dasar
Pembentukan inti
Pembentukan akhir
1. Operator kurang terampil 2. Ulir mesin roll aus 3. Penahan peer kurang menekan
15 16 17
Total Produksi Per hari Per biji (S+F) 492 523 494
4. Bahan rusak 5. Pemilihan bahan tidak sesuai 6. Pekerja Ceroboh
15 19 15
486 559 526
0,0308 0,0339 0,0285
7. Mesin gerinda trouble 8. Mata pisau gerinda aus
14 16
487 513
0,0287 0,0311
Akar Penyebab
Keterangan: S: Produksi yang sukses
Frekuensi Kejadian Cacat Produk (F)
F: Produksi yang gagal
Probabilitas Kejadian
F (S F ) 0,0304 0,0305 0,0344
( Sumber : Data Primer
CV.Conesta Utama Surabaya)
Dari data yang terkumpul selanjutnya akan diolah sampai menemukan pemecahan dari masalah yang diambil yaitu faktor yang menyebabkan kecacatan beserta tingkat kecacatan yang terjadi pada setiap peristiwa yang tidak diinginkan dengan mengikuti langkah – langkah dalam Fault Tree Analysis. Analisa pertama yang dilakukan adalah menggambarkan penyebab–penyebab terjadinya Bengkok, Ujung tidak rata, Rapat lingkar tidak sama dalam bentuk Fault Tree Analysis:
70
4.2.2. Penentuan Kecacatan Fault tree analysis. 4.2.2.1.Penentuan Kecacatan Bengkok Peristiwa-peristiwa pembentuk terjadinya Bengkok Berdasarkan Tabel 4.3 Penyebab Bengkok : Bengkok
A
B
A0
B0
C
C0
4
3 2
1
Gambar 4.9 Diagram Pohon Kesalahan Bentuk Bengkok Keterangan : A
: Mesin
A0
: Setting mesin roll tidak sesuai
B0
: Pemilihan bahan yang tidak sesuai
C0
B : Material
: Operator kurang berpengalaman
1
: Penahan peer kurang menekan
2
: Ulir mesin roll aus
3
: Bahan rusak
4
: Operator kurang terampil
C: Manusia
71
4.2.2.2.Penentuan Kecacatan Ujung tidak rata Peristiwa-peristiwa pembentuk terjadinya Ujung tidak rata Berdasarkan Tabel 4.5 Penyebab ujung tidak rata : Ujung tidak rata
A
B
C
A0
B0
C0
1 4 2
3
Gambar 4.10 Diagram Pohon Kesalahan Ujung tidak rata Keterangan : A
: Material
B: Mesin C: Manusia
A0
: Penataan bahan yang tidak sesuai akibat ketebalan penampang
B0
: Setting mesin kurang tepat
C0
: Operator kurang terampil
1
: Bahan rusak
2
: Mesin gerinda trouble
3
: Mata pisau gerinda aus
4
: Operator ceroboh
72
4.2.2.3.Penentuan Kecacatan Rapat lingkar tidak sama Peristiwa-peristiwa pembentuk terjadinya Rapat lingkar tidak sama Berdasarkan Tabel 4.6 Penyebab Rapat lingkar tidak sama
A
B
A0
B0
C
C0
4
1 2
3
Gambar 4.11 Diagram Pohon Kesalahan Bentuk Rapat lingkar tidak sama. Keterangan : A
: Mesin
B : Manusia C : Material
Ao
: posisi mesin pahat tidak tepat
B0
: operator kurang berpengalaman
C0
: pemilihan bahan tidak sesuai
1
: Pisau pahat menjadi tumpul
2
: Operator kurang terampil
3
: Operator ceroboh
4
: Bahan rusak
73
4.2.3.
Penentuan Struktur Kecacatan (Cut Set Method)
4.2.3.1. Struktur Kecacatan Bengkok Bentuk struktur kecacatan dari pohon kesalahan (fault tree diagram) pada masingmasing jenis cacat yang terjadi dalam proses produksi, dibuat agar dapat ditemukan susunan kesalahan yang paling minimal yang dapat menyebabakan terjadinya kecacatan. Berikut ini merupakan pembentukan struktur kecacatan dengan menggunakan pohon kesalahan (fault tree diagram) dan cut set gambar 4.9 untuk kejadian bentuk bengkok.
Bengkok
a
A
b
d
c
1
C0
B0
A0
2
3
Gambar 4.12 Struktur Kecacatan Bengkok
e
4
74
Simbol-simbol (huruf) pada masing-masing gerbang akan dijelaskan pada tabel 4.11 berikut ini. Tabel 4.11 Keterangan Simbol-Simbol (Huruf) Dalam Struktur Kecacatan Bengkok Simbol a. b. c. d. e.
Keterangan Huruf pengganti gerbang AND yang menghubungkan kejadian bengkok dengan penyebabnya. Huruf pengganti gerbang OR yang menghubungkan kejadian Pengerollan kurang baik dengan penyebabnya. Huruf pengganti gerbang OR yang menghubungkan kejadian mesin dengan penyebabnya. Huruf pengganti gerbang OR yang menghubungkan kejadian material dengan penyebabnya. Huruf pengganti gerbang ORyang menghubungkan kejadian manusia dengan penyebabnya. ( Sumber : Sumber : Data Primer CV. Conesta Utama Surabaya)
1. Gerbang OR : Pemetaan dalam matrik berarah vertikal dan menggambarkan kejadian yang terjadi secara tidak serempak. 2. Gerbang AND: Pemetaan dalam matrik berarah horizontal dan menggambarkan kejadian yang terjadi secara bersama-sama. Setelah gerbang dalam fault tree diagram diberi tanda dengan menggunakan huruf ( a, b, c, d dan e maka huruf tersebut dimasukkan ke dalam matrik cut set sesuai dengan prosedur cut set method yang sudah ditetapkan, sehingga bentuk matrik cut set dari fault tree diagram untuk kejadian bentuk kejadian pemotongan bengkok Berdasarkan Gambar 4.12 Struktur Kecacatan Bengkok adalah sebagai berikut:
75
a
1
B
1
2
2
3
3
4
E
C D E
1 2 d e
Gambar 4.13 Matrik Cut Set dan Minimal Cut Set untuk Bengkok Kejadian Pemotongan slat tidak sesuai diturunkan (break down) melalui gerbang AND yang disimbolkan dengan huruf (a) menjadi kejadian penyebab kecacatan yaitu bengkok (b), Pengerollan kurang baik(c) mesin digambarkan dengan gerbang OR, sehingga dalam matrik cut set digambarkan secara vertikal karena kedua penyebab terjadi tidak secara bersamaan melainkan salah satu penyebab terjadi terlebih dahulu. Dimana kejadian operator kurang memperhatikan prosedur kerja (d) dikarenakan material digambarkan dengan gerbang OR, sehingga dalam matrik cut set digambarkan secara horisontal secara bersamaan. Pada penyebab kecacatan pada material digambarkan dengan gerbang OR sehingga dalam matrik cut set digambarkan vertikal karena bahan rusak Hasil dari minimal cut set digambar kembali dalam fault tree diagram yang disebut equivalent fault tree agar dapat diketahui secara jelas hasil evaluasi dari fault tree diagram sebelumnya. Dalam equivalent fault tree ini akar penyebab 1, 2, 3, dan 4 membentuk gerbang OR. Hasilnya dapat dilihat pada gambar 4.12 berikut :
76
Bengkok
1
2
3
4
Gambar 4.14 Equivalent Fault Tree Bengkok Setelah melakukan evaluasi terhadap hasil minimal cut set maka dapat dianalisa bahwa pembentuk terjadinya Bengkok adalah terdiri dari 1 penyebab primer dan 4 penyebab dasar (akar penyebab). Dimana akar pemyebab 1, 2, 3 dan 4 secara tidak bersamaan membentuk terjadinya Bengkok. 4.2.3.2.Struktur Kecacatan Ujung tidak rata Bentuk struktur kecacatan dari pohon kesalahan (fault tree diagram) pada masingmasing jenis cacat yang terjadi dalam proses produksi, agar dapat ditemukan susunan kesalahan yang paling minimal yang dapat menyebabakan terjadinya kecacatan. Berikut ini merupakan pembentukan struktur kecacatan dengan menggunakan pohon kesalahan (fault tree diagram) dan cut set gambar 4.10 untuk kejadian Ujung tidak rata.
Ujung tidak rata a A
b
C0
B0
A0
d
c
e
1 2
3
Gambar 4.15 Struktur Kecacatan Ujung tidak rata
4
77
Simbol-simbol (huruf) pada masing-masing gerbang akan dijelaskan pada tabel 4.12 berikut ini. Tabel 4.12 Keterangan Simbol-Simbol (Huruf) Dalam Struktur Kecacatan Ujung tidak rata Simbol a. b. c. d.
Keterangan Huruf pengganti gerbang AND yang menghubungkan kejadian Ujung tidak rata dengan penyebabnya. Huruf pengganti gerbang OR yang menghubungkan kejadian Material dengan penyebabnya. Huruf pengganti gerbang OR yang menghubungkan kejadian Mesin dengan penyebabnya. Huruf pengganti gerbang OR yang menghubungkan kejadian Manusia dengan penyebabnya. ( Sumber : Data Primer CV. Conesta Utama Surabaya)
1. Gerbang OR : Pemetaan dalam matrik berarah vertikal dan menggambarkan kejadian yang terjadi secara tidak serempak. 2. Gerbang AND: Pemetaan dalam matrik berarah horizontal dan menggambarkan kejadian yang terjadi secara bersama-sama. Setelah gerbang dalam fault tree diagram diberi tanda dengan menggunakan huruf ( a, b, c, d dan e) maka huruf tersebut dimasukkan ke dalam matrik cut set sesuai dengan prosedur cut set method yang sudah ditetapkan, sehingga bentuk matrik cut set dari fault tree diagram untuk kejadian bentuk kejadian Ujung tidak rata Berdasarkan Gambar 4.15 Struktur Kecacatan Ujung tidak rata adalah sebagai berikut:
78
a
1 2 3 4
b
1 2 3 d
c d e 1 D E
Gambar 4.16 Matrik Cut Set minimal Cut Set untuk Ujung tidak rata Kejadian Ujung tidak rata diturunkan (break down) melalui gerbang AND yang disimbolkan dengan huruf (a) menjadi kejadian penyebab kecacatan yaitu Ujung tidak rata (b)Material (c),Mesin (d) dan Manusia digambarkan dengan gerbang OR, sehingga dalam matrik cut set digambarkan secara vertikal karena ketiga penyebab terjadi tidak secara bersamaan melainkan salah satu penyebab terjadi terlebih dahulu. Dimana kejadian Ujung tidak rata dikarenakan Penataan bahan yang tidak sama akibat ketebalan penampang, Setting mesin kurang tepat dan Operator kurang terampil digambarkan dengan gerbang OR, sehingga dalam matrik cut set digambarkan secara vertikal.
Hasil dari minimal cut set digambar kembali dalam fault tree diagram yang disebut equivalent fault tree agar dapat diketahui secara jelas hasil evaluasi dari fault tree diagram sebelumnya. Dalam equivalent fault tree ini akar penyebab 1, 2, 3, 4 membentuk gerbang OR. Hasilnya dapat dilihat pada gambar 4.13 berikut :
79 Ujung tidak rata
1
2
3
4
Gambar 4.17 Equivalent Fault Tree Ujung tidak rata Setelah melakukan evaluasi terhadap hasil minimal cut set maka dapat dianalisa bahwa pembentuk terjadinya Slat Terbakar adalah terdiri dari satu penyebab primer dan empat penyebab dasar (akar penyebab). Dimana akar penyebab 1, 2, 3, 4 secara langsung membentuk terjadinya Ujung tidak rata secara tidak bersamaan membentuk terjadinya Ujung tidak rata. 4.2.3.3.Struktur Kecacatan Rapat lingkar tidak sama. Bentuk struktur kecacatan dari pohon kesalahan (fault tree diagram) pada masingmasing jenis cacat yang terjadi dalam proses produksi, agar dapat ditemukan susunan kesalahan yang paling minimal yang dapat menyebabakan terjadinya kecacatan. Berikut ini merupakan pembentukan struktur kecacatan dengan menggunakan pohon kesalahan (fault tree diagram) dan cut set gambar 4.11 untuk kejadian bentuk Rapat lingkar tidak sama. Rapat lingkar tidak sama a A b
C0
B0
A0
d
c
e
1 2
3
4
Gambar 4.16 Struktur Kecacatan Bentuk Rapat lingkar tidak sama
80
Simbol-simbol (huruf) pada masing-masing gerbang akan dijelaskan pada tabel 4.13 berikut ini. Tabel 4.13 Keterangan Simbol-Simbol (Huruf) Dalam Struktur Kecacatan Rapat lingkar tidak sama Simbol a b c d e
Keterangan Huruf pengganti gerbang AND yang menghubungkan kejadian Slat patah dengan penyebabnya. Huruf pengganti gerbang OR yang menghubungkan manusia dengan penyebabnya. Huruf pengganti gerbang OR yang menghubungkan mesin dengan penyebabnya. Huruf pengganti gerbang AND yang menghubungkan kejadian Manusia dengan penyebabnya. Huruf pengganti gerbang ORyang menghubungkan kejadian Material dengan penyebabnya. ( Sumber : Sumber : Data Primer CV. Triyuda Maju Surabaya)
1. Gerbang OR : Pemetaan dalam matrik berarah vertikal dan menggambarkan kejadian yang terjadi secara tidak serempak. 2. Gerbang AND: Pemetaan dalam matrik berarah horizontal dan menggambarkan kejadian yang terjadi secara bersama-sama. Setelah gerbang dalam fault tree diagram diberi tanda dengan menggunakan huruf ( a, b, c, d dan e ) maka huruf tersebut dimasukkan ke dalam matrik cut set sesuai dengan prosedur cut set method yang sudah ditetapkan, sehingga bentuk matrik cut set dari fault tree diagram untuk kejadian bentuk kejadian Rapat lingkar tidak sama berdasarkan Gambar 4.11 Kecacatan Bentuk Rapat lingkar tidak sama adalah sebagai berikut :
Struktur
81
1 2 4
a
B
3
1 2 D
C D E
3
1 D e
Gambar 4.17 Matrik Cut Set dan Minimal Cut Set untuk Rapat lingkar tidak sama Kejadian Rapat lingkar tidak sama diturunkan (break down) melalui gerbang AND yang disimbolkan dengan huruf (a) menjadi kejadian penyebab kecacatan Rapat lingkar tidak sama yaitu manusia (b), mesin (c) material digambarkan dengan gerbang OR, sehingga dalam matrik cut set digambarkan secara vertikal karena kedua penyebab terjadi tidak secara bersamaan melainkan salah satu penyebab terjadi terlebih dahulu. Dimana kejadian ujung tidak rata (d) dikarenakan Operator kurang berpengalaman digambarkan dengan gerbang AND, sehingga dalam matrik cut set digambarkan secara horisontal secara bersamaan. Pada penyebab kecacatan pada Material (e) digambarkan dengan gerbang OR sehingga dalam matrik cut set digambarkan vertikal karena Pemilihan bahan tidak sesuai dan bahan rusak. Hasil minimal cut set digambarkan kembali dalam fault tree diagram yang telah disederhanakan yang disebut dengan equivalent fault tree, yang dapat dilihat pada gambar 4.18, agar dapat diketahui secara jelas hasil evaluasi dari fault tree diagram sebelumnya. Dalam equivalent fault tree, akar penyebab 1,2,3 dan 4 yang membentuk gerbang OR. Hasilnya dapat dilihat pada gambar 4.14 berikut :
82 Ujung tidak rata
1
2
3
4
Gambar 4.18 Equivalent Fault Tree Rapat lingkar tidak sama Setelah melakukan evaluasi terhadap hasil minimal cut set maka dapat dianalisa bahwa pembentuk terjadinya Slat Patah adalah terdiri dari 1 (satu) penyebab primer dan 4 (empat) penyebab dasar (akar penyebab). Dimana akar penyebab 1, 2, 3 dan 4 secara tidak bersamaan membentuk terjadinya Rapat lingkar tidak sama .
4.2.4. Perhitungan Probabilitas Tingkat Kecacatan ( Quantitive Probability Cut Set ) 4.2.4.1. Perhitungan Probabilitas Bengkok Sebelum Dan Setelah Dilakukan Evaluasi. Perhitungan probabilitas sebelum dan setelah dilakukan evaluasi, yaitu : a.
Perhitungan Sebelum Dilakukan Evaluasi Perhitungan probabilitas kecacatan ini dilakukan berdasarkan fault tree diagram pada saat sebelum dilakukan evaluasi dengan cut set. Sehingga perhitungannya dimulai dari bawah yaitu probabilitas dari akar-akar penyebab terjadinya suatu kejadian. Menghitung probabilitas kejadian Bengkok dimulai dari akar penyebab yang paling bawah kemudian ke atas. Perhitungan probabilitas P1 s/d P4 ditentukan berdsarkan hasil perhitungan padaa tabel 4.8 Diketahui :
P1
= 0,0344
P3
= 0,0308
P2
= 0,0305
P4
= 0,0304
PAo P1 P2 0,0344+0,0305 = 0,0649
83
PA1 P3 0,0308 PA PA0 PB0 PC0 ( PA0 xPB01 xPC0 )
0,0649 0,0308 0,0304 (0,0649 x0,0308 x0,0304) 0,1260 PF PA
= 0,1260 Dari perhitungan diatas didapatkan probabilitas kejadian Bengkok sesuai sebesar 0,1260 atau 12,60%
b.
Perhitungan Setelah Dilakukan Evaluasi Dari hasil evaluasi melalui kecacatan yang terbentuk didapatkan bentuk matrik penyebab dasar terjadinya bentuk Pemotongan Slat Tidak Sesuai, yaitu: 1
: Penahan peer kurang menekan.
2
: Ulir mesin aus.
3
: Bahan rusak.
4
: Operator kurang terampil.
Yang selanjutnya penyebab-penyebab tersebut dihitung untuk mengetahui probabilitas bentuk Bengkok berdasarkan cut set.
1 2 3 4
PK 1 P1 0,0344 PK 3 P3 0,0308
0,0344 0,0305 0,0308 0,0304
84
PK 2 P2 0,0305 PK 4 P4 0,0304 PF PK 1 PK 2 PK 3 PK 4 = 0,1311 Jadi probabilitas terjadinya Bengkok setelah dilakukan evaluasi adalah sebesar 0,1311 atau 13,11%.
4.2.4.2. Perhitungan Probabilitas Ujung tidak rata Dan Setelah Dilakukan Evaluasi Perhitungan probabilitas sebelum dan setelah dilakukan evaluasi, yaitu : a.
Perhitungan Sebelum Dilakukan Evaluasi Perhitungan probabilitas kecacatan ini dilakukan berdasarkan fault tree diagram pada saat sebelum dilakukan evaluasi dengan cut set. Sehingga perhitungannya dimulai dari bawah yaitu probabilitas dari akar-akar penyebab terjadinya suatu kejadian. Menghitung probabilitas kejadian Ujung tidak rata dimulai dari akar penyebab yang paling bawah kemudian ke atas. Perhitungan probabilitas P1 s/d P4 ditentukan berdsarkan hasil perhitungan padaa tabel 4.8 Diketahui :
P1
= 0,0308
P2
= 0,0287
P3
= 0,0311
P4
= 0,0285
PAo P1 0,0308
PB0 P2 P3 0,0287 0,0311 0,0598 PC0 P4 = 0,0285 PA PAo PB0 PC0 ( PAo x PB0 xPC0 )
85
= 0,1190
PF PA = 0,1190 Dari perhitungan diatas didapatkan probabilitas kejadian Ujung tidak rata sebesar 0,1190 atau 11,90%.
b.
Perhitungan Setelah Dilakukan Evaluasi
Dari hasil evaluasi melalui kecacatan yang terbentuk didapatkan bentuk matrik penyebab dasar terjadinya bentuk Ujung tidak rata, yaitu: 1
: Operator kurang terampil.
2
: Bahan rusak.
3
: Mesin gerinda trouble
4
: Operator ceroboh
Yang selanjutnya penyebab-penyebab tersebut dihitung untuk mengetahui probabilitas bentuk Ujung tidak rata berdasarkan cut set.
1
0,0308
2
0,0287
3
0,0311
4
0,0285
PK 1 P1 0,0308 PK 2 P2 0,0287 PK 3 P3 0,0311
86
PK 4 P4 0,0285 PF PK 1 PK 2 PK 3 PK 4 PK 5 = 0,0308+ 0,0287+ 0,0311+0,0285 = 0,1191 Jadi probabilitas terjadinya Ujung tidak rata setelah dilakukan evaluasi adalah sebesar 0,1191 atau 11,91%
4.2.4.3.
Perhitungan Probabilitas Rapat lingkar tidak sama Sebelum Dan Setelah
Dilakukan Evaluasi
Perhitungan probabilitas sebelum dan setelah dilakukan evaluasi, yaitu : a.
Perhitungan Sebelum Dilakukan Evaluasi
Perhitungan probabilitas kecacatan ini dilakukan berdasarkan fault tree diagram pada saat sebelum dilakukan evaluasi dengan cut set. Sehingga perhitungannya dimulai dari bawah yaitu probabilitas dari akar-akar peyebab terjadinya suatu kejadian. Menghitung probabilitas kejadian Rapat lingkar tidak sama dimulai dari akar penyebab yang paling bawah kemudian ke atas. Hasil probabilitas dari tabel 4.8. Diketahui : P1 = 0,0339
P3 = 0,0285
P2 = 0,0304
P4 = 0,0308
PAo P1 = 0,0339 PB0 P2 xP3 = 0,0399x0,0344 = 0,00103056 PCo P4
0,0308
PA PAo PB0 PC0 ( PAo xPB0 xPC0 )
87
= 0,1030
PF PA = 0,1030 Dari perhitungan diatas didapatkan probabilitas Rapat lingkar tidak sama sebesar 0,1030 atau 10, 30 %.
b.
Perhitungan Setelah Dilakukan Evaluasi
Dari hasil evaluasi melalui kecacatan yang terbentuk didapatkan bentuk matrik penyebab dasar terjadinya bentuk Slat Patah, yaitu: 1
: pisau pahat menjadi tumpul
2
: operator kurang terampil
3
: operator ceroboh
4
: bahan rusak
Yang selanjutnya penyebab-penyebab tersebut dihitung untuk mengetahui probabilitas bentuk berdasarkan cut set.
1 2 3 4
0,0399 0,0304 0,0285 0,0308
PK 1 P1 xP2 = 0,00121296 PK 2 P3 x P4 = 0,0008778
PF PK 1 PK 2 = 0,00209076 Jadi probabilitas terjadinya Slat Patah setelah dilakukan evaluasi adalah sebesar 0,00209076 atau 0,209076 %
88
4.3.
Pembahasan
Dari pengolahan data yang telah dilakukan maka didapatkan hasil probabilitas dengan struktur kecacatan yang minimal. Setelah masing-masing dari bentuk kejadian kecacatan dan penyebabnya-penyebabnya teridentifikasi dan dianalisa maka dapat
dijelasankan sebagai
berikut: 1.
Bengkok Bengkok disebabkan oleh mesin roll aus . Hal ini disebabkan oleh operator yang melakukan seting mesin kurang berpengalaman , bahan rusak dan tindakan operator ceroboh . Digambarkan dengan gerbang OR, sehingga dalam matrik cut set digambarkan secara vertikal karena ketiga penyebab terjadi tidak secara bersamaan melainkan salah satu penyebab terjadi terlebih dahulu. Hasil probabilititas yang dihitung setelah melakukan evaluasi adalah sebesar 0,1311 atau 13,11 % per minggu awal proses produksi. Sedangkan probabilitas yang dihasilkan sebelum melakukan evaluasi sebesar 0,1260 atau 12,60 %. Probabilitas ini menunjukkan bahwa kejadian atau cacat Bengkok jauh dari angka 1 bahkan kurang dari 0,5 sehingga digolongkan pada kejadian yang sering terjadi.
2.
Ujung tidak rata Penyebab utama terjadinya ujung tidak rata disebabkan oleh pemakaian gerinda kurang baik. Memiliki akar penyabab bahan rusak dan setting mesin kurang tepat, sedangkan faktor akar penyebab yang lain adalah operator ceroboh dan mesin gerinda trouble. Hasil probabilititas yang dihitung setelah melakukan evaluasi adalah sebesar 0,1191 atau 11,91 % per minggu awal proses produksi. Sedangkan probabilitas yang dihasilkan sebelum melakukan evaluasi sebesar 0,1190 atau 11,90 %. Probabilitas ini
89
menunjukkan bahwa kejadian atau cacat Ujung tidak rata jauh dari angka 1 bahkan kurang dari 0,5 sehingga digolongkan pada kejadian yang sering terjadi. 3.
Rapat lingkar tidak sama Penyebab utama terjadinya Bengkok disebabkan oleh permukaan mesin kurang datar . Hal ini disebabkan karena Posisi pahat tidak tepat,Pemilihan bahan tidak sesuai dan operator kurang berpengalaman. Akar penyebab dari mesin cutter trouble adalah sledding roll miring, cutter tumpul dan posisi cutter kurang presisi. Sedangkan akar penyebab dari pemilihan bahan tidak sesuai adalah operator ceroboh dan bahan rusak Hasil probabilititas yang dihitung setelah melakukan evaluasi adalah sebesar 1,461 atau 0,029076 % per minggu awal proses produksi. Sedangkan probabilitas yang dihasilkan sebelum melakukan evaluasi sebesar 0,1036 atau 10,36 %. Probabilitas ini menunjukkan bahwa kejadian atau cacat bentuk slat kurang presisi jauh dari angka 1 bahkan kurang dari 0,5 sehingga digolongkan pada kejadian yang sering terjadi.
Dalam skala probabilitas, kejadian kelima jenis cacat tersebut, kecacatan yang pertama sampai kecacatan ketiga dalam kriteria 1 in 100 yang berarti kejadian yang sering terjadi,. Berikut nilai keterangan probabilitasnya : 1.
Bengkok Dalam waktu 1 hari awal proses produksi, peluang terjadinya cacat sebesar 0,1260 atau 12,60 %
2.
Ujung tidak rata Dalam waktu 1 hari awal proses produksi, peluang terjadinya cacat sebesar 0,1190 atau 11,90 %.
3.
Rapat lingkar tidak sama Dalam waktu 1 hari awal proses produksi, peluang terjadinya cacat sebesar 0,1030atau 10,30 %.
90
Sehingga dari ketiga jenis cacat yang perlu mendapat perhatian dan dilakukan perbaikan pada sistem produksinya adalah peristiwa-peristiwa yang membentuk kejadian bentuk bengkok, ujung tidak rata,rapat lingkar tidak sma. Usulan perbaikan yang dilakukan dengan menggunakan correction action terhadap peristiwa-peristiwa tersebut agar dapat mengendalikan jalannya proses produksi dapat ditunjukkan dalam tabel 4.15, 4.16, dan 4.17 dibawah ini. Peristiwa-peristiwa yang membentuk kejadian bentuk bengkok dengan menggunakan correction action adalah sebagai berikut Tabel 4.16 correction action Terhadap Penyebab Kejadian Bengkok Akar Penyebab
Operator kurang terampil
Ulir mesin roll aus
Bahan rusak
Penahan peer kurang menekan
Probabilitas
Deskripsi Keadaan
Correction Action
Bagian yang dikoreksi (diperhatikan)
0,0304
Selain pekerja jarang memperhatikan prosedur proses produksi, mereka juga kurang terampil dalam hal proses produksi extention spring
Perlu diadakannya training untuk para pekerja yang khususnya dalam hal ketrampilan dan prosedur proses produksi
Tenaga kerja
0,0305
Terdapat Serbuk gram pada mesin rolling mengakibatkan ulir menjadi aus
Sebelum set up mesin sebaiknya di bersihkan dulu
Material terlalu lama Tidak dipakai mengakibatkan bahan berubah bentuk (rusak)
Penggunaan material sebaiknya dalam memproduksi extention spring sebaiknya dalam tenggang waktu yang dekat
Kurangnya ketelitian dalam pemasangan penahan peer sehingga cara kerjanya kurang maksimal
Pengecekan dilakukan setiap melakukan perbaiakan mesin agar mesin bekerja secara maksimal
0,0308
0,0344
Mesin
Material
Mesin
91
( Sumber informasi : Hasil pengolahan data, lampiran 3)
Peristiwa-peristiwa yang membentuk kejadian Ujung tidak rata dengan menggunakan correction action adalah sebagai berikut : Tabel 4.17 correction action Terhadap Penyebab Kejadian Ujung tidak rata Akar Penyebab
Bahan rusak
Mesin gerinda trouble
Probabilitas
0,0308
0,0287
Deskripsi Keadaan
Material terlalu lama Tidak dipakai mengakibatkan bahan berubah bentuk (rusak)
Pemakaian gerinda yang melebihi dari umur mesin itu sendiri
Selain pekerja jarang memperhatikan prosedur proses Operator produksi, mereka juga kurang 0,0304 kurang terampil terampil dalam hal proses produksi extention spring Selain pekerja tidak memperhatikan prosedur kerja Operator 0,0285 ,mereka juga ceroboh ceroboh dalam hal proses produksi extention spring ( Sumber informasi : Hasil pengolahan data, lampiran 3)
Correction Action Penggunaan material sebaiknya dalam memproduksi extention spring sebaiknya dalam tenggang waktu yang dekat
Bagian yang dikoreksi (diperhatikan)
Material
Pengecekan terhadap mesin gerinda membuat mesin bekerja secara maksimal
Mesin
Perlu diadakannya training untuk para pekerja yang khususnya dalam hal ketrampilan dan prosedur proses produksi
Tenaga kerja
Perlu diadakannya training untuk para pekerja agar berhatihati dalam prosedur proses produksi
Tenaga kerja
92
Peristiwa-peristiwa yang membentuk kejadian Rapat lingkar tidak sama dengan menggunakan correction action adalah sebagai berikut : Tabel 4.18 correction action Terhadap Penyebab Kejadian Rapat lingkar tidak sama Akar Penyebab
Pisau pahat menjadi tumpul
Operator kurang terampil
Operator Ceroboh
Bahan rusak
Probabilitas
0,0339
0,0304
0,0285
0,0308
Deskripsi Keadaan Kurangnya pengecekan dalam mesin pahat sehinnga mesin dapat bekerja secara maksimal Kurangnya tenaga terampil dalam pengoperasian mesin sesuai dengan prosedur dan keterbatasan alat yang ada
Correction Action Sebaiknya pengecekan mesin dilakukan secara berkala
Bagian yang dikoreksi (diperhatikan)
Mesin
Harus ada SOP System operating procedur untuk dapat menjalankan prosedur kerja pabrik
Tenaga kerja
Selain pekerja tidak memperhatikan prosedur kerja ,mereka juga ceroboh dalam hal proses produksi extention spring
Perlu diadakannya training untuk para pekerja agar berhatihati dalam prosedur proses produksi
Tenaga kerja
Material yang tidak sesuai dengan pesanan yang diinginkan pabrik
Setiap kedatangan pesanan material sebaiknya pihak QC melihat kualitas material sebelum dipakai dalam proses produksi
Material
93
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1
Kesimpulan Berdasarkan pengumpulan dan pengolahan data yang telah dilakukan dalam penelitian ini maka peneliti dapat menarik kesimpulan sebagai berikut:
1.
Jenis cacat pada Extention Spring yang sering terjadi adalah Bengkok 0,1260 atau 12,60 %, Ujung tidak rata 0,1190 atau 11,90 %, Rapat lingkar tidak sama 0,1030 atau 10,30 %,
2.
Faktor-faktor kecacatan pada extention spring yang terjadi adalah :
Bengkok dimana akar-akar penyebabnya adalah setting mesin roll tidak sesuai, penahan peer kurang menekan, ulir roll aus, pemilihan bahan tidak sesuai, bahan rusak , dan operator kurang terampil.
Ujung tidak rata dimana akar-akar penyebabnya adalah bahan rusak, mesin gerinda trouble, mata pisau gerinda aus, operator ceroboh.
Rapat lingkar tidak sama dimana akar-akar penyebabnya adalah pisau pahat menjadi tumpul, operator kurang terampil, operator ceroboh, bahan rusak.
94
5.2
Saran Setelah melakukan penelitian, maka peneliti ingin mengajukan beberapa
saran adalah sebagai berikut: 1. Sebaiknya CV. Conesta Utama Surabaya mengadakan suatu training yaitu pelatihan untuk para pekerja yang disesuaikan dengan stasiun kerja masingmasing. Khususnya dalam hal ketrampilan dalam hal mengatasi masalah yang mungkin muncul selam proses produksi. 2. Bagian Maintenance perlu meningkatkan tindakan perbaikan baik secara prediktif maupun preventive terhadap mesin yang digunakan dalam proses produksi. Agar masalah dalam proses produksi yang berhubungan dengan kerusakan mesin dapat diminimumkan. Sehingga proses produksi berjalan dengan efektif dan efisien. 3.
Usulan perbaikan untuk perusahaan berdasarkan Correction Action dilakukan pada jenis cacat yang memiliki probabilitas diatas 10 % yaitu pada jenis cacat bengkok 0,1260 atau 12,60 % , Ujung tidak rata sebesar 0,1190 atau 11,90 %, dan Rapat lingkar tidak sama sebesar 0,1030 atau 10,30 %.
DAFTAR PUSTAKA Allan Villemeur. 1992. Reliability Evaluation of Engineering System Concepts and Techniques, 2nd edition. Plenum Pree New York and London. Assauri Sofjan. 1993. Manajemen Produksi dan Operasi, edisi Keempat. Jakarta. Penebit Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia A-Z Indexs, www.batan.go.id.
Connor, P.D.T.O. 1993. Pratical Reliability Engineering, third edition. John Wiley and Sons Inc.
CV.Conesta Utama .2008. Literatur Proses Produksi Extention Spring. Surabaya.
Deddy Chrismianto. 2006. Aplikasi Fault Tree Analysis (FTA) Dalam Analisa Keandalan Sistem Pelumas Motor Induk Kapal. Staf Pengajar Program Studi S-1 Teknik Perkapalan FT-UNDIP Semarang. www.google.com Dorothea W, Ariani. 2003. Pengendalian Kualitas Pendekatan Sisi Kualitatif. Yogyakarta: Ghalia Indonesia. Gasperz, Vincent. 2001. Metode Analisis Untuk Peningkatan Kualitas. Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Tama. Montgomery, Douglas C. 1998. Pengantar Pengendalian Kualitas Statistik. Jakarta. Gajah Mada University Perss Nour Ika Okvania. 2006. Identifikasi Faktor-Faktor Kegagalan Proses Produksi Besi Beton dengan Metode Fault Tree Analysis (FTA) Studi kasus di PT. Asian Profile Indosteel, Surabaya. Tugas Akhir S-1 (Skripsi) Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur, Surabaya. PL. Clemens. 1993. Fault Tree Analysis, fourth edition. Jacobs Sverdrup. George Washington University. Thomas Pyzdek. 2002. The Six Sigma Hand Book Edisi 1. Jakarta : Salemba. Wignjosoebroto Sritomo. 1993. Pengantar Teknik Industri, edisi Pertama. Jakarta. Penerbit Guna Widya.
