BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Kiln Dalam buku Pengendalian operasi pembakaran di PT Semen Gresik (2006) menyatakan Industri semen merupakan industri yang bersifat energy intensive, karena menyerap energi listrik dan panas yang relatif besar. Kiln sistem merupakan peralatan yang menyerap jumlah energi listrik dan energi panas terbesar, sebagai contoh biaya bahan bakar untuk Kiln mencapai 30 - 40% dari biaya produksi, oleh sebab itu pengendalian operasi kiln sistem yang baik akan sangat membantu dalam mengefisienkan konsumsi kedua energi tersebut. Proses pembakaran dan pendinginan klinker merupakan proses yang komplek atau biasa disebut “ Jantung”nya proses pembuatan semen. Hal ini disebabkan antara lain: Kondisi operasinya yang “ ekstrem” terutama dalam hal temperatur, Sehingga kesalahan penanganan akan berakibat fatal. Energi panas dan listrik yang dikonsumsi pada unit ini merupakan bagian terbesar dari seluruh biaya produksi. Mutu produk yang keluar dari unit ini nyaris sudah tidak bisa diperbaiki lagi, artinya apabila produk dari unit pembakaran kurang baik, maka kualitas semen yang akan dihasilkan akan kurang baik pula. Untuk mengoperasikan unit ini diperlukan pra- kondisi terlebih dahulu yang memerlukan power dan panas yang cukup banyak. Apabila kiln stop maka sebagian besar peralatan lainnya stop pula, terutama yang memanfaatkan sisa panas dari kiln
7
8 Pengendalian Operasi Kiln system secara umum. Dalam pengoperasian kiln system ada beberapa hal yang harus diperhatikan yang bertujuan untuk menjaga keselamatan peralatan, personil dan kestabilan operasi kiln sistem. Prioritas pada pengoperasian kiln adalah sebagai berikut: Menjaga keselamatan peralatan dan personil. Memproduksi klinker yang baik. Stabilitas operasi kiln yang kontinyu. Produksi maksimum dengan efisiensi maksimum. Beberapa hal yang biasa dilakukan untuk mendapatkan efisiensi yang maksimum dalam pengoperasian kiln sebagai berikut: Menjaga temperatur udara sekunder setinggi mungkin Menjaga temperatur gas exit preheater serendah mungkin Menjaga temperatur klinker keluar cooler serendah mungkin Menjaga kestabilan operasi Kiln ( pembakaran bahan bakar berlangsung sempurna, kiln feed stabil, kalor bakar stabil,dst ) Menjaga Operasi kiln kapasitas maksimum. Menjaga burning zone sependek mungkin.
Gambar 2.1 Proses aliran operasi Unit Kiln
9 Namun demikian karena adanya beberapa keterbatasan maka beberapa hal diatas tidak dapat dilakukan secara maksimum, oleh sebab itu biasanya dicarikan titik optimum untuk tetap mengamankan operasi dan peralatan. Pengendalian operasi kiln pada prinsipnya adalah mengendalikan temperatur sesuai dengan standard pada zonezone dikiln sistem.Secara umum proses pembakaran klinker merupakan fungsi dari temperatur, dan waktu tinggal material, atau bisa disimbolkan dengan : F CaO = f (T) Pengendalian temperatur tersebut mulai dari Top Cyclone, Precalciner, inlet Kiln, Burning zone, secondary air, tertiary Air, Cooler Exhaust gas sampai dengan temperatur klinker keluar cooler. dari beberapa temperatur diatas ada beberapa yang dapat dikontrol langsung (atau biasa disebut Control Parameter),misalnya Coal Feed ke Calciner untuk mengontrol temperatur burning zone, dan sebagian besar merupakan parameter yang perubahannya diakibatkan oleh berubahnya control paramater ( biasa disebut variabel control), misalnya temperatur diCyclone Preheater, dll. Sedangkan waktu tinggal material didalam kiln pengaturannya melalui pengaturan Speed kiln, biasanya dengan menjaga filling degree yang konstan. 2.2 Risiko. The Standard Australia/ New Zealand (1999) memaparkan bahwa risiko adalah suatu kemungkinan dari suatu kejadian yang tidak diinginkan yang akan mempengaruhi suatu aktivitas atau objek risiko tersebut akan diukur dalam terminologi consequences (konsekuensi) dan likelihood (kemungkinan/ probabilitas).dijelaskan bahwa risiko adalah pemaparan tentang kemungkinan dari suatu hal seperti kerugian atau keuntungan secara finansial, kerusakan fisik, kecelakaan fisik, kecelakaan atau keterlambatan, sebagai konsekuensi dari suatu aktivitas. Dibawah ini ada
10 beberapa contoh risiko yang dapat terjadi dalam suatu perusahaan : Kegagalan dalam meraih kesempatan. Kerusakan dari peralatan atau mesin –mesin produksi. Kebakaran dan kecelakaan kerja. Pelanggaran terhadap keamanan. Pada suatu organisasi, risiko dapat muncul dari sumber internal ataupun eksternal perusahaan. Untuk menanggulangi risiko dapat dilakukan dengan menghindari, mengurangi, mentransfer atau menerima risiko tersebut. Risiko dapat dibagi lagi menjadi beberapa bagian antara lain adalah Tipe pertama dan yang lebih tradisional merupakan risiko yang sulit dikendalikan manajemen perusahaan, seperti risiko kebakaran akibat arus listrik. Perusahaan biasanya melindungi dirinya dengan asuransi. Tipe kedua adalah risiko yang dapat dikendalikan oleh manajemen perusahaan. Risiko ini dapat terjadi misalnya pada saat perusahaan membangun pabrik baru, meluncurkan produk baru. Jika salah memprediksi , perusahaan akan mengalami kerugian. Risiko menuntut beberapa keputusan manajemen yang memiliki akibat baik atau buruk. Hal ini terjadi karena kebanyakan proyek dan keputusan manajemen mengandung risiko. Kebanyakan tidak hanya membahayakan, tetapi juga dapat mengakibatkan kerusakan. Risiko juga merupakan suatu peristiwa yang dapat terjadi masa mendatang sebagai akibat dari tindakan-tindakan yang telah ditempuh pada masa sekarang. Itulah sebabnya mengapa para manajer harus mempertimbangkan pilihan – pilihan yang berbeda terhadap beberapa masalah, dan memperhitungkan konsekuensi-
11 konsekuensinya dengan cara memfokuskan diri pada risiko – risiko yang lebih nyata, misalnya kecelakaan ditempat kerja.
Menurut safety enginer career workshop (2003), hirarki pengendalian risiko K3 terdiri dari: Eliminasi Adalah menghilangkan suatu bahan / tahapan suatu proses berbahaya yang ada dalam perusahaan. Substitusi Adalah mengganti suatu bahan / peralatan untuk pengendalian proses berbahaya yang ada dalam perusahaan. Contoh: • Mengganti bahan bentuk serbuk dengan bentuk pasta • Proses pengecatan spray diganti dengan pencelupan Rekayasa / engineering Adalah Pemasangan atau pembuatan alat untuk pengendalian proses berbahaya demi keselamatan kerja karyawan. Contoh: • Pemasangan alat pelindung mesin ( mechine guarding) • Pemasangan alat sensor otomatis. Pengendalian Administratif Adalah cara yang administratif digunakan untuk pengendalian risiko berbahaya. Contoh: 1. Pemisahan lokasi 2. Penggantian shift kerja 3. Pembentukan sistem kerja 4. Pelatihan karyawan Alat Pelindung Diri Adalah cara yang digunakan personal untuk pengendalian risiko berbahaya. Contoh: 1.Helmet
12 2.Safety shoes 3.Ear Plugs / Muff 4.Safety goggles Sedangkan dalam risiko ada 3 hal uatama dalam analisa risiko: • Perkiraan seberapa besar dampak yang ditimbulkan bila suatu risiko tersebut menjadi kenyataan (consequence analysisi) • Seberapa lama /serng (frequency analysis ) suatu risiko, dan • Seberapa besar kemungkinan (probability analysis) terjadinya suatu risiko tersebut. Dalam pelaksanaan analisa risiko ada dua pendekatan yang umum digunakan, yaitu: • Kualitatif Metode ini mengaanalisa dan menilai suatu risiko dengan cara membandingkan terhadap suatu diskripsi / uraian dari parameter (peluang dan akibat) yang dgunakan. Umumnya metode matriks dipakai. • Semi kuantitatif Metode ini pada prinsipnya hampir sama dengan analisa kualitatif, perbedaannya pada metode ini uaraian / deskripsi dari parameter yang ada dinyatakan dengan nilai / skore tertentu. • Kuantitatif Metode ini dilakukan dengan menentukan nilai dari masing Masing parameter yang didapat dari hasil analisa data- data yang representatif
13 2.3 Definisi Kecelakaan (Accidents),Keselamatan (Safety) Dan Kesehatan (Health) Kerja Setiap orang tentu mengerti apa yang dinamakan kecelakaan (accidents) maupun resiko atau bahaya (hazard). HW Heinrich dan Frank Bird, seperti yang dikutip Ralph King (1982) menyatakan bahwa “kecelakaan adalah suatu kejadian yang tidak direncanakan yang mungkin bisa menyebabkan seseorang terluka atau kerusakan harta benda”. Dari pengertian tersebut, kecelakaan terjadi karena unsur ketidaksengajaan dan bukan yang direncanakan. Sedangkan hazard atau risiko merupakan kondisi yang memiliki potensi terjadinya kecelakaan atau kerusakan. Kadang-kadang bahaya merupakan sinonim dari penyebab kecelakaan. Sementara Ashfal (1999) menyatakan bahwa hazards melibatkan risiko atau kesempatan (hazard involve risk or chance), yang berkaitan dengan elemen-elemen yang tidak diketahui (unknown). Hammer (1989) mendefinisikan hazards sebagai kondisi yang potensial untuk menyebabkan injury terhadap orang, kerusakan peralatan atau struktur bangunan, kerugian material, atau mengurangi kemampuan untuk melakukan suatu fungsi yang telah ditetapkan.Selanjutnya menurut Asfahl (1999), keselamatan (safety) sering kali dikaitkan dengan efek yang akut dari hazards, sedangkan kesehatan (health) berkaitan dengan efek yang kronis dari hazards. Efek yang akut adalah suatu reaksi tiba-tiba terhadap kondisi yang parah / buruk; sedangkan efek yang kronis adalah suatu keadaan jangka panjang yang semakin memburuk dikarenakan tereksposnya / terbukanya keadaan yang kurang baik secara berkepanjangan.
14 2.4 Teknik Identifikasi Bahaya Menurut Safety Enginer Career Workshop (2003), Phytagoras Global Development teknik identifikasi bahaya adalah alat untuk mengidentifikasi berbagai kelemahan (potensi risiko) yang terdapat dalam proses desain atau operasi suatu sistem / unit plan yang dapat menimbulkan berbagai konsekuensi yang tidak diinginkan terjadi (misal : personnel injuries, environmental impacts, atau catastrophic equipment damage); dan menentukan rekomendasi atau tindakan yang dapat dilakukan untuk eliminasi berbagai risiko / permasalahan yang mengganggu jalannya proses tersebut atau mengurangi konsekuensi –konsekuensi yang dapat ditimbulkan secara sistematis, terstruktur dan baku. Macam-macam teknik identifikasi bahaya yang rekomendasikan oleh OSHA ( dapat dipergunakan untuk berbagai plant atau sistem yang ada disuatu perusahaan) adalah: Safety Review - Penjelasan secara kualitatif berbagai potensi permasalahan yang berkaitan dengan keselamatan. Checklist - Daftar berbagai hal pokok yang tertulis untuk memeriksa keadaan suatu sistem. Relative Ranking - Strategi untuk membandingkan berbagai sistem untuk pemeriksaan lebih lanjut. Preliminary Hazard Analysis - Metode yang sangat umum untuk fokus pada sistem. What-If / Checklist – Kombinasi brainstorming dan daftar detail tertulis berbagai hal pokok Hazard and Operability Analysis - Metode yang sistematis untuk identifikasi hazard dan operabilitas. Failure Modes and Effect Analysis -Tabulasi berbagai jenis kerusakan / kegagalan suatu alat. Fault Tree Analysis - Pendekatan secara deduktif dari suatu kejadian untuk mengetahui penyebab utamanya.
15 Event Tree Analysis - Pendekatan secara induktif dari suatu kejadian pemicu sampai seluruh kejadian akhir yang ditimbulkan Cause consequence Analysis - Kombinasi metode FTA dan ETA. Human Reliability Analysis - Evaluasi secara sistematis seluruh faktor yang berkaitan dan mempengaruhi personil manusia. Kesimpulan dan hasil yang diperoleh dari pelaksanaan PHA digunakan sebagai dasar untuk merencanakan tindakantindakan korektif untuk mengatasi berbagai kelemahan yang telah diidentifikasi. Metode apapun yang dipilih untuk pelaksanaan identifikasi bahaya, biasanya dilakukan oleh team ahli, memerlukan banyak waktu dan tenaga serta aktivitas yang membutuhkan pengetahuan dan keahlian khusus sehingga biayanya menjadi mahal. Pokok-pokok permasalahan yang dianalisa pada saat pelaksanaan teknik identifikasi bahaya meliputi banyak hal, antara lain adalah : Macam- macam risiko yang terdapat dalam proses Berbagai insiden yang telah terjadi dan peristiwa yang hampir menimbulkan insiden Berbagai pengendalian secara teknik dan administratif Macam – macam konsekuensi yang dapat timbul akibat kegagalan sistem pengendalian tersebut Tata letak alat dan fasilitas pendukung yang lain Faktor-faktor manusia Evaluasi efek-efek yang mungkin diterima oleh karyawan, masyarakat luas dan lingkungan hidup secara kualitatif. Disamping hal –hal diatas, setiap kelompok yang melaksanakan teknik identifikasi bahaya harus terdiri dari anggota yang mempunyai pengalaman dan pengetahuan teknik serta pengoperasian proses, setidaknya satu orang karyawan yang menguasai secara khusus proses / sistem yang
16 akan dianalisa, dan seorang anggota yang mempunyai pengetahuan dan kemampuan dengan metode PHA yang digunakan. 2.5 Keuntungan Dan Kerugian Beberapa Teknik Identifikasi Bahaya Safety Enginer Career Workshop (2003), Phytagoras Global Development membagi beberapa keuntungan dan kerugian aplikasi Teknik Identifikasi Bahaya yang direkomendasikan oleh OSHA dapat dilihat dalam tabel berikut: Tabel 2.1 keuntungan dan kerugian Teknik Identifikasi Bahaya Jenis What If
Aplikasi Berbagai sistem yang sederhana kecil cara pertama untuk sistem yang besar
Keuntungan Cepat dan sederhana, mudah untuk dipelajari dan digunakan
Kerugian Tidak begitu teliti,menyadarkan pada pengalaman operator
Checklist Untuk variasi berbagai sistem/ proses
Cocok untuk personal yang mempunyai pengalaman kurang cepat,sederhana dan dapat distandarisasi
Butuh waktu untuk mengumpulkan informasi yang mencukupi untuk pembuatan checklist,tidak begitu teliti untuk beberapa kasus yang dianalisa
What if / Untuk berbagai sistem yang ada dalam Checklist proses desain,operasi atau modifikasi
Cepat dan mudah,lebih teliti dibandingkan Sangat tergantung pada pengalaman dengan metode dasar what if,sangat produktif jika operator dan checklist yang dibuat. digunakan oleh personil yang berpengalaman,serbaguna kurang terstruktur dan tidak dapat diergunakan untuk kasus-kasus tertentu
Hazops
Berbagai fasilitas yang besar dan tidak terbatas untuk kepentingan industri kimia
Sangat sistematis,teliti dan terstruktur
Sangat membosankan dan makan banayak waktu
FMEA
Berbagai sistem proses,listrik dan mesin, berbagai ukuran besar dan kecil
Dapat digunakan untuk sistem/alat yang komplek, sangat teliti, dapat digunakan dengan baik secara kelompok atau perorangan
Membutuhkan waktu yang lama namun tidak begitu membosankan dibanding dengan metode hazops
FTA
Berbagai sistem proses,listrik dan mesin. berbagai ukuran besar dan kecil
Sangat teliti dalam bentuk gambar dan grafik
Sulit untuk diterapkan untuk suatu team lebih cocok untuk analisis perorangan
2.6 Metode dan Prinsip HAZOP HAZOPS adalah salah satu metode teknik identifikasi bahaya yang sistematis, teliti dan terstruktur untuk mengidentifikasi berbagai permasalahan yang mengganggu jalannya proses dan risiko - risiko yang terdapat pada suatu equipment yang dapat menimbulkan risiko merugikan bagi manusia/ atau fasilitas plant pada lingkungan atau sistem
17 yang ada. Dengan kata lain, metode ini digunakan sebagai upaya pencegahan, sehingga proses yang berlangsung disuatu plant/ sistem dapat berjalan dengan lancar dan aman. Safety Enginer Career Workshop (2003), Phytagoras Global Development menyatakan prinsip dasar metode HAZOPS adalah memeriksa bagaimana suatu risiko dapat didalam plant /sistem yang disebabkan adanya berbagai penyimpangan proses dari design intent yang telah ditetapkan, dalam pelaksanaannya, metode HAZOPS membutuhkan kemampuan SDM dari berbagai keahlian, latar belakang pengalaman dan multi disiplin ilmu. Team ahli yang melakukan HAZOPS secara sistematis mengidentifikasi setiap kemungkinan penyimpangan (deviation) dari kondisi operasi yang telah ditetapkan pada suatu plant, mencari berbagai faktor penyebab ( cause) yang memungkinkan timbulnya kondisi abnormal tersebut, dan menentukan konsekuensi yang merugikan sebagai akibat terjadinya penyimpangan serta memberikan rekomendasi/ tindakan yang dapat dilakukan untuk mengurangi dampak dari potensi risiko yang telah berhasil diidentifikasi. Beberapa kata bantu (guide words) yang sudah baku dan / customize digunakan untuk memulai dan memperlancar proses brainstorming yang berlangsung saat proses analisa. Safety Enginer Career Workshop (2003), Phytagoras Global Development mendefinisikan asal kata hazops berasal dari kata hazard dan operability studies sebagai berikut: Hazard :Kondisi fisik yang berpotensi Menyebabkan kerugian/ kecelakaan bagi manusia, dan atau kerusakan alat/ bangunan, atau lingkungan. Operability Studies : Beberapa bagian kondisi operasi yang sudah ada dan dirancang namun kemungkinan dapat menyebabkan shutdown dan / menimbulkan rentetan insiden yang
18 merugikan dan akan dilakukan perbaikan perancangan untuk mencegah insiden. Safety Enginer Career Workshop (2003), Phytagoras Global Development menyatakan karakteristik metode HAZOPS adalah sebagai berikut: Sistematis, penilaiannya sangat terstruktur mengandalkan pada penggunaan kata bantu ( guide words) dan team brainstorming untuk proses peninjauan secara komprehensif serta memastikan sistem / alat pengaman pencegah kecelakaan sudah cukup dan terpasang pada tempat yang sesuai. Dilakukan oleh suatu kelompok yang terdiri dari multidisiplin keahlian dan pengalaman. Dapat diterapkan pada setiap sistem atau prosedur. Kebanyakan digunakan sebagai sistem pemeringkatan teknik penilaian risiko ( risk assesment ). Utamanya menghasilkan kesimpulan laporan yang bersifat kualitatif , meskipun demikian beberapa dasar kuantitatif juga sangat dimungkinkan 2.7 Tujuan Pelaksanaan Hazops. Safety Enginer Career Workshop (2003), Phytagoras Global Development mengatakan metode HAZOPS secara luas digunakan dalam berbagai industri pengolahan dengan maksud untuk mengidentifikasi risiko - risiko yang kemungkinan ada dalam proses dan dilakukan pada tahap perancangan. Banyak perusahaan menggunakan HAZOPS sebagai standard yang harus ditetapkan untuk pekerjaan perancangan pabrik yang baru serta proses modifikasi. Pada umumnya beberapa perusahaan ataupun industri melaksanakan analisa risiko proses menggunakan metode HAZOPS dengan tujuan sebagai berikut: Untuk memeriksa kemungkinan penyimpangan berbagai kondisi operasi dan hazard yang ada dalam proses dengan menggunakan metodologi identifikasi masalah secara
19 lebih efektif dengan tujuan yang lebih luas ( tidak hanya memusatkan perhatian pada berbagai masalah yang berkaitan dengan keselamatan saja). Identifikasi hazard lebih dimaksudkan untuk mencegah terjadinya kecelakaan( perlindungan K3LH). Identifikasi operability dimaksudkan agar proses dapat berjalan normal sehingga mengurangi / menghilangkan kemungkinan terjadinya kecelakaan serta dapat meningkatkan plant performance (product quality, production rate, ) Untuk memastikan bahwa alat / sistem pengaman yang telah diterapkan telah sesuai dan cukup untuk membantu mencegah terjadinya kecelakaan serta mengurangi kemungkinan terjadinya shutdown yang tidak terjadwal. Untuk penghematan biaya ( khususnya pada proses / plant yang baru dibangun ), sehingga perubahan / improvisasi aliran proses yang dilakukan pada masa yang akan datang dapat lebih efisien. Disamping berbagai tujuan diatas, pelaksanaan HAZOPS juga dapat digunakan untuk membantu pelatihan bagi operator pabrik dengan persiapan pembuatan Operating Manuals , dan jika dibutuhkan dokumen laporan HAZOPS dapat dipergunakan untuk menunjukkan pada pihak ketiga yang berminat mengetahui bahwa segala kemungkinan tindakan untuk mengeliminasi berbagai risiko sudah dilakukan. Selanjutnya Safety Enginer Career Workshop (2003), Phytagoras Global Development menyatakan penggunaan HAZOPS secara umum adalah: Utamanya digunakan untuk mengidentifikasi berbagai risiko yang berkaitan dengan safety dan
20 permasalahan operabilitas yang terdapat pada sistem proses kontinyu, khususnya untuk sistem fluida dan panas (thermal). Juga dapat digunakan untuk meninjau kembali berbagai prosedur dan urutan pengoperasian alat / suatu sistem. Safety Enginer Career Workshop (2003), Phytagoras Global Development menyatakan pendekatan analisa HAZOPS dapat digunakan pada beberapa fase umur pabrik, akan tetapi secara ideal metode ini digunakan pada final design saat pengerjaan proyek pembangunan pabrik.laporan hasil analisa HAZOPS yang sudah dibuat harus divalidasi ulang secara rutin untuk meyakinkan bahwa hasil analisa tersebut tetap sesuai dengan standard keselamatan dan keandalan proses; sementara itu berbagai permasalahan baru yang ditemukan pada saat proses revalidasi akan diidentifikasi dan diatasi dengan penambahan/ perbaikan alat atau sistem pengaman (safeguard). Sesudah terjadinya kecelakaan dan / pergantian, penambahan serta modifikasi peralatan dan aliran proses sangat disarankan untuk melakukan analisa HAZOPS kembali ( updating HAZOPS).
21
Safety Enginer Career Workshop (2003), Phytagoras Global Development menyebutkan beberapa terminologi HAZOPS dan diagram sebab akibatnya. Berikut tabel terminologi HAZOPS. Tabel 2.2 Terminologi Hazops Kosakata Mode
Penjelasan Titik/ bagian dari proses yang ditentukan sebagai objek analisa
Design Intent
Fungsi,sistem, parameter dan besaran yang telah ditetapkan / dirancang agar proses dapat berjalan lancar
Guide Word
Kata-kata singkat yang digunakan untuk membantu mengarahkan jalannya diskusi pada saat meninjau suatu parameter proses / memebantu brainstorming saat mengidentifikasi risiko proses.seperti contoh : No, more, less, High, dan lain-lain
Parameter
Rujukan / ukuran proses tertentu yang ditinjau. Misal: temperature, pressure, flow dan lain-lain
Deviation
Penyimpangan proses dari design intent yang ada ( penggabungan dari guide word dan parameter )
Cause Consequence SafeGuard
Alasan yang dikemukakan mengapa suatu penyimpangan dapat terjadi Akibat atau konsekuensi yang dihasilkan jika terjadi penyimpangan Peralatan dan instrumen yang ditambahkan untuk tujuan pengendalian dan pengamanan serta sistem yang dibuat secara administratif untuh mencegah suatu penyimpangan terjadi atau mengurangi consequences yang terjadi sebagai akibat penyimpangan
Hazard Category Nilai / bobot risiko yang ada, biasanya digunakan " Hazard Risk Assesment Matrix" Recommendation Rekommendasi untuk perubahan design, prosedur operasi atau untuk studi lebih lanjut
Sumber : Safety Enginer Career Workshop (2003), PhytagorasGlobal Development )
Menurut Safety Enginer Career Workshop (2003), Phytagoras Global Development hasil pelaksanaan Hazops adalah: a) Technical report : daftar tindakan, catatan diskusi dan berbagai permasalahan yang diidentifikasi. b) Daftar rekomendasi / tindakan dapat dibuat sebagai dokumen tersendiri. Improvement of operation :
22 -
Resiko dikurangi – kemungkinan yang terbaik. - Operasi lebih efisien. Improvement of procedure : - logis dan lebih teratur. - Lebih lengkap c) General Awareness among involved parties. Kesadaran tersendiri diantara partisipan dalam menangani risiko d) Team Building. Pembentukan regu dalam menangani risiko yang terjadi 2.8 Rekomendasi Hazops Dan Faktor-Faktor Kesuksessannya Menurut Safety Enginer Career Workshop (2003), Phytagoras Global Development ,seluruh rekomendasi yang dibuat oleh team yang terlibat dalam HAZOPS umumnya menghasilkan sejumlah perubahan desain yang signifikan. Perubahan tersebut dapat berupa teknologi proses, kondisi proses, atau metode / prosedur operasi. Contoh spesifik perubahan tersebut antara lain: 1) Perubahan kecil pada perancangan bejana dan sistem perpipaan. 2) Perubahan besar pada bentuk rancangan keseluruhan, penambahan peralatan pabrik. 3) Penambahan alat-alat instrumentasi, untuk pengendalian rutin dan perlindungan pabrik. 4) Perubahan tata letak alat. 5) Perubahan prosedur dan perintah pengoperasian alat/ operasi. Sedangkan faktor –faktor kesuksesan pelaksanaan HAZOPS tergantung pada: a) Kelengkapan dan keakuratan data serta dukumen pendukung lain yang digunakan. b) Komposisi yang “ benar” dari team HAZOPS.
23 c) Kontribusi dan pengalaman anggota team. d) Prosedur yang dipersiapkan dengan tepat. Sangat memungkinkan untuk dibuat menggunakan analisa penugasan. Deskripsi kerja yang jelas dan tidak tumpang tindik. e) Pengalaman HAZOP leader / fasilitator. Familiar dengan jenis pekerjaan yang akan dianalisa. Cukup berwibawa untuk mengendalikan diskusi. Mempunyai kemampuan sebagai “ katalis “ diskusi. Menurut Safety Enginer Career Workshop (2003), Phytagoras Global Development bahwa HAZOPS terdiri dari laporan yang berisi: Pengantar ( introduction ) Penjelasan metode analisa ( description of the study methode ) Tujuan dan lingkup kerja yang dianalisa ( description of the unit /process studied ) Daftar anggota kelompok yang terlibat ( list of team members ) Waktu pelaksanaan HAZOPS dan daftar dokumen yang dianalisa ( study period and list of documents studied ) Beberapa rekommendasi yang utama ( major recommendations ) Lampiran (appendices). Terdiri dari : - Lembar pencatatan ( record sheets ) - Catatan rekomendasi ( recommendations record ) - Daftar absensi anggota dan dokumen yang dianalisa setiap pembahasan
24 Laporan lengkap akan dibuat kemudian oleh pimpinan dan sekretaris sebagai bentuk dukumen resmi pelaksanaan hazops untuk dipergunakan oleh pihak yang berkompeten. Laporan akhir tersebut secara garis besar isinya sama dengan draft laporan seperti telah disebutkan diatas, dengan tambahan informasi yang berupa : Berbagai tindakan utama yang diambil ( major actions taken ) Rekomendasi tambahan atau yang tidak dipakai dengan penjelasannya ( recommendations rejected with reasons ) Sedangkan menurut Safety Enginer Career Workshop (2003), Phytagoras Global Development yang harus dihindari saat pelaksanaan HAZOPS adalah sebagai berikut : Terlalu berlebihan dalam membahas penyelesaian suatu permasalahan yang ditemukan. Anggota meeting dibiarkan membelokkan arah pembicaraan yang terlalu bertele- tele pada saat diskusi. Sebagian anggota mendominasi pembicaraan. Ungkapan - ungkapan yang sedapat mungkin harus dihindari: o Mempertahankan design / procedure. o HAZOPS bukan merupakan audit. o “No Problem” ( jangan terlalu menyepelekan suatu masalah ) o “ Wasted Time “ ( jangan pernah merasa segala sesuatu yang dilakukan pada saat meeting HAZOPS merupakan pekerjaan yang sia-sia )
25
Safety Enginer Career Workshop (2003), Phytagoras Global Development dalam pelatihan membandingkan keuntungan dan kerugian metode HAZOPS dalam tabel berikut: Tabel 2.3 Keuntungan Dan Kerugian Hazops Keuntungan metode Hazops Metode ini mencoba untuk mengidentifikasi keseluruhan potensi bahaya (hazard) yang terdapat dalam sebuah sistem
Kerugian metode Hazops Metode ini membutuhkan tenaga dari berbagai bidang keahlian dan sangat memakan waktu
Metode ini dimaksudkan untuk melengkapi penilaian berbagai bahaya (hazard) yang ada sebelum suatu sistem mulai berproduksi
Resiko kelalaian manusia akan dipertimbangkan sebagai "resiko" yang termasuk sebagai salah satu pokok penyebab permasalahan.oleh karena itu spesialis human faktor juga dibutuhkan dalam proses Hazops ini
Metode ini sangat membantu tindakan perbaikan dan pencegahan yang mungkin dapat digabungkan kedalam suatu sistem
Metode ini mungkin tidak akan mampu memberikan penyelesaian perancangan yang memadai untuk pokok -pokok permasalahan yang berkaitan dengan human faktor
