BAB II TINJAUAN PUSTAKA

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Definisi Tata Letak Gudang Gudang adalah fasilitas khusus yang bersifat tetap, yang dirancang untuk mencapai target tingkat pelayanan dengan total biaya yang paling rendah. Gudang dibutuhkan dalam proses koordinasi penyaluran barang, yang muncul sebagai akibat kurang seimbangnya proses penawaran dan permintaan. Kurang seimbangnya antara proses permintaan dan penawaran mendorong munculnya persediaan (inventory), persediaan membutuhkan ruang sebagai tempat penyimpanan sementara yang disebut sebagai gudang (Lambert, 2001). Definisi gudang menurut Lambert (2001) adalah bagian dari sistem logistik perusahaan yang menyimpan produk-produk (raw material, parts, goods-in- process, finished goods) pada dan antara titik sumber (point-oforigin) dan titik konsumsi (point-of-cumsumption), dan menyediakan informasi kepada manajement mengenai status, kondisi, dan disposisi dari item-item yang disimpan.

8 http://digilib.mercubuana.ac.id/z

9 Apple

(1990).

Menjelaskan

tentang

masalah

penyimpanan

menembus keseluruh perusahaan, sejak penerimaan, melewati produksi sampai

pengiriman.

Aktivitas

perancangan,

persoalan

penyimpanan

menyeluruh dapat dipecah kedalam kategori-kategori berikut (Apple, 1990): 1. Penerimaan (receiving), selama proses penerimaan dan sebelum penyaluran. 2. Persediaan (inventory), penyimpanan bahan baku dan barang yang dibeli jadi sampai diperlukan produksi. 3. Perlengkapan yaitu barang bukan produktif yang digunakan untuk mendukung fungsi produktif. 4. Ditengah proses yaitu barang setengah jadi dan sedang menunggu operasi selanjutnya. 5. Komponen jadi yaitu yang sedang menunggu perakitan (dapat juga disimpan pada daerah ditengah proses atau daerah perakitan). 6. Sisa yaitu bahan, bagian, produk dsb, yang akan diproses kembali menjadi bentuk yang berguna lagi. 7. Buangan yaitu penumpukan, pemilihan, dan penyaluran barang yang tidak berguna lagi. 8. Macam- macam yaitu peralatan, perlengkapan dsb, yang tidak berguna untuk digunakan kembali pada masa yang akan datang. 9. Produk jadi yaitu produk yang siap di produksi atau disimpan pada jangka waktu yang cukup lama.

http://digilib.mercubuana.ac.id/z

10 2.1.1. Latar Belakang Perlunya Tata Letak Gudang Dalam suatu pabrik, banyak dijumpai berbagai macam gudang produksi agar suatu kegiatan operasional produksi dapat berjalan dengan lancar, baik berupa mesin, peralatan produksi, pekerja dan fasilitas penunjang lainnya yang harus disediakan dan ditempatkan dimasing-masing tempat, supaya pralatan tersebut dapat berfungsi maksimal. Perencanaan tata letak pabrik akan senantiasa diperlukan perusahaan, selain alasan tersebut diatas, ada beberapa alasan lain sebagai berikut (Wignjoesoebroto,1990): 1. Adanya perubahan rancangan produk yang mencolok dari produk lama, dikarenakan rancangan produk lama sudah tidak diminati pasar. 2. Adanya penambahan produk yang baru akan dimulai produksi. 3. Adanya

perubahan

kapasitas

produksi

yang

besar,

karena

meningkatnya permintaan pasar. 4. Sering terjadi kesalahan dan kecelakaan selama proses produksi. 5. Lingkungan kerja yang tidak memuaskan dan tidak sehat. 6. Pemindahan tempat perusahaan atau konsentrasi terhadap pasar. 7. Penghematan biaya

2.1.2. Tujuan Perencanaan Fasilitas Gudang Secara garis besar tujuan perancangan fasilitas gudang, yaitu untuk menentukan bagaimana aktivitas-aktivitas dan fasililtas-fasilitas produksi dapat diatur sedemikian rupa sehingga mampu menunjang upaya pencapaian tujuan pokok produksi secara efektif dan efisien. Tujuan perencanaan fasilitas (Apple,1990) mantara lain :


11 1. Memudahkan proses manufaktur. 2. Meminimumkan pemindahan barang. 3. Menjaga fleksibilitas (keluwesan). 4. Memelihara perputaran barang setengah jadi yang tinggi. 5. Menurunkan cost of capital. 6. Menghemat pemakaian ruang. 7. Memudahkan pengawasan. 8. Meningkatkan safety bagi produk maupun karyawan.

2.1.3. Prinsip-Prinsip Dasar Dalam Tata Letak Gudang Berdasarkan aspek dasar, tujuan dan keuntungan-keuntungan yang didapat

dari

tata

letak

yang

terencana

dengan

baik,

maka

dapat

disimpulkan.enam tujuan dasar dalam tata letak pabrik, sebagai berikut: 1. Integrasi secara menyeluruh dari semua faktor yang mempengaruhi proses produksi. 2. Perpindahan jarak yang minimal. 3. Aliran kerja yang berlangsung secara normal melalui pabrik. 4. Semua areal yang ada dimanfaatkan secara efektif dan efisien. 5. Kepuasan kerja dan rasa aman dari pekerja terpelihara. 6. Pengaturan tata letak harus cukup fleksibel. Tujuan tersebut dapat dinyatakan sebagai prinsip dasar dari proses perencanaan tata letak pabrik.


12 2.1.4. Langkah-langkah Tata Letak Gudang Tata letak gudang berhubungan erat dengan segala proses perencanaan dan pengaturan letak mesin, peralatan, aliran bahan dan orang-orang yang bekerja di masing-masing stasiun kerja. Tata letak yang baik dari segala fasilitas produksi dalam suatu pabrik adalah dasar untuk membuat operasi kerja menjadi lebih efektif dan efisien. Secara umum pengaturan semua fasilitas produksi yang terencana akan memberikan : 1. Minimisasi transportasi dari proses pemindahan bahan. 2. Minimisasi gerakan balik yang tidak perlu. 3. Minimisasi pemakaian area tanah. 4. Pola aliran produksi yang terbaik. 5. Keseimbangan penggunaan area tanah. 6. Keseimbangan di dalam lintasan. 7. Fleksibilitas dalam menghadapi ekspansi dimasa yang akan datang.

2.1.5. Persoalan Yang Dijumpai Pada Tata Letak Gudang Meskipun pembicaraan sampai saat ini memberi gambaran bahwa semua rancangan fasilitas atau proyek tata letak dilakukan untuk fasilitas baru, namun sebenarnya tidaklah seluruhnya demikian. Seringkali masalah yang dihadapi melibatkan penataletakan ulang dari suatu proses yang telah ada atau perubahan bagian dari susunan barang tertentu. Masalah tata letak jenisnya beragam, diantaranya (Apple,1990) :


13 1. Perubahan Rancangan Seringkali perubahan rancangan produk menuntut perubahan alur proses atau operasi yang diperlukan. Perubahan ini mungkin hanya memerlukan penggantian sebagian kecil tata letak yang telah ada, atau berbentuk rancangan ulang tata letak, bergantung pada perubahanperubahan yang terjadi. 2. Perluasan Departemen Jika perubahan tata letak hanya untuk untuk mengakomodasi penambahan produk tertentu, hal ini mungkin dapat diatasi dengan penambahan ruang atau modifikasi proses. Namun jika tipe produk yang akan dibuat mencapai ratusan mungkin diperlukan pula beberapa mesin serbaguna. 3. Pengurangan departemen Masalah ini menyerupai kebalikan permasalahan diatas, jika jumlah produksi berkurang secara drastis dan menetap, perlu dipertimbangkan pemakaian proses yang berbeda dari proses sebelumnya yang digunakan untuk produksi berkapasitas tinggi. 4. Penambahan produk baru Jika produk yang ditambah serupa dengan produk yang ada, maka jalan keluarnya adalah perluasan departemen.Namun jika produk baru ini berbeda dengan produk yang ada, maka kemungkinan solusi yang ada adalah dengan penambahan seksi baru, departemen baru ataupun pabrik baru.


14 5. Memindahkan satu atau beberapa departemen Memindahkan satu atau beberapa departemen dapat menimbulkan masalah tata letak yang besar. Jika tata letak sekarang masih memenuhi, mungkin hanya diperlukan pemindahan ke lokasi lain. Namun jika tata letak yang ada sudah tidak memenuhi lagi, kesempatan

ini

menghadirkan

kemungkinan

untukperbaikan

kekeliruan yang lalu. Hal ini dapat berubah dengan penataletakan ulang pada wilayah yang baru. 6. Penambahan departemen baru Masalah

ini

dapat

timbul

dari

harapan

untuk

mengkonsolidasikannya,misalnya pekerjaan suatu mesin dari seluruh departemen kedalam satu departemen terpusat atau mungkin akibat kebutuhan akan pengadaan suatu departemen untuk pekerjaan yang belum pernah ada sebelunya. Masalah seperti ini mungkin timbul jikakita menetapkan untukmembuat suatu komponen yang selama ini dibeli dari perusahaan lain. 7. Peremajaan peralatan yang rusak Permasalahan ini mungkin menuntut pemindahan peralatan yang berdekatan untuk mendapatkan tambahan ruang. 8. Perubahan metode produksi Setiap perubahan kecil dalamsuatu tempat kerja seringkali mempunyai pengaruh terhadap tempat kerja yang berdekatan atau area yang berdekatan.Hal ini menuntut peninjauan kembali pada area yang terlibat.


15 9. Penurunan biaya Hal ini tentunya merupakan akibat dari setiap keadaan diatas. 10. Perencanaan fasilitas baru Persoalan ini merupakan persoalan tata letak terbesar.Disini para personal perancangan umumnya tidak dibatasi oleh kendala fasilitas yang ada.Dia bebas merenanakan tata letak yang paling efektif yang dapat dipakai. Perencanaan dan perancaan yang telah usai dapat dilanjutkan ke pembangunan fisik, dan tentunya ini harus lebih baik dai kondisi sebelumnya.

2.1.6. Jenis- jenis Tata Letak Gudang Gudang adalah jenis yang paling umum dari tempat penyimpanan meskipun memang ada bentuk-bentuk lain. Beberapa gudang memiliki bangunan besar dan luas sehingga memungkinkan kegiatan pembongkaran barang dari truk pemasok dan kegiatan memuat barang ke pelanggan secara bersamaan dan terdapat 6 jenis gudang yang biasa digunakan, yaitu : 1. Gudang barang dagangan umum untuk barang hasil pabrik (general merchandise warehouses for manufactured goods). Tipe gudang ini kemungkinan merupakan bentuk yang paling lazim. Tipe ini dirancang untuk digunakan oleh pengusaha pabrik, distributor dan para elanggan untuk penyimpanan praktis berbagai jenis produk. 2. Gudang untuk penyimpanan yang bersifat dingin (refrigator or cold warehouses).


16 Gudang ini menyediakan lingkungan penyimpanan yang dapat dikendalikan tempraturnya. Umumnya, digunakan untuk menyimpan barang-barang yang tidak tahan ama seperti buah-buahan dan sayursayura, barang-barang farmasi, kertas fotografik dan film, dan barangbarang lainnya untuk membutuhkan tipe fasilitas ini. 3. Gudang bea/pajak (bonded warehouses) Barang-barang seperti itembakau dan minuman beralkohol impor disimpan ini. Meskipun pemerintah memegang kendali barang-barang tersebut sampai disalurkan ke pasaran, saat itu juga importer harus membayar kewajiban cukai kepada pemerintah. Keuntungan dari gudang ini adalah tidak perlu membayar bea impor dan pajak pembelian sampai barang dagangan terjual. 4. Gudang barang-barang rumah tangga (household goods warehouses). Digunakan untuk penyimpanan property pribadi. Property ini secara khusus disimpan dalam jangka panjang yang sifatnya sementara. Dalam kategori pergudangan ini terdapat beberapa jenis alternative penyimpanan: a. Konsep penyimpanan terbuka (open storage concept). Barang-barang tersebut disimpan di sebuah tempat pijakan kubik atau sebuah dasar meter kubik per bulan di lantai terbuka dari gudang. b. Ruang pribadi atau kubah penyimpanan (private room or vault storage).


17 Pemakai akan disediakan sebuah ruangan pribadi atau kubah sehingga dapat mengunci dan menjaga barang-barang. c. Penyimpanan dalam wadah (container storage). d. Menyediakan

tempat

untuk

membungkus

barang-barang.

Penyimpanan dalam wadah memberikan perlindungan produk yang lebih baik dibandingkan penyimpanan terbuka. 5. Pergudangan komoditas khusus (special commodity warehouses) Pergudangan komoditas khusus digunakan untuk produk pertanian khusus seperti butir padu, wol dan katun. Biasanya masing-masing gudang menyimpan satu jenis produk dan menawarkan pelayanan special terhadap produk itu. 6. Pergudangan penyimpanan barang penting (bulk storage warehouses). Pergudangan bulk storage memberikan tangki penyimpanan cairan dan penyimpanan terbuka atau tersembunyi untuk produk kering seperti batu bara, pasir dan barang-barang kimia. Selain itu juga menyediakan drum pengisi atau campuran berbagai tipe bahan kimi denga bahan kimia lainnya untuk menghasilkan campuran baru.

2.1.7. Manfaat Tata Letak Gudang Manfaat gudang dalam logistic dapat diliat dari 2 sudut pandang, yaitu dari segi ekonomi dan pelayanan. A. Manfaat ekonomi (economic benefits) Manfaat gudang dari segi ekonomi yaitu apabila keseluruhan biaya logistic mengalami penurunan dengan adanya pemanfaatan satu atau


18 beberapa fasilitas gudang. Empat jenis manfaat ekonomi dari pemanfaatan gudang, yaitu: 1. Consolidation Pemanfaatan gudang sebagai consolidation yatiu gudang berfungsi sebagai tempat penerimaan dan konsolidasi material dari beberapa manufaktur (produsen), sebelum selanjutnya akan didistribusikan kepada konsumen dalam transportasi tunggal. 2. Break bulk and cross dock Pemanfaatan gudang sebagai break bulk dan croos dock sebenarnya hamper sama dengan pemanfaatan gudang sebagai consolidation. Hanya dalam break bulk dan cross dock tidak dilakukan proses penyimpanan. 3. Processing/postponement. Pemanfaatan gudang sebagai processing atau postponement yaitu pada gudang tersebut dilakukan proses penundaan dengan melakukan proses manufktur ringan terhadap produk atau material. 4. Stockpilling Pemanfaatan gudang sebagai stockpilling yaitu gudang berfungsi untuk menyimpan produk produk yang sifatnya musiman. Ketika tibamusim dimana jumah perminataan akan produk tinggi, dengan adanya gudang maka produk dapat didistribusikan kepada konsumen.


19 B. Manfaat pelayanan (service benefits). Manfaat pelayanan yang diperoleh dengan pemanfaatan gudang dalam logistic mungkin tidak dapat mengurangi biaya, namun dapat memperbaiki pelayanan dengan mengurangi waktu pengiriman dan kapabilitas tempat. Berikut ini adalah penjelasannya: 1. Spot stock Pemanfaatn gudang sebagi spot stock paling umum digunakan dalam saluran distribusi, khususnya untuk porduk personal. Perusahaan

lebih

memilih

untuk

menempatkan

produknya

digudang agar dapat mengurangi waktu pengiriman porduk ke konsumen. 2. Assortment Pemanfaatn gudang sebagai assortment yaitu gudang tersebut berfungsi sebagai tempat penyimpanan kombinasi produk sebagai antisipasi terhadap konsumen. 3. Mixing Pemanfaatan gudang sebagai mixing hampir sama dengan break bulk, hanya dalam mixing maka melibatkan beberapa manufaktur atau supplier yang berbeda. 4. Production support Pemanfaatan gudang sebagai production support yaitu gudang tersebut berfugsi sebagai gudang supply bagi penyediaan bahan baku atau material yang akan digunakan dalam proses produksi.


20 5. Market presence Pemanfaatan gudang sebagai market presence yaitu dengan adanya gudang lokal, yaitu gudangyang posisinya lebih dekat dengan konsumen, maka dapat memberika respon yang lebih baik terhadap kebutuhan konsumendengan mengirimakan produk lebih cepat kepada konsumen.

2.1.8. Analisa Teknis Perencanaan dan Pengukuran Aliran Bahan Untuk mengevaluasi alternatif perencanaan tata letak departemen atau tata letak fasilitas produksi maka diperlukan aktivitas pengukuran aliran bahan dalam sebuah analisa teknis. Ada dua macam analisa teknis yang biasa digunakan di dalam perencanaan aliran bahan, yaitu: 1. Analisa konvensional. Metode ini umumnya digunakan selama bertahun-tahun, relatif mudah untuk digunakan dan terutama cara ini akan berbentuk gambar grafis yang sangat tepat untuk maksud penganalisaan aliran semacam ini. 2. Analisa moderen. Analisa moderen merupakan metode baru untuk menganalisa dengan mempergunakan cara yang canggih dalam bentuk perumusanperumusan dan pendekatan yang bersifat deterministik maupun probabilistik. Beberapa teknik konvensional yang umum dipakai dan berguna dalam proses perencanaan aliran bahan antara lain sebagai berikut :


21  Operation ProcessChart (Peta proses Operasi)  Flow Process Chart (Peta Aliran Proses)  Multi Product & Activity ProcessChart  Flow diagram (Diagram Aliran) Selain peta-peta tersebut, ada pula beberapa peta yang lebih khusus seperti Assembly Chart, String Diagram, From To Chart atau Travel Chart, Trianguler Flow Diagram dan Activity Relationship Chart. Analisa aliran dalam hal ini bisa dilaksanakan secara kuantitatif maupun kualitatif.

2.1.9. Analisa Kuantitatif Untuk Menganalisa Aliran Bahan Dalam melakukan analisa kuantitatif aliran bahan dapat mengunakan beberapa metode sebagai berikut : 1. Peta Dari-Ke (From-To Chart) Peta yang umum digunakan untuk melakukan analisis kuantitatif ini adalah from to chart. Angka-angka yang terdapat dalam suatu from to chart akan menunjukkan total dari berat beban yang harus dipindahkan, jarak perpindahan bahan, volume atau kombinasikombinasi dari faktor-faktor ini. Berikut ini adalah aplikasi from to chart untuk tiga komponen yang diproses dengan urutan-mesin seperti pada tabel 2.1 sedangkan aliran komponen ditunjukan seperti pada gambar 2.1, :


22 Tabel 2. 1 Data From To Chart

Komponen

Kuantitas Produksi / Hari

Urutan Proses

1

25

A-B-D-E

2

15

A-C-B-D-E

3

10

A-D-E

Sumber. Perancangan Sistem Industri 2

Gambar 2. 1 Peta From To Chart Sumber. Perancangan Sistem Industri 2 Pada gambar 2.1 adalah peta dari-ke yang menunjukkan jumlah material yang di pindahkan dari A ke B adalah komponen 1 dengan kapasitas 25. Material yang dipindahkan dari D ke E adalah komponen 1 dan 3 dengan kuantitas 25 dan 10 sehingga total yang dipindahkan 35. Tabel 2.2 Form to chart yang menunjukan jumlah material yang dipindahkan.


23 Tabel 2. 2 From To Chart Ke Dari

A

A

B

C

D

E

25

15

10

−

25

15

15

−

B

−

C

−

−

D

−

15

E

−

−

− −

35

−

Sumber. Perancangan Sistem Industri 2 2. Inflow dan Outflow Inflow digunakan untuk mencari dan mengetahui koefisien ongkos material handling yang masuk ke stasiun kerja dari stasiun kerja yang lain sedangkan out flow digunakan untuk mencari koefisien ongkos yang keluar dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja yang lain. Perhitunganinflow dan out flow berdasarkan ongkos material handling dan From To Chart. 3. Tabel Skala Prioritas (TSP) Tabel skala prioritas menggambarkan urutan prioritas antara stasiun kerja dalam suatu layout

produksi, sehingga diharapkan ongkos

material handling menjadi minimum. Tujuan pembuatan TSP antara lain adalah untuk memperpendek jarak tempuh material handling, meminimasi ongkos material handling, dan memperbaiki tata letak produksi menjadi lebih optimal.


24

2.1.10. Perhitungan jarak Antar Departemen/Stasiun Kerja Perencanaan dan pengamatan tata letak pabrik merupakan suatu landasan utama dalam dunia industri, sebab dengan perencanaan dan pengaturan yang baik diharapkan efisiensi dan kelangsungan hidup atau kesuksesan kerja suatu industry dapat terjaga. Hal yang berhubungan dengan perencanaan dan pengaturan tata letak adalah sistem material handling.Tujuan utama dari perencanaan dan pengaturan tata letak pabrik adalah mengatur area kerja dan segala fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk operasi produksi, aman dan nyaman sehingga menaikkan moral kerja dan performance dari operator. Lebih spesifik lagi suatu perencanaan dan pengaturan tata letak pabrik

yang

baik

akan

memberikan

keuntungan

dalam

produksi

(Wignjosoebroto, 1992: 53). Ukuran Jarak Sistem yang dipergunakan untuk melakukan pengukuran jarak suatu lokasi terhadap lokasi lain, yaitu : 1. Jarak Euclidean, merupakan jarak yang diukur lurus antara pusat fasilitas satu dengan pusat fasilitas yang lainnya, contoh aplikasi pada beberapa model conveyor, dan juga jaringan transportasi dan distribusi. dij = [(Xi-Xj)²+(yi-yj)²]½ di mana: xi = koordinat x pada pusat fasilitas i yi = koordinat y pada pusat fasilitas i dij= jarak antara pusat fasilitas i dan j


25 Perhitungan jarak Euclidean antara i dan j seperti (a) adalah dij = [(1-4)²+(3-1)²]½=3.6 Y 4

Y 4

(xi,xy)

3

(xi,xy)

3

2

2

1

1

(xi,xj) 1

2

3

4

5

X

(xi,xj) 1

(a)

2

3

4

5

X

(b)

(a) jarak Euclidean (b) jarak Rectilinier 2. Jarak Rectilinear, disebut juga Jarak Manhattan merupakan jarak yang diukur mengikuti jalur tegak lurus, sering digunakan karena mudah perhitungannya,mudah dimengerti dan untuk beberapa masalah lebih sesuai,misalnya menentukan jarak antar kota, jarak antar fasilitas dimana peralatan pemindahan bahan hanya dapat bergerak secara tegak lurus, dengan notasi : dij = ǀxi-xjǀ+ǀyi-yjǀ Jarak antara I dan j adalah dij = ǀ1-4ǀ+ǀ3-1ǀ=5 3. Square Euclidean, merupakan ukuran jarak dengan mengkuadratkan bobot terbesar suatu jarak antara dua fasilitas yang berdekatan. Relatif untuk beberapa persoalan terutama menyangkut persoalan lokasi fasilitas diselesaikan dengan penerapan square Euclidean, formula yang digunakan (Purnomo, 2004 : 80-83) dij = [(xi-xj)² + (yi-yj)²]

2.1.11. Tujuan Material Handling Tujuan utama material handling adalah untuk mengurangi biaya produksi.Selain itu, material handling sangat berpengaruh terhadap operasi dan


26 perancangan fasilitas yang diimplementasikan. Beberapa tujuan dari sistem material handling antara lain : 1. Menjaga atau mengembangkan kualitas produk, mengurangi kerusakan dan memberikan perlindungan terhadap material. 2. Meningkatkan keamanan dan mengembangkan kondisi kerja. 3. Meningkatkan produktivitas : a. Material akan mengalir pada garis lurus. b. Material akan berpindah dengan jarak sedekat mungkin. c. Perpindahan sejumlah material pada satu kali waktu. d. Mekanisme penanganan material. e. Otomasi penanganan material. f. Menjaga dan mengembangkan rasio antara produksi dan penanganan material. g. Meningkatkan muatan/beban dengan penggunaan material handling otomatis. 4. Meningkatkan tingkat penggunaan fasilitas : a. Meningkatkan penggunaan bangunan. b. Pengadaan bangunan serbaguna. c. Standarisasi peralatan material handling. d. Menjaga dan menempatkan seluruh peralatan material handling sesuai kebutuhan dan mengembangkan program pemeliharaan inventif. e. Integrasi seluruh peralatan material handling dalam suatu sistem.


27 5. Mengurangi bobot mati. 6. Sebagai pengawasan persediaan.

2.1.12. Ongkos Material Handling Di dalam merancang tata letak pabrik, maka aktivitas pemindahan bahan merupakan salah satu hal yang cukup penting untuk diperhatikan dan diperhitungkan. Tujuan dari pemindahan bahan adalah sebagai berikut: 1. Manaikkan kapasitas. 2. Memperbaiki kondisi kerja. 3. Memperbaiki pelayanan pada pelanggan. 4. Meningkatkan pemanfaatan ruang dan peralatan. 5. Mengurangi ongkos. Beberapa aktivitas material handling yang perlu diperhitungkan adalah pemindahan bahan menuju gudang bahan baku dan keluar dari gudang jadi serta pemindahan atau pengangkutan yang terjadi di dalam pabrik saja. Faktor - faktor yang mempengaruhi perhitungan ongkos material handling diantaranya adalah jarak tempuh dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja yang lain dan ongkos pengangkutan per meter gerakan. Pengukuran jarak tempuh tersebut disesuaikan dengan kondisi yang ada di lapangan. Dengan demikian, jika jarak tempuh sudah ditentukan dan frekuensi material handling sudah diperhitungkan maka ongkos material handling dapat diketahui, dimana : Total OMH = (Ongkos per meter gerakan) × (Jarak tempuh pengangkutan) × (Frekuensi)


28 2.1.13. Biaya Material Handling Penentuan ongkos material handling dapat digunakan sebagai dasar untuk menentukan tata letak fasilitas. Ditinjau dari segi biaya,tata letak yang baik adalah yang memepunyai total ongkos material handling kecil, meskipun dalam hal ini biaya bukan satu-satunya indicator untuk menyatakan bahwa tata letak itu baik dan masih banyak factor –faktor lain yang perlu dipertimbangkan. Berikut data-data yang digunakan dalam perhitungan biaya material handling. 1. Hourly fuel power dan maintence cost, merupakan biaya bahan bakar per jam dan perawatan peralatan. 2. Hour labor cost, merupakan upah operator per hari 3. Material handling unit load capacity,merupakan kapasitas angkut makasimal dari material hamdling yang digunakan. 4. Material handling equipment depretiation cost,merupakan biaya depreasi peralatan material handling persatuan waktu tertentu. 5. Quantity,merupakan jumlah peralatan material handling dibutuhkan. Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam perhitungan biaya material handling. 1. Luas area, merupakan hasil perhitungan luas lantai produksi teoritis untuk kelompok mesin asal. 2. Luas tujuan, merupakan hasil perhitungan luas lantai produksi teoritis untuk kelompok mesin tujuan. 3. Jarak (distance), merupakan jarak perpindahan material.


29 4. Kapasitas pengangkutan (unit load), merupakan jumlah maksimum unit yang dapat dibawa dalam satu kali perpindahan material. 5. Frekuensi per hari, merupakan jumlah penggunaan material handling per hari dimana didapatkan dengan membagi jumlah unit yang disiapkan dengan kapasitas pengangkutan. 6. Faktor biaya, dalam perhitungan ini digunakan dua factor biaya yaitu : 

Biaya perpindahan tiap meter didapatkan dari mengkalikan jarak dengan lamanya waktu perpindahan kemudian dikalikan dengan biaya tenaga kerja per satuanwaktu yang dikelurkan.



Biayadepreasi peralatan material handling

7. Total material handling cost Total biaya material handling didapatkan dari total dari factor biaya dikalikan dengan jarak perpindahan kemudian dikalikan lagi dengan frekuensi pe hari akan penggunaan material handling tersebut.

2.1.14. Tahapan Perancangan Tata Letak Gudang Menurut Richard Muther tahapan-tahapan proses perancangan tata letak dijabarkan mengikuti urutan kegiatan dengan pendekatan Systematic Layout Planning(SLP). Secara skematis prosedur pelaksanaan SLP dapat digambarkan sebagai berikut:


30 Data Masukan dan Aktivitas Aliran Material

Hubungan Aktivitas Diagram Hubungan Aktivitas dan Aliran

Kebutuhan Ruangan

Ruangan yang Tersedia

Diagram Hubungan Ruangan Modifikasi

Batasan Praktis

Pembuatan Alternatif Tata Letak

Evaluasi

Gambar 2. 2 Langkah-Langkah Dasar SLP Sumber. Tata Letak Pabrik (Wigjosoebroto : 2000)

Pada dasarnya langkah di atas dapat dikelompokkan dalam tiga tahapan yaitu tahap analisis, tahap penelitian dan tahap proses seleksi. Tahap analisis meliputi analisis aliran material, analisis hubungan aktivitas, diagram hubungan aktivitas, analisi kebutuhan ruangan dan ruangan yang tersedia. Sedangkan tahap penelitian meliputi perencanaan diagram hubungan ruangan hingga pembuatan alternatif tata letak. Untuk tahap seleksi dilakukan dengan jalan mengevaluasi alternatif tata letak yang dirancang.


31 1. Data Masukan Langkah awal dalam perancangan tata letak adalah mengumpulkan data awal. Terdapat tiga sumber data dalam perencananaan tata letak yaitu: a. Data rancangan produk Data

yang

berkaitan

dengan

rancangan

produk

sangat

berpengaruh terhadap tata letak yang akan dibuat. Data ini dapat digambarkan dalam bentuk gambar kerja, peta perakitan maupun bills of material. b. Data rancangan proses Data ini menggambarkan proses tahapan pembuatan komponen, peralatan dan mesin-mesin yang dibutuhkan pada proses produksi. Data ini dapat digamabarkan berupa peta proses operasi. c. Data rancangan jadwal produksi Data ini merupakan penjabaran tentang dimana dan seberapa besar serta kapan suatu produk akan dibuat yang didasarkan atas peramalan permintaan. Data ini akan berpengaruh dalam hal menentukan jumlah mesin, karyawan , peralatan material handling, dan sebagainya. 2. Analisis Aliran Material Analisis aliran material merupakan analisis pengukuran kuantitatif untuk setiap gerakan perpindahan matrial di antara departemendepartemen atau aktivitas-aktivitas operasional.


32 Pola aliran ini menggambarkan material masuk sampai pada produk jadi. Terdapatberbagai alternatif aliran material yang dapat digunakan diantaranya sebagai berikut: a. Pola aliran garis lurus digunakan untuk proses produksi yang pendek dan sederhana. b. Pola aliran bentuk L, pola ini digunakan untuk mengakomodasi jika pola aliran garis tidak bisa digunakan dan biaya bangunan terlalu mahal jika menggunakan garis lurus.. c. Pola aliran bentuk U, pola ini digunakan jika aliran masuk material dan aliran keluarnya produk pada lokasi yang relatif sama. d. Pola aliran bentuk O, pola ini digunakan jika keluar masuknya material dan produk pada satu tempat/satu pintu. e. Pola aliran bentuk S, digunakan jika aliran produksi lebih panjang dari ruangan yang ditempati. 3. Analisis Hubungan Aktivitas Dalam perancangan tata letak analisis hubungan aktivitas diperlukan untuk menentukan derajat kedekatan hubungan antar departemen dipandang dari dua aspek yaitu kualitatif dan kuantitatif. Untuk aspek kualitatif akan lebih dominan dalam menganalisis derajat hubungan aktivitas dan biasanya ditunjukkan oleh pera hubungan aktivitas atau activity relationship chart (ARC) sedangkan untuk aspek kuantitatif lebih dominan pada analisis aliran material.


33 Untuk membantu menentukan aktivitas yang harus diletakkan pada suatu departemen, telah ditetapkan suatu pengelompokan derajat hubungan, yang diikuti dengan tanda bagi setiap derajat tersebut. Menurut Richard Muther berbagai hubungan tersebut antara lain:  A artinya mutlak perlu aktivitas-aktivitas tersebut didekatkan (berhampiran satu sama lain).  E artinya sangat penting aktivitas-aktivitas tersebut berdekatan.  I artinya penting bahwa aktivitas- aktivitas berdekatan.  O artinya biasanya (kedekatannya), dimana saja tidak ada masalah.  U artinya tidak perlu adanya keterkaitan geografis apapun.  Xartinya tidak diinginkan aktivitas-aktivitas tersebut berdekatan.

Gambar 2. 3 Activity Releationship Chart (ARC) Sumber. Perancangan Sistem Industri 2 Peta ativitas yang telah dibuat kemudian digunakan sebagi dasar pembuatan diagram keterkaitan aktivitas atau activity relationship diagram (ARD) yaitu untuk menentukan letak masing-masing aktivitas/ depatement.


34 Dalam memudahkan untuk membuat diagram keterkaitan aktivitas (ARD) perlu dibuat lembar kerja yang ditunjukan pada tabel 2.3. Tabel 2. 3 Worksheet ARD NO

AKTIVITAS

DERAJAT RELATIONSHIP DIAGRAM A

1

Assembly

2

Kantor

3

Gudang

4

4

Pengiriman

3

5

Ruang Istirahat

6

Ruang Alat

E

I

O

U

3

5.6

2

4

1.4.5

3.6

1

X

2.5.6 2

1.5.6

2

3.4.6

1

2.3.4.5

Sumber. Perancangan Sistem Industri 2 4. Diagram Hubungan Aktivitas (Activity Relationship Diagram) Diagram hubungan aktivitas untuk mengkombinasikan antara derajat hubungan aktivitas dan aliran material.. Pada ARD ini derajat kedekatan antar fasilitas dinyatakan dengan kode huruf dan garis yang mana arti dari lambang tersebut dapat dijelaskan pada gambar berikut:

Gambar 2. 4 Area Releationship Diagram (ARD) Sumber. Perancangan Sistem Industri 2


35 Tiap kode huruf tersebut kemudian disertakan kode alasan yang menjadi dasar penentuan penulis menentukan derajat kedekatan, misalnya seperti: a. Kebisingan, debu, getaran., bau dan lain-lain. b. Penggunaan mesin atau peralatan, data informasi, material handling equipment secara bersama-sama. c. Kemudahan aktivitas supervisi. d. Kerjasama yang erat kaitannya dan operator masing-masing departemen yang ada. 5. Diagram Hubungan Ruangan Pada tahap ini dilakukan proses evaluasi luas area yang dibutuhkan untuk semua aktivitas perusahaan dan area yang tersedia. Diagram hubungan ruangan dapat dilakukan setelah dilakukan analisis terhadap luasan yang dibutuhkan dan dikombinasikan dengan ARD.

Gambar 2. 5 Space Releationship Diagram (SRD ) Sumber. Perancangan Sistem Industri 2


36 6. Luas Area yang Dibutuhkan Terdapat beberapa metode dalam penentuan kebutuhan luas ruangan diantaranya: a. Metode Fasilitas Industri Metode ini menentukan kebutuhan ruangan berdasar pada fasilitas produksi dan fasilitas pendukung proses produksi yang digunakan. Luas ruangan dihitung dari ukuran dari masingmasing jenis mesin yang digunakan dikalikan dengan jumlah masing-masing

jenis

mesin

ditambah kelonggaran

yang

digunakan untuk operator dan gang (aisle). b. Metode Template Metode ini memberikan gambaran yang nyata tentang bentuk dan seluruh kebutuhan ruangan dalam dalam suatu model atau template dengan skala tertentu. c. Metode Standar Industri Standar industri dibuat atas penelitian-penelitian yang dilakukan terhadap industri yang dinilai telah mapan dalam perancangan tata letak fasilitas secara keseluruhan. 7. Rancangan Alternatif Tata Letak Diagram hubungan ruangan merupakan dasar dalam pembuatan rancangan alternatif tata letak.Untuk membuat rancangan tata letak dapat dibuat suatu Block Layout yang dengan skala tertentu merepresentasikan bangunan dengan batasan-batasan ruang yang


37 dimiliki.Terdapat

tiga

metode

yang

digunakan

untuk

merepresentasikan tata letak yang dirancang, yaitu: a. Gambar atau sketsa. b. Model dua dimensi (template). c. Model tiga dimensi. 8. Evaluasi dan Tindak Lanjut Alternatif-alternatif tata letak yang telah dibuat, dipilih alternatif perancangan yang terbaik sesuai dengan tujuan organisasi. 2.1.15. Metode Systiematic Layout Planning (SLP) Systiematic Layout Planning (SLP) banyak diaplikasikanuntuk berbagai macam persoalan meliputi antara lain problem produksi, transportasi pergudangan, suporting services dan aktifitas-aktifitas yang dijumpai dalam perkantoran.Data masukan dan aktifitas dalam proses SLP adalah sebagai berikut : 1. Aliran material 2. Hubungan aktifitas 3. String diagram 4. Kebutuhan luas area 5. Luas area tersedia 6. Space Relationship Diagram 7. Pertimbangan modifikasi 8. Batasan-batasan praktis 9. Perencanaan alternatif tata letak 10. Evaluasi.


38 Langkah awal dari metode Systematic Layout Planningadalah pengumpulan data awal dan aktivitas.Agar analisa layout bisa dilaksanakan dengan sebaik-baiknya, maka terlebih dahulu perlu dikumpulkan data yang berkaitan dengan aktivitas pabrik seperti desain produk yang akan dibuat, proses dan penjadwalan kerja, dan lain-lain. Data yang berkaitan dengan desain produk sangat penting dan berpengaruh besar terhadap layout yang akan dibuat. Untuk itu dalam langkah awal ini perlu diperoleh data informasi yang berkaitan dengan gambar kerja, assembly charts, part list, bill of materials, route sheet, operation/ flow charts, dan lain-lain. Penjadwalan kegiatanpun perlu informasinya, karena hal ini akan berkaitan dengan problematika berapa jumlah produk yang harus dibuat dan kapan harus dipenuhi. Informasi yang berkaitan dengan volume produksi ini akan menentukan kapasitas produksi atau lebih tepatnya untuk menentukan jumlah mesin atau operator yang diperlukan untuk proses produksi. Berdasarkan jumlah mesin atau fasilitas kerja yang diperlukan maka analisis layout selanjutnya akan dapat dilaksanakan. Langkah

pertama

yang

dilakukan

adalahanalisa

aliran

material.Analisa aliran material (flow of materials analysis) akan berkaitan dengan usaha-usaha analisa pengukuran kuantitatif untuk setiap perpindahan gerakan material diantara departemen-departemen atau aktifitas-aktifitas operasional. Langkah ini diawali dengan penggambaran aliran material yang bergerak dari satu tahapan proses keproses berikutnya dalam sebuah proses chart.


39 Langkah keduaadalahanalisa hubungan aktifitas kerja (Activity Relationship).Analisa aliran material dengan aplikasi dalam bentuk peta proses cendrung untuk mencari hubungan aktifitas pemindahan material secara kuantitatif. Sebagai tolak ukur disini adalah total material handling yang minimal. Selain faktor material handling yang bersifat kuantitatif ini, adapula faktor lain yang bersifat kualitatif yang harus dipertimbangkan dalam perancangan layout. Untuk ini Activity Relation Chart (ARC) atau sering pula disebut sebagai Relation Chart bisa dipakai untuk memberi pertimbanganpertimbanagan kualitatif didalam perancangan layout tersebut. Langkah ketiga adalahpenyususnan string diagram.Langkah ini mencoba merangkum langkah satu dan dua dimana posisi mesin (bisa juga posisi kelompok fasilitas kerja atau departemen) akan diatur letaknya dan kemudian dihubungkan dengan garis (string) sesuai dengan jarak pemindahan materialnya. Garis akan digambarkan sesuai dengan derajat hubungan antara departemen yang satu dengan yang lainnya yang sudah dinilai terlebih dahulu dilangkah

dua.

String

pengaturan/penempatan

diagram

fasilitas

ini

seoptimal

akan mingkin

menggambarkan dibuat

tanpa

mempertimbangkan luasan area yang diperlukan. Langkah keempat adalah kebutuhan luas area.Langkah ini bisa disebut sebagai “langkah penyesuaian”. Disini penyesuaian harus dilaksanakan dengan memperhatikan luas area yang diperlukan. Hal ini dilakukan dengan menganalisa dan menghitung kebutuhan luas area untuk penempatan fasilitas produksi dengan memperhatikan luasan area per mesin dan kelonggaran (allowance) luasan lainnya. Langkah empat merupakan langkah kritis, tetapi


40 untuk hampr semua organisasi industri luasan area untuk fasilitas produksi akan dapat diprediksi sehingga luas area yang diperlukan ini masih harus dilihat kemungkinannya dengan mempertimbangkan luasan area yang tersedia. Langkah kelimapertimbangan terhadap luas yang tersedia.Dalam beberapa kasus tertentu, khususnya untuk problem relayout seringkali layout yang di desain harus disesuaikan dengan luas bangunan pabrik yang tersedia. Demikian juga untuk kasus yang lain dimana biaya serba terbatas, maka luas area yang bisa disediakan pun akansangat terbatas sekali. Disini antara luas area yang dibutuhkan dan luas area yang tersedia harus dipertimbangkan secara seksama. Langkah

keenam

adalah

pembuatan

space

relationship

diagram.Langkah keenam sebenarnya merupakan modifikasi dari langkah tiga. Dengan menggunakan pertimbangan yang dilakukan di langkah empat dan lima maka layout yang direncanakan dapat dikonstruksikan secara sebenarnya berdasarkan string diagram yang sudah tersusun dalam langkah tiga tersebut. Meskipun demikian tetap diperlukan beberapa percobaan (trial and error) sebelum layout yang layak dibuat. Selanjutnya dari luas area yang diperlukan dari setiap departemen bisa dibuat space REL Diagram dan final layout-nya. Langkah ke tujuh dan delapan adalah modifikasi layout berdasarkan pertimbangan praktis.Disini pertimbangan-pertimbangan praktis dibuat untuk modifikasi layout. Hal-hal yang berkaitan dengan bentuk bangunan, letak kolom penyangga, lokasi piping system, dan lain-lain merupakan dasar pertimbangan untuk memperbaiki alternatif desainlayout yang diusulkan.


41 Langkah ke Sembilan dan sepuluh adalah pemilihan dan evaluasi aternatif layout.Langkah terakhir ini adalah untuk mengambil keputusan terhadap usulan desain layout yang harus dipilih atau diaplikasikan. Disini evaluasi terhadap alternatif layout yang dipilih juga juga dilaksanakan untuk memberikan keyakinan bahwa keputusan yang diambil sudah memberikan alternatif layout yang optimal. Bilamana ternyata dijumpai ketidakefisienan layout, maka tentu saja harus dilaksanakan aktivitas relayout sesuai dengan langkah-langkah sebelumnya.

2.2. Penelitian Terdahulu 2.2.1. Perancangan Tata Letak Fasilitas Produksi Dengan Metode Systematic Layout Planning (Studi Kasus Relokasi Dan Relayout Pabrik PT. BI – Surabaya), Sritomo Wignjosoebroto, Arif Rahman, dan Yuri Endrianta, Jurnal Online Institut Teknologi Sepuluh Nopember, Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember – Surabaya, 2016. Tata letak dalam area lantai produksi memegang peranan penting dalam kelangsungan hidup sebuah industri manufaktur. Saat ini PT. BI Surabaya melakukan relokasi pabrik dan berencana tetap menggunakan layout lama untuk diterapkan di lokasi pabrik yang baru. Pada layout sebelumnya terdapat indikasi adanya jarak perpindahan material yang besar dan cycle time yang lama. Sehingga perlu dilakukan evaluasi dan perancangan layout baru oleh divisi PJIK.


42 Pada tahap analisa layout awal ditetapkan alternatif rancangan layout baru berdasarkan sisi aliran material, bottle-neck dan waktu siklusnya. Untuk mengurangi bottle-neck dan waktu siklus maka pada tahap awal dilakukan keseimbangan lintasan pada lantai produksi. Penelitian ini melakukan evaluasi dan merancang alternatif layoutbaru dengan menggunakan prosedur dalam Systematic Layout Planning (SLP). Pembuatan blok layout menggunakan metode Corelap dan Flap. Alternatif rancangan layout dibandingkan performansinya dengan layout awal menggunakan simulasi. Dari hasil penelitian didapatkan rancangan layout baru yang lebih efisien. 2.2.2. Jia Zhenyuan, LU Xiaohong, Wang Wei, Jia Defeng, Wang Lijun. Design and Implementation of lean Facility Layout System of A Production Line. Journal of Industrial Engineering, Volume 5, 260269. Berdasarkan penelitian dan metode penelitian teoritis tata letak fasilitas, sistem desain tata letak fasilitas ramping dari jalur produksi dipelajari dan dikembangkan, yang juga di bawah bimbingan konsep produksi ramping dan teknologi simulasi komputer. Model proses desain dan model fungsional dibangun. Menerapkan sistem tata letak fasilitas ramping untuk jalur produksi silinder dan skema tata letak U-jenis diwujudkan oleh sistem, yang dapat menghilangkan stres dari pekerjaan yang membosankan, meningkatkan rasio pemanfaatan peralatan, mengurangi pemborosan sumber daya manusia dan sumber daya peralatan , dan meningkatkan efisiensi produksi. Jika sistem pakar dan teknologi jaringan saraf tiruan diterapkan untuk sistem yang dirancang tata letak, sistem pakar dan teknologi jaringan saraf tiruan atas dasar teknologi


43 kecerdasan buatan dan membuat algoritma desain tata letak akan memiliki kemampuan belajar mandiri, self-beradaptasi dan self -organization, maka ramping sistem tata letak fasilitas akan merealisasikan target desain ramping dan cerdas memang, yang merupakan salah satu arah penelitian yang paling penting dalam penelitian kami berikut. 2.2.3. Reinny Patrisina, Indawati Perancangan Tata Letak Gudang Dengan Metoda Dedicated Storage location Policy. Journal Optimasi Sistem Industri, Volume 10,37-44 Gudang merupakan tempat menyimpan barang dalam jumlah besar untuk mengantisipasi permintaan konsumen yang berfluktuasi. Jika saja kebutuhan konsumen diketahui dengan pasti dan barang dapat dikirim sekaligus, gudang tidak akan dibutuhkan karena tidak adanya barang persediaan yang harus disimpan. Pada perusahaan yang bergerak di bidang distribusi barang, gudang memegang peranan penting terhadap kelancaran jalannya usaha karena gudang merupakan pusat penyimpanan barang yang akan didistribusikan oleh perusahaan. Secara umum, gudang yang baik harus memiliki jumlah tenaga kerja dan perlengkapan yang memadai, jarak penyimpanan antar produk yang teratur, dan gang pemindahan bahan yang mencukupi demi kelancaran kegiatan operasional gudang. Tata letak gudang yang baik harus menggunakan luas lantai penyimpanan yang tersedia dengan efektif untuk meminimasi biaya pemindahan bahan dan biaya penyimpanan. Selama ini, penyimpanan barang di gudang menggunakan metoda randomized storage location policy. Hal ini dapat dilihat dari adanya penempatan produk yang sama pada lebih dari satu lokasi dan produk tidak


44 memiliki lokasi penyimpanan yang tetap. Pada saat melakukan penyimpanan produk, operator menempatkan produk yang akan disimpan pada lokasi yang kosong tanpa memperhatikan apakah produk yang sama sedang disimpan di gudang atau tidak. Cara penyimpanan seperti ini tidak efisien karena operator pengambilan akan membutuhkan waktu untuk melakukan pencarian terutama jika operator yang bertugas mengambil dan menyimpan produk adalah orang yang berbeda. Di samping menimbulkan kesulitan dalam pengambilan produk, cara penyimpanan seperti ini juga dapat mengakibatkan total jarak tempuh yang dibutuhkan untuk menyimpan dan mengambil produk menjadi panjang. 2.2.4. Mihir Kulkarni, Sudhir Bhatwadekar, Harshad Thakur. A Literature International

Review of Facility Planning and Plant Layout. Journal

of

Engineering

Sciences

&

Research

Technology, Volume 4, 35-42 Dalam rangka untuk melakukan studi lebih lanjut dalam kasus dinamika masalah lokasi fasilitas dan berdasarkan kesenjangan yang tersedia dalam literatur, bagian ini memberikan beberapa kecenderungan penelitian. 1. Salah satu daerah tantangan yang menggabungkan model terus menerus dengan masalah lokasi dinamis. Seperti yang dibahas dalam literatur oleh Fleischer dan Tardos (1998), Klose dan Drexl (2005), dan Suzuki dan Drezner (2009); interaksi masalah yang dinamis dengan model terus menerus dapat menghasilkan hasil yang signifikan dan berguna. 2. Ada ruang besar untuk perbaikan untuk pengurangan risiko dan kecelakaan di industri dengan mempertimbangkan risiko sebagai


45 tujuan untuk memutuskan lokasi sebagai tujuan biasa seperti biaya dan keuntungan dll 3. Yang paling penting dalam masalah yang dinamis, variabel utama umumnya semakin berubah waktu ke waktu. Oleh karena itu mempertimbangkan variabel berubah ini, lebih dapat diandalkan dan kuat tata letak tanaman dapat dihasilkan. variabel risiko tambahan dapat dipertimbangkan

untuk

jenis-jenis

masalah

sehingga

dapat

menyesuaikan sesuai perubahan di masa depan variabel input dari sistem. (Untuk informasi tambahan lihat (masalah optimasi lokasi fasilitas multi-tujuan, Farahani, SteadieSeifi, dan Asgari. 4. Juga pendekatan yang memberikan solusi yang tepat seperti pemrograman linear; algoritma tradisional yang berbeda tidak dimodifikasi dari waktu yang lama. Oleh karena itu sulit untuk menggunakan metode ini untuk memecahkan masalah yang dinamis. Meskipun dalam beberapa kasus adalah mungkin untuk memecahkan masalah dinamis dengan metode ini, kompleksitas metode solusi ini sangat tinggi. Oleh karena itu untuk memecahkan masalah yang dinamis skala khusus besar heuristik dan Meta heuristik metode yang digunakan. Oleh karena itu ruang lingkup yang besar hadir di daerah ini untuk mengembangkan metodologi baru untuk masalah yang dinamis skala besar.


46 2.2.5. Sanjeev B. Naik & Dr. Shrikant Kallurkar, 2016, A Literature Review on Efficient Plant Layout Design. International Journal of Industrial Engineering Research and Development, Volume 7, pp.43– 51, Dalam rangka mencapai hasil yang maksimal dari kapasitas fasilitas, sangat penting untuk mengoptimalkan tata letak pabrik untuk unit yang diusulkan atau re-layout unit manufaktur yang ada sesuai dengan mengubah skenario pasar. Banyak peneliti telah mengembangkan banyak model berdasarkan

pendekatan

heuristik

dan

meta-heuristik

dengan

mempertimbangkan studi kasus yang berbeda. metode heuristik seperti Tabu Search (TS), Simulated Annealing (SA), dan Algoritma Genetik (GA) adalah alat umum dalam optimasi. Keterbatasan metode-metode heuristik yang waktu mengkonsumsi dan tidak bisa mendapatkan nuansa pengaturan aktual dan dimensi sebenarnya dari mesin dan peralatan. Selain metode heuristik, teknik simulasi adalah alat yang ampuh digunakan oleh banyak peneliti dalam menciptakan dan mengevaluasi desain tata letak yang diusulkan sebelum pelaksanaan. alat simulasi yang umum digunakan dalam perencanaan fasilitas yang Arena, QUEST , IGRIP , ProModel dan Saksi. Melihat ke arah keterbatasan metode yang dibahas sejauh ini, ia mengungkapkan bahwa metode yang lebih efisien dan komprehensif dapat dikembangkan dengan menggunakan kombinasi metode heuristik dan teknik simulasi. Hal ini juga mengungkapkan bahwa ada ruang untuk mengembangkan teknik optimasi multi-tujuan khususnya untuk sektor skala kecil memiliki beberapa departemen.


47 2.2.6. Pramod P. Shewale, Manmath S. Shete, Prof. DR. S. M. Sane Improvement In Plant Layout Using Systematic Layout Planning (SLP)

For

Increased

Productivity.

International

Journal

of

Management Research and Technology,Volume 20,20I,2012. Tata letak fasilitas pabrik merupakan suatu hal penting dalam dunia industri. Sebagai dasar perancangan tata letak pabrik digunakan metode SLP (Systematic Layout Planning) dimana metode ini menunjukkan langkahlangkah dalam merancang tata letak mulai dari input data dan aktivitas untuk evaluasi tata letak pabrik. Metode SLP menyediakan tata letak pabrik yang baru dimana tata letak yang memperbaiki lintasan aliran proses pabrik dan membantu meningkatkan ruang di dalam industri. Dalam penelitian dilakukan dengan mempelajari tata letak pabrik manufaktur kompresor berdasarkan perencanaan tata letak yang sistematis dengan metode SLP untuk meningkatkan produktivitas. Setelah rancangan tata letak pabrik dengan SLP selesai selanjutnya hasil rancangan tersebut dibandingkan dengan rancangan yang telah ada sebelumnya. Metode SLP (Systematic Layout Planning) dimulai dengan pengumpulan data dan aktivitas yang terjadi di lapangan, kemudian menganalisa aliran material, analisa hubungan

antar

aktivitas/kegiatan,

menentukan

kebutuhan

luas

area,

merancang alternatif tata letak lalu mengevaluasi hasil rancangan tersebut. Dalam kasus yang diteliti dalam jurnal ini, yaitu mengenai pabrik yang memproduksi compressor. Layout pabrik yang sudah ada menunjukkan bahwa layout tersebut belum efektif dan efisien yaitu dalam hal:


48 1. Dalam pengangkutan raw material memiliki jarak yang jauh sehingga menimbulkan pemborosan waktu dan energi. 2. Dalam kegunaan area, dimana pabrik tersebut tidak mengoptimalkan potensi area yang ada, mesin tua dan material-material bekas masih berada di ruang tersebut. 3. Peralatan material handlingnya tidak cukup baik. 4. Gudang hanya dapat menampung raw material padahal luas gudang cukup untuk penyimpanan lebih banyak raw material bahkan dapat menyediakan ruangan untuk troli dan mesin pembersih. 2.2.7. Pinto Wilsten J, Shayan E Layout Design Of A Furniture Production Line Using Formal Method, , Journal Of Industral And System Enginering, Vol. 1 No. 1, 2007. Penelitian ini dilakukan dengan pendekatan pada masalah nyata tata letak fasilitas di perusahaan manufaktur, semua metode dibandinfgkan dengan menggunakan AHP, dimana sejumlah parameter yang lebih menonjol dalam permasalahan kerja.Penelitian menunjukkan pendekatan secara

formal

mengenai model-model tata letak fasilitas yang lebih efektif dan mengarah keperbaikan secara signifikan. 2.2.8 Subodh B Patil, S.S.Kuber, Productivity Improvement in Plant By Using Systematic Layout Planning (SLP) – A Case Study Of Medium Scale Industry International Journal Of Research in Enginering And Technology, Volume 03, issue 04, 2014.


49 Pada penelitian ini, desain tata letak merupakan faktor penting ketika perusahaan manufaktur didirikan maupun diperluas.Tujuan penelitian ini adalah untuk mempelajari tata letak pabrik dari unit stasiun kerja yang ada kemudian dilakukan perbaikan dengan menggunakan metode systematic layout planning (SLP) untuk pemanfaatan area yang lebih optimal serta meningkatkan produktivitas. Dalam penelitian ini, ditemukan beberapa masalah pada perusahaan menengah Auto Ancillary Company. Tata letak perusahaan yang menjadi perhatian utama dalam permasalahan ini

adalah pada aliran proses yang

dilakukan dan aliran material dijalur perakitan. System SLP yang digunakan dengan pendekatan sistematis untuk meningkatkan efisiensi tata letak dari perusahaan.Dilakukan analisa pada Operation process Chart (OPC), Flow of Materia, ActivityReleationship Chart (ARC). 2.2.9 Inaki Maulida, Vidyahningtyas Istiyanti, Improvement Of Layout Production Facilities Secondary Packaging Area Of a pharmaceutical Company In Indonesia Using The Corelap Method,

International

journal of Technology, Volume 6 No. 6, 2015. Penelitian ini dilakukan di salah satu perusahaan farmasi di Indonesia. Area produksi di perusahaan ini terdiri dari dua bagian yaitu area hitam dan area abu-abu untuk area pengolahan dan pengemasan. Terdapat empat jenis kemasan pada area kemasan sekunder. Setiap jenis kemasan menggunakan proses yang berbeda, akan tetapi ada juga beberapa proses yang digunakan untuk proses semua jenis kemasan. Berdasarkan pengamatan ini, tata letak area produksi untuk kemasan sekunder di perusahaan ini kurang optimal karena


50 jarak material handling masih jauh, juga terdapat beberapa proses yang sama untuk jenis kemasan baik yang sama maupun berbeda dengan lokasi yang tidak berdekatan, sehingga proses produksi menjadi tidak efisien. Penelitian ini bertujuan untuk mendesain ulang tata letak diarea yang berhubungan dengan metode Computerized Releationship layout Planning (CORELAP). Data seperti nama proses, urutan proses, dan hubungan antar proses menggunakan Activity Releationship Diagram (ARC), diolah untuk mendapatkan nilai Total Closeness Rating (TCR) untuk setiap proses iterasi dengan metode CORELAP. Dari perhitungan tata letak yang diusulkan, jarak material handling memiliki nilai kedekatan 9,017% dibandingkan dengan layout sebelumnya. Juga jenis proses yang sama pada proses kemasan yang sama terletak dilokasi yang berdekatan, sehingga proses produksi menjadi lebih efektif. 2.2.10 Gia Elizabeth Abraham, R. Sasikumar, Layout Planning For Suitanable Development. International Journal Of Innovative Research In Sciene, Enginering Adan technology, Vol. 2 Issue 1, 2013. Makalah ini fokus pada perbaikan tata letak yang ada pada perusahaan Rubberised Coir Matters, dengan menggunakan dua metode yang berbeda yaitu Graph Theory dan Computerised Relative Allocation of Facilities Technique (CRAFT). Hasil dari dua pendekatan ini dibandingkan dalam parameter total jarak antar departemen, total jarak yang ditempuh per hari, dan biaya material handling. Dengan metode CRAFT, didapatkan tingkat pengurangan jarak antar departemen sebesar 4,5 %, total jarak perhari berkurang sebesar 2,4 %, dan biaya material handling berkurang sebesar 2,4 %.


51 2.2.11. Arash Shahin Departemen Manajemen, Universitas Isfahan, Isfahan, Iran1.242 Saeb Avenue, 81848-13713, Isfahan, Iran, International Journal Of Innovative Research Simulasi dan Optimasi Tata Letak Fasilitas: Integrasi Alat dan Teknik Mutu dan Pengambilan Keputusan Tingkat Lanjut. Tujuan makalah ini adalah untuk mengusulkan pendekatan simulasi terpadu, AHP fuzzy, QFD dan MCDM Untuk perbaikan dan perbaikan tata letak fasilitas.

Hasilnya

menunjukkan

bahwa

pendekatan

yang

diusulkanMeningkatkan pemecahan masalah dalam tata letak fasilitas, dibandingkan

dengan

literatur

yang

diulas.

Metodologinya

Berhasil

diaplikasikan dalam sistem produksi profil plastik. Dalam metodologi yang diajukan, baik kuantitatif maupun Tujuan kualitatif secara bersamaan dipertimbangkan oleh simulasi dan AHP dan skenario yang paling efisien Ditentukan oleh model Topsis. Hal ini cukup penting untuk sistem dimana beberapa kinerjanya Ukurannya bersifat kualitatif seperti sistem produksi. Tujuan dari model simulasi adalah untuk meningkatkan Keandalan sistem produksi. FAHP diusulkan untuk membawa pengambil keputusan penilaian subjektif ke dalam Pertimbangan dan untuk mengurangi ketidakpastian dan ketidakjelasan dalam proses pengambilan keputusan. Menurut yang fleksibel Sifat QFD, interaksi pendekatan yang berbeda (FAHP dan simulasi) harus dipeluk danTergabung dalam proses QFD untuk memanfaatkan potensi penuhnya. Mengingat faktor sumber daya dan Sifat multi-obyektif dari masalah ini, sebuah model Topsis dibangun untuk menentukan rencana terbaik di antara semua Alternatif yang layak sesuai dengan penilaian beberapa atribut


52 kuantitatif dan kualitatif. Secara keseluruhan, di Makalah ini dikembangkannya pendekatan pengembangan sistem dan optimalisasi pendekatan pendukung keputusan yang telah dijelaskan Dengan tujuan mendukung manajemen dalam mengurangi biaya dan meningkatkan tingkat produksi. Sedangkan model yang dikembangkan mencakup keuntungan yang cukup besar, penerapannya terbatas pada tata letak proses (job toko). Selain itu, faktor-faktor seperti strategi organisasi dan kendala sumber daya, anggaran dan personil Kompetensi belum dipertimbangkan Penting untuk disebutkan bahwa batasan langkah kedelapan dan kesembilan Di SLP dikaitkan dengan lokasi departemen, yang saling berdekatan. Misalnya yang pertama Departemen (bahan baku) tidak boleh ditempatkan di sebelah departemen keenam (lukisan). Juga yang ketiga dan Keempat departemen harus ditempatkan di tempat tertentu, karena potongan pekerjaan harus dilalui Sistem bawah tanah yang akan dicuci. Selain itu, perlu dicatat bahwa temuan tersebut mungkin relevan dengan penelitian Perusahaan (yaitu Bagian Safeh Co.) dan penerapan proses dan alat yang digunakan harus diperiksa lebih lanjut Sampel organisasi yang lebih luas Meskipun metodologi yang diusulkan terkait dengan sistem produksi, namun juga dapat dikembangkan untuk berbeda Sistem. Modifikasi dan penyesuaian mungkin diperlukan pada pendekatan yang diusulkan karena dua alasan: Komponen yang merupakan QFD dari model yang diusulkan seperti kriteria (kuantitatif dan kualitatif) dan Jumlah alternatif (layout) dapat bervariasi tergantung pada visi organisasi; Dan hubungan atau Ketergantungan antara kriteria atau ukuran kinerja mungkin juga berbeda. Namun, nampaknya modifikasinya Dan penyesuaian akan membuat metodologi baru lebih efektif.


53 2.3. Kerangka Pemikiran

Mulai

Identifikasi masalah Perumusan masalah

Ruang lingkup penelitian

Frekunsi & Penempatan Produk

Perakingan Produk Berdasarkan Tiap Type

Perhitungan Ongkos Material Handling Penurunan Ongkos Material Handling

Kesimpulan

Selesai Gambar.2.6 Kerangka Pemikiran


BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Recommend Documents