BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1
Proses Perancangan 2.1.1
Pengertian Perancangan Perancangan dapat didefinisikan sebagai penggambaran, perencanaan
dan pembuatan sketsa atau pengaturan dari beberapa elemen yang terpisah ke dalam satu kesatuan yang utuh dan berfungsi. Desain
sistem
menentukan
bagaimana
suatu
sistem
akan
menyelesaikan apa yang mesti diselesaikan. Tahap ini menyangkut mengkonfigurasikan
dari
komponen-komponen
perangkat
lunak
dan
perangkat keras dari suatu sistem, sehingga setelah instalasi dari sistem akan benar-benar memuaskan rancang bangun yang telah ditetapkan pada akhir tahap analisis sistem. 2.1.2 Tahapan Proses Dalam Perancangan Produk adalah sebuah “artefak” , sesuatu yang merupakan kreativitas budi-daya manusia (man-made object) yang dapat dilihat, didengar, dirasakan serta diwujudkan untuk memenuhi kebutuhan fungsional tertentu yang dihasilkan melalui sebuah proses panjang. Produk ini bisa berupa benda fisik maupun non-fisik (jasa), bisa dalam bentuk yang kompleks seperti mesin maupun fasilitas kerja yang lain, dan bisa pula merupakan barang-barang konsumtif sederhana untuk keperluan sehari-hari. Untuk bisa menghasilkan produk khususnya produk industri yang memiliki nilai komersial tinggi, maka diperlukan serangkaian kegiatan berupa perencanaan, perancangan dan
8
pengembangan produk yaitu mulai dari tahap menggali ide atau gagasan tentang fungsi-fungsi yang dibutuhkan. Dan kemudian dilanjutkan dengan tahapan pengembangan konsep, perancangan sistem dan detail, pembuatan prototipe, evaluasi dan pengujian (baik uji kelayakan teknis maupun kelayakan komersial), dan berakhir dengan tahap pendistribusiannya (Ulrich, 2000: hal. 2–18). Didalam proses perancangan maupun pengembangannya, pengertian tentang produk tidaklah bisa dipandang hanya dari karakteristik fisik, attributes ataupun ingredients semata (yang akan menghasilkan fungsi kerja produk); melainkan harus juga dilihat, dipikirkan, dan dirancang-kembangkan komponen-komponen yang lain berupa packagings dan support services component yang akan membentuk sebuah rancangan produk yang lengkap dan terintegrasi. Sebuah produk yang dirancang untuk memberikan aspek teknisfungsional yang memiliki nilai tambah tinggi, bisa jadi akan kedodoran pada saat sampai ke tahap komersialisasi karena tidak dikemas secara baik dan dipikirkan langkah-langkah purna jual-nya. Perancangan produk pada dasarnya merupakan sebuah langkah strategis untuk bisa menghasilkan produk-produk industri yang secara komersial harus mampu dicapai guna menghasilkan laju pengembalian modal. Hal ini perlu disadari benar, karena permasalahan yang dihadapi oleh industri bukan sekedar mengembangkan ide, kreativitas maupun inovasi produk, tetapi juga harus mampu menjaga aliran uang dari apa-apa yang dihasilkan melalui proses nilai tambah dalam aktivitas produksinya.
9
Ukuran sukses sebuah rancangan produk tidak hanya dilihat dari aspek teknis semata, melainkan juga harus memenuhi kriteria sukses dalam hal nilai tambah ekonomis-nya. Analisa dan evaluasi yang didasarkan pada metode pendekatan tekno-ekonomis tentu saja sangat diperlukan untuk memberikan semacam jaminan agar sebuah rancangan produk mampu memenuhi harapan konsumen dan sekaligus juga produsen. Analisa dan evaluasi teknis diarahkan terutama dalam hal meningkatkan derajat kualitas dan reliabilitas performa dari produk guna menghasilkan fungsi-fungsi (spesifikasi teknis) yang diharapkan; sedangkan analisa dan evaluasi ekonomis melalui langkah value analysis/engineering, sebagai contohnya akan menghasilkan langkah-langkah efisiensi biaya (costs reduction program) guna menghasilkan produk yang bernilai komersial dan berdaya-saing kuat. Aktivitas perancangan produk secara umum (generic) akan diawali dengan tahapan identifikasi dan formulasi (mission statement) tentang segala potensi teknologi, baik berupa teknologi produk maupun teknologi proses, yang dimiliki serta target pasar yang ingin dipuaskan (Ulrich, 2000: hal. 1423). Selanjutnya diperlukan penyusunan sebuah konsep produk, bisa berupa produk baru maupun produk lama yang akan dimodifikasikan menjadi sebuah produk “baru” yang mencoba mewujudkan ide ataupun gagasan yang masih bersifat abstraktif menjadi sebuah rancangan (system & detail design) yang mampu memberikan gambaran lebih jelas mengenai bentuk maupun penampilan yang diinginkan untuk memenuhi kebutuhan pasar (demand pull) atau dilatar-belakangi oleh dorongan inovasi teknologi (market push).
10
Dalam hal ini ada dua macam (sifat) rancangan yang harus dikerjakan secara terintegrasi didalam, yaitu berupa rancangan teknik/rekayasa (engineering design) dan rancangan industrial (industrial design). Rancangan teknik/rekayasa (engineering design) dari sebuah produk akan terkait dengan semua analisis dan evaluasi yang terutama menyangkut teknologi produk seperti pemilihan serta perhitungan kekuatan material, bentuk, dimensi geometris, toleransi, dan standard kualitas yang harus dicapai. Semua analisa perhitungan yang dilakukan tersebut akan sangat menentukan derajat kualitas dan reliabilitas produk guna memenuhi tuntutan fungsi dan spesifikasi teknis (core component) yang diharapkan. Disisi lain rancangan industrial (industrial design) akan sangat berpengaruh secara signifikan didalam memberikan “sense of attractiveness”, estetika keindahan, serta berbagai macam pertimbangan yang terkait dengan teknologi proses guna menghasilkan efisiensi ongkos produksi yang berdaya saing tinggi. Rancangan industrial dari sebuah produk terutama sekali akan difokuskan pada komponen kemasan (packaging component) seperti kualitas & reliabilitas, model/style, harga produk, pembungkus/kemasan (packaging), merk dagang (brand name); dan komponen pelayanan penunjang (supporting services component) seperti pelayanan purna jual (after sales services), warranty, ketersediaan suku cadang, perbaikan & perawatan, dan sebagainya. Disisi lain rancangan industrial juga akan memberikan sentuhan-sentuhan ergonomis yang berkaitan dengan keselamatan, keamanan, kenyamanan dan kelaikan operasional dari sebuah produk.
11
2.2
Kapasitas Produksi 2.2.1
Definisi Kapasitas Kapasitas adalah suatu tingkat keluaran, suatu kuantitas keluaran
dalam periode tertentu, dan merupakan kuantitas keluaran tertinggi yang mungkin selama periode waktu tersebut. Beberapa definisi kapasitas secara umum adalah sebagai berikut: -
Design capacity, yaitu tingkat keluaran per satuan waktu pabrik yang dirancang.
-
Rated
capacity,
yaitu
tingkat
keluaran
per-satuan
waktu
yang
menunjukkan bahwa fasilitas secara teoritik mempunyai kemampuan memproduksinya. -
Standard capacity, yaitu tingkat keluaran per satuan waktu yang ditetapkan sebagai “sasaran” pengoperasian bagi manajemen, supervisi dan para operator mesin.
-
Actual/operating capacity, yaitu tingkat keluaran rata-rata per satuan waktu selama periode-periode waktu yang telah lewat.
-
Peak capacity, yaitu jumlah keluaran per satuan waktu yang dapat dapat dicapai melalui maksimalisasi keluaran, dan mungkin dilakukan dengan kerja lembur, menambah tenaga kerja, menghapus penundaan-penundaan, mengurangi jam istirahat, dll. Perusahaan biasanya menggunakan tingkat kapasitas nyata atau
kapasitas pengoperasian yang ditentukan dari laporan-laporan atau catatan-
12
catatan pusat kerja. Bila informasi ini tidak tersedia, "rated capacity" digunakan dan dapat diperkirakan dengan rumusan :
Rated Capacity = jumlah mesin
jam kerja
persentase
efisiensi
mesin
penggunaan
system
Definisi kapasitas umum menurut beberapa ahli antara lain: -
“Capacity is the maximum rate of output for facility” (Krajewski dan Ritzman, 1999:300)
-
“Kapasitas sendiri diartikan sebagai output maximum dari suatu system dalam periode tertentu. “ (M.S. Ma’arif dan H. Tandjung, 2003:240)
Namun perencanaan
pada
kenyataannya
kapasitas,
maka
untuk
definisi
mempermudah
kapasitas
perhitungan
dibedakan
kedalam
design/peak capacity dan effective capacity. Dimana oleh beberapa ahli design/peak capacity dan effective capacity didefinisikan sebagai berikut : Design/peak capacity : -
“The maximum output that process or facility can achieve under deal condition is called peak capacity.” (Lee J. Krawajew dan Larry P. Ritzman 1999:302)
-
“The theoretical maximum output of a system in given periode” (Heizer dan Render, 2001:252)
13
-
“Design kapasitas diartikan sebagai output maximum yang dapat dicapai dibawah kondisi ideal” (M.S. Ma’arif dan H Tandjung, 2003:240)
Effective capacity : -
“The Maximum output tat a process of firm can economically sustain under normal conditions is effective capacity” (Krajewski dan Ritzman,1999:303)
-
“Capacity a firm can expect to achieve given its product mix, methods of scheduling, maintenance, and standards of quality” (Heizer dan Render,2001:252)
-
“Kapasitas efektif diartikan sebagai presentase rancangan kapasitas yang diharapkan” (M.S. Ma’arif dan H. Tandjung, 2003:240) Dalam kaitannya dengan definisi diatas maka perencanaan kapasitas
berusaha
untuk
mengintegrasikan
faktor-faktor
produksi
untuk
meminimalisasi ongkos fasilitas produksi. Dengan kata lain, keputusankeputusan yang menyangkut kapasitas produksi harus mempertimbangkan faktor-faktor ekonomis fasilitas produksi tersebut, termasuk didalamnya efisiensi dan penggunaanya. Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi pembentukan kapasitas efektif ialah rancangan produk, kualitas bahan yang digunakan, sikap dan motivasi tenaga kerja, perawatan mesin/fasilitas, serta rancangan pekerjaan. Dalam jangka pendek, perencanaan kapasitas digunakan untuk pengendalian produksi, yaitu untuk melihat apakah pelaksanaan produksi telah sesuai dengan rencana yang telah ditetapkan. Perencanaan kapasitas
14
jangka pendek ini dilakukan dalam jangka waktu harian sampai dengan satu bulan ke depan. (Hendra Kusuma. 2002:114). Dalam jangka menengah, perencanaan kapasitas digunakan untuk melihat apakah fasilitas produksi akan mampu merealisasikan jadwal induk produksi yang telah ditetapkan. Proses disagregasi telah menghasilkan sesuatu jadwal induk produksi yang “kasar”. Dengan menggunakan teknik perhitungan kapasitas, maka jadwal tersebut dievaluasi sehingga diperoleh jadwal induk produksi yang lebih realistis. 2.2.2
Perhitungan Kapasitas Dalam dunia otomotif, khususnya industri manufaktur press part
diperlukan perhitungan perbandingan kapasitas dan beban produksi. Sehingga, tidak terjadi kesalahan yang menyebabkan produktifitas terganggu akbat dari kesalahan menghitung kapasitas, sehingga sumberdaya yang tersedia tidak dapat digunakan sebagaimana mestinya. Perhitungan kapasitas produksi di indutstri manufaktur press part biasa di sebut dengan GSPH (Gross Stroke Per Hour). Hal ini diartikan sebagai kemampuan mesin press dalam rangka menghasilkan part selama satu jam. Kapasitas produksi/GSPH ini sangat dipengaruhi oleh : a) Kecepatan Produksi (Cycle Time). b) Kerugaian waktu saat produksi/waktu henti (Down Time). Adapun rumus perhitungan GHPH adalah sebagai berikut :
15
Stroke
GSPH =
x 60
(Stroke x CT) + DT + DCT
Keterangan : -
GSPH
= Kapasitas produksi dalam satu jam (Stroke/menit).
-
Stroke
= Jumlah part yang diproduksi (pcs).
-
CT
= Cycle Time/Kecepatan Produksi (menit).
-
DT
= Down Time/Waktu Henti (menit).
-
DCT
= Dies Change Time/Waktu yang digunakan untuk penggantian dies (menit).
2.3
Pengukuran Kerja Pengukuran kerja (work measurement) merupakan penaksiran waktu yang
akan dipergunakan dalam suatu pekerjaan. Terdapat beberapa teknik untuk memperlakukan pengukuran kerja yaitu ; 1. Teknik pendekatan langsung. Teknik ini dilakukan dengan cara melakukan observasi langsung terhadap para pekerja yang terdiri dari time study dan sampling activity. 2. Teknik pendekatan tidak langsung. Teknik ini dilaksanakan dengan melakukan estimasi terhadap waktu sintesis, waktu yang diterapkan terlebih dahulu.
16
Dari kedua metode diatas yang sering dugunakan adalah metode pendekatan langsung, karena lebih praktis dan tidak memerlukan waktu yang terlalu lama untuk melakukan estimasi gerakan. 2.3.1 Time Study Time Study merupakan teknik observasi secara langsung terhadap pekerja dengan mengamati pekerja, mancatat waktu dari setiap apa yang dikerjakan, dan menentukan nilai perkerjaan tersebut. Waktu observasi (observed time) adalah waktu yang diperoleh dengan mengukur waktu kerja suatu pekerjaan tanpa memperhatikan kemampuan pekerja dan kelonggaran (allowance). Kemampuan pekerja ditentukan dengan membandingkan pekerja tersebut dengan pekerja yang memenuhi syarat dan bekerja dengan prestasi standart. Dasar penilaian pekerja (rating scale) berbeda-beda untuk pekerjaan yang berbeda. Penilaian tersebut didasarkan pada penilaian rata-rata, dimana perkerja yang memenuhi syarat bekerja secara wajar, yaitu cukup terdidik dan diberi motivasi. Selain waktu dasar diatas, yang perlu diperhatikan adalah waktu untuk istirahat (relaxation allowance). Keperluan pribadi yang sulit dihindari oleh seorang pekerja. Allowance ditentukan oleh perusahaan yang ditambahkan dengan waktu dasar. Waktu yang disebabkan oleh adanya gangguan bahan rusak (reject), sehingga perlu diberikan kelonggaran yang bersifat kebetulan (contingency allowance). Waktu ini ditentukan oleh perusahaan yang memiliki nilai
17
berbeda-beda setiap kasusnya dengan mempertimbangkan data-data yang terdahulu. Dengan mempertimbangkan berbagai faktor diatas maka untuk menentukan waktu standar adalah sebagai berikut :
Waktu standar = waktu dasar + (relaxiation + contingency + process) allowance
Cara lain yang digunakan untuk menentukan waktu standar adalah :
Waktu standart =
waktunorma l 1 − allowance
Waktu normal = waktu rata-rata x skala nilai
Waktu siklus rata-rata 2.3.2
=
∑ waktuobesrvasi banyaknyasiklusobservasi
Sampling Kegiatan Sampling kegiatan (Activity Sampling) adalah suatu teknik dimana
sejumlah obeservasi berturut-turut dilakukan selama periode waktu tertentu atas suatu pekerjaan atau kelompok mesin atau proses.
N=
4 P(100 − P) L2
18
2.4
Pemborosan Dalam Industri Manufaktur
Pemborosan
merupakan
suatu
aktifitas
tidak
berdaya
guna
yang
keberadaannya sering dijumpai dalam aktifitas kehidupan manusia. Dalam dunia manufaktur, seringkali pemborosan menjadi suatu hal yang mudah dijumpai di berbagai lini manufaktur. 2.4.1
Penyebab Variasi dan Pemborosan Industri Manufaktur
Variasi adalah inkonsistensi atau variabilitas yang terjadi dalam proses sehingga menghasilkan cacat produk. Sedangkan pemborosan adalah segala aktivitas tidak bernilai tambah dalam proses, di mana aktifitas-aktifitas tersebut hanya menggunakan sumber-sumber daya, namun tidak memberikan nilai tambah baik kepada proses maupun kepada hasil. Beberapa akar penyebab dari variasi pemborosan dalam industri manufaktur adalah sebagai berikut : a) Tata letak pabrik yang tidak efisien. b) Tool pendukung yang tidak berfungsi dengan baik. c) Waktu setup peralatan dan mesin yang panjang (lama). d) Pelatihan yang tidak tepat dan/atau tidak cukup kepada pekerja. e) Metode kerja yang tidak standar. f) Tidak mengikuti prosedur-prosedur dan instruksi-instruksi kerja. g) Kapabilitas proses yang rendah secara statistik. h) Perencanaan proses yang kurang matang. i) Masalah kualitas material. j) Peralatan pengukuran yang tidak akurat.
19
k) Lingkungan kerja yang buruk (penerangan, kebersihan, kenyamanan, dll.) 2.4.2
Jenis-jenis Pemborosan
Kaufman Consulting Group (1999) telah merumuskan 10 jenis pemborosan dalam industri manufaktur, di mana ke-10 jenis pemborosan itu dikelompokkan ke dalam empat kategori utama, yaitu: Orang, Kuantitas, Kualitas, dan Informasi. People Motion Waiting Moving Things
Types of Waste
Fixing Defect
Making Too Much
Q uantity
Q u ality
Processing
Planning Inventory Scheduling
Execution
Information
Gambar 2.1 Ten Areas of Waste dalam Industri Manufaktur.
Sumber-sumber pemborosan dalam suatu sistem bisnis dan industri antara lain: a) Pemborosan pada Proses. -
Scrap dan pekerjaan yang berulang.
-
Proses produksi yang tidak efisien.
b) Pemborosan dalam Lini Produksi. -
Pekerjaan berulang (rework).
-
Terlalu banyak material sisa yang terbuang (Scrap).
-
Kualitas produk tidak sesuai dengan standar.
-
Area inventori untuk pengaman stok (buffer inventories).
20
-
Lini produksi terhenti karena kegagalan mesin dan/atau peralatan.
-
Kerusakan mesin dalam waktu lama.
-
Tambahan penggunaan input (tenaga kerja, material, tool, dll.).
-
Waktu setup mesin panjang atau lama.
c) Pemborosan dalam Rekayasa Desain (Design Engineering). -
Dokumentasi yang tidak tersusun dengan baik.
-
Desain yang tidak ergonomis untuk pekerja.
-
Terlalu banyak parts dalam desain.
-
Desain terlalu kompleks sehingga memerlukan proses manufaktur yang rumit.
-
2.5
Keterlambatan penyerahan desain produk.
Lean Six Sigma 2.5.1
Konsep Dasar Lean
Lean adalah suatu upaya terus-menerus (continous improvement efforts) yang bertujuan untuk : a) Menghilangkan pemborosan (waste), b) Meningkatkan nilai tambah (value added) produk (barang dan/ atau jasa), c) Agar memberikan nilai kepada pelanggan (customer value). APICS Dictionary (2005) mendefinisikan Lean sebagai suatu filosofi bisnis yang berlandaskan pada minimasi penggunaan sumber-sumber daya (termasuk waktu) dalam berbagai aktifitas perusahaan, melalui upaya perbaikan dan peningkatan terus-menerus yang berfokus pada identifikasi dan
21
eliminasi aktifitas-aktifitas yang tidak bernilai tambah (non value adding activities) dalam desain, produksi (untuk bidang manufaktur) atau operasi (untuk bidang jasa), supply chain management, yang berkaitan langsung dengan pelanggan. Terdapat lima prinsip dasar dari Lean, yaitu: 1. Mengidentifikasi nilai produk (barang dan/ atau jasa) berdasarkan perspektif pelanggan, di mana pelanggan menginginkan produk (barang dan/ atau jasa) berkualitas superior, dengan harga yang kompetitif dan penyerahan tepat waktu (Ingat prinsip: Q=Quality, C=Cost, dan D=Delivery). 2. Mengidentifikasi pemetaan proses untuk setiap produk (barang dan/ atau jasa). 3. Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah dari semua aktifitas sepanjang proses. 4. Mengorganisasikan agar material, informasi dan produk itu mengalir secara lancar dan efisien sepanjang proses. 5. Mencari terus-menerus berbagai teknik dan alat-alat peningkatan untuk mencapai keunggulan dan peningkatan terus-menerus.
22
Tabel 2.1 Prinsip-prinsip Lean Manufacturing dan Lean Service.
Manufaktur (Produk: Barang) 1 Spesifikasi secara tepat nilai produk
No
yang diinginkan oleh pelanggan. 2 Identifikasi Value Streaam untuk setiap produk. 3 Eliminasi semua pemborosan
yang diinginkan oleh pelanggan. Identifikasi Value Streaam untuk setiap jasa. Eliminasi semua pemborosan
yang terdapat dalam aliran proses
yang terdapat dalam aliran proses
dari setiap produk agar membuat
jasa (Moments of Truth ) agar membuat
nilai mengalir tanpa hambatan.
nilai mengalir tanpa hambatan.
4 Menetapkan sistem tarik
Menetapkan sistem anti-
menggunakan kanban
kesalahan dari setiap proses jasa
yang memungkinkan pelanggan
untuk menghindari pemborosan
menarik nilai dari produsen.
dan penundaan.
5 Mengejar keunggulan untuk
2.5.2
Non-Manufaktur (Produk: Jasa, Administrasi, Kantor) Spesifikasi secara tepat nilai produk
Mengejar keunggulan untuk
mencapai kesempurnaan (zero
mencapai kesempurnaan (zero
waste ) melalui peningkatan terus-
waste ) melalui peningkatan terus-
menerus secara radikal (radical
menerus secara radikal (radical
continous improvement ).
continous improvement ).
Konsep Dasar Six Sigma
Six Sigma adalah suatu upaya terus menerus (continous improvement efforts) untuk: 1. Menurunkan variasi dari proses, 2. Meningkatkan kapabilitas proses, 3. Menghsilkan produk (barang dan/ atau jasa) yang bebas kesalahan, 4. Untuk memberikan nilai kepada pelanggan.
23
APICS Dictionary (2005) mendefinisikan Kualitas Six Sigma sebagai sekumpulan konsep dan praktik terbaik dalam bisnis yang bertujuan : 1. Menurunkan variabilitas dalam proses dan mengurangi cacat dalam produk, 2. Melakukan inisiatif-inisiatif peningkatan proses untuk mancapai target kinerja six sigma, 3. Meningkatkan kinerja bottom line, 4. Menciptakan dan memonitoring aktifitas-aktifitas bisnis agar mengurangi pemborosan (waste) dan kebutuhan sumber-sumber daya, 5. Meningkatkan kepuasan pelanggan. 2.5.3
Konsep Dasar Lean Six Sigma
Lean Six Sigma merupakan kombinasi antara Lean dan Six Sigma dapat didefinisikan sebagai suatu filosofi bisnis, pendekatan sistemis dan sistematis: 1. Untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste) atau aktifitas-aktifitas yang tidak bernilai tambah (non value added activities), 2. Melalui peningkatan terus-menerus secara radikal untuk mencapai tingkat kinerja enam sigma (kapabilitas proses 6-sigma), 3. Dengan cara mengalirkan produk dan informasi menggunakan sistem tarik dari pelanggan.
24
Tabel 2.2 Fokus Lean Six Sigma Fokus Lean Pemborosan material, waktu, aktifitas, dll. Menyeimbangkan aliran dalam proses (value stream) Reduksi Cycle Time Sangat penting untuk meningkatkan produktifitas
2.6
Fokus Six Sigma Variasi proses Identifikasi akar-akar penyebab dari masalah Menciptakan output proses yang seragam bebas dari cacat Sangat penting untuk meningkatkan kapabilitas proses dan kualitas produk
Seven Tools
Seven tools adalah alat-alat bantu yang bermanfaat untuk memetakan lingkup persoalan, menyusun data dalam diagram-diagram agar lebih mudah untuk dipahami, menelusuri berbagai kemungkinan penyebab persoalan dan memperjelas kenyataan atau fenomena yang otentik dalam suatu persoalan. Kemampuan seven tools yang dahsyat dalam mengemukakan fakta/fenomena inilah yang menyebabkan para pakar dalam setiap proses kegiatan mutu sangat tergantung pada alat-alat bantu ini. Meskipun demikian, keberhasilan dalam menggunakan seven tools sangat dipengaruhi oleh seberapa besar pengetahuan si pengguna akan alat bantu yang dipakainya. Semakin baik pengetahuan yang dimiliki, akan semakin tepat dalam memilih alat bantu yang akan digunakan. Itulah sebabnya, ada dua hal pokok yang perlu menjadi pedoman, sebelum menggunakan seven tools, yaitu : Efisien (tepat) dan Efektif (benar). Efisien, maksudnya adalah ketepatan dalam memilih alat bantu yang sesuai dengan karakteristik persoalan yang akan dibahas. Efektif, artinya bahwa penggunaan alat bantu tersebut dilakukan dengan “benar”,
25
sehingga persoalan menjadi lebih jelas, mudah dimengerti dan memberikan peluang untuk diperbaiki. Jenis-jenis alat bantu yang tergabung dalam ”Seven Tools” dan cara penggunaannya, adalah sebagai berikut : 2.6.1
Checksheet
Checksheet adalah suatu formulir, dalam bentuk diagram atau tabel yang digunakan untuk mengumpulkan data dan memeriksa kondisi. Hasil dari checksheet merupakan alat bantu untuk memahami situasi yang sebenarnya, menganalisa persoalan, mengendalikan proses, mengambil keputusan dan membuat rencana. Alat bantu ini sangat tepat digunakan sebagai alat pengumpul data, tetapi tidak cukup memenuhi syarat bila digunakan untuk menganalisa data, karena semua data yang dikumpulkan adalah data fenomena/fakta yang sedang terjadi (berlangsung). Itulah sebabnya dikatakan bahwa checksheet adalah alat bantu yang digunakan pada saat suatu proses/kegiatan berlangsung. Checksheet ada beberapa jenis, antara lain : Tabel 2.3 Jenis-jenis checksheet JENIS
KEGUNAAN
Defective Item C/S
Menentukan detil cacat
Defect Factor C/S
Menentukan kejadian cacat perhari, operator, mesin, dsb
Defect Position C/S
Menentukan lokasi cacat
Process Distribution C/S
Menentukan penyebaran dimensi, kekerasan, berat, dsb
Inspection & validation C/S
Inspeksi mesin, alat-alat, atau memeriksa proses
26
Dalam pembuatan checksheet harus memperhatikan keefektifanya. Checksheet akan lebih efektif bila : 1. Mengandung informasi yang sama. Data yang dikumpulkan masing-masing checksheet harus berasal dari sample yang sama. 2. Secara visual memperlihatkan data dalam formulir. Pertimbangkan layout secara visual saat mendesain sebuah form checksheet. 3. Mudah dimengerti dan digunakan. Langkah-langkah dalam pembuatan checksheet : 1. Identifikasi proses dimana informasi/data akan diambil. 2. Menetapkan tujuan pengambilan data. 3. Menetapkan data apa yang akan diambil. 4. menetapkan jangka waktu pengambilan data. 5. Membuat format checksheet yang mudah dibaca dan dimengerti. 1. Judul diletakkan diatas Checksheet Date 2. Item harus mudah dimengerti. Pikirkan tentang bagaimana mengelompokkannya. Sehingga mudah menyimpulkan data.
Tipe
Check Sheet Problem Fotocopy Press Line, Maret 2-5, 2011 2 Mar A
3 Mar B
4 Mar A
5 Mar B
Problem
Kertas Macet
3. Gunakan Checkmark Dalam bentuk yang mudah dimengerti
Posisi Tebal Total
7
7
6
7
T l o t a
8 7 5 7 27
5. Yakinkan bahwa checksheet sesuai dengan tujuannya
4. Tambahkan kolom ratarata, persentase, dll yang dibutuhkan untuk mempermudah pengumpulan dan pemeriksaan
Gambar 2.2 Contoh Checksheet
27
2.6.2
Pareto
Diagram Pareto pertama kali diperkenalkan oleh seorang ahli ekonomi dari Italia, bernama ”Vilvredo Pareto”, pada tahun 1897 dan kemudian digunakan oleh Dr. M. Juran dalam bidang pengendalian mutu. Alat bantu ini biasa digunakan untuk menganalisa suatu fenomena, agar dapat diketahui halhal yang prioritas dari fenomena tersebut. Maka istilah Pareto biasanya identik dengan Priority. Pada suatu diagram Pareto akan dapat diketahui, suatu faktor merupakan faktor yang paling prioritas dibandingkan faktor-faktor (minimal 4 faktor) lainnya, karena faktor tersebut berada pada urutan terdepan, terbanyak atau pun tertinggi pada deretan sejumlah faktor yang dianalisa. Melalui dua diagram Pareto yang diperbandingkan, akan dapat dilihat perubahan seluruh/sebagian faktor-faktor yang sedang diteliti, pada kondisi yang berbeda. Diagram Pareto juga biasa digunakan untuk dapat menentukan ”pangkal
persoalan”,
berdasarkan
analisa
yang
besar,
harus
dipelajari
dengan
mempertimbangkan beberapa sudut pandang. Tujuan pembuatan Grafik Pareto : 1. Mengidentifikasi
masalah-masalah
yang
atau
mempersempit penyebab masalah. 2. Melihat hasil-hasil dari perubahan yang telah dilakukan. 3. Membangun konsensus kelompok dengan memberikan perhatian terhadap isu-isu utama.
28
Langkah-langkah membuat pareto : 1. Membuat Daftar Masalah Penyebab
Jumlah
X1 X2 X3 X4
50 30 15 5
2. Prosentasekan Penyebab X1 X2 X3 X4
Jumlah 50 30 15 5
% 50 30 15 5
3. Hitung nilai kumulatif Penyebab X1 X2 X3 X4
Jumlah 50 30 15 5
% 50 30 15 5
% Kum 50 80 95 100
4. Menggambarkan diagram pareto : sumbu mendatar adalah masalah, sumbu tegak kiri menyatakan jumlah atau bobot (bisa frekwensi terjadinya masalah bisa juga nilai kerugian), sumbu tegak sebelah kanan menyatakan prosentase.
29
100 %
X1
X2
X3
X4
Gambar 2.3 Contoh Diagram Pareto
Diagram Pareto mempunyai prinsip utama 20:80, yang artinya : -
Berfokus pada 20% sumber persoalan yang berkontribusi terhadap 80% dari semua persoalan yang muncul.
-
Menggunakan tenaga/usaha 20% menyelesaikan 80% persoalan.
2.6.3
Scatter Diagram
Alat bantu ini sangat berguna untuk mendeteksi korelasi (hubungan) antara dua variable (faktor), sekaligus juga memperlihatkan tingkat hubungan tersebut (kuat atau lemah). Pada pemanfaatannya, scatter diagram membutuhkan data berpasangan sebagai bahan baku analisisnya, yaitu sekumpulan nilai x sebagai faktor yang independen berpasangan dengan sekumpulan nilai y sebagai faktor dependen. Artinya, bahwa setiap nilai x yang didapatkan memberi dampak pada nilai y. Contohnya :
30
Diperoleh data bahwa ada hubungan antara banyaknya komplain (x) dengan jumlah retur barang (y) : x = 5 x = 10
y = 120 eks.
x = 12
y = 150 eks. dst.
y = 50 eks.
Melalui penggambaran data tersebut dalam scatter diagram, akan dapat dilakukan analisa lebih lanjut, sejauh mana antara faktor x dan y memiliki korelasi, yang dalam hal ini direpresentasikan sebagai nilai r (rho), yaitu nilai yang menunjukkan tingkat keeratan hubungan antar faktor tersebut. Dikatakan kedua faktor itu berhubungan sangat erat bila nilai rho mendekati angka + 1. Di samping itu, juga akan dapat disimpulkan kecenderungan arah korelasi tersebut (positif atau negatif). Korelasi memiliki kecenderungan positif bila setiap pertambahan faktor x menyebab-kan pertambahan faktor y, sebaliknya kecenderungan negatif bila setiap pertambahan menyebabkan pengurangan faktor y. Langkah awal membuat scatter diagram adalah identifikasi dan mengumpulkan data yang diperlukan seperti : 1. Memilih variabel akibat. 2. Memilih variabel sebab. 3. Menentukan satuan unit. 4. Menyajikan data : untuk alasan praktis, kumpulkan minimum 75 pasang. Tujuan Scatter diagram adalah untuk menyajikan representasi visual dari informasi sehingga menambah bobot evaluasi dari hubungan antara sebab dan akibat.
31
1. Buat Sumbu X & Y. Buatlah sumbu X & Y, tandai sumbu X dengan variabel sebab. Tandai sumbu Y dengan variabel akibat. Buatlah interval pengukuran yang mengakomodasi seluruh data. 2. Tentukan Titik yang dimaksud. Tentukan titik yang dimaksud dengan mencari persilangan data sebab dan akibat. No. Jumlah Kunjungan Penjualan
1 90
2 130
3 140
4 100
5 123
6 121
7 133
8 96
9 88
10 136
11 117
12 125
13 92
14 132
15 106
16 129
17 102
4
3
8
5
7
6
8
3
2
10
4
5
3
7
11
4
3
Menandakan besaran data N=banyaknya populasi n=banyaknya sample
Lebih dari 1 data pada satu
Jumlah Penjualan
12 10
3
n=20
8 6 4 2
0
50 100 Jumlah Kunjungan
150
Skala lebar harus sama, sehingga memperjelas scatter
Gambar 2.4 Contoh Scatter Diagram
32
Scatter diagram tidak membuktikan bahwa satu item akan menyebabkan yang lainnya. Saat melakukan evaluasi, lihat pola yang ditimbulkan. Jenis-jenis korelasi : 1. Korelasi Positif Ditunjukkan dengan kenaikan nilai variable sebab menyebabkan kenaikan nilai variabel akibat. 2. Korelasi Negatif Ditunjukkan dengan kenaikan nilai variabel sebab menyebabkan penurunan nilai variabel akibat. 3. Tidak ada Korelasi Ditunjukkan dengan perubahan nilai variabel sebab tidak berdampak terhadap variabel akibat
Mengindikasikan perubahan efek dalam satu arah
Kemungkinan ada penyebab lainnya
Gambar 2.5 Korelasi Scatter Diagram
33
2.6.4
Histogram
Dikenal juga sebagai grafik distribusi frekuensi, salah satu jenis grafik batang yang digunakan untuk menganalisa mutu dari sekelompok data (hasil produksi), dengan menampilkan nilai tengah sebagai standar mutu produk dan distribusi atau penyebaran datanya. Meski sekelompok data memiliki standar mutu yang sama, tetapi bila penyebaran data semakin melebar ke kiri atau ke kanan, maka dapat dikatakan bahwa mutu hasil produksi pada kelompok tersebut kurang bermutu, sebaliknya, semakin sempit sebaran data pada kiri dan kanan nilai tengah, maka hasil produksi dapat dikatakan lebih bermutu, karena mendekati spect yang telah ditetapkan. Agar Histogram memberikan gambaran yang akurat tentang kondisi hasil produksi, perlu dilakukan pengolahan data yang akurat terlebih dulu, dimulai dari pengumpulan data, tidak kurang dari 50 sampel, yaitu jumlah yang dianggap dapat memenuhi populasi yang akan diamati. Pengolahan data pada Histogram menjadi sangat penting, terutama dalam menentu-kan besaran nilai tengah (standar) dan seberapa banyak kelas-kelas data yang akan menggambarkan penyebaran data yang tercipta. Melalui gambar Histogram yang ditampilkan, akan dapat diprediksi hal-hal sebagai berikut : 1. Bila bentuk Histogram pada sisi kiri dan kanan dari kelas yang tertinggi berbentuk simetri, maka dapat diprediksi bahwa proses berjalan konsisten, artinya seluruh faktor-faktor dalam proses memenuhi syarat-syarat yang ditentukan.
34
2. Bila Histogram berbentuk sisir, kemungkinan yang terjadi adalah ketidaktepatan dalam pengukuran atau pembulatan nilai data, sehingga berpengaruh pada penetapan batas-batas kelas. 3. Bila sebaran data melampaui batas-batas spesifikasi, maka dapat dikatakan bahwa ada bagian dari hasil produk yang tidak memenuhi spesifikasi mutu. Tetapi sebaliknya, bila sebaran data ternyata berada di dalam batasbatas spesifikasi, maka hasil produk sudah memenuhi spesifikasi mutu yang ditetapkan. Secara
umum,
histogram
biasa
digunakan
untuk
memantau
pengembangan produk baru, penggunaan alat atau teknologi produksi yang baru, memprediksi kondisi pengendalian proses, hasil penjualan, manajemen lingkungan dan lain sebagainya. Langkah-langkah membuat Histogram : 1. Kumpulkan Data Identifikasi produk atau proses yang ingin di periksa. Kumpulkan data numerik (misalnya, jumlah waktu, ukuran, atau berat). Sebagai aturan praktis, kumpulkan minimal 45 nilai data. Sebuah Checksheet adalah salah satu cara mengumpulkan data. 2. Tentukan Jumlah Kelas Tentukan jumlah kelas menggunakan jumlah data yang dihasilkan. Sebagai panduan : 1. Data < 50; bentuk 5 – 7 kelas 2. Data 50 – 99; bentuk 6 – 10 kelas
35
3. Data 100 – 129; bentuk 7 – 12 kelas 4. Data > 250; bentuk 10 – 20 kelas 3. Tentukan Lebar Kelas Hitunglah rentangnya dengan mengurangi nilai terkecil dengan nilai terbesar. Hitung lebar tiap kelas dengan membagi rentang dengan jumlah kelas. Untuk 90 nilai data, jumlah kelas dapat berkisar dari enam sampai 10. Catatan: Jika semua angka sulit untuk digunakan, mungkin lebih
mudah untuk mengumpulkan lebar kelas ke desimal terdekat. Misalnya, jika lebar kelas sama dengan 0,057, mungkin dibulatkan ke 0,06. 4. Tentukan Batas Kelas Tentukan batas-batas untuk setiap kelas (yaitu, nilai terkecil dan terbesar untuk kelas masing-masing). Kelas-kelas tersebut tidak boleh berisi nilai yang sama, karena itu, batas harus sangat jelas 5. Tentukan Jumlah (Frekuensi) Masing-Masing Kelas
Gambar 2.6 Contoh Histogram
36
Kegunaan utama Histogram adalah Histogram dapat mengidentifikasi spesifikasi yang diinginkan. 2,0
2,1
2,4
2,7
3,0
3,3
3,6
3,9
4,2
Variasi Pengumpulan Data
Spesifikasi Yang Diinginkan
Gambar 2.7 Contoh Kegunaan Histogram
Bentuk Histogram :
Gambar 2.8 Bentuk-bentuk Histogram 2.6.5
Fishbone
Ini adalah satu-satunya alat bantu yang menggunakan data verbal (nonnumerical) atau data kualitatif dalam penyajiannya. Alat bantu ini menggambarkan
tentang
suatu
kondisi
”penyimpangan
mutu”
yang
dipengaruhi oleh bermacam-macam penyebab yang saling berhubungan.
37
Berbeda dengan alat-alat bantu lainnya, karena penggunaannya akan lebih efektif bila dilakukan dalam kelompok. Sehingga alat bantu ini seringkali identik dengan kegiatan kelompok. Di samping itu, manfaat optimum diperoleh bila diagram tulang ikan mampu menampilkan akar-akar penyebab yang sesungguhnya dari suatu penyimpangan (ketidakbermutuan). Diagram tulang ikan mengidentifikasi banyak kemungkinan penyebab atau masalah. Bisa juga digunakan untuk menstrukturisasi hasil dari sesi brainstrorming, dan juga mensortir dengan segera ide-ide menjadi beberapa kategori yang lebih berguna Fishbone digunakan pada saat mengidentifikasi kemungkinan penyebab atau masalah, dan terutama digunakan bila pemikiran team cenderung rutinitas Prosedur Pembuatan Diagram Fishbone : Bahan yang dibutuhkan: flipchart atau papan tulis, pena penanda. 1. Menentukan pernyataan masalah (efek). Tulislah di tengah sisi kanan flipchart atau whiteboard. Gambarkan kotak disekitarnya dan panah menuju kotak tersebut. 2. Brainstorming kategori utama dari penyebab suatu problem. Bila sulit gunakan pendekatan 4M + 1E. 3. Tulis kategori dari penyebab sebagai cabang dari panah utama. 4. Brainstorming
semua
kemungkinan
penyebab
masalah
dengan
menanyakan “kenapa”. Tulislah jawaban tersebut pada kategori yang sesuai.
38
5. Tanyakan lagi “kenapa” (5 WHY). 6. Jawaban terakhir adalah sumber penyebabnya.
Akibat
Akibat Sebab Manusia
Akibat
Akibat
Akibat
Akibat
Mesin X X
Akibat
Y Akibat
X
Akibat
masalah Material
Akibat
X
Metode
Gambar 2.9 Contoh Diagram Tulang Ikan 2.6.6
Stratifikasi
Stratifikasi adalah teknik yang digunakan dalam kombinasi dengan alat analisis data lain. Ketika data dari berbagai sumber atau kategori disatukan, arti dari data menjadi mustahil untuk dilihat. Teknik ini memisahkan data sehingga pola dapat kita lihat. Stratifikasi dapat digunakan bila data berasal dari beberapa sumber atau kondisi, seperti shift, hari dalam seminggu, pemasok atau kelompok penduduk. Dan
ketika data analisis memerlukan pemisahan sumber atau
kondisi yang berbeda Prosedur melakukan Stratifikasi : 1. Sebelum pengumpulan data, mempertimbangkan informasi mana dari sumber-sumber
data
yang
mungkin
berpengaruh
pada
hasil.
pengumpulan data sehingga kita mengumpulkan informasi itu juga.
Atur
39
2. Ketika menggambarkan data yang dikumpulkan pada diagram pencar, peta kendali, histogram atau alat analisis lainnya, gunakan tanda yang berbeda atau warna untuk membedakan data dari berbagai sumber. Data yang dibedakan dengan cara ini dikatakan "bertingkat.“ 3. Analisa subset data berlapis secara terpisah. Sebagai contoh, pada diagram pencar di mana data dikelompokkan menjadi data dari sumber 1 dan data dari sumber 2, gambar kuadran, hitung nilai dan tentukan nilai kritis hanya untuk data dari sumber 1, kemudian hanya untuk data dari sumber 2. 2.6.7
Grafik
Grafik biasa digunakan sebagai alat bantu untuk menerangkan suatu kondisi, menggambarkan trend, memprediksi situasi secara lebih jelas, melalui sejumlah data yang digambarkan, baik dalam bentuk balok (block), lingkaran (Pie Chart), garis (Line chart) dan lain sebagainya. Penggambaran grafik yang tepat akan memberikan kemudahan dalam membaca data yang ditampilkan, sehingga memungkinkan untuk penelitian atau analisa lebih lanjut. Tabel 2.5 Jenis-jenis Grafik Pe ne rapan
Grafik
Karakte ristik
Membandingkan ukuran dua kuantitas
Bar Graph
Untuk menyajikan balok identik (lebar sama) tetapi beda ketinggian, menyatakan dua kuantitas yang berbeda
Melihat perubahan sepanjang waktu
Line Graph
Menyajikan kecenderungan (TREND) data dari waktu ke waktu
Membagi kuantitas
Pie Chart
Memperlihatkan bagian/komponen masingmasing komponen pada periode tertentu mudah terlihat
Band Graph
Memperlihatkan masing komponen
Radar Chart
Untuk mengamati karakteristik dan kecenderungan kesetimbangan antara beberapa item
Gantt Chart
Mempermudah pemahaman rencana secara rinci dan kemajuannya apakah sesuai dengan skedulnya
Z Diagram
Untuk melacak perubahan pencapaian suatu rencana atau kemajuan sejauh mana pencapaian objektif
bagian
masing-masing
Memperlihatkan detail data
Menjelaskan kesetimbangan item yang ada Memperlihatkan rencana Menjelaskan tercapai
kemajuan
urutan
data
antar
suatu
sampai
bagian/komponen
masing-
40
(Qty)
Jumlah Kerusakan Tahun 2009
14 12
Bengkok 10
Penyok
8
Tergores
6
Salah Pasang
4 2 (Bulan)
0 Jan Feb Mar Apr Mei Jun
Jul Aug Sep Okt Nop Des
Gambar 2.10 Contoh Grafik Balok
2.7
Analisis Titik Impas/ Break Event Point (BEP)
Analisis titik impas adalah salah satu analisis dalam ekonomi teknik yang sangat popular digunakan terutama pada sektor-sektor industri yang padat karya. Analisis ini akan berguna apabila seseorang akan mengambil keputusan pemilihan alternative yang cukup sensitive terhadap fariabel atau parameter dan bila variablevariabel tersebut sulit diestimasi nilainya. Melalui analisis titik impas seseorang akan bisa mendapatkan nilai dari parameter tersebut yang menyebabkan dua atau lebih alternatifdianggap sama baiknya, dan oleh karenannya bisa dipilih salah satu diantaranya. Nilai suatu parameter atau variable yang menyebabkan dua atau lebih alternative sama baiknya disebut nilai titik impas (break even point). Apabila nantinya pengambilan keputusan bisa mengestimasi besarnya nilai actual dari variable yang bersangkutan (lebih besar atau lebih kecil dari nilai BEP) maka akan bisa ditentukan alternative mana yang lebih baik.
41
Metode titik impas ini bisa digunakan untuk melakukan analisis pada berbagai macam permasalahan, diantaranya adalah : 1. Mentukan nilai ROR dimana dua alternative proyek sama baiknya. Misalkan kedua alternatif proyek tersebut sama baiknya pada ROR sebesar 12% maka titik impas dari ROR kedua alternatif tersebut adalah 12%. Bila ROR ternyata lebih besar atau lebih kecil dari 12% maka alternatif yang satu akan lebih baik dari alternatif yang lain. 2. Menentukan tingkat produksi dari dua atau lebih fasilitas produksi yang memiliki konfigurasi ongkos-ongkos yang berbeda sehingga pada tingkat tersebut ongkos tahunan yang terjadi adalah sama antara fasilitas yang satu dengan yang lainya. Misalkan dua alternatif fasilitas produksi akan mengakibatkan onkos-ongkos tahunan yang sama pada tingkat produksi 2000 unit pertahun maka tingkat produksi 2000 unit per tahun ini disebut tingkat produksi impas. Bila per tahun atau 1500 unit per tahun maka salah satu alternatif tersbut akan lebih baik dari yang lainnya 3. Melakukan analisis jual-beli. Pada tingkat produksi tertentu biaya-biaya yang terjadi akan sama antara membeli suatu komponen atau membuatnya sendiri. Jadi, pada tingkat impas ini, pilihan untuk membuat sendiri suatu komponen atau membelinya dari luar perusahaan. Bila perusahaan membutuhkan jumlah komponen yang lebih besar dari titik impas tadi maka biasanya biaya membuat akan lebih murah dari pada biaya membeli untuk tiap satuan komponen. 4. Menentukan beberapa tahun yang membutuhkan. (atau beberapa produk yang harus dihasilkan) agar perusahaan berada pada titik impas, yaitu biaya-biaya yang
42
dikeluarkan sama persis dengan pendapatan-pendapatan yang diperoleh. Bila suatu alternatif proyek bisa berproduksi di titik impas ini maka alternatif tersebut layak dilaksanakan. 2.7.1
Analisis Titik Impas Pada Permasalahan Produksi
Aplikasi analisis titik impas pada permasalahan produksi biasanya digunakan untuk menentukan tingkat produksi yang bisa mengakibatkan perusahaan berada pada kondisi impas. Untuk mendapatkan titik impas ini maka harus dicari fungsi-fungsi biaya maupun pendapatannya. Pada saat kedua fungsi tersebut bertemu maka total biaya sama dengan total pendapatan. Dalam melakukan analisis titik impas, sering fungsi biaya maupun fungsi pendapatan diasumsikan linier terhadap volume produksi. Ada tiga komponen biaya yang dipertimbangkan dalam analisis ini yaitu : 1. Biaya-biaya tetap (fixed cost) yaitu biaya-biaya yang besarnya tidak dipengaruhi oleh produksi. Beberapa yang termasuk biaya tetap adalah biaya gedung, biaya tanah, biaya mesin dan peralatan, dan sebagainya. 2. Biaya-biaya variabel (variabel cost) yaitu biaya-biaya yang besarnya tergantung (biaya secara linier) terhadap volume produksi. Biaya-biaya yang tergolong biaya variabel diantaranya adalah biaya bahan baku dan biaya tenaga kerja langsung 3. Biaya tital (total cost) adalah jumlah dari biaya-biaya tetap dan biayabiaya variabel.
43
VC
Ongkos
Ongkos
Ongkos
TC = FC + VC
VC
FC
Volume Produksi
FC
Volume Produksi
Volume Produksi
Gambar 2.11 Grafik Ongkos Produksi, Terdiri dari (a) Ongkos tetap,
(b)Ongkos variabel dan (c) Ongkos total Bila digambar dalam grafik maka biaya-biaya tersebut terlihat seperti Gambar 2.13, bila dimisalkan X adalah volume produk yang dibuat, dan c adalah ongkos variabel yang terlihat dalam pembuatan satu buah produk maka ongkos variabel untuk membuat X buah produk adalah : VC = cX Karena ongkos total adalah jumlah dari ongkos-ongkos tetap dan ongkos-ongkos variable maka berlaku hubungan :
TC = FC + VC = FC + cX Dimana : TC
= ongkos total untuk membuat X produk
FC
= ongkos tetap
VC
= ongkos variabel untuk membuat X produk
c
= ongkos variabel untuk membuat suatu produk
44
Dalam analisis titik impas selalu diasumsikan bahwa total pendapatan (total revenue) diperoleh dari penjualan semua produk yang diproduksi. Bila harga satu buah produk adalah p maka harga X buah produk akan menjadi total pendapatan, atau :
TR = pX
dimana: TR
= total pendapatan dari penjualan X buah produk
P
= harga jual per satuan produk Titik impas akan diperoleh apabila total ongkos-ongkos yang terlibat
persis sama dengan total pendapatan, atau:
TR = TC Atau pX = FC + cX X =
FC p−c
Dimana X dalam hal ini adalah volume produksi yang menyebabkan perusahaan pada posisi titik impas (BEP). Tentu saja perusahaan akan mendapat untung apabila bisa berproduksi diatas X ( melampaui titik impas).
Ongkos
45
daerah untung
TR daerah rugi
TC
BEP (titik impas)
volume produksi
X
Gambar 2.12 Diagram titik impas pada permasalahan produksi 2.7.2
Analisis Titik Impas Pada Pemilihan Alternatif Investasi
Pemilihan
alternatif-alternatif
investasi
sering
kali
akan
mengakibatkan keputusan yang berbeda apabila tingkat produksi atau tingkat utilitas dari investasi tersebut berbeda. Dalam pemilihan fasilitas produksi misalnya, perusahaan cenderung akan membeli mesin-mesin atau fasilitas lain yang harganya lebih murah (walaupun ongkos variabelnya lebih tinggi) bila tingkat produksinya cukup tinggi maka perusahaan akan lebih baik apabila membeli fasilitas-fasilitas yang berteknologi tinggi yang ongkos investasinya lebih tinggi namun ongkos-ongkos variabelnya lebih rendah. Untuk mendapatkan keputusan yang baik dari persoalan yang seperti ini maka harus dicari suatu titik yang menyatakan tingkat produksi dimana suatu alternatif A akan impas (sama baiknya) dengan suatu alternatif B misalnya, dan kapan alternatif A lebih baik (atau lebih jelek) dari alternatif B. Sebagai contoh perhatikanlah gambar yang menyatakan perilaku ongkos dua alternatif (A dan B). Alternatif A memiliki ongkos awal lebih
46
tinggi namun ongkos-ongkos variable lebih rendah (ditunjukkan oleh gradien yang lebih kecil pada garis ongkos). Sebaliknya alternatif B memiliki ongkos awal (FC) lebih rendah tetapi ongkos-ongkos variablenya lebih tinggi. Kedua alternatif akan sama baiknya (impas) bila unit variablenya (misalnya tingkat produksinya) adalah sebesar X. Bila unit variabelnya kurang dari X maka alternatif B yang lebih baik, dan bila unit variabelnya lebis dari X maka alternatif A yang lebih baik.
Gambar 2.13 Ilustrasi analisisi BEP pada pemilihan alternatif investasi
Analisis titik impas pada permasalahan-permasalahan seperti ini biasanya diselesaikan dengan mengunakan alat bantu analisis EUAC atau nilai sekarang (PW). Langkah-langkah berikut ini cukup baik diikuti dalam menentukan alternatif berdasarkan analisis titik impas. Definisikan secara jelas variabel yang akan dicari dan tentukan satuan atau unit dimensinya. Gunakan analisis EUAC atau analisis nilai sekarang untuk menyatakan total ongkos setiap alternatif sebagai fungsi dari variabel yang didefinisikan.
47
Ekuivalenkan persamaan-persamaan ongkos tersebut dan carilah nilai impas dari variabel yang didefinisikan. Bila tingkat utilitas yang diinginkan lebih kecil dari pada nilai titik impas, pilih alternatif yang memiliki ongkos variabel yang lebih tinggi (gradiennya lebih besar) dan bila tingkat utilitas yang diinginkan di atas nilai titik impas, pilih alternatif yang memiliki ongkos-ongkos variabel yang lebih rendah (gradiennya lebih kecil). 2.7.3
Analisis Titik Impas Pada Keputusan Jual Beli
Keputusan untuk membeli atau membuat sebuah komponen atau produk sering harus didahului dengan analisis titik impas dari kedua alternatif tersebut. Secara normal, bila perusahaan membutuhkan produk atau komponen dalam jumlah yang cukup besar maka akan lebih efisien bila perusaaan membuat sendiri produk atau komponen tersebut. Sebaliknya bila kebutuhan suatu komponen atau produk hanya sedikit maka tidak akan ekonomis bila komponen atau produk tersebut dibuat sendiri karena dengan membuat sendiri berarti perusahaan harus menanggung biaya-biaya tetap yang cukup signifikan per-tiap produk atau komponen yang dibuatnya. Biaya-biaya tetap berarti akan hilang bila perusahaan membeli produk dari luar perusahaan. Biaya-biaya pemesanan (termasuk biaya-biaya aspek legal) juga termasuk biaya-biaya tetap bila erusahaan memutuskan untuk membeli roduk atau komponen. Namun biaya-biaya tetap pada alternatif membeli biasanya lebih rendah dari biaya-biaya tetap pada alternatif membuat sendiri.
