BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Konsep Lean Lean dalam bahasa Inggris berarti ramping atau kurus. “Lean” berarti manufaktur tanpa waste (pemborosan). Waste yang dimaksud disini adalah segala sesuatu selain sejumlah minimum perlengkapan, material, komponen, dan waktu kerja yang sangat penting untuk produksi. Dalam hal lainnya suatu perusahaan dikatakan lean Jika semua aktivitas yang dilakukan hanya aktivitas yang bersifat value-added atau aktivitas yang memberikan nilai tambah dilihat dari sudut pandang konsumen.( (Jeffrey K. Liker, 2006) 2.2 Lean Manufacturing Lean pertama kali ditemukan di lantai produksi sebuah manufaktur di Jepang yaitu Toyota Motor Corporation. Lean manufacturing adalah suatu filosofi manufaktur yang bertujuan untuk memperpendek waktu sejak terjadi pesanan pelanggan sampai pengiriman barang dengan menghilangkan berbagai jenis pemborosan (waste). Pendekatan Lean awalnya difokuskan pada eliminasi waste dan aliran yang berlebih pada Toyota. Taiichi Ohno sebagai penemu Toyota Production System dalam bukunya Taiichi Ohno-Beyond Large Scale Production (1995), mengatakan Lean manufacturing adalah suatu filosofi jangka panjang yang menyatukan seluruh elemen menjadi suatu sistem manajemen yang bertujuan menghilangkan pemborosan secara menyeluruh. . Womack dan Jones (2002), memiliki pendapat yang hampir sama dengan Taiichi Ohno, yaitu Lean manufacturing merupakan suatu proses dimana semua orang dalam seluruh organisasi bekerja sama untuk mengeliminasi waste (Womack,J.and Jones,D. (2002)).
II-2
Lean manufacturing untuk dapat mengidentifikasi dan menghilangkan waste atau aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah. Tujuan dari diterapkan lean manufacturing adalah untuk meningkatkan kinerja dari industri manufaktur. Terdapat delapan waste yang ada dalam lean manufacturing (Liker,2006), yaitu : 1. Overproduction: Memproduksi barangbarang yang belum dipesan. 2. Waiting: Pekerja yang menggangur karena kehabisan material, keterlambatan proses, mesin rusak dan bottle neck. 3. Transportation: Memindahkan material, komponen atau barang jadi dalam jarak yang terlalu jauh. 4. Over processing: Melakukan langkah yang tidak diperlukan untuk memproses komponen. 5. Inventory: Persediaan yang berlebih menyebabkan masalah seperti keterlambatan pengiriman dan produk cacat yang disebabkan karena peramalan tidak akurat. 6. Motion waste: Gerakan pekerja yang sia-sia saat melakukan pekerjaannya. 7. Defect: Memproduksi barang yang cacat atau mem-butuhkan perbaikan. Tujuan lean adalah meningkatkan terus-menerus customer value melalui peningkatan terus-menerus rasio antara nilai tambah terhadap waste (the value-towaste ratio). Suatu perusahaan dapat dianggap lean apabila the value-to-waste ratio telah mencapai minimum 30%. Apabila perusahaan tersebut belum lean, perusahaan tersebut dapat dikategorikan sebagai un-lean enterprise dan dikategorikan sebagai perusahaan tradisional.(Gaspersz, 2011). APICS Dictionary (2005) dalam (Gaspersz, 2011) mendefinisikan lean sebagai suatu filosofi bisnis yang berlandaskan pada minimasi penggunaan sumber-sumber daya (termasuk waktu) dalam berbagai aktivitas perusahaan.Lean berfokus pada identifikasi dan eliminasi aktivitas-aktivitas tidak bernilai tambah (non-value-adding activities) dalam desain, produksi (untuk bidang manufaktur) atau operasi (untuk bidang jasa) dan supply chain management, yang berkaitan langsung dengan pelanggan dengan cara mengalirkan produk (material, work-inprocess, output) dan informasi menggunakan sistem tarik (pull system) dari customer
internal
maupun
eksternal
kesempurnaan. (Gaspersz, 2011).
untuk
mengejar
keunggulan
dan
II-3
Menurut (Gaspersz, 2011) terdapat lima dasar lean dan diantaraya adalah : 1. Mengidetifikasi nilai produk (barang dan jasa) berdasarkan perspektif pelanggan, dimana pelanggan menginginkan produk (barang dan jasa) berkualitas superior dengan harga yang kompetitif da penyerahan tepat waktu. 2. Mengidetifikasi value stream process mapping (pemetaan proses pada valuestream) untuk setiap produk (barang dan jasa). (catatan: kebanyakan manajemen perusahaan industry di Indonesia hanya melakukan pemetaan proses bisnis atau proses kerja, bukan melakukan pemetaan proses produk). Hal ini berbeda dengan pendekatan lean. 3. Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah dari semua aktivitas sepanjang proses value stream itu. 4. Mengorganisasikan agar material, informasi, dan produk itu mengalir secara lancar dan efisien sepanjang proses value stream menggunakan sistem tarik (pull system). 5. Terus
menerus
mencari berbagai teknik dan
alat
peningkatan
(improvement tools dan techniques) untuk mencapai keunggulan dan peningkatan terus-menerus. 2.3 Tahapan dalam Lean Manufacturing Implementasi lean manufacturing terbagi menjadi empat tahap, yaitu: a. Berusaha melihat waste yang ada di perusahaan dan melakukan eliminasi terhadap waste yang ada. Apabila perusahaan tidak mengatasi pemborosan tersebut maka masalah tersebut akan muncul terus menerus. b. Mengidentifikasi waste yang sering terjadi, dengan value stream mapping dimana tahap ini membantu untuk membantu menganalisa penyebab waste terjadi. c. Menghilangkan Pemborosan yang tidak bernilai tambah dari semua aktivitas sepanjang proses value stream mapping dengan menggunakan tabel VALSAT
II-4
d. Menemukan solusi untuk mengatasi permasalahan waste yang telah diidentifikasi. Dengan melihat permasalahan secara keseluruhan maka dapat membuat sebuah solusi untuk mengurangi waste yang ada. e. Melakukan implementasi dari solusi yang telah dibuat, tahap ini memerlukan waktu yang lama dan diperlukan proses pelatihan pekerja agar dapat menerapkan solusi yang dipilih. Selain itu perlu adanya perbaikan secara kontinu agar waste dapat dievaluasi dan dikurangi (Gaspersz, 2011).
Berikut adalah tahapan untuk mengidentifikasi waste dengan menggunakan pembobotan : 1. Kuisioner disusun berdasarkan kondisi dan karakteristik sistem terhadap kemungkinan waste yang terjadi (Environment, Healty and Safety (EHS), Defect / Rework, Overproduction, Waiting Time, Not Utilizing Employee Knowledge, Skill and Ability, Excessive Transportation, Unnecessary Inventories, Unnecessary Motion, Inappropriate Processing) dan melakukan pembobotan terhadap waste dengan kriteria skor terhadap peringkat dari tingkat keseringan yang terjadi dengan skala sebagai berikut : a) Peringkat 0 jika tingkat keseringan terjadi = 0% b) Peringkat 1 jika tingkat keseringan terjadi = 10% c) Peringkat 2 jika tingkat keseringan terjadi = 20% d) Peringkat 3 jika tingkat keseringan terjadi = 30% e) Peringkat 4 jika tingkat keseringan terjadi = 40% f) Peringkat 5 jika tingkat keseringan terjadi = 50% g) Peringkat 6 jika tingkat keseringan terjadi = 60% h) Peringkat 7 jika tingkat keseringan terjadi = 70% i) Peringkat 8 jika tingkat keseringan terjadi = 80% j) Peringkat 9 jika tingkat keseringan terjadi = 90% k) Peringkat 10 jika tingkat keseringan terjadi = 100% 2. Sampel dari populasi yang ditujukan pada kuisioner ini adalah pihak-pihak yang terkait langsung dengan sistem operasi, Contoh: 1) Manajer plant (1 responden) 2) PPC (1 responden) 3) QC/QA (1 responden) 4) Manajer departemen produksi (1 responden)
II-5
5) Personalia produksi (1 responden) 3. Pembobotan waste dilakukan dengan tujuan untuk mengidentifikasi waste yang terjadi pada sistem dengan mengetahui tingkat keseringan dari munculnya waste yang terjadi dengan menggunakan kuisioner yang ditujukan kepada pihak-pihak operasi sistem produksi. Jumlah dari pembobotan dari 7 waste harus 35 point. Berikut adalah contoh dari pembobotan waste : Tabel 2.1 Pembobotan Waste
NO 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.
JENIS PEMBOROSAN Over Production Waiting Transportasi Process Inventory Motion Defect TOTAL SKOR
SKOR 0 3 8 6 7 6 5 35 (Nurudin,2013)
2.4 Jenis-Jenis Pemborosan (Waste) Waste merupakan segala sesuatu yang meningkatkan biaya namun tidak memberikan nilai tambah pada produk. Jenis-jenis waste menurut (Liker, The Toyota Way 272 dalam Sulastama, 2012) adalah sebagai berikut : 1. Pemborosan berupa kelebihan hasil produksi (over production) Memproduksi produk yang tidak sesuai dengan permintaan yang dibutuhkan.Seharusnya kegiatan produksi dilakukan untuk mengerjakan produk yang dapat segera djual bukan disimpan. Produksi berlebih mengakibatkan meningkatnya resiko barang disimpan yang akan menimbulkan penumpukan yang memerlukan biaya perawatan dan tempat penyimpanan yang lebih besar. 2. Waiting Menunggu membuat semua aktifitas terhenti, baik pada mesin maupun pekerjaan
sehingga
menimbulkan
pemborosan.Contoh
material datang. 3. Pemborosan berupa transportasi (transportasi waste)
menunggu
II-6
Perpindahan produk antara proses merupakan kegiatan yang tidak menambah nilai. Perpindahan yang tidak perlu dapat membahayakan dan mengurangi kualitas dari produk.Transportasi yang efisien adalah perpindahan yang dilakukan langsung menuju tempat dimana produk tersebut langsung digunakan. 4. Pemborosan terhadap produk cacat (defect product waste) Produk cacat dapat disebabkan oleh kesalahan manusia pada proses produksi namun dapat juga disebabkan oleh proses transportasi dan penyimpanan.Pemborosan terjadi terhadap perbaikan produk cacat dan penggantian material baru yang mengakibatkan semakin panjangnya waktu tunggu manufaktur dan meningkatkan biaya produksi.Cacat produk akibat kesalahan manusia dapat dikurangi atau dihilangkan dengan
menambahkan
peralatan
pencegah
cacat
pada
prose
produksi,sebaliknya cacat produk yang diakibatkan oleh proses transportasi sulit untuk dideteksi. 5. Inventory Merupakan simpanan cadangan yang berlebih.Inventory dapat berupa bahan baku, work in process, dan produk jadi yang berlebih. Adanya inventory berlebih membutuhkan perlakuan ekstra yang semestinya dapat diminimalkan seperti penyimpanan, administrasi, dan biaya. 6. Pemborosan proses (over processing waste) Pemborosan terjadi karena melakukan proses yang tidak diperlukan misalnya
mengencangkan
putus,menggunakan menggunakan
baut
peralatan
peralatan
yang
secara
dengan
tingkat
mengakibatkan
tidak
tepat
keakuratan
baut
guna,seperti rendah
dan
pembebanan peralatan yang berlebihan sehingga mengakibatkan kerusakan alat.Pemborosan ini juga dapat terjadi karena mengubah atau melakukan proses ulang terhadap produk yang tidak standar menjadi produk yang dapat digunakan lagi. 7. Pemborosan gerakan (motion waste)
II-7
Pemborosan dapat terjadi karena melakukan gerakan yang tidak perlu atau melakukan gerakan yang tidak menambah nilai seperti gerakan menyusun dan merapikan produk,memindahkan hasil produksi,mencari peralatan,dan sebagainya.Gerakan-gerakan ini tidak akan meningkatkan kapasitas produk yang dihasilkan melainkan semakin sering dilakukan maka waktu yang diperlukan untuk membuat satu produk semakin meningkat dibandingkan dengan cycle time standar,sehingga target hasil produksi sulit tercapai. Waste(Gaspersz, 2011)didefinisikan sebagai segala aktivitas kerja yang tidak memberikan nilai tambah dalam proses transformasi input menjadi output sepanjang valuestream.Menurut (Gaspersz, 2011) pada dasarnya dikenal dua kategori utama pemborosan, yaitu type one waste dan type two waste. Type one waste adalah aktivitas kerja yang tidak menciptakan nilai tambah dalam proses transformasi input menjadi output sepanjang valuestream, namun aktivitas itu pada saat sekarang tidak dapat dihindarkan karena berbagai alasan. Misalnya aktivitas inspeksi dan penyortiran dari perspektif lean merupakan aktivitas tidak bernilai tambah sehingga merupakan waste, namun pada saat sekarang kita masih membutuhkan inspeksi dan penyortiran karena mesin dan peralatan yang digunakan sudah tua sehingga tingkat keandalannya berkurang. Demikian pula pengawasan terhadap orang, misalnya merupakan aktivitas tidak bernilai tambah berdasarkan perspektif lean, namun pada saat sekarang kita masih harus melakukannya karena orang tersebut baru saja direkrut oleh perusahaan sehingga belum berpengalaman. Dalam konteks ini aktivitas inspeksi, penyortiran, dan pengawasan dikategorikan sebagai type one waste.Dalam jangka panjang type one waste harus dapat dihilangkan atau dikurangi.Type one waste ini juga sering disebut sebagai Incidential Activity atau Incidential Work yang termasuk kedalam aktivitas tidak bernilai tambah (non-value-adding-work or activity). Type two waste merupakan aktivitas yang tidak menciptakan nilai tambah dan dapat dihilangkan dengan segera.Misalnya menghasilkan produk cacat (defect) atau melakukan kesalahan (error) yang harus dapat dihilangkan dengan segera.Type two waste ini sering disebut sebagai waste saja karena benar-benar
II-8
merupakan pemborosan yang harus dapat diidentifikasi dan dihilangkan dengan segera. Tabel 2.2 Seven Plus Type of Waste Type
1
2
3
4
Type
Waste Overproduction : memproduksi lebih dari pada kebutuhan pelanggan internal dan eksternal, atau memproduksi lebih cepat atau lebih awal dari pada waktu kebutuhan pelanggan internal dan eksternal Delay : keterlambatan yang tampak melalui orang-orang yang sedang menunggu mesin, peralatan, bahan baku, supplies, perawatan/pemeliharaan (maintenance), dll. Atau mesin yang sedang menunggu perawatan, orang-orang, bahan baku, peralatan, dll.
Akar penyebab (RootCause) Ketiadaan komunikasi, sistem balas jasa dan penghargaan yag tidak tepat, hanya berfokus pada kesibukan kerja, bukan untuk memenuhi kebutuhan pelanggan internal da eksternal.
Inkonsistensi metode kerja, waktu penggantian produk yang panjang (long changeover times), dll.
Transportation : proses pemindahan atau memindahkan material atau produk oleh orang atau mesin dalam jarak yang sangat jauh dari satu proses ke proses berikutnya yang dapat mengakibatkan waktu penanganan material bertambah
Tata letak yang buruk (poor layout), ketiadaan koordinasi dalam proses house keeping, organisasi tempat kerja yang buruk (poor work place organization), lokasi penyimpanan material atau produk yang banyak dan saling berjauhan (multiple and long distance storage locations)
Processes : mencakup proses-proses tambahan atau aktivitas kerja yang tidak perlu atau tidak efisien
Ketidak tepatan penggunaan peralatan, pemeliharaan yang buruk, gagal mengkombinasi operasi-operasi kerja, proses kerja dibuat serial padahal proses-proses itu tidak saling tergantung satu sama lain, yang semestinya dapat dibuat parallel.
Tabel 2.2 Seven Plus Type of Waste (Lanjutan) Waste Akar penyebab (RootCause)
II-9
5
Inventories : pada dasarnya inventories menyembunyikan masalah dan menimbulkan aktivitas penanganan tambahan yang seharusnya tidak diperlukan. Inventories juga megakibatkan extra paper work, extra space,dan extra cost.
6
Motions : setiap gerakan atau pergerakan dari orang atau mesin yang tidak menambah nilai kepada barang dan jasa yang akan diserahkan kepada pelanggan tetapi hanya menambah biaya dan waktu
7
Defective products : scarp, rework, customersreturns, customerdissatisfactions.
7+1
Defective products : desain yang tidak memenuhi kebutuhan pelanggan, penambahan features yang tidak perlu.
Peralatan yang tidak andal (unrealiable equipment), aliran kerja yang tidak seimbang (unbalance flow), pemasok yang tidak kapabel (incapable suppliers), peramalan kebutuhan yang tidak akurat, ukuran batch yang besar (large batch size), log change over times. Organisasi tempat kerja yang buruk (poor work place organization), tata letak yang buruk (poor layout), metode kerja yang tidak konsisten (inconsistent work methods), poor machine design. Incapable processes, insufficient training, ketiadaan prosedur operasi standar. Lock of customers input in design, over design.
(Sumber : Gaspersz, 2011) Berikut adalah sumber-sumber pemborosan dalam suatu sistem bisnis dan industri (Gaspersz, 2011): 1. Pemborosan pada input a. Kelebihan persediaan (overstocking). b. Material-material yang tidak terpakai (cacat, usang). 2. Pemborosan pada proses a. Scrap dan pekerjaan ulang. b. Proses yang tidak efisien. c. Proses yang kuno/usang. d. Proses tidak andal.
3. Pemborosan pada output a. Kelebihan produksi yang tidak terjual (overproduction).
II-10
b. Produk cacat. c. Produk usang. d. Produk usang/ketinggalan mode. 4. Pemborosan dalam lini produksi a. Pekerjaan ulang. b. Scrap. c. Pekerjaan jelek. d. Hasil-hasil yang rendah. e. Inventori untuk pengaman (buffer inventories). f. Lini produksi terhenti karena kegagalan mesin dan/atau peralatan. g. Lini produksi terhenti karena kekurangan material. h. Kerusakan mesin dalam waktu lama. i. Perubahan-perubahan rekayasa (engineering changes). j. Tambahan penggunaan input (tenaga kerja, material,dll) karena desain produk yang jelek. k. Kekurangan peralatan yang sesuai. l. Prosedur dan instruktur kerja yang tidak jelas. m. Tingkat absensi tinggi karyawan bagian produksi. n. Ketiadaan pelatihan bagi karyawan bagian produksi. o. Tata letak pabrik yang jelek. p. Waktu set up mesin lama. q. Kualitas material rendah. r. Kelebihan kertas kerja (paperwork). s. Waktu terbuang dari pekerja (worker idle time). 5. Pemborosan dalam departemen material a. Invetori pengaman (buffer inventories). b. Kelebihan material. c. Material yang usang. d. Waktu inspeksi kedatangan material yang lama.
II-11
e. Kehilangan inventori. f. Terlalu banyak pemasok. g. Terlalu banyak pesanan pembelian (purchase orders). h. Keterlambatan pengiriman. i. Fasilitas yang besar atau luas untuk menyimpan inventori. j. Selisih perhitungan material yang datang dengan pesanan pesanan pembelian. k. Perencaaan material dan peramalan yang jelek. l. Kelebihan penggunaan kertas kerja (paperwork). 6. Pemborosan yang terkait dengan pemasok a. Kualitas part yang jelek. b. Keterlambatan pengiriman. c. Pengiriman dalam jumlah besar. d. Selisih perhitungan material yang dikirim dengan pesanan pembelian. e. Pekerjaan ulang. f. Ongkos-ongkos yang tinggi. g. Kesalahan-kesalahan dalam pengiriman. 7. Pemborosan dalam rekayasa desain (design engineering) a. Dokumentasi yang jelek. b. Desain yang jelek c. Terlalu banyak parts dalam desain. d. Terlalu banyak pemasok yang berbeda untuk parts yang digunakan dalam desain. e. Desain terlalu kompleks sehingga membutuhkan proses manufacturing yang kompleks. f. Keterlambatan penyerahan desain produk. g. Desain menggunakan komponen yang tidak andal. h. Desain menggunakan material dengan ongkos tinggi. i. Terlalu banyak konfigurasi dalam produk.
II-12
j. Terlalu banyak perubahan rekayasa dan pekerjaan ulang (engineering chages and rework). k. Struktu produk (bill of material) yang kompleks dan memiliki tingkat yang terlalu banyak. l. Keandalan mesin yang rendah. m. Desain memasukkan features yang tidak diinginkan oleh pelanggan. 2.5 Value Stream Mapping Value Stream Mapping adalah suatu alat yang secara visual menggambarkan segala aktifitas baik berupa aliran proses,material,dan informasi (value added maupun non value added) yang terjadi selama siklus hidup lengkap produk atau jasa yaitu dari saat lahirnya produk atau jasa tersebut sampai ke titik ketika disampaikan ke konsumen. Value adalah apa yang menjadi keinginan konsumen yang pada umumnya meliputi kualitas tinggi,ketepatan waktu,dan harga yang murah. Berikut ini kategori aktifitas yang dipetakan pada VSM. a) Value added (VA) activities Value added (VA) activities adalah segala aktivitas atau proses yang membawa perubahan atau menambah fungsi pada suatu produk seperti merubah bahan baku menjadi finished goods. VA activities juga sering didefinisikan sebagai proses utama yang merubah bentuk produk atau jasa menjadi lebih bernilai, dimana konsumen bersedia membayar atas nilai tersebut. b) Non value added (NVA) activities Non value added (NVA) activities adalah segala aktivitas yang tidak memberikan perubahan bentuk dan nilai tambah apapun pada produk namun meningkatkan biaya. NVA sering disebut sebagai waste yang harus dieliminasi. Misalnya kegiatan menunggu material atau informasi, rework, transpotasi yang tidak efisien dan lain-lain. c) Required non valueadded (RNVA) activities
II-13
Required non valueadded (RNVA) activities adalah aktifitas yang tidak memberikan nilai tambah namun perlu untuk dilakukan, misalnya proses operasi,akuntansi,dan lain-lain. Manajemen value stream adalah proses meningkatkan rasio value terhadap non value dengan mengidentifikasi dan mengeliminasi sumber waste (Breyfogle, 2003 padaKhatijah, 2012). APICS Dictionary (2005) dalam (Gaspersz, 2011) mendefinisikan value stream sebagai proses-proses untuk membuat, memproduksi, dan menyerahkan produk (barang dan/atau jasa) ke pasar. Untuk proses pembuatan barang (good), value stream mencakup pemasok bahan baku, manufaktur dan perakitan barang, serta jaringan pendistribusian kepada pengguna barang itu. Untuk proses jasa (service), value stream terdiri atas pemasok, personel pendukung dan teknologi, “produser” jasa, dan saluran-saluran distibusi jasa itu.
Gambar 2.1 Bentuk Dasar Value Stream Mapping
Simbol yang biasa digunakan dalam penggambaran aliran proses value stream mapping pada tahap ini dapat dilihat pada tabel 2.3 Tabel 2.3 Simbol untuk Proses Value Stream Mapping No
1.
Nama
Customer/Supplier
Lambang
Fungsi Merepresentasikan supplier bila diletakkan di kiri atas, yakni sebagai titik awal yang umum digunakan dalam penggambaran aliran material. Sementara gambar akan mereprentasikan customer bila ditempatkan di kanan atas, biasanya sebagai titik akhir aliran material.
II-14
Tabel 2.3 Simbol untuk Proses Value Stream Mapping (Lanjutan) No
Nama
Lambang
Fungsi
Menyatakan proses, operasi mesin atau departemen yang melalui aliran material.
Secara
menghindari 2.
Dedicated Proses
langkah
untuk
pemetaan
proses
diinginkan, biasanya
khusus,
setiap
yang
maka
tidak
lambing
ini
merepresentasikan
satu
departemen dengan aliran internal yang kontinu. Lambang ini memiliki lambanglambang 3.
Data Box
di
dalamnya
yang
menyatakan informasi / data yang dibutuhkan untuk menganalisis dan mengamati sistem. Menunjukkan inventory
keberadaan
diantara
dua
suatu proses.
Ketika memetakan current state, jumlah inventory dapat diperkirakan dengan satu perhitungan cepat, dan jumlah tersebut dituliskan dibawah 4.
Inventory
gambar segitiga. Jika terdapat lebih dari
satu
gunakan
akumulasi satu
inventory,
lambang
untuk
masing-masing inventory. Lambang ini juga dapat digunakan untuk mereprentasikan penyimpanan bagi raw material dan finished goods.
II-15
Tabel 2.3 Simbol untuk Proses Value Stream Mapping (Lanjutan) No
Nama
Lambang
Fungsi
Lambang 5.
Operator
ini
merepresentasikan
operator. Lambang ini menunjukkan jumlah operator yang di butuhkan untuk melakukan suatu proses Merepresentasikan pergerakan raw material dari supplier hingga menuju
6.
Shipments
gudang
penyimpanan
akhir
di
pabrik, atau pergerakan dari produk akhir di gudang penyimpanan pabrik hingga sampai ke konsumen. Merepresentasikan
pergerakan
material dari satu proses menuju proses berikutnya. Push memiliki 7.
Push Arrows
arti
bahwa
memproduksi
proses
dapat
sesuatu
tanpa
memandang kebutuhan cepat dari proses yang bersiat downstream. Melambangkan
pengiriman
yang
dilakukan dari supplier ke konsumen 8.
External Shipments
atau pabrik ke konsumen dengan menggunakan
pengangkutan
eksternal (di luar pabrik) Merepresenatsikan 9.
Production Control
penjadwalan
produksi utama atau departemen pengontrolan, orang, atau operasi.
II-16
Tabel 2.3 Simbol untuk Proses Value Stream Mapping (Lanjutan) No
Nama
Lambang
Fungsi
Manual Info
Gambar anak panah yang lurus dan tipis menunjukkan aliran informasi umum yang bisa diperoleh melalui catatan, laporan ataupun percakapan. Jumlah dan jenis catatan lain bisa jadi relevan.
11.
Electronic Info
Merepresentasikan aliran elektronik seperti melalui :Electronic Data Interchange (EDI), internet, intranet, LANs (Local Area Network), WANs (Wide Area Network). Melalui anak panah ini, maka dapat diindikasikan jumlah informasi atau data yang dipertukarkan, jenis media yang digunakan seperti fax, telepon, dan lain-lain dan juga jenis data yang dipertukarkan itu sendiri
12.
Other
Menyatakan informasi atau hal lain yang peting
Timeline
Menunjukkan waktu yang memberikan nilai tambah (cycle times) dan waktu yang tidak memberikan nilai tambah (waktu menunggu). Lambang ini digunakan untuk menghitung Lead Time dan Total Cycle Time.
10.
13.
(Sumber :Gaspersz, 2011) Terdapat 7 macam detail mapping tools yang biasa digunakan, antara lain sebagai berikut : 1. Process Activity Mapping Tool ini memetakan proses secara detail langkah demi langkah. Gambar ini menggunakan simbol-simbol yang berbeda untuk mempresentasikan aktivitas operasi, menunggu, transportasi, inspeksi dan penyimpanan. Peta ini berguna untuk mengetahui berapa persen kegiatan yang dilakukan merupakan kegiatan nilai tambah dan berapa persen bukan nilai tambah, baik yang bisa dikurangi maupun yang tidak. Perluasan dari tool ini dapat digunakan untuk mengidentifikasikan lead time dan produktivitas baik
II-17
aliran fisik maupun aliran informasi. Lima tahap pendekatan dalam Process Activity Mapping secara umum adalah : a) Memahami aliran proses b) Mengidentifikasi pemborosan c) Mempertimbangkan apakah proses dapat di arrange ulang pada rangkaian yang lebih effisien. d) Mempertimbangkan aliran yang lebih baik, melibatkan aliran layout dan rute transportasi yang berbeda. e) Mempertimbangkan apakah segala sesuatu yang telah dilakukan pada tiap-tiap stage benar-benar perlu dan apa yang akan terjadi jika hal-hal yang berlebihan tersebut dihilangkan. Tujuan dari pemetaan ini adalah untuk membantu memahami aliran proses, mengidentifikasikan adanya pembororsan, mengidentifikasikan apakah suatu
proses
dapat
diatur
kembali
menjadi
lebih
efisien,
mengidentifikasikan perbaikan aliran penambahan nilai. 2. Supply Chain Response Matrix Merupakan sebuah grafik yang menggambarkan hubungan antara inventory dengan lead time yang dapat digunakan untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi kenaikan atau penurunan tingkat persediaan dan panjang lead time pada tiap area dalam supply chain. Dari fungsi yang diberikan, selanjutnya dapat digunakan sebagai bahan pertimbangan manajemen untuk menaksir kebutuhan stock apabila dikaitkan pencapaian lead time yang pendek. Tujuan penggunaan tool ini untuk menjaga dan meningkatkan service level kepada konsumen pada tiap jalur distribusi dengan biaya yang rendah. 3. Production Variety Funnel Merupakan suatu teknik pemetaan secara visual dengan cara melakukan plot pada sejumlah variasi produk yang dihasilkan dalam setiap tahap proses manufaktur. Teknik ini dapat digunakan untuk mengidentifikasi titik mana sebuah produk generic diproses menjadi beberapa produk yang spesifik, dapat menunjukkan area bottleneck pada desain proses. Yang selanjutnya dapat digunakan untuk perbaikan kebijakan inventory, dalam bentuk bahan baku, produk setengah jadi atau produk jadi. 4. Quality Filter Mapping
II-18
Merupakan tool yang memetakan di mana problemproblem kualitas muncul dalam supply chain. Problem kualitas yang dimaksud bisa berupa produk cacat (yang tidak terdeteksi oleh proses inspeksi ), internal scrap (kecacatan yang diproduksi dan terdeteksi oleh bagian inspeksi ), dan sevice defect yang merupakan masalah pada jasa yang menyertai produk, seperti keterlambatan pengiriman atau kekurangan dokumen, kesalahan proses
packing
maupun
labeling,
kesalahan
jumlah
(quantity),
permasalahan faktur dan sebagainya 5. Demand Amplification Mapping Merupakan tool yang digunakan untuk memetakan pola permintaan di tiap titik pada supply chain. Pada umumnya, variabilitas permintaan meningkat semakin ke hulu posisi dalam supply chain 6. Decision Point Analysis Merupakan tool yang mempunyai nama lain decoupling point, yaitu titik di mana terjadi perubahan pemicu kegiatan produksi yang tadinya berdasarkan ramalan menjadi berdasarkan pesanan. 7. Physical Stucture Merupakan tool baru yang dapat digunakan untuk memahami sebuah kondisi supply chain di industri. Hal ini diperlukan untuk mengerti bagaimana industri itu sendiri, bagaimana operasinya dan khususnya dalam
mengarahkan
perhatian
pada
area
yang
mungkin
belum
mendapatkan perhatian yang cukup. Alat ini membantu mengapresiasikan apa yang terjadi dalam industri. Pemakaian tools yang tepat didasarkan pada kondisi perusahaan itu sendiri dan dilakukan dengan menggunakan value stream mapping tool yaitu Tabel 2.4 Value Stream Mapping Tools Waste/ Structure
Process
Supply
Prod.
Quality
Demand
Decisio
Physical
Activity
Chain
Variet
Filter
Amplificatio
n Point
Structur
Mappin
Respones
y
Mappin
n Mapping
Analysis
e
g
e Matrix
Funne
g
l OverProductrio n Waiting
L
M
H
H
L L
M
M
M
M
II-19
Transport Inappropriate Processing Unncessary Inventory Unnecessary Motion Defect Overall
H
L
H
M
M
H
H
L
M
L L
Structure
L
L H
M
L
H
M
H
H L
M
L
(Hines & Rich, 1997)
Catatan : H (high correlation and usefulness) → faktor pengali = 9 M (Medium correlation and usefulness) → faktor pengali = 3 L (Low correlation and usefulness) → faktor pengali = 1 2.6 Process Cycle Efficiency (PCE) Process Cycle Efficiency atau biasa disingkat dengan PCE, adalah suatu metode yang digunakan untuk menganalisa suatu masalah yang akan dieliminasi. Metode ini sangat membantu mempermudah untuk menentukan apakah proses yang ada pada suatu sistem tersebut bernilai tambah atau value-added. Untuk mengaplikasikan metode PCE membutuhkan beberapa hal, yaitu : 1. Memetakan proses 2. Mengidentifikasi langkah-langkah value added activity (VA) , necessary but nonvalue added (NNVA) atau tidak bernilai tambah tetapi diperlukan untuk mendukung value added activity dan non value added (NVA) atau tidak bernilai tambah. 3. Menstratakan maping sesuai point nomer 2 4. Tambahkan dimensi waktu pada langkah-langkah proses. Setelah langkah-langkah tersebut selesai, kemudian dapat menghitung seberapa banyak persentasi dari value-add. Waktu dari keseluruhan proses disebut cycle time. Untuk mengidentifikasi PCE. Adapun rumus untuk mendapatkan nilai PCE dalam suatu sistem produksi yaitu membagi waktu value-add time dengan cycle time.
II-20
Process Cycle Efficiency (PCE) digunakan untuk menghitung nilai efisiensi dari suatu proses. Menurut George (2002), Nilai efisiensi suatu proses dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut : Process
Cycle
Efficiency
(PCE)
=
Value Added Time Total Lead Time
…………………………….(2.1) 2.7 Pengertian Manufacturing Cycle Effectiveness (MCE) Manufacturing cycle effectiveness (MCE) adalah persentase value added activities yang ada dalam aktivitas proses produksi yang digunakan oleh perusahaan untuk menghasilkan value bagi customer (Saftiana,2007). MCE merupakan ukuran yang menunjukkan persentase value added activities yang terdapat dalam suatu aktivitas yang digunakan oleh seberapa besar non value added activities dikurangi dan dieliminasi dari proses pembuatan produk (Mulyadi , 2003). Manufacturing cycle effectiveness merupakan alat analisis terhadap aktivitas aktivitas produksi, misalnya berapa lama waktu yang dikonsumsi oleh suatu aktivitas mulai dari penanganan bahan baku, produk dalam proses hingga produk jadi (cycle time). MCE dihitung dengan memanfaatkan data cycle time atau throughput time yang telah dikumpulkan. Pemilihan cycle time dapat dilakukan dengan melakukan activity analysis (Saftiana, 2007). Cycle time terdiri dari value added
activity
dan
non
value
added
activities.
Value added activity yaitu processing time dan non value added activities yang terdiri dari waktu penjadwalan (schedule time), waktu inspeksi (inspection time), waktu pemindahan (moving time), waktu tungggu (waiting time), dan waktu penyimpanan (storage time). Cycle time yang digunakan untuk menghitung MCE dapat diformulasikan sebagai berikut (Mulyadi,2003) :
II-21
MCE=
Processing Time ............................................................................... cycle time
(2.2) Analisis MCE dapat meningkatkan kinerja dan efisiensi perusahaan melalui perbaikan yang bertujuan untuk mencapai cost effectiveness (Saftiana, dkk 2007). Analisis dilakukan langsung terhadap aktivitas-aktivitas perusahaan yang dirumuskan dalam bentuk data waktu yang dikonsumsi oleh setiap aktivitas. Waktu aktivitas tersebut mencerminkan berapa banyak sumber daya dan biaya yang dikonsumsi oleh aktivitas tersebut dan dapat dijadikan sebagai dasar untuk menilai kinerja dan efektivitas pada perusahaan. Analisis MCE yaitu keputusan dilakukan untuk menurunkan biaya produksi. Suatu proses pembuatan produk menghasilkan cycle effectiveness sebesar 100%, maka aktivitas bukan penambah nilai telah dapat dihilangkan dalam proses pengolahan produk, sehingga customer produk tidak dibebani dengan biaya-biaya untuk aktivitasaktivitas yang bukan penambah nilai (Mulyadi, 2003). Apabila proses pembuatan produk menghasilkan cycle effectiveness kurang dari 100%, maka proses pengolahan produk masih mengandung aktivitas-aktivitas yang bukan penambah nilai bagi customer. proses produksi yang ideal adalah menghasilkan cycle time sama dengan processing time (Saftiana, dkk 2007). 2.8 Root Cause Analys (RCA) Keandalan didefenisikan sebagai probabilitas dari suatu item untuk dapat melaksanakan fungsi yang telah ditetapkan, pada kondisi pengoperasian dan lingkungan tertentu untuk periode waktu yang telah ditentukan. Analisa keandalan berhubungan dengan distribusi probabilitas dengan waktu sebagai variabel random. Parameter yang akan diukur misalnya laju kegagalan komponen, lama waktu mereparasi, adalah variabel yang bervariasi secara random terhadap waktu. Data perawatan tentang jam operasi suatu peralatan untuk mengalami perawatan (diasumsikan mengalami kegagalan), kemudian dianalisa untuk mencari bentuk kurva distribusi probabilitasnya.
II-22
Root Cause Analysis (RCA) merupakan metode yang terstruktur untuk menemukan secara pasti awal kesalahan yang menjadi akar penyebab dari kegagalan sebuah sistem atau peralatan. Tujuan utama RCA adalah meningkatkan keandalan sebuah sistem sehingga akan meningkatkan faktor ketersediaan sistem tersebut. Setiap munculnya penyebab kegagalan diinvestigasi dan dilaporkan adalah agar sedapat mungkin kita dapat mengidentifikasi langkah perbaikan guna mencegah munculnya kejadian yang sama dan lebih jauh dapat melindungi kesehatan dan keselamatan, pekerja dan lingkungan (DOE, 1992). RCA memberikan petunjuk bagaimana mengidentifikasi penyebab kegagalan sebuah sistem hingga berbagai level yang menjadi penyebab kritisnya kondisi sistem. Teknik Root Cause Analysis mengeksploitasi keterkaitan hubungan yang umumnya terjadi antara sistem dan subsistem. Root Cause sering kali digunakan dalam hubungannya analisa sebuah kegagalan dan proses analisa dilakukan setelah terjadi kegagalan (Moubray, 1997). Untuk menyelesaikan sebuah masalah, pertama kali harus dikenali dan dimengerti apa yang menjadi penyebab masalah tersebut. Akar penyebab masalah merupakan penyebab yang paling mendasar terhadap sebuah kondisi yang tidak diinginkan. Jika penyebab sebenarnya tidak diidentifikasi, maka seseorang biasanya hanya menunjukkan gejalanya saja dan masalah tersebut akan terus berlanjut. Oleh karena itu, mengidentifikasi dan memilah akar penyebab dari masalah sangat penting dilakukan. Proses Root Cause Analysis menurut Rooney (2004) terdiri dari 4 langkah utama yaitu : 1. Pengumpulan data 2. Rekonstruksi faktor penyebab 3. Identifikasi akar penyebab 4. Rekomendasi dan impelementasi
