7
BAB II LANDASAN TEORI
2.1.
Pemeliharaan atau Maintenance Pada dasarnya perawatan (maintenance) merupakan suatu kegiatan yang
diarahkan pada tujuan untuk menjamin kelangsungan fungsional dari suatu sistem produksi dan menekan (meminimalisir) terjadinya breakdown dalam proses produksi yang sedang dilakukan. Sehingga dari sistem itu diharapkan menghasilkan output sesuai dengan rencana. Sistem perawatan dapat dipandang sebagai bayangan dari sistem produksi, dimana sistem produksi beroprsi dengan kapasitas yang tinggi maka perawatan yang dilakukan akan lebih intensif. Maintenance itu sendiri merupakan suatu aktifitas untuk memelihara dan menjaga fasilitas atau peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian yang diperlukan agar terdapat suatu keadaan oprasi produksi yang memuaskan sesuai dengan yang direncanakan. Dengan adanya kegiatan maintenance ini maka fasilitas atau peralatan pabrik dapat digunakan untuk melakukan proses produksi sesuai dengan yang direncanakan tanpa mengalami kerusakan selama fasilitas atau peralatan tersebut dipakai untuk proses produksi atau sebelum jangka waktu tertentu, sehingga proses dari suatu sistem itu berjalan dengan lancar.
7
8
2.2.
Definisi TPM Definisi lengkap TPM memuat 5 hal (Japan Institut Productivity
Maintenance, 1971) 1. memaksimalkan efektifitas menyeluruh alat atau mesin 2. menerapkan sistem PM (Preventive Maintenance) yang komperhensif sepanjang umur alat 3. melibatkan semua karyawan dari top management sampai front-line worker 4. mengembangkan PM melalui manajement motivasi, aktifitas kelompk kecil mandiri. 5. Melibatkan seluruh departemen: perencana, pemakai, pemelihara alat.
2.3.
Tujuan Perawatan Kegiatan perawatan (maintenance) pada dasarnya ditujukan untuk
mendukung kegiatan produksi yang beroprasi. Peralatan maintenance ini mempunyai beberapa tujuan yaitu sebagai berikut : 1. Untuk memperpanjang usia kegunaan aset mesin produksi yang ada di pabrik (yaitu setiap bagian dari suatu tempat kerja mesin). 2. Kemampuan produksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana produksi. 3. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang dibutuhkan oleh produksi itu sendiri dan kegiatan produksi tidak terganggu.
9
4. Untuk membantu pengurangan pemakaian dan penyimpanan diluar batas dan menjaga modal yang diinvestasikan dalam perusahaan selama waktu yang telah ditetapkan sesuai dengan kebijaksanaan perusahaan mengenai investasi tersebut. 5. Untuk mencapai tinagkat biaya maintenance serendah mungkin, dengan melaksanakan kegiatan maintenance secara efektif dan efisien. 6. Menghindari
kegiatan
perawatan
yang
dapat
membahayakan
keselamatan kerja. 7. Mengadakan kerjasama yang erat dari perusahaan dengan fungsifungsi utama yang lain drai perusahaan tersebut yaitu memperoleh keuntungan yang sebanyak mungkin dengan total biaya yang rendah.
2.4.
Jenis-jenis Perawatan
A. Breakdown maintenance Breakdown maintenance adalah pemeliharaan yang direncanakan untuk memperbaiki mesin setelah terjadi kerusakan atau kemacetan pada mesin. Penyebab kerusakan mesin terdiri dari berbagai macam, seperti salah pengoprasian mesin, kurangnya pemeliharaan, dan usia mesin yang sudah tua. Kerusakan mesin sering kali disebabkan oleh oprator. Misalkan operator beranggapan bahwa kerusakan tidak bisa dihindari atau mesin adalah tanggung jawab departemen pemeliharaan.
10
Kerusakan jenis ini terdiri dari dua jenis : 1. Function loss breakdown merupakan jenis kerusakan yang menyebabkan mesin tidak dapat dijalankan sama sekali. 2. Function reduction breakdown merupakan jenis kerusakan yang mengakibatkan penurunan kemampuan mesin. B. Planned maintenance Yaitu suatu kegiatan atau tidakan yang dilakukan untuk mencegah terjadinya kerusakan pada semua unit perelngkapan pabrik, seperti melumasi, menyetel mesin dan sebagainya. Tindakan-tindakan ini ada yang besifat rutin ada pula yang berkala tergantung kebutuhannya. Planned maintenance merupakan factor utama yang berpengaruh besar pada TPM dan keberhasilan dari kegiatan pemeliharaan. Mengingat perannya yang sangat penting kegiatan ini harus direncanakan dengan sebaik-baiknya. Ada 4 tahap untuk merencanakan pemeliharaan : 1.
Corrective maintenance pemeliharaan ini bertujuan untuk mengubah mesin sehigga operator yang menggunakan mesin tersebut menjadi lebih mudah dan dapat memperkecil breakdown mesin.
2.
Predictive maintenance Pemeliharaan jenis ini dilakukan dengan cara menentukan keandalan masing-masing komponen peralatan dan melakukan penggantian komponen sesuai dengan jadwal keandalan.
11
3.
Preventive maintenance Pemeliharaan preventif bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan. Preventive maintenance dapat dibagi enjadi : -
Perawatan
harian,
misalnya
:
membersihkan,
memiksa, mengencangkan, melumasi dan menyetel agar oprasi mesin dapat bekerja optimal. -
Inspeksi berkala dan diagnosis alat
-
Restorasi periodic dan overhaul
4. Maintenance prevention Maintenance preventioan merupakan pembuatan peralatan berdasakan informasi masa lalu untuk mendapatkan peralatan yang tidak mudah rusak dan mudah dipelihara. C. Emergency maintenance Emergency maintenance adalah pemeliharaan berupa perbaikan yang dilaksanakan secara darurat untuk menanggulangi kemacetan proses produksi yang tejadi supaya tidak terlalu lama berhenti. Pekerjaan ini bersifat sementara sampai selesainya penggantian komponen yang menyebabkan kemacetan tersebut. D. Overhaul maintenance Overhaul maintenance adalah pemeliharaan berupa perbaikan besar yang dilaksnakan secara terjadwal dalam interval waktu tertentu. Overhaul bertujuan mengembalikan performa mesin dan peralatan produksi sehingga mendekati performa awal.
12
Periodisasi pelaksanaan yang tejadi ditentukan oleh lama jam kerja maupun kondisi yang sudah out of tolerance [3]. Sedangkan langkah-langkah kegiatan pemeliharaan itu sendiri adalah sebagai beikut : 1. Feel (rasakan) Tindakan ini biasanya dilaksanakan berdasarkan pengalaman, baik operator maupun pihak maintenance yang dapat measakan adanya kelainan pada mesin mesin yang sedang berjalan sebagai akibat adaya kerusakan. Seorang maintenance yang mendengar kelainan bunyi salah satu mesin dapat segera menentukan bagian mana yang mengalami kerusakan apabila suara yang dikeluarkan mesin lain dari yang biasanya. 2. Inspection (memerikasa) Yakni suatu tindakan pengamatan dan pengawasan yang dilakukan utnuk mengetahui apakah semua bagian bekerja sbagaimana mestinya, tindakan ini dapat dilakukan secara visual atau menggunakan alat ukur. 3. Tighten (mengencangkan/mengeraskan) Kegiatan ini dilakukan terhadap baut-baut yang kendor untuk dikencangkan kembali sebagai akibat adanya getaran atau gesekan pada waktu mesin sedang berjalan.
3
Corder Antoni, Teknik Manajemen Pemeliharaan, 1996 Hal. 3
13
4. Clean (membersihkan) Tindakan ini untuk membersihkan bagian-bagian yang bergerak terutama yang berputar, dimana kemungkinan akan mengalami kemacetan jika tidak dibersihkan dari kotoran atau debu melekat serta dari benda-benda asing lainnya. 5. Adjustment (meyetel) Dilakukan apabila ada bagian-bagian komponen yang bekerja tidak stabil. Biasanya hal ini terjadi pada saat pemasanagn komponen, baik itu perbaikan ataupun penggantian. Komponen ini harus dihubungkan dengan komponen lainnya sesuai dengan konstruksi mesin, dan apabila mesin dijalankan, komponen-komponen tersebut harus di stel terlebih dahulu. 6. Lubrication (pelumasan) Tindakan yang dilakuakn untuk mencegah terjadinya laju keausan dan kerusakan pada bagian-bagian komponen yang saling bergesekan. Pelumasan juga berfungsi sebagai pendingin, hal ini sangat diperlukan karena bagian-bagian komponen yang saling berhubungan cepat sekali menjadi panas.
2.5.
Sasaran dai TPM sendiri adalah 1.
Zero accident
2.
Zero Breakdown
3.
Zero Defect
14
Jika ketiga sasaran tadi dapat dicapai maka equipment operation rates bisa meningkat, cost berkurang, inventory minimal, dan sebagai akibatnya produktifitas pekerja naik.
2.6.
Pilar-pilar TPM
1. 5S a. seiri (ringkas) Ringkas berarti memisahkan barang atau material yang diperlukan dan tidak diperlukan, dan menyingkirkan yang tidak diperlukan di area kerja. Menyingkirkan barang yang tidak diperlukan dan menyimpan barang yang diperlukan. b.Seiton ( rapi) Berarti menyusun dan mengatur semua barang yang diperlukan sesudah sairi, dengan cara yang rapih. Sehingga barang-barang tersusun dengan rapih, mudah dilihat, mudah diketahui, mudah diambil, dan semuanya siap tersediabegitu barang tersebut diperlukan. c. Seiso (resik) Berarti mempertahankan kebersihan mesin, peralatan kerja dan tempat kerja dari segala kotoran. Semua kotoran yang ada di area keja seperti debu, scrap, ceceran oli dsb. Harus dibersihkan secara teratur. d. Seiketsu (rawat) Berarti menerapkan konsep kebersihan pada diri sendiri dan secara berkesinambungan melaksanakan ke-tiga langkah diatas (Seiri, Seiton,
15
Seiso). Melakukan pengecekan kondisi mesin dan semua peralatannya , seperti mengisi lembar check TPM, mengecek penunjuk batas dll. Serta mempertahankan kondisi kerja yang maksimal dengan bekerja sesuai dengan standar kerja. e. Shitsuke (rajin) Berarti membentuk disiplin diri danmembiasakan menjalankan 5S dengan cara menentukan standar. 2. Autonomous maintenance (Jishu hozen) Autonomous maintenance atau perawatan mandiri adalah kegiatan yang dirancang
untuk
melibatkan
operator
dengan
sasaran
utama
untuk
mengembangkan pola hubungan antar mannusia, mesin dan tempat kerja yang bermutu. Perawatan mandiri ini juga dirancang untuk melibatkan operator dalam merawat mesin sendiri. Kegiatan tersebut seperti pembersihan, pelumasan, pengencangan mur atau baut, pengecekan harian, pendeteksian penyimpangan, dan reparasi sederhana. Tujuan dari kegiatan ini adalah untuk mengembangkan operator yang mampu mendeteksi berbagai sinyal dari kerugian (loss). Selain itu juga bertujuan untuk menciptakan tempat kerja yang rapih dan bersih, sehingga setiap penyimpangan dari kondisi normal dapat dideteksi dalam waktu sekejap. Dalam perawatan mandiri ada 7 langkah, yaitu : 1. Pembersihan awal (membersihkan adalah inspeksi) Kegiatan yang dilakukan dalam langkah ini adalah :
16
a. Menyingkirkan item yang tidak diperukan dan jarang digunakan, yang dapat mengganggu kinerja alat dan mengurangi kualitas. b. Menghilangkan debu dan kotoran dari peralatan dan sekelilingnya. c. Mengenali pengaruh kontaminasi yang membahayakan keselamatan kerja, kualitas dan peralatan. d. Mengungkapkan permasalahan, seperti kerusakan kecil, sumber kontaminasi, area yang sulit dibersihkan. e. Mengamati dan memperbaiki kerusakan pada peralatan. 2. Pencegahan sumber kontaminasi dan tempat yang sulit dibersihkan Kegiatan yang dilakukan dalam langkah ini adalah : a. mengendalikan dan melihat kembali sumber kontaminasi dan bagian-bagian yang sulit dibersihkan yang telah didaftar dan dikaitkan dengan pengaruhnya terhadap keselamatan kerja, kualitas dan peralatan. b. Menyusun standar kebersihan c. Mengambil
langkah-langkah
unutk
perbaikan
dalam
rangka
menyelesaikan pembersihan peralatan dalam wkatu yang telah ditentukan. d. Mempelajari tentang keselamatan kerja dan kualitas, dan prinsip proses produksi melalui tindakan –tindakan perbaikan terhadap sumber-sumber kontaminasi e. Memperbaiki atau memodifikasi tempat-tempat yang sulit dijangkau untuk menyingkat waktu pembersihan
17
3. Pengembangan standar pembersihan dan pelumasan Kegiatan yang dilakukan dalam langkah ini adalah : a. mengadakan program pendidikan untuk pelumasan kepada operator b. mengembangkan inspeksi pelumasan secara menyeluruh c. memeriksa semua titik dan permukaan lokasi permukaan d. membuat sistem pengendalian pelumasan e. menetapkan standar pembersihan dan pelumasan f. mengamati dan mempebaiki bagian-bagian yang rusak pada peralatan yang berkaitan dengan pelumasan g. membersihkan dan melumasi peralatan sebagai suatu kesatuan sesuai dengan standar pelumasan atau pembersihan h. meningkatkan
metode
kerja
dan
peralatan
supaya
dapat
menyelesaikan pelumasan pembersihan dalam waktu yang telah ditentukan i. memperbarui standar pelumasan atau pembersihan sebagai hasil dari tindakan perbaikan. 4. Inspeksi menyeluruh Kegiatan yang dilakukan dalam langkah ini adalah : a. melaksanakan pendidikan dan pelatihan untuk setiap kategori, seperti electrical, power transmission, hydraulics, pneumatics, dan lain-lain b. menciptakan inspeksi menyeluruh pada bagian-bagian yang rusak
18
c. memperbaiki atau memodifikasi daerah peralatan yang sulit diinspeksi untuk mengurangi waktu yang dibutuhkan d. menentukan draft standar inspeksi e. mengubah metode dan peralatan inspeksi dengan menerapkan kontol visual untuk dapat menyelesaikan kegiatan inspeksi pada waktu yang teah ditentukan f. mengulangi siklus PDCA (plan-do-check-acton) dalam jangka pendek untuk mengawali pengawasan otonomi. 5.
Pengembangan standar perawatan mandiri Kegiatan yang dilakukan dalam langkah ini adalah : a. menetapkan
standar
dan
jadwal
perawatan
mandiri
untuk
menyelesaikan kegiatan–kegiatan yang berpusat pada peralatan b. membersihkan, melumasi dan menginspeksi peralatan sebagai suatu kesatuan sesuai dengan standar dan jadwal perawatan mandiri c. meningkatkan
metode
kerja
dan
peralatan
supaya
dapat
menyelesaikan rutinitas pembersihan, pelumasan dan inspeksi dalam waktu yang telah ditentukan d. menerapkan memperbaharui
kontrol
visual
standar
yang
perawatan
lebihmenyeluuh mandiri
agar
dan
semakin
berkembang dengan efektif. 6.
Proses quality assurance Proses quqlity assurance adalah proses mengidentifikasi dengan jelas semua kondisi mutu pada setiap peralatan. Selain itu quality
19
assuance disebut juga proses menetapkan dan mempertahankan kondisi mutu tersebut. Kegiatan yang dilakukan dalam langkah ini adalah : a. mencegah hasil produksi yang rusak ke proses selanjutnya b. mencegah memproduksi produk yang rusak c. mencapai proses quality assurance dan berlanjut ke zero defects 7. Pelaksanaan
perawatan
mandiri
dan
kegiatan
peningkatan
berkesinambungan. Kegiatan yang dilakukan dalam langkah ini adalah : Menerapkan siklus PDCA di lantai produksi. Karena keseluruhan program perawatan mandiri disusun sesuai dengan berputarnya siklus ini dan berulang terus-menerus. Plan (P) : mencegah masalah dengan meningkatkan kondisi peralatan selama masih efektif biayanya. Jika mengalami kesulitan dapat dilakukan dengan menerapkan kontrol visual untuk mendeteksi masalah sekilas. Kondisi diatas perlu dipersiapkan standar kerja, prosedur, dan check sheet. Do (D) : melaksanakan dan mengikuti peraturan untuk mencegah terulangnya masalah yang sama. Check
(C)
:
memeriksadan
mengungkap
permasalahan
secara
menyeluruh. Act (A) : melakukan pengukuran balik untuk menyelesaikan masalah. Jika usaha yang dilakukan belum mampu menyelesaikan masalah, maka ulangi langkah P dan seterusnya. Siklus PDCA berulang terus sampai target tercapai. 3. Kaizen
20
Filosofi kaizen diambil dari kata dalam bahasa Jepang, kai yang artinya “terus menerus” dan zen berarti “perbaikan” atau “hikmat”. Filosofi manajemen kaizen didefinisikan sebagai perbaikan terus-menerus atau perbaikan berkesinambungan, perlahan, bertahap tapi konstan.4 Istilah ini mencakup pengertian perbaikan yang melibatkan semua orang – baik manager ataupun karyawan – dan melibatkan biaya dalam jumah tak seberapa. Edisi tahun 1993 dari New Shorter Oxford English Dictionary telqh memuat istilah kaizen, yaitu sebagai perbaikan bersinambungan dari penerapan cara kerja, efisiensi pribadi, dan sebagainya, sebagai filosofi bisnis5. 4. Planned maintenance Yaitu suatu kegiatan atau tidakan yang dilakukan untuk mencegah terjadinya kerusakan pada semua unit perelngkapan pabrik, seperti melumasi, menyetel mesin dan sebagainya. Seperti yang sudah dibahas sebelumnya. 5. Quality maintenance Merupakan program dalam meningkatkan pemeliharaan mesin yang berkualitas. kegiatan QM adalah untuk mengatur kondisi peralatan yang mengalanmi kerusakan kualitas, berdasarkan konsep dasar TPM untuk menjaga kualitas produk. Kebijakan QM : 1. Bebas cacat kondisi peralatan dan pengawasan. 2. Kegiatan QM untuk mendukung jaminan kualitas. 3. Fokus pada pencegahan kerusakan pada sumber. 4 http://wcm.nu/Kaizen/kaizen.html tanggal 10 Mei 2010 5
Masaki Imai, Genba Kaizen, 1999, Hal : 10
21
4. Pendeteksian cacat secara ketat. 5. Pelaksanan efektif jaminan kualitas operator. Sasaran QM : 1. Meminimalisir adanya pengaduan dari pelanggan atau konsumen. 2. Mengurangi cacat proses sebesar 50%. 3. Mengurangi biaya kualitas sebesar 50%. 6. Training Hal ini bertujuan agar karyawan memiliki keterampilan yang memadai dan memiliki semangat yang kuat untuk menjalankan seluruh fungsi yang diperlukan secara efektif dan mandiri. Training diberikan kepada para operator untuk meningkatkan kemampuan mereka. Sehingga pada akhirnya mereka bisa mengetahui penyebab dan apa yang harus dilakukan pada mesin yang mereka gunakan. Kayawan harus dilatih untuk mencapai empat fase keterampilan, yaitu: Tahap 1 : Tidak tahu Tahap 2 : Mengenal teori tapi tidak dapat melakukan Tahap 3 : Mapat melakukan tetapi tidak dapat mengajarkan Tahap 4 : Bisa melakukan dan juga mengajarkan Target dari training : 1.
Agar bisa mempertahankan tidak terjadi down time pada mesin-mesin kritis
2.
Mencapai
dan
mempertahankan
zero
pengetahuan atau keterampilan opertator
loss
akibat
kurangnay
22
3.
Agar bisa berpartisipasi 100% dalam skema saran
7. Office TPM Office TPM harus dimulai setelah mengaktifkan empat pilar lainnya, seperti yang telah disebutkan diatas. Kantor TPM harus diikuti untuk meningkatkan produktivitas,
efisiensi
dalam
fungsi-fungsi
administrative
dan
mengidentifikasi dan menghilangkan kerugian. Beberapa topik perbaikan untuk kantor TPM : 1.
Menginventarisasi peralatan yang tidak digunakan
2.
Mengurangi waktu proses yang tidak penting
3.
Menyamakan beban kerja
4.
Meningkatkan efisiensi kantor dengan meghilangkan kerugian pada waktu pengambilan informasi.
Kantor TPM dan manfaatnya : 1. Melibatkan semua orang dari setiap lapisan pendukung untuk fokus dan berusaha lebih baik dalam kinerjanya masing-masing. 2. Lebih maksimal dalam penggunaan area kerja 3. Mengulangi kerja berulang 4. Mengurangi tingkat persediaan di semua bagian rantai pasokan, sehingga persediaan tidak menumpuk yang pada akhinya akan mempersempit ruang kerja. 5. Mengurangi biaya administrasi 6. Pegurangan jumlah file
23
7. Meningkatkan produktivitas setiap orang 8. Pengurangan peralatan kantor 9. Penurunan keluhan pelanggan 10. Lingkungan kerja yang bersih dan menyenangkan
Six Big Losses
2.7
Enam kerugian besar yang mendorong dilakukannya TPM di perusahaan adalah sebagai berikut : 1. Kerugian akibat breakdown. 2. Kerugian penyetelan dan penyesuaian. 3. Kerugian karena idle dan penghentian mesin. 4. Kerugian karena kecepatan operasi rendah. 5. Kerugian karena cacat mutu dan pengerjaan ulang. 6. Kerugian yang terjadi saat stratup. Six big losses dihitung untuk mengetahui overall equipment effectiveness (OEE) dari suatu peralatan agar dapat diambil langkah-langkah untuk perbaikan, jika hasilnya sudah baik maka hasil tersebut akan terus dipertahankan. Six big losses dapat dikategorikan menjadi tiga macam, yaitu : 1.
Availability Rate Availability dikenal juga sebagai pemanfaatan peralatan. Faktor-faktor yang mempengaruhi equipment availability adalah perubahan sistem kerja dan susunan penyesuaian dan lain-lain. Kegagalan peralatan juga berperan untuk suatu penurunan ketersediaan :
24
a. breakdown losses : disebabkan kegagala dan kerusakan mesin yang membutuhkan perbaikan. Nilai breakdown loss diukur dalam besarnya downtime yang diperlukan untuk memperbaiki kerusakan dan waktu tidak produksi. b. Set up adjustment losses : disebabkan adanya perubahan dalam kondisi operasi. Nilai ini diukur dalam besarnya downtime yang diperlukan untuk melakukan set-up mesin, mengganti bahan baku dan set-up mesin. Besarnya nilai availabilihty rate dihitung dengan rumus6
2.
Performance Rate Performance rate terdapat 2 komponen, yaitu : a. Idling and minor stoppage losses : disebabkan mesin berhenti sesaat , macet atau terganggu. b. Speed losses : disebabkan terjadinya pengurangan kecepatan operasi mesin sehingga mesin tidak dapat dioperasikan pada kecepatan teoritis. Besarnya performace rate dihitung dengan rumus7:
6 7
Borris Steven, Total Productive Maintenance, 2006, Hal : 29 Ibid, Hal : 31
25
3.
Quality Rate Quality Rate komponen, yaitu : a. quality defects and rework required losses : disebabkan karena produk tidak sesuai dengan spesifik atau produk cacat sehingga perlu dikerjakan ulang atau dihancurkan b. yield losses : disebabkan material yang tidak terpakai atau limbah baku. Besarnya total yield dihitung dengan rumus 8
4.
Overall Equipment Effectiveness (OEE) Overall equipment effectiveness (OEE) adalah besarnya efektifitas yang dimiliki oleh peralatan atau mesin yang dapat dihitung dengan rumus9: OEE (%) = Availability rate (%) x Performance Rate (%) x Quality Rate
(%)
8 9
Ibid, Hal : 31 Ibid, Hal : 31
