BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah PT. Onamba Indonesia adalah sebuah industri manufaktur yang bergerak dalam bidang elektronik dengan produk utamanya adalah wire harness. Seiring dengan perkembangan zaman, maka faktor kualitas terhadap produk wire harness menjadi sebuah keharusan, untuk memenuhi keinginan dari pelanggan yang berasal dari berbagai jenis perusahaan terkemuka. Salah satu produk wire harness yang diproduksi oleh perusahaan ini adalah model GALVA, dimana proses pembuatannya secara garis besar adalah sebagai berikut ; 1. Cutting dan Crimping, 2. Insert Wire ke Connector, 3. Press Panas, 4. Inspection (Electrical dan Visual). Adapun masalah utama yang dihadapi oleh perusahaan ini untuk produk GALVA adalah “lepasnya plastik biru (R-Tape) dari wire”. Penempelan Plastik pada wire ini pada proses pembuatannya dilakukan dengan proses press panas menggunakan mesin hot press. Berdasarkan data produksi selama tahun 2012, diperoleh data cacat produk dan level Sigma sebagaimana ditunjukkan pada table 1.1. Tabel 1.1 Data Cacat dalam DPMO selama tahun 2012 Bulan
Jumlah Periksa
Jumlah Cacat
DPMO
Jan '12 Feb '12 Mar '12 Apr '12
4402 7755 35998 15568
26 65 117 55
5906 8382 3250 3533
Rata-rata
63723
263
4127
1
Level
4
Untuk meningkatkan daya saing perusahaan, maka perlu level Sigma ditingkatkan ke level yang lebih kecil, dalam hal ini perusahaan menentukan level 5 Sigma (5).
1.2 Faktor-Faktor Penyebab Untuk menentukan faktor penyebab dari permasalahan “plastik biru (RTape) lepas”, berikut digambarkan analisa penyebab dengan menggunakan Diagram Sebab Akibat [4] (Fish Bone Diagram), sebagaimana ditunjukkan pada gambar 1.1.
Gambar 1. 1 Diagram Tulang Ikan Masalah R-Tape Lepas
2
Berdasarkan analisa “Sebab Akibat”, dari masalah yang dihadapi, yaitu ; “lepasnya plastik biru (R-Tape) dari wire”, ada beberapa faktor yang diduga menjadi penyebabnya, diantaranya ; 1.2.1 Faktor Manusia Berdasarkan hasil diskusi dengan bagian Teknisi Produksi, diketahui bahwa dari segi Manusia (dalam hal ini Teknisi), tidak ada masalah, sebab Teknisi yang bersangkutan sudah terlatih dan berpengalaman dalam menangani Mesin Press Panas tersebut. 1.2.2 Material Material yang digunakan untuk proses press panas ini adalah Wire dan Blue R-Tape. Untuk wire, berdasarkan informasi dari Engineering, diketahui bahwa tipe wire tidak bisa dirubah / diganti karena permintaan dari customer. Sementara, Blue R-Tape, perusahaan ini menggunakan 2 jenis R-Tape, yang perbedaannya dapat dilihat pada area perekat mempuntai warna yang berbeda. Sementara perusahaan masih menggunakan kedua jenis R-Tape tersebut. 1.2.3 Mesin Mesin yang digunakan adalah mesin pres panas, berdasarkan analisa dengan bagian Teknisi Produksi, diketahui bahwa kemungkinan penyebab dari mesin ini adalah mengenai Dies, dimana Dies yang digunakan hanya 1 Dies dengan lebar Dies 5 mm, sementara pihak perusahaan mempunyai 1 Dies lagi yang berukuran 10 mm. Selain lebar Dies yang belum optimal, pengaturan jarak Dies yang belum optimal, tetapi pihak Teknisi Produksi berpendapat karena setting yang sulit maka jarak Dies diminimalkan / mendekati rapat.
3
1.2.4 Metoda Hal yang berhubungan dengan ini pada proses pres panas adalah setting Suhu dan Lama nya
waktu proses. Dimana pihak perusahaan belum
mendapatkan setting yang optimal antara Suhu dan Lamanya waktu proses. Hal ini lah berdasarkan Teknisi Produksi menjadi faktor penyebab terjadinya masalah cacat produk tersebut. Dari beberapa faktor tersebut di atas, yang menjadi faktor kontrol adalah : a) Dies Ada 2 jenis ukuran lebar dies yang tersedia, yaitu lebar dies 5 mm dan 10 mm. Pada saat ini perusahaan hanya menggunakan lebar dies yang 5 mm. b) Temperatur / suhu Faktor suhu yang mempengaruhi kualitas proses press panas saat ini ditentukan sebesar 135
0
C, jika suhu ini berubah, maka akan mempengaruhi
kualitas dari proses press panas itu sendiri. c) Waktu proses press panas Faktor waktu yang mempengaruhi kualitas proses press panas saat ini ditentukan sebesar 9 detik, jika temperatur ini berubah, maka akan mempengaruhi juga terhadap kualitas dari proses press panas itu sendiri. d) Jenis R-Tape Untuk material ini dipergunakan 2 jenis R-Tape / plastik. Perbedaan dari keduanya dari segi tampilan pada bagian perekatnya. Dari beberapa faktor tersebut di atas, yang menjadi faktor gangguan / hal yang tidak bisa dirubah adalah jenis Wire dan jarak antara dies atas dan bawah. Type material wire ini sudah menjadi standardisasi dari keinginan pelanggan, sehingga pihak perusahaan tidak bisa merubah / mengganti material tersebut jika 4
ingin melakukan perbaikan kualitas dari proses press panas tersebut. Sementara jarak antara dies atas dan bawah, yang menentukan daya tekan antara dies terhadap material tidak pernah berubah-rubah, di setting pada 1 posisi saja yaitu pada jarak minimal, karena kesulitan pengukuran jarak tersebut yang terlalu dekat.
1.3 Faktor / Variabel Penelitian Berdasarkan hasil diskusi dengan pihak produksi terutama bagian Technical Engineering, diperoleh beberapa factor yang dianggap paling dominan terhadap pengaruh kualitas hasil press panas pada pembuatan wire harness ini, yaitu ; lebar dies, jenis R-tape, temperatur dan waktu proses press panas.
1.4 Rumusan Masalah Penelitian Dari penelitian yang akan dilaksanakan ini, ada beberapa pertanyaan yang menjadi acuan sehingga permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan ini dapat terjawab / memperoleh solusi diinginkan, diantaranya ; a) Berapa lebar dies yang paling kuat hasil daya rekatnya ? b) Jenis R-tape yang mana yang mempunyai daya rekat yang kuat ? c) Pada temperature berapa sehingga proses press panas ini memperoleh daya rekat 2 material yang baik ? d) Berapa lama waktu yang diperlukan oleh press panas ini, sehingga daya rekat ke 2 material tersebut diperoleh tensil yang memadai ?
1.5 Hipotesis Berdasarkan hasil diskusi dengan bagian Technical Engineering, diperoleh dugaan sementara dari rancangan penelitian ini adalah sebagai berikut ; 5
a) Lebar dies yang besar mempunyai hasil daya rekat yang kuat. b) Jenis R-tape 1 yang menghasilkan daya rekat yang baik. c) Temperatur yang tinggi akan menghasilkan daya rekat yang maksimum. d) Waktu proses mesin press panas yang terlama, yang akan mengahasilkan daya rekat maksimum.
1.6 Tujuan Penelitian Hasil penelitian yang akan dicapai adalah peningkatan produktivitas sekaligus menekan cacat dalam memproduksi Wire Harness model GALVA ditinjau dari segi teknologi dengan memperhatikan aspek Quality, Cost, dan Delivery (QCD).
1.7 Manfaat Penelitian Adapun manfaat yang akan diperoleh jika tujuan dari penelitian ini tercapai adalah : a) Mengurangi pengerjaan ulang akibat adanya produk gagal (rework process). b) Mengurangi biaya yang keluar akibat adanya kegagalan produk, yaitu biaya rework. c) Mengurangi pemakaian material baik wire atau R-Tape, karena harus ada tambahan material tersebut ketika ada produk gagal untuk menggantinya.
1.8 Batasan Penelitian Dalam penelitian ini, ada beberapa batasan dari faktor-faktor yang berpengaruh terhadap proses press panas tersebut, dimana faktor tersebut tidak bisa dirubah-rubah karena alasan yang berhubungan dengan standar dari 6
pelanggan / customer. Berdasarkan hasil diskusi dengan bagian Pengembangan Produk dan Technical Engineering, diperoleh faktor-faktor yang menjadi batasan dari penelitian ini, yaitu ; jarak antara Dies atas dan bawah dan tipe wire, dimana faktor type wire tidak dapat dirubah baik dari segi tipe material ataupun ukuran/dimensi karena spesifikasi yang ditentukan oleh pelanggan. Jadi, penelitian akan dilakukan terhadap faktor yang berpengaruh dan dapat dikendalikan yaitu ; Lebar Dies, Jenis R-Tape, Temperatur dan Waktu proses press.
1.9 Ruang Lingkup Penelitian Ruang Lingkup pada kegiatan penelitian ini adalah melakukan perbaikan pada proses produksi komponen Wire Harness meliputi : a) Penggunaan
Metode
Taguchi
dalam
melakukan
percobaan
untuk
mendapatkan faktor-faktor yang berpengaruh terhadap kualitas proses press panas pada pembuatan Wire Harness. b) Dengan menggunakan metode Taguchi tersebut di atas, maka jumlah faktor 4 (Lebar Dies, Jenis R-Tape, Temperatur dan Waktu) dan Level 2 (2 kondisi untuk masing-masing faktor), maka jumlah eksperimen yang diperlukan adalah 8 macam. Tabel 1.2 Faktor dan Level Proses Press Panas Faktor Lebar dies Jenis R-Tape Temperatur
7
Level 1
Level 2
5 mm
10 mm
A
B
1100 C
1500 C
Waktu press
3”
9”
c) Efek perbaikan dengan menggunakan Metode Taguchi terhadap aspek QCD yang diharapkan adalah sebagai berikut ; 1) Aspek Quality, bertujuan untuk mengurangi / menghilangkan kegagalan produk (produk cacat) berupa sering lepasnya plastik / R-Tape dari wire setelah proses press panas, dari kondisi awal dengan level DPMO pada 4 Sigma menjadi 3 Sigma. 2) Aspek Cost / biaya, bertujuan untuk mengurangi biaya yang terjadi karena rework / pengerjaan ulang dari produk cacat tersebut. 3) Aspek Delivery / pengiriman, bertujuan untuk mempercepat penyelesaian produk sehingga pengiriman dapat dilakukan tepat waktu / lebih cepat.
8
BAB II STUDI LITERATUR
2.1 Proses Pembuatan Wire Harness Pembuatan Wire Harness model GALVA secara garis besar adalah sebagai berikut : 2.1.1 Cutting, Crimping dan Solder (Mesin Auto Crimp), Proses ini disebut crimping process, dimana material berupa wire dan terminal merupakan material utama sebagai input nya. Dengan menggunakan mesin Auto Crimp, wire dipotong dengan dimensi yang telah ditentukan, kemudian secara otomatis mengalami proses Crimp, pemasangan terminal pada wire. Setelah proses ini selesai, secara otomatis ujung wire yang telah dikelupas insulasinya dicelupkan ke dalam bak solder untuk proses pemberian solder pada bagian konduktor. Gambar di bawah ini adalah hasil dari proses crimping.
Gambar 2.1 Hasil Proses Mesin Auto Crimp
2.1.2 Insert Wire ke Connector Proses ini disebut insert wire ke connector, dilakukan dengan cara manual menggunakan tangan operator, yaitu dengan memasukkan wire yang telah
9
mengalami proses crimping terminal ke dalam lubang connector. Gambar di bawah ini adalah hasil prosesnya.
Gambar 2.2 Hasil Proses Insert Wire ke Connector
2.1.3 Pres Panas ; assy R-Tape dengan Wire (Mesin Pres Panas) Wire yang telah mengalami proses insert, kemudian dipres panas bersama material Blue R-Tape, pada area wire yang tidak diinsert ke connector. Gambar di bawah adalah hasil proses press panas.
Gambar 2.3 Hasil Proses Press Panas
2.1.4 Inspeksi (Tester dan Visual Check) Proses akhir adalah pemeriksaan dengan menggunakan Tester bertujuan untuk menguji konektivitas arus dan Visual Check bertujuan untuk memeriksa bagian luar dari produk dari segi tampilan.
10
Adapun Peta Proses Operasi untuk pembuatan Wire Harness model GALVA ini adalah sebagai berikut :
Gambar 2.4 Peta Proses Operasi Pembuatan Wire Harness
2.2 Metode Taguchi Metode Taguchi merupakan metode perancangan yang berprinsip pada perbaikan mutu dengan memperkecil akibat dari variasi tanpa menghilangkan penyebabnya. Hal ini dapat diperoleh melalui optimasi produk dan perancangan proses untuk membuat unjuk kerja/ performance kebal terhadap berbagai penyebab variasi suatu proses yang disebut perancangan parameter. Ada dua alat ukur utama dalam metode perancangan Taguchi, yaitu : 11
1. Ukuran mutu selama perancangan/pengembangan. Agar didapatkan suatu indikator mutu yang baik dan dapat dipakai untuk mengevaluasi akibat perubahan suatu perancangan parameter khususnya pada unjuk kerja produk maka digunakan model Signal-to-noise ratio (SNR). 2. Eksperimen yang efisien untuk mencari informasi tentang perancangan parameter serentak. Eksperimen yang dilakukan harus dapat diperoleh informasi yang saling terkait supaya
perubahan-perubahan
perancangan
selama
pembuatan
dan
penggunaan pelanggan dapat dihindari, serta informasi tersebut harus diperoleh dalam waktu dan bahan yang minimum. Untuk melakukan eksperimen yang efisien tersebut digunakan Matriks Ortogonal [2]. Metode Taguchi adalah metodologi teknik untuk merekayasa atau memperbaiki produktivitas selama penelitian dan pengembangan supaya produkproduk berkualitas tinggi dapat dihasilkan dengan cepat dan dengan biaya rendah. Metode Taguchi merupakan metode perancangan yang berprinsip pada perbaikan mutu dengan memperkecil akibat dari variasi tanpa menghilangkan penyebabnya. Hal ini dapat diperoleh melalui optimasi produk dan perancangan proses untuk membuat unjuk kerja kebal terhadap berbagai penyebab variasi suatu proses yang disebut perancangan parameter. Alat ukur pada metode Taguchi adalah [2] ; 1. Fungsi Kerugian Mutu Fungsi ini dimaksudkan untuk menghitung kerugaian mutu yang terjadi. Bila mutu suatu produk semakin dekat dengan nilai target maka mutu yang dihasilkan semakin baik. Fungsi kerugian mutu dapat digambarkan dengan fungsi kuadratik yang terdiri atas 3 macam yaitu :
12
a. Jenis Nominal terbaik (nominal the best) Digunakan bila karakteristik mutu mempunyai nilai target tertentu, biasanya bukan nol, dan kerugian mutunya simetris pada kedua sisi target. b. Jenis semakin kecil semakin baik (smaller the better) Digunakan bilamana karakteristik mutunya tidak negatif, idealnya nol. c. Jenis semakin besar semakin baik (larger the better) Digunakan bilamana karakteristik mutu yang dikehendaki semakin besar nilainya semakin baik.
2.
Signal to Noise Ratio (SNR) SNR adalah logaritma dari suatu fungsi kerugian kuadratik dan digunakan
untuk mengevaluasi kualitas suatu produk. SNR mengukur tingkat unjuk kerja dan efek dari faktor noise dari unjuk kerja tersebut dan juga mengevaluasi stabilitas unjuk kerja dari karakteristik mutu output. Semaikn tinggi unjuk kerja yang diukur dengan tingginya SNR sama dengan kerugian yang mengecil. Seperti fungsi kerugian mutu, SNR adalah ukuran obyektif dari kualitas yang memuat baik mean dan varian dalam perhitungan [2].
Ada beberapa jenis SNR yaitu [2] : a. Nominal the Best
2 10 log 10 2
b. Smaller the Best
10 log10 y 2 2 13
c. Larger the Best
1 n 1 10 log10 2 n i 1 yi
2.3 Aspek QCD (Quality Cost Delivery) pada Proses Manufaktur Pendekatan QCD telah banyak diadopsi oleh banyak sektor di bidang manufaktur, dari tekstil sampai bahan kimia. Ini pada awalnya dikembangkan untuk industri mobil untuk membantu perusahaan-perusahaan Inggris agar opearsinya berkembang menjadi kelas dunia. Organisasi yang menciptakan QCD adalah Forum Masyarakat Industri Produsen Motor dan Pedagang (SMMT). Jika berada di industri jasa, dapat menyesuaikan prinsip-prinsip QCD untuk sektor tersebut untuk mengukur seberapa efisien bekerja dan membawa tentang perbaikan bisnis [3].
BAGAIMANA PERUSAHAAN MENDAPATKAN MANFAAT DARI QCD? Manfaat dari pendekatan Biaya, Kualitas, dan Pengiriman meliputi :
FOKUS Menggunakan QCD dapat memperjelas prioritas untuk meningkatkan proses produksi atau pemberian pelayanan - dimana beroperasi masuk sektor yang bersangkutan.
SEDERHANA Langkah-langkah memberikan gambaran besar, menyederhanakan proses produksi yang kompleks dan mengidentifikasi rute langsung untuk perbaikan.
14
UMPAN BALIK Dapat menggunakan alat untuk menilai hasil dari setiap perubahan yang dibuat untuk proses produksi atau pelayanan. QCD menyediakan umpan balik yang cepat - ini memberi fakta dan angka yang dibutuhkan untuk membuat keputusan yang berarti.
BENCHMARKING QCD memberitahu seberapa baik yang sedang dilakukan, untuk membantu dalam memutuskan bagian mana dari bisnis atau proses produksi untuk dapat ditingkatkan. Data ini memberikan standar untuk menetapkan target masa depan. Setelah memutuskan kegiatan untuk peningkatan, maka akan perlu untuk meninjau mereka, untuk mendirikan mengapa melakukan hal-hal dalam cara tertentu.
Garis Dasar Menggunakan teknik untuk memantau kinerja dan menetapkan tujuan terasa akan meningkatkan efisiensi. Hal ini dapat membawa perbaikan yang cepat dan keuntungan meningkat. Studi kasus dalam buku ini menunjukkan bagaimana QCD telah membantu bisnis memperketat operasi mereka dan meningkatkan bottom line mereka.
2.3.1 Not Right First Time (NRFT) Not Right First Time (NRFT) melihat pada kualitas produk atau jasa seberapa sering memenuhi spesifikasi pelanggan? NRFT dapat ditempatkan ke dalam angka, dengan mengukur jumlah 'bagian yang cacat per juta’. Ambil jumlah produk cacat dan membaginya dengan jumlah total produk yang diberikan. Kalikan ini dengan 106 untuk mendapatkan jumlah bagian per juta - cara standar 15
industri yang melihat pada jumlah cacat. Perusahaan di industri jasa perlu melihat faktor-faktor seperti jumlah keluhan pelanggan, jumlah pengembalian atau kontrak dibatalkan [3].
MENGUKUR ; NOT RIGHT FIRST TIME Ada dua poin di mana dapat mengukur NRFT - sebelum mencapai pelanggan (internal) dan setelah mencapai pelanggan (eksternal). Jika sudah memproduksi dua komponen cacat dalam setiap seribu, ini diterjemahkan menjadi 2.000 bagian per juta.
Lihat contoh di bawah ; NOT RIGHT FIRST TIME = (2/1000) X 10 X 10 X 10 X 10 X 10 X 10 = 2.000 DPMO.
Setelah tahu angka ini, dapat menetapkan target untuk perbaikan - harus bertujuan untuk di bawah 100 bagian per juta, yang merupakan praktik industri terbaik. Apapun industri yang ada, mendapatkan waktu hal yang benar pertama dan setiap waktu, mengarah ke tingkat kecacatan yang lebih rendah, meningkatkan kualitas dan kepuasan pelanggan.
MENGUMPULKAN DATA
Mengukur jumlah limbah - tidak hanya membuang-buang bahan, tetapi menyia-nyiakan waktu dan usaha.
16
Apakah memiliki data yang benar untuk mengidentifikasi masalah dalam siklus produksi atau alur kerja umum?
Pertimbangkan mendapatkan bantuan eksternal dan saran, misalnya dari Business Link (atau ekuivalen di Skotlandia, Wales dan Irlandia Utara), konsultan atau badan industri.
BERKOMUNIKASI Setelah mengidentifikasi mana letak masalahnya, berkomunikasikan ini kepada semua staf yang relevan - Anda perlu semua orang untuk memahami pentingnya mendapatkan sesuatu dengan benar pertama kali dan efek pada garis bawah.
ANALISIS
Brainstorm solusi. Tanyakan pada diri sendiri mengapa melakukan kegiatan dengan cara tertentu. Apakah ini hanya karena melakukannya seperti itu?
Mempertimbangkan cara alternatif dalam melakukan sesuatu.
ACT
Taruh dalam kegiatan perbaikan tempat.
Tentukan tujuan - jangka pendek dan jangka panjang.
Membuat staf yang bertanggung jawab untuk perbaikan.
MONITOR
Memantau kegiatan perbaikan.
Ambil pengukuran untuk memastikan pekerjaan.
Tetapkan tujuan baru untuk perbaikan berkelanjutan. 17
2.3.2 Delivery Schedule Achievement (Pencapaian Jadwal Pengiriman) Pengiriman Prestasi Jadwal melihat seberapa baik pemasok memberikan apa kebutuhan pelanggan, ketika mereka membutuhkannya. Tujuannya adalah 100% tepat waktu pengiriman barang yang tepat atau jasa. Bisnis perlu untuk mencapai hal ini dengan cara yang hemat biaya, tanpa menggunakan pengiriman khusus / mahal atau pembayaran lembur. Tidak seharusnya mengeluarkan biaya yang meningkat untuk saham, sisa atau pengerjaan ulang untuk memenuhi tenggat waktu. Jika berakhir dengan biaya tambahan, itu menunjukkan proses tidak berada dalam kontrol [3].
MENGUKUR DELIVERY SHECDULE ACHIEVEMENT Dalam satu minggu, sebuah perusahaan membuat 100 pengiriman. Dari pengiriman mereka, lima terlambat dan tiga adalah dalam jumlah yang salah. Untuk mengukur seberapa baik perusahaan memberikan apa yang pelanggan butuhkan, perlu untuk bekerja di luar rasio yang benar untuk pengiriman salah.
Lihat contoh di bawah ;
Pengiriman Salah termasuk pengiriman terlambat dan awal.
Pengiriman Salah meliputi pengiriman kuantitas yang salah (terlalu banyak, terlalu sedikit, dan bagian yang tidak tepat untuk pekerjaan itu).
Jika pengiriman adalah baik 'tidak tepat waktu' dan 'kuantitas salah', menghitungnya hanya sekali. Setelah diukur kinerja, perlu melihat langkahlangkah perbaikan.
Delivery Schedule Achievement = (100 – (5+3)) / 100 x 100 = 92 %. 18
MENGUKUR Mengumpulkan data untuk mengukur rasio yang benar untuk pengiriman salah.
ANALISIS
Gunakan curah pendapat untuk mengidentifikasi hambatan dan inefisiensi yang mempengaruhi pengiriman.
Mintalah staf untuk datang dengan solusi, bukan hanya masalah.
BERKOMUNIKASI Jelaskan kepada staf efek pada baris bawah kemacetan dan inefisiensi.
UJI
Uji cara baru untuk bekerja.
Pertajam mereka dengan umpan balik.
Formalisasi mereka dalam kebijakan perusahaan.
2.3.3 People Productivity People Productivity (PP) melihat berapa lama (dalam jam staf) untuk menghasilkan produk yang berkualitas baik atau memberikan pelayanan yang memuaskan - sebuah pengukuran yang diperlukan untuk setiap bisnis. Untuk mengukurnya, perlu mengambil jumlah unit yang baik dan membaginya dengan jumlah total jam Operator langsung (operator langsung adalah staf yang sangat penting untuk proses produksi). Ini akan memberikan pengukuran jumlah unit per
19
karyawan per jam. Unit bisa produk fisik, jumlah penjualan atau jumlah pelanggan dilayani. Mengukur PP membantu dalam memfokuskan pada biaya produk utama gaji staf. Setelah tahu berapa lama waktu yang dibutuhkan untuk menghasilkan setiap produk atau melakukan layanan, maka dapat melihat cara untuk membuat staf lebih produktif [3].
Lihat contoh di bawah ; Sebuah pabrik ponsel dengan 30 staf telah membuat 60 telepon per jam. Untuk meningkatkan PP, ada dua pilihan. Dapat dilakukan dengan meningkatkan jumlah unit yang baik setiap anggota staf membuat (atau jumlah penjualan yang mereka buat, dll) atau mengurangi jumlah waktu yang mereka butuhkan untuk membuat setiap unit. Ini bisa mengurangi tagihan lembur, membuat perusahaan lebih menguntungkan. Mungkin perlu untuk menilai kembali cara orang bekerja, memastikan bahwa setiap tindakan, mengurangi kerja boros; menghindari kelebihan produksi dan standarisasi cara hal ini dilakukan. Jika staf memiliki waktu luang sementara proses otomatis selesai, dengan cara menggunakan waktu ini secara produktif.
Contoh: PEOPLE PRODUCTIVITY = 60/30 = 2 UNIT PER JAM OPERATOR
MENGUKUR People Productivity Ada tiga jenis pekerjaan :
Kerja yang menambahkan nilai sesuai dengan kebutuhan pelanggan 20
Kerja yang tidak menambah nilai, tetapi perlu.
Kerja yang boros dan kontraproduktif.
Nilai tinggi untuk PP hanya dapat diperoleh bila :
Sebagian besar pekerjaan karyawan adalah menambahkan nilai pada proses Pekerjaan
Non-nilai tambah dikurangi seminimal mungkin
Limbah dihilangkan.
MENGUKUR
Dapatkan staf untuk merekam waktu siklus untuk memberikan patokan perbaikan.
Gunakan camcorder untuk menangkap cara staf saat melakukan sesuatu.
ANALISIS
Lihat video untuk melihat tindakan boros.
Gunakan teknik brainstorming untuk mempertanyakan cara tradisional dalam melakukan sesuatu dan mengidentifikasi cara kerja baru untuk mengurangi limbah.
UJI
Uji cara baru untuk bekerja misalnya membangun sebuah mock-up dari sel produksi.
Praktek percontohan baru dengan satu tim, dan membuat modifikasi sesuai dengan umpan balik staf. 21
MELAKSANAKAN
Ratakan cara baru untuk bekerja di pabrik.
Tetapkan target untuk mempercepat waktu siklus, dan membuat staf yang bertanggung jawab untuk mencapai target.
MONITOR
Memantau hasil keuangan dari cara-cara baru kegiatan perbaikan kerja dan lainnya.
Gunakan kuesioner untuk mendapatkan umpan balik dari staf.
Gunakan informasi untuk terus meningkatkan, dan berkomunikasi keberhasilan untuk staf.
2.3.4 Stock Turn Perputaran Stock (ST) melihat rasio bahan baku untuk barang dalam proses dan barang jadi. Semakin cepat mengubah bahan mentah menjadi bahan jadi dan menjualnya,
semakin cepat mendatangkan penghasilan penjualan
berharga. Hal ini juga membebaskan ruang penyimpanan yang berharga untuk pekerjaan berikutnya. Rasio ST akan mengungkapkan seberapa efektif menggunakan dana perusahaan dan berapa banyak mengendalikan memiliki lebih dari proses produksi. Jika telah ketat kontrol atas proses manufaktur, hanya perlu menjaga jumlah kecil bahan baku dan barang dalam proses. Sebagai perusahaan menjadi lebih efisien, mungkin dapat menemukan merespon lebih cepat terhadap permintaan pelanggan dan bekerja dengan jadwal ketat.
22
Mungkin ingin melihat manufaktur dengan just in time, di mana menjaga jumlah
minimum bahan baku, barang dalam proses
dan
produk jadi.
Mengandalkan pemasok untuk menyediakan bahan dan bila diperlukan, dan mengirimkan barang kepada pelanggan hanya bila diperlukan [3].
MENGUKUR Stock Turn ; Ada tiga cara untuk mengukur stock turn :
Masuk bahan dari pemasok
Dalam proses mengalir melalui pabrik
Barang jadi yang siap untuk pengiriman ke pelanggan.
Untuk mengetahui rasio ST, perlu mengetahui omset penjualan tahunan dari lini produk dan jumlah saham yang dipegang. Pada contoh di bawah ini, penjualan produk tahunan £ 20.000 dan nilai saham saat ini adalah £ 5.000. Saham saat ini termasuk barang dalam proses, barang jadi dan bahan baku. Semakin tinggi angka lebih baik. Pada gilirannya saham tinggi berarti bahwa perusahaan telah bekerja keras untuk uang. Sebuah angka yang rendah berarti uang terikat dalam saham, dan karena itu perusahaan memiliki dana lebih sedikit untuk berinvestasi dalam bagian lain dari bisnis. Saham yang disimpan, semakin tinggi risiko itu menjadi usang atau rusak. Dalam proses manufaktur, rata-rata industri untuk berubah saham 12-15. Dalam ritel, di mana barang yang mudah rusak atau keluar lebih cepat, rata-rata lebih tinggi. Contoh ; STOCK TURNING RATIO = 20000 / 5000 = 4 23
MENGUKUR Berolahraga rasio ST, untuk melihat apakah siklus dari bahan baku sampai faktur penjualan yang cepat atau lambat.
ANALISIS Dapatkan staf bersama-sama untuk melakukan brainstorming cara menghilangkan kemacetan dan mengemudi lebih cepat melalui penempatan.
MELAKSANAKAN
Pertimbangkan menerapkan just-in-time manufaktur untuk meminimalkan jumlah saham yang dipegang. Untuk ini, perlu memupuk hubungan dekat dengan pemasok.
Pertimbangkan investasi dalam sistem baru seperti manajemen rantai pasokan atau
perencanaan
membantu
sumber
perencanaan
daya
perusahaan
mengotomatisasi,
(ERP)
peramalan
software dan
yang
akuntansi
keuangan.
MONITOR Ambil pengukuran untuk memantau pengaruh dari setiap perbaikan yang dibuat.
2.3.5 Overall Equipment Effectiveness / OEE Efektivitas Peralatan Keseluruhan (OEE) memberitahu seberapa baik bisnis dengan menggunakan peralatan dan staf [3].
24
MENGUKUR OEE ; Ada tiga poin kunci untuk melihat: ketersediaan, kinerja dan kualitas. 1. Untuk mengetahui ketersediaan mesin, perlu melihat jumlah downtime yang tidak direncanakan. Jika berencana untuk menjalankan mesin untuk 100 jam seminggu, tapi hanya berdiri dan berjalan selama 50 jam, ketersediaan adalah 50% (50 jam dibagi dengan 100 jam). 2. Kinerja membandingkan output aktual dengan output yang ideal. Jika proses yang seharusnya memakan waktu lima menit, tapi bukannya mengambil sepuluh menit, maka kinerja berjalan pada 50% (5 menit dibagi 10 menit). 3. Untuk mengetahui kualitas, perlu membandingkan jumlah bagian yang baik diproduksi dengan total. Jika sebuah perusahaan membuat 40 komponen per jam dan hanya 20 yang standar dijual, kualitas sarana ini berjalan pada 50% (20 komponen dijual dibagi dengan 40 komponen).
Termasuk tiga angka pada persamaan di bawah ini akan memberikan efektivitas peralatan secara keseluruhan, dinyatakan sebagai persentase. Semakin tinggi persentasenya, semakin baik.
Lihat contoh di bawah ; OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS = (50/100) X (5/10) X (20/40) X100/1 = 12.5%
Cara untuk meningkatkan OEE termasuk menghilangkan down time untuk memperbaiki aliran dan meningkatkan produksi kualitas dengan mengurangi pengerjaan ulang dan skrap. Meningkatkan OEE dapat membantu perusahaan 25
dalam mengambil pesanan pelanggan lebih, tanpa perlu berinvestasi dalam mesin lebih atau staf.
MENGUKUR
Mintalah staf untuk merekam waktu siklus, downtime dan data output.
Gunakan informasi tersebut untuk mengidentifikasi variasi dalam waktu siklus, pola dalam downtime dan masalah kualitas.
ANALISIS
Merakit staf dari seluruh bisnis dan melakukan sesi pemecahan masalah.
Mintalah staf untuk mengidentifikasi hambatan, penyebab downtime dan faktor yang mempengaruhi waktu siklus.
PRIORITAS Tentukan masalah adalah penyebab utama downtime, dan solusi yang akan membawa banyak keuntungan bagi bisnis.
TINDAKAN
Tetapkan tujuan untuk perbaikan efisiensi dan membuat staf yang bertanggung jawab untuk mencapainya.
Dapatkan staf untuk membuat pengukuran teratur untuk memeriksa tujuan dicapai.
26
2.3.6 Value Added Per Person Nilai Tambah Per Orang (VAPP) menunjukkan seberapa baik seseorang itu digunakan untuk mengubah bahan baku menjadi produk jadi. Untuk menghitung VAPP, perlu mengetahui harga dari produk jadi dan biaya bahan baku. Juga perlu mengetahui jumlah karyawan langsung - mereka yang penting untuk proses produksi [3].
Mengukur Value Added Per Person Pada contoh di bawah ini, sebuah perusahaan membuat video recorder yang menjual di £ 60, biaya komponen £ 10 dan 20 staf yang diperlukan untuk merakit produk. Semakin tinggi VAPP, semakin baik. Sebuah VAPP tinggi berarti dapat membuat sebagian besar waktu staf, meminimalkan waktu tunggu dan membuat setiap hitungan tindakan. Jika menganalisis cara kerja staf, mungkin dapat menggabungkan tugas-tugas tertentu, atau penggunaan waktu bahwa staf biasanya menghabiskan menunggu proses otomatis selesai.
VALUE ADDED PER PERSON = (60 – 10) / 20 = $ 2.5 per person
MENGUKUR
Mintalah staf untuk mengisi lembar waktu untuk menunjukkan berapa lama mereka ambil untuk menyelesaikan setiap siklus.
Gunakan camcorder untuk merekam bagaimana staf melakukan pekerjaan mereka.
27
ANALISIS Analisis siklus produk. Lihatlah downtime operator - operator sementara sedang menunggu untuk sebuah mesin untuk menyelesaikan tugas, bisa mendapatkan mereka untuk melakukan yang lain? Analisis video untuk melihat kegiatan boros, misalnya gerakan yang tidak perlu.
UJI
Cara uji kerja baru sebelum mengubah tata letak lantai produksi - membangun sebuah mock-up dari sel dan melakukan simulasi.
Buatlah modifikasi sesuai dengan umpan balik staf.
PELAKSANAAN
Pastikan semua staf di atas kapal.
Berkomunikasi cara-cara baru kerja - efek pada garis bawah.
MONITOR
Terbuka untuk umpan balik.
Ambil pengukuran untuk menilai bagaimana cara-cara baru yang efektif bekerja adalah, dan terus meningkatkan kinerja.
2.3.7 Floor Space Utilisation Pemanfaatan Ruang Lantai (FSU) mengukur pendapatan penjualan yang dihasilkan per meter persegi lantai pabrik atau kantor. Pabrik atau kantor ruang lantai adalah biaya tetap mahal. Dalam manufaktur, ini tercermin sebagai proporsi dari harga setiap produk jadi. 28
Dapat menggunakan FSU untuk melihat pendapatan untuk wilayah individu atau untuk seluruh pabrik atau ruang kantor lantai. Dalam rangka meningkatkan pendapatan per meter persegi, perlu mengurangi jumlah ruang lantai yang digunakan. Ini berarti pemikiran ulang tata letak dan, misalnya, menghilangkan persediaan untuk mengurangi tempat penyimpanan. Jika Anda mengurangi jumlah ruang yang digunakan, mungkin dapat memperluas tanpa biaya memperoleh atau leasing bangunan baru. Dalam manufaktur, salah satu cara mengurangi ruang lantai adalah untuk menerapkan lean manufacturing, di mana menyimpan stok bahan baku pada tingkat minimum, dan mengandalkan pemasok untuk memberikan bahan sebagai dan bila diperlukan [3].
MENGUKUR PEMANFAATAN LANTAI RUANG Pada contoh di bawah ini, sebuah perusahaan memiliki 2.000 ruang pabrik m2. Omset penjualan adalah £ 10.000 per bulan. Bagilah omset oleh jumlah ruang untuk bekerja di luar pemanfaatan ruang lantai.
FLOOR SPACE UTILISATION = 10000 / 2000 = $ 5 per m2
ANALISIS
Lihatlah tata letak dan cara kerja orang. Bisakah membawa dua proses lebih dekat, untuk menghubungkan atau menggabungkan mereka dan menghemat ruang?
Lihatlah apa yang penting untuk proses produksi dan apa yang dapat menyingkirkan atau pindah ke tempat lain. 29
Gunakan keahlian eksternal untuk membantu melihat gambaran besar.
MEMBAHAS
Dapatkan staf
bersama-sama
dari
area bisnis
yang berbeda untuk
menghasilkan ide-ide untuk perbaikan.
Dapatkah
memperkenalkan
just-in-time
manufaktur
untuk
mengurangi
kebutuhan untuk saham, barang dalam proses dan produk jadi?
UJI Jika praktis, menguji layout baru sebelumnya - mengejek sebuah produksi sel dan memeriksa karya layout baru.
MONITOR Ambil pengukuran untuk memonitor efek dari perbaikan pada bisnis - dan terus meningkatkan.
30
BAB III METODE PENELITIAN
3.1 Sistematika Penelitian Langkah-langkah dalam melaksanakan strategi perancangan adalah penting sebab dapat menentukan dapat dihasilkannya rancangan yang optimal. Perancangan dengan metode Taguchi yang digunakan ialah perancangan parameter. Dalam perancangan ini ditentukan nilai faktor kendali terbaik, yang mampu meminimalkan kepekaan fungsi proses terhadap semua faktor noise. Langkah-langkah dalam perancangan parameter ini adalah : 1. Mengenali fungsi utama, efek samping, dan jenis kerusakan. 2. Mengenali faktor-faktor noise. 3. Mengenali karakteristik mutu yang akan diamati dan fungsi-fungsi obyektif yang akan dioptimumkan. 4. Mengenali faktor-faktor kendali dan perubahan- perubahan nilainya. 5. Mengenali matriks eksperimen, selanjutnya dipilih matriks ortogonal. 6. Eksperimen berdasarkan perancangan di langkah ke-5 untuk memperoleh data hasil eksperimen. 7. Analisa data, penentuan level optimum dari faktor kendali. 8. Pemrosesan nilai-nilai parameter terbaik guna mendapatkan rancangan usulan. 9. Verifikasi rancangan usulan.
31
Gambar 3.1 Langkah-Langkah Penelitian
32
3.2 Rencana Rangkaian Kegiatan Untuk mempermudah pengontrolan kegiatan dalam penelitian ini, berikut disusun rencana jadwal kegiatan sebagai berikut : Tabel 3.1 Rencana Jadwal Penelitian No.
Kegiatan
Juni I
1
Persiapan Materi
2
Persiapan Mesin & Material
3
Simulasi Metoda Taguchi
4
Pengujian hasil simulasi
5
Pengolahan data hasil uji
6
Penentuan parameter terbaik
7
Kesimpulan
II
III
Juli IV
I
II
III
Agustus IV
I
II
III
IV
3.3 Teknik Pengumpulan dan Pengolahan Data Pengumpulan data pada penelitian ini, berdasarkan Metoda Taguchi dengan 4 faktor dan 2 level, maka dilakukan eksperimen sebanyak 8 kali. Berikut adalah tabel eksperimen dengan 8 kali ; Tabel 3.2 Matrix Metoda Taguchi dengan 4 Faktor 2 Level Kondisi Eksperimen
Lebar Dies
Jenis R-Tape
1
1
2
Temperatur ( C)
Waktu Proses (detik)
1
1
1
1
1
1
2
3
1
2
2
1
4
1
2
2
2
5
2
1
2
1
6
2
1
2
2
7
2
2
1
1
8
2
2
1
2
33
o
Tabel 3.3 Eksperimen dengan Metoda Taguchi 4 Faktor 2 Level Kondisi Eksperimen
Lebar Dies
Jenis R-Tape
Temperatur Dies (o C)
Waktu Proses (detik)
1
5 mm
A
110
3
2
5 mm
A
110
9
3
5 mm
B
150
3
4
5 mm
B
150
9
5
10 mm
A
150
3
6
10 mm
A
150
9
7
10 mm
B
110
3
8
10 mm
B
110
9
Dari masing-masing eksperimen tersebut, akan diperoleh beberapa nilai pengujian besarnya kekuatan tarik terhadap daya rekat antara Wire dengan RTape. Setiap nilai dari eksperimen tersebut, akan dicari nilai rata-rata pengujian. Adapun analisa hasil pengujian secara keseluruhan, sebagai berikut :
Daya rekat rata-rata keseluruhan dari hasil pengujian.
Pengaruh rata-rata faktor A1
Pengaruh rata-rata faktor A2
Pengaruh rata-rata faktor B1
Pengaruh rata-rata faktor B2
Pengaruh rata-rata faktor C1
Pengaruh rata-rata faktor C2
Pengaruh rata-rata faktor D1
Pengaruh rata-rata faktor D2
Kondisi optimum : Daya Rekat Terbesar 34
Tabel 3.4 Perhitungan Pengujian Rata-Rata Kekuatan Eksperimen Faktor Faktor Faktor Faktor
Kekuatan
Rata-rata
pengujian
kekuatannya
A
B
C
D
1
1
1
1
1
N11 N12 N13 N14
N1
2
1
1
1
2
N21 N22 N23 N24
N2
3
1
2
1
1
N31 N32 N33 N34
N3
4
1
2
1
2
N41 N42 N43 N44
N4
5
2
1
2
1
N51 N52 N53 N54
N5
6
2
1
2
2
N61 N62 N63 N64
N6
7
2
2
2
1
N71 N72 N73 N74
N7
8
2
2
2
2
N81 N82 N83 N84
N8
Tabel 3.5 Pengaruh Rata-Rata Masing-Masing Faktor
Level 1 Level 2 Ranking
Faktor A A1 A2
Faktor B B1 B2
35
Faktor C C1 C2
Faktor D D1 D2
BAB IV HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN
Dari penelitian ini, diharapkan memperoleh hasil yang optimal, dimana terpilihnya parameter kualitas terbaik, sehingga berdampak pada aspek berikut secara umum. 4.1 Aspek Teknis Dari aspek teknis, hasil penelitian ini diharapkan memperoleh ;
Standard parameter yang baik, sehingga proses press panas tersebut menghasilkan kualitas yang baik.
Peningkatan kualitas produk, dengan meminimasi / menghilangkan produk cacat.
Kemudahan setting mesin bagi Teknisi, karena sudah terstandardkan parameter-parameter proses yang baik.
Diperoleh waktu proses yang optimal, sehingga meminimasi proses setting pada pertengahan proses produksi karena adanya produk cacat.
4.2 Aspek Ekonomis Dari aspek ekonomis, hasil penelitian ini diharapkan memperoleh ;
Mengurangi biaya re-work, pengerjaan ulang karena banyaknya produk cacat. 36
Mengurangi biaya material, karena cacat proses.
Meningkatkan produktivitas, karena output yang optimal dan minimasi produk cacat.
Meningkatkan keuntungan secara materi karena tidak adanya biaya-biaya yang disebabkan oleh adanya produk cacat. Besar harapan, dari penelitian ini diperoleh hasil yang maksimal, sehingga
bermanfaat bagi perusahaan, serta aspek QCD (Quality Cost dan Delivery) menjadi prioritas yang utama dan kepuasan pelanggan sebagai tujuan utama dapat tercapai. Tidak menutup kemungkinan, dari penelitian yang dilakukan, dapat dikembangkan lagi baik dari segi metoda atau hasil yang lebih baik.
37
DAFTAR PUSTAKA
1. Nutek, Inc. Bloomfield Hills, MI, USA. www.Nutek-us.com , DOE-I Basic Design of Experiments (The Taguchi Approach). 2. Didik Wahjudi, Gan Shu San, Yohan Pramono, Jurnal Teknik Mesin Vol 3 (Universitas Kristen Perta), Optimasi Proses Injeksi dengan Metode Taguchi, 2001. 3. Department of Trade and Industry, www.dti.gov.uk , Crown copyright.URN 04/814; 03/05 , Quality, Cost, Delivery : Measuring Business Performance. 4. NHS Institute for Innovation and Improvement, www.institute.nhs.uk/qualitytools , The Handbook of Quality and Service Improvement Tools.
38
