BAB 3 PERANCANGAN PROSES PENGERJAAN KOMPONEN PROTOTYPE V PISTON MAGNETIK 3.1 Perancangan dan Tahap-tahap Perancangan Perancangan adalah tahap terpenting dari seluruh proses pembuat alat. Tahap pertama yaitu membuat metodologi perancangan dan diagram blok rangkaian, kemudian memilih komponen dengan karakteristik yang sesuai dengan kebutuhan. Untuk pemilihan komponen yang diperlukan adalah data book serta petunjuk lain yang dapat membantu dalam mengetahui spesifikasi dari komponen tersebut sehingga komponen yang didapat merupakan pilihan tepat bagi alat yang akan dibuat. Tahap perancangan ini dimulai dari metodologi perancangan dan pembuatan diagram blok rangkaian, pemilihan komponen, pengaturan tata letak komponen, pemasangan komponen sampai dengan proses finishing. 3.2 Metodologi Perancangan Berikut akan dijelaskan bagaimana tahapan-tahapan dalam pembuatan alat v piston magnetik, sehingga alat uji ini nanti bisa bekerja sesuai dengan yang diinginkan.
37
38
Sumber: Riesto, FT UI, 2008
Diagram 3.1 Metodologi Perancangan 3.2.1 Menentukan Tema Perancangan Hal yang paling awal harus ditentukan adalah tema dari rancangan yang akan dibuat. Tema ini akan mewakili pikiran utama ke arah mana alat ini akan dibuat. Dalam perancangan kali ini tema yang diambil yaitu pembuatan Free Energy.
39
3.2.2 Identifikasi dan Analisa Kebutuhan Alat yang akan dibuat sebaiknya memenuhi beberapa kriteria sebagai berikut : 1. Ramah lingkungan. 2. Menghasilkan putaran tinggi. 3. Material yang bagus dan kuat. 4. Free Energy. 3.2.3 Pembatasan permasalahan Alat yang dibuat dibatasi hanya untuk simulasi pembangkit listrik yang free energy dan mengunakan media magnet komponen utamanya. 3.2.4 Studi Literatur Studi literatur digunakan untuk memahami dasar-dasar teori yang berhubungan dengan V Piston Magnetic. Sehingga diharapkan mampu memberikan gambaran dalam pembuatan desain alat uji. 3.2.5 Membuat konsep desain awal Segala pemikiran ataupun ide-ide yang ada dituangkan dalam suatu desain awal yang disebut juga dengan sketsa gambar. 3.2.6 Analisa Desain Awal Dari desain awal yang telah dibuat, dianalisa untuk mengetahui berbagai kemungkinan dalam pengerjaannya, apakah bisa digunakan, apa saja kendalanya, bagaimana cara mengatasinya, kemudian alternatif yang dapat digunakan.
40
3.2.7 Membuat Desain Akhir Setelah desain awal dianalisa kemudian ditentukan model seperti apa yang akan dibuat, maka dibuatlah desain akhir yang digunakan sebagai acuan dalam pembuatan alat. 3.2.8 Inventarisasi Komponen Inventarisasi komponen dilakukan untuk mendata part-part apa saja yang sudah tersedia. 3.2.9 Pembuatan Urutan Pengerjaan Urutan pengerjaan perlu dibuat untuk mempermudah dalam pembuatan alat, sehingga urutan proses pengerjaannya bisa dilakukan secara sistematis. 3.2.10 Pengadaan Komponen Komponen yang belum ada perlu disediakan sebaik mungkin karena ini menyangkut kesiapan alat. Apabila ada satu komponen yang belum tersedia maka akan mengganggu terselesainya alat tepat pada waktunya. 3.2.11 Pembuatan Alat Setelah semuanya tersedia, termasuk perkakas yang akan dipakai, maka langkah selanjutnya adalah pembuatan ataupun perakitan alat. Biasanya proses ini memakan waktu yang cukup lama. Apabila menemui kendala biasanya menggunakan jasa bengkel umum untuk menyelesaikan pembuatan alat. Tapi alangkah baiknya kalau pembuatannya dilakukan sendiri.
41
3.2.12 Trial Alat Usaha ini dilakukan untuk mengetahui kemampuan alat uji yang telah dibuat, apakah sudah memenuhi keinginan atau belum. Trial dilakukan beberapa kali untuk mendapatkan hasil yang baik. 3.2.13 Analisa Kegagalan dan Tindakan Perbaikan Tidak selamanya trial alat bisa langsung mendapatkan hasil yang memuaskan. Oleh karena itu apabila ditemui hasil yang tidak sesuai perlu dilakukan analisa kegagalan dan tindakan perbaikannya. 3.2.14 Analisa Kerja Alat Dalam pengambilan data kita bisa mengetahui apakah alat uji bias berfungsi dengan baik dengan melihat hasil / data yang diambil. Apakah terjadi penyimpangan yang cukup signifikan diantara data-data yang sama, atau hasil yang diambil merupakan data yang relatif sama. 3.2.15 Kesimpulan Setelah data diambil kemudian dilakukan analisa terhadap hasil pengujian, maka akan didapatkan suatu kesimpulan yang bisa diambil dengan berdasarkan atas data-data yang telah ada.
3.3 Tujuan Perancangan Adapun tujuan perancangan ini adalah mendapatkan suatu alat atau peralatan yang baik seperti yang diharapkan dengan memperhatikan penggunaan komponen yang efektif dan efisien. Dalam pembuatan suatu alat ada beberapa langkah perakitan, dimana tiap langkah kerja dikerjakan secara terpisah dengan bahan, komponen, serta peralatan yang berbeda pula, akan tetapi meskipun terpisah tiap-
42
tiap bagian masih tetap saling berkaitan, serta melakukan perhitungan sehingga alat dapat bekerja dengan baik sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan. Selain itu dengan adanya perancangan tersebut akan mempemudah kita mencari dan memperbaiki kerusakan peralatan atau rangkaian tersebut. Dengan adanya perancangan yang baik maka didapatkan suatu alat yang sesuai dengan keinginan dari perancangan alat itu sendiri.
3.4 Perancangan Berdasarkan Diagram Blok Untuk memudahkan perancangan, maka dibuat diagram blok yang dapat dilihat pada gambar dibawah ini :
Diagram 3.2 Diagram Blok V Piston Magnetik Keuntungan dari diagram blok rangkaian ini adalah: a. Magnet sebagai media utama untuk menggerakkan roda dengan memanfaatkan sifat magnet yang saling tolak menolak apabila dipertemukan dengan kutub yang sama. b. Piston sebagai penggerak semua rangkaian, dengan piston bergerak naik turun otomatis semua berputar dengan sinkron.
43
c. Roda sebagai tempat bertemunya magnet dengan kutub yang sama, sehingga berputar. d. Putaran poros sebagai daya yang akan diteruskan ke dynamo atau sebagainya.
3.5 Cara Kerja Rangkaian Untuk langkah awal dalam menjalankan alat ini yaitu dengan mengatur tata letak piston dari TMA (Titik Mati Atas) dan TMB (Titik Mati Bawah). Lalu pasang magnet pemancing pada permukaan kepala piston dan roda, setelah itu mengatur titik temu antara magnet pada roda dan piston dengan kutub yang sama, sehingga akan saling tolak-menolak dan membuat roda berputar. Putaran lalu diteruskan ke dinamo untuk menghasilkan listrik.
3.6 Komponen Utama Pada V Piston Magnetik 3.6.1. Magnet Neodiyum Merupakan magnet tetap yang paling kuat. Magnet Neodymium (juga dikenal sebagai NdFeB, NIB, atau magnet Neo), merupakan sejenis magnet tanah jarang, terbuat dari campuran logam Neodymium.
Sumber: http://img.diytrade.com/cdimg/861916/7991749/0/1234748500/Neodymium_Magnet.jpg
Gambar 3.1 Magnet Neodiyum
44
3.6.2 Rantai dan Gear Rantai dan gear roda merupakan komponen yang sangat penting pada V Piston Magnetik ini, karena fungsinya untuk mentransfer tenaga dari roda ke poros.
Sumber : http://2.bp.blogspot.com/QiwO8vTyZLM/UISxoJ58b0I/AAAAAAAAAB0/rgwZNOCH9Vc/s320/rantai+roda.png
Gambar 3.2 Rantai dan Gear 3.6.3 Bearing Bearing adalah suatu komponen yang berfungsi untuk mengurangi gesekan pada machine atau komponen-komponen yang bergerak dan saling menekan antara satu dengan yang lainnya. Fungsi bearing:
Mengurangi gesekan, panas dan aus
Menahan beban shaft dan machine.
Menahan radial load dan thrust load.
Menjaga toleransi kekencangan.
Mempermudah pergantian dan mengurangi biaya operasional
45
Sumber : http://t1.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcQ38ZNlp4tKGDLg8KcaS_1yDwg2KqTcLRbkO_Jqj25zxXt_chN4Q http://2.bp.blogspot.com/-UB-PCe8Lqu4/TvN2PY8HRI/AAAAAAAAAN4/hgmcxaRISi8/s1600/precision-bearing-27343.jpg
Gambar 3.3 Bearing 3.6.4 Poros berfungsi untuk memindahkan putaran atau mendukung sesuatu beban dengan atau tanpa meneruskan daya. Dan juga meneruskan tenaga bersama–sama dengan putaran.
Sumber : http://1.bp.blogspot.com/49ydxwPWlyA/T1V8Z76e3WI/AAAAAAAAA2w/Np5LLrmbtFY/s320/mur+baut+dongk rak+rumah.jpg
Gambar 3.4 Poros panjang
3.7 Proses Manufaktur Pada proses manufaktur yang telah dijabarkan pada bab sebelumnya, maka tahapan proses manufaktur yang dapat digunakan pada alat ini adalah tahapan pemotongan dengan menggunakan CNC dan tahapan penyambungan berupa
46
pengelasan atau sambungan siku untuk frame dengan material aluminium dan sambungan mur baut untuk komponen dengan material teflon 3.7.1 Pengertian CNC Mesin CNC adalah suatu mesin yang dikontrol oleh komputer dengan menggunakan bahasa numerik (data perintah dengan kode angka, huruf dan simbol) sesuai standart ISO. Sistem kerja teknologi CNC ini akan lebih sinkron antara komputer dan mekanik, sehingga bila dibandingkan dengan mesin perkakas yang sejenis, maka mesin perkakas CNC lebih teliti, lebih tepat, lebih fleksibel dan cocok untuk produksi masal.Dengan dirancangnya mesin perkakas CNC dapat menunjang produksi yang membutuhkan tingkat kerumitan yang tinggi dan dapat mengurangi campur tangan operator selama mesin beroperasi. Mesin perkakas adalah suatu alat yang memotong atau piranti pengolahan lain dari benda kerja, benda kerja adalah obyek yang sedang diproses. Manakala mesin perkakas sedang melakukan pemakanan, program instruksi dapat diubah untuk memproses suatu pekerjaan baru. Numerical Control (NC) adalah suatu format berupa program otomasi dimana tindakan mekanik dari suatu alat-alat permesinan atau peralatan lain dikendalikan oleh suatu program yang berisi data kode angka. Data alphanumerical menghadirkan suatu instruksi pekerjaan untuk mengoperasikan mesin tersebut. Numeric Control (NC) adalah suatu kendali mesin atas dasar informasi digital, ini diperkenalkan di area pabrikasi. NC adalah bermanfaat untuk produksi rendah dan medium yang memvariasikan produksi item, di mana
47
bentuk, dimensi, rute proses, dan pengerjaan dengan mesin bervariasi. Mesin perkakas NC meliputi mesin dengan operasi tujuan tunggal, yang memberikan informasi kuantitatif seperti pengerjaan dengan mesin operasi yang disajikan oleh suatu komputer kendali dengan program database yang menyimpan instruksi secara langsung untuk mengendalikan alat –alat bermesin CNC (Computer Numerical Control). Kode data diubah untuk satu rangkaian perintah, yang mana servo mekanisme, seperti suatu pijakan motor yang berputar sesuai jumlah yang telah ditetapkan, memperbaiki dengan masing-masing mengemudi dari suatu meja pekerjaan dan suatu alat untuk melaksanakan suatu pengerjaan dengan mesin dan gerakan yang ditetapkan oleh suatu system pengulangan tertutup atau terbuka. CNC yang dikendalikan dapat melakukan pekerjaan berbentuk linier, lingkar, atau sisipan berbentuk parabola, yang mana buatan perangkat lunak, dan manapun sisipan kaleng rutin terpilih dengan mudah.
Bagian-Bagian Mesin CNC (Computer Numerically Controlled) Unit Kontrol berupa panel pengontrolan yang berisi tombol-tombol perintah untuk menjelaskan
kontrol gerakan mesin dan berbagai fungsi
lainnya yang menggunakan instruksi oleh sistem kontrol elektronika. Kepala Tetap berupa roda-roda gigi transmisi penukar putaran yang akan memutar poros spindle
48
Poros utama (spindel) berupa tempat kedudukan pencekam untuk berdirinya benda kerja. Eretan utama (appron) akan bergerak sepanjang meja sambil membawa eretan lintang (cross slide) dan eretan atas (upper cross slide) dan dudukan pahat. Eretan Melintang yang menggerakan pahat arah melintang. Eretan Memanjang yang menggerakan pahat arah vertikal. Kepala Lepas, sejajar kepala tetap untuk membantu pergerakan spindel dalam memegang benda kerja Kelebihan & kekurangan : a).
Kelebihan Produktif dapat dikurangi Keakuratan pada lebih besar dan repeatabilas. Menurunkan tingkat tarip sisa Kebutuhan pemeriksaan adalah mengurangi Ilmu ukur benda kerja lebih rumit Perubahan rancang bangun dapat diperiksa dengan lebih teliti. Peralatan sederhana tetap diperlukan waktu laju awal pabrikasi lebih pendek Lebih sedikit memerlukan floorspace Level keterampilan yang dibutuhan operator dikurangi
b).
Kekurangan Pengerjaan komponen dengan mesin yang mudah menjadi sulit karena menggunakan format yang rumit.
49
Modal yang ditanamkan mengalami peningkatan. Usaha pemeliharaan lebih tinggi investasi lebih tinggi berharga. Pemanfaatan NC peralatan yang lebih tinggi Dibutuhkan tenaga ahli yang berfungsi untuk memprogram peralatan
NC.
3.7.2 Proses Pengerjaan Dengan Mesin CNC Jenis Milling Dan Drilling Ada beberapa perhitungan untuk mengetahui pahat mana yang baik digunakan jika materialnya adalah Teflon dan aluminium. Karna massa jenis dan titik lebur material Teflon lebih rendah dibandingkan aluminium, maka Asumsi yang diambil adalah sebagai berikut: Tabel 3.1 Nilai Cutting Speed NILAI CUTTING SPEED JIKA MATERIALNYA ALUMINIUM DAN TEFLON MENGGUNAKAN DRIIL DAN MILL JENIS PAHAT MATERIAL NILAI CUTTING SPEED CARBIDE CARBIDE HSS HSS
Teflon Aluminium Teflon Aluminium
320 330 300 350
Ø pahat mill = 5 mm
Cutting Feed aluminium = 1,6
Ø pahat drill = 3 mm
Cutting Feed Teflon
Rumus Dasar mencari spindel = CS =
s=
Rumus dasar mencari feeding =
= 1,2
50
Feeding = S x Cutting Feed Dimana : CS = Cutting Speed (Kecepatan Potong) (
)
D = Diameter pahat (mm) S = putaran spindle (
)
CF = Cutting Feed (kedalaman pemotongan) ( Feeding = Kedalaman pemakanan (
1. s =
=
F = 19,09
2. s =
=
F = 20,36
3. s =
=
F = 22,27
4. s =
=
F = 21,01
5. s =
=
F = 31,84
= 19,09 x 1,2
= 22,90
= 20,36 x 1,2
= 24,43
= 22,27 x 1,6
= 35,63
= 21,01 x 1,6
= 33.61
= 31,84 x 1,2
= 38,20
)
)
51
6. s =
=
= 33,97
F = 33,97
7. s =
=
x 1,2
= 37,15
F = 37,15
8. s =
=
= 40,76
x 1,6
= 59,44
= 35,03
F = 35,03
x 1,6
= 56,04
Tabel 3.2 Rekapitulasi perhitungan optimasi untuk penggunaan pahat yang lebih baik digunakan NO
JENIS CNC
MATERIAL
1. 2. 3. 4.
Mill Mill Mill Mill
Teflon Teflon Aluminium Aluminium
5. 6. 7. 8.
Drill Drill Drill Drill
Teflon Teflon Aluminium Aluminium
JENIS PAHAT
SPINDEL
FEEDING
HSS CARBIDE HSS CARBIDE
19,09 20,36 22,27 21,01
22,90 24,43 35,63 33.61
HSS CARBIDE HSS CARBIDE
31,84 33,97 37,15 35,03
38,20 40,76 59,44 56,04
Pahat yang baik untuk teflon adalah HSS Pahat yang baik untuk aluminium adalah CARBIDE
Pahat yang baik untuk teflon adalah HSS Pahat yang baik untuk aluminium adalah CARBIDE
Kesimpulan Jenis pahat yang digunakan untuk mill dan drill pada material plastic/Teflon adalah jenis HSS yang paling baik. Dan sebaliknya jenis pahat yang paling baik digunakan pada material jenis aluminium adalah carbide
52
a. Frame Tengah 1. Langkah pertama kita membuat untuk frame tengah dimana frame tengah berfungsi sebagai tempat peletakkan piston dan penghubung gear. Kita menggunakan software master cam CNC untuk mengetahui cara pengerjaannya dengan simulasi. Langkah awal pembuatannya adalah pembuatan sketsa dengan dimensi yang telah ditentukan oleh bagian desain. Terdapat 2 Frame tengah pada alat v piston magnetik.
Gambar 3.5 Dimensi Frame Tengah 2. Langkah selanjutnya kita tentukan luas benda kerja utuh untuk memulai pemotongan dengan mengisi panjang, lebar, dan tebal benda kerja.
53
Gambar 3.6 Stock Setup 3. Langkah selanjutnya kita tentukan material yang akan digunakan pada
frame, kita memilih menggunakan material dengan jenis
aluminium.
Gambar 3.7 Pemilihan Material 4. Langkah selanjutnya kita pilih pahat yang akan digunakan sesuai pemotongan benda kerja yang digunakan, saya memilih 3 pahat yang
54
digunakan 1 pahat untuk drill (membuat lubang), 2 untuk contour (membuat pemotongan sesuai alur garis).
Gambar 3.8 Pemilihan Pahat 5. Langkah selanjut kita tentukan peletakkan pahat terhadap garis alur pemotongan agar pada saat pemotongan tidak merubah dimensinya.
Gambar 3.9 Cut Parameters 6. Langkah selanjutnya
adalah memberikan perintah parameter
pemotongan berupa break through yang melakukan pembersihan pada akhir pemotongan, depth yang merupakan kedalaman pemotongan dan depths cut yang merupakan pemotongan secara bertahap.
55
(1)
(2)
(3) Gambar 3.10 Pengaturan Pahat Setelah itu kita bisa menjalankan pemotongan dengan simulasi gambar seperti berikut:
Gambar 3.11 Simulasi Pemotongan
56
b. Piston 1. Langkah berikutnya adalah membuat piston yang berfungsi sebagai pengubah gerakan rotasi poros engkol menjadi gerakan linier. Terdapat 4 piston untuk alat v piston magnetik.
Gambar 3.12 Dimensi Piston 2. Langkah selanjutnya tentukan luas benda kerja utuh untuk memulai pemotongan dengan mengisi panjang, lebar, dan tebal benda kerja.
Gambar 3.13 Stock Setup 3. Setelah itu kita tentukan material yang akan digunakan pada piston, kita memilih menggunakan material dengan jenis aluminium.
57
Gambar 3.14 Pemilihan Material 4. Lalu kita pilih pahat yang akan digunakan sesuai pemotongan benda kerja yang digunakan, saya memilih 2 pahat yang digunakan 1 pahat untuk drill (membuat lubang), 1 untuk contour (membuat pemotongan sesuai alur garis).
Gambar 3.15 Pemilihan Pahat 5. Selanjutnya kita tentukan peletakkan pahat terhadap garis alur pemotongan agar pada saat pemotongan tidak merubah dimensinya.
58
Gambar 3.16 Cut Parameters 6. Langkah
berikutnya
adalah
memberikan
perintah
parameter
pemotongan berupa break through yang melakukan pembersihan pada akhir pemotongan, depth yang merupakan kedalaman pemotongan dan depths cut yang merupakan pemotongan secara bertahap.
(1)
(2)
59
(3) Gambar 3.17 Pengaturan Pahat Setelah itu kita bisa menjalankan pemotongan dengan simulasi gambar seperti berikut:
Gambar 3.18 Simulasi Pemotongan c. Roda 1. Proses selanjutnya adalah pembuatan roda yang berfungsi sebagai tempat peletakkan magnet dan penggerak poros utama. Terdapat 2 roda untuk alat v piston magnetik.
60
Gambar 3.19 Dimensi Roda 2. Lalu kita tentukan luas benda kerja utuh untuk memulai pemotongan dengan mengisi panjang, lebar, dan tebal benda kerja.
Gambar 3.20 Stock Setup 3. Setelah itu kita tentukan material yang akan digunakan pada roda, kita memilih menggunakan material dengan jenis Nylon/teflon.
61
Gambar 3.21 Pemilihan Material 4. Lalu kita pilih pahat yang akan digunakan sesuai pemotongan benda kerja yang digunakan, saya memilih 2 pahat yang digunakan 1 pahat untuk drill (membuat lubang), 1 untuk contour (membuat pemotongan sesuai alur garis).
Gambar 3.22 Pemilihan Pahat 5. Selanjutnya kita tentukan peletakkan pahat terhadap garis alur pemotongan agar pada saat pemotongan tidak merubah dimensinya.
62
Gambar 3.23 Cut Parameters 6. Langkah
berikutnya
adalah
memberikan
perintah
parameter
pemotongan berupa break through yang melakukan pembersihan pada akhir pemotongan, depth yang merupakan kedalaman pemotongan dan depths cut yang merupakan pemotongan secara bertahap.
(1)
(2)
63
(3) Gambar 3.24 Pengaturan Pahat Setelah itu kita bisa menjalankan pemotongan dengan simulasi gambar seperti berikut:
Gambar 3.25 Simulasi Pemotongan d. Poros 1. Langkah selanjutnya kita membuat poros dimana poros itu adalah sebagai tempat menopang bagian piston yang berputar atau mengayun . Terdapat 4 poros pada alat v piston magnetik.
64
Gambar 3.26 Dimensi Poros 4 Lalu kita tentukan luas benda kerja utuh untuk memulai pemotongan dengan mengisi panjang, lebar, dan tebal benda kerja.
Gambar 3.27 Stock Setup 5 Setelah itu kita tentukan material yang akan digunakan pada roda, kita memilih menggunakan material dengan jenis Nylon/teflon.
65
Gambar 3.28 Pemilihan Material 6 Lalu kita pilih pahat yang akan digunakan sesuai pemotongan benda kerja yang digunakan, saya memilih 3 pahat yang digunakan 2 pahat untuk drill (membuat lubang), 1 untuk contour (membuat pemotongan sesuai alur garis).
Gambar 3.29 Pemilihan Pahat 7 Selanjutnya kita tentukan peletakkan pahat terhadap garis alur pemotongan agar pada saat pemotongan tidak merubah dimensinya.
66
Gambar 3.30 Cut Parameters 8 Langkah berikutnya adalah memberikan perintah parameter pemotongan berupa break through yang melakukan pembersihan pada akhir pemotongan, depth yang merupakan kedalaman pemotongan dan depths cut yang merupakan pemotongan secara bertahap.
(1)
(2)
67
(3)
(4)
Gambar 3.31 Pengaturan Lubang Mur Tanam Pada bagian ini terdapat perbedaan dalam proses pengerjaannya, karena kita ingin membuat lubang sebagai mur tanam sehingga kedalaman lubang pada (gambar 1) itu sebagai rumah mur tanam, (gambar 2) sebagai lubang as yang berhubungan dengan poros lainnya, (gambar 3) sebagai pemotongan bertahap sehingga tidak sekali pemotongan dalam pengerjaannya, (gambar 4) untuk membuat kedalaman mur tanam pada bagian tengah lubang. Sehingga gambar simulasi nya seperti ini untuk mur tanam dilihat dari posisi isometric.
Gambar 3.32 Simulasi Membuat Lubang Mur Tanam
68
Setelah itu kita bisa menjalankan pemotongan dengan simulasi gambar seperti berikut untuk tampilan poros:
Gambar 3.33 Simulasi Pemotongan e. Frame Penopang Poros 1. Langkah selanjutnya kita membuat Frame penopang Poros tengah dimana frame itu adalah sebagai tempat menopang bagian Poros tengah yang berputar , frame ada 2 untuk alat v piston magnetik.
Gambar 3.34 Dimensi Frame Penopang Poros 2. Lalu kita tentukan luas benda kerja utuh untuk memulai pemotongan dengan mengisi panjang, lebar, dan tebal benda kerja.
69
Gambar 3.35 Stock Setup 3. Setelah itu kita tentukan material yang akan digunakan pada roda, kita memilih menggunakan material dengan jenis Aluminium.
Gambar 3.36 Pemilihan Material 4. Lalu kita pilih pahat yang akan digunakan sesuai pemotongan benda kerja yang digunakan, saya memilih 2 pahat, 1 pahat digunakan untuk contour (membuat pemotongan sesuai alur garis) karena lubang tengah diameter
70
terlalu besar, kita tidak memakai drill dan 1 pahat digunakan untuk membuat lubang .
Gambar 3.37 Pemilihan Pahat 5. Selanjutnya kita tentukan peletakkan pahat untuk pemotongan agar pada saat pemotongan tidak melebihi garis yang kita inginkan sehingga tidak merubah dimensinya.
Gambar 3.48 Cut Parameters 6. Lalu kita tentukan kedalaman pahat dan alur pemotongan agar pahat tidak sekali memotong habis, tetapi beberapa pengulangan agar benda yang kita potong berbentuk rapih sesuai dimensi yang di inginkan.
71
(1)
(2)
(3) Gambar 3.39 Pengaturan Pemotongan Setelah itu kita bisa menjalankan pemotongan dengan simulasi gambar seperti berikut untuk tampilan Frame dilihat dari isometrik:
72
Gambar 3.40 Simulasi Pemotongan f. Kotak Piston 1. Langkah selanjutnya kita membuat kotak piston dimana kotak piston itu adalah sebagai tempat menopang bagian piston yang berputar atau mengayun dan tempat magnet pemancing . Gambar 1 tampak depan dan gambar 2 tampak atas. kotak piston ada 4 untuk alat v piston magnetik.
(1)
(2) Gambar 3.41 Dimensi kotak piston
1. Lalu kita tentukan luas benda kerja utuh untuk memulai pemotongan dengan mengisi panjang, lebar, dan tebal benda kerja.
73
Gambar 3.42 Stock Setup 2. Setelah itu kita tentukan material yang akan digunakan pada roda, kita memilih menggunakan material dengan jenis Nylon/teflon.
Gambar 3.43 Pemilihan Material 3. Lalu kita pilih pahat yang akan digunakan sesuai pemotongan benda kerja yang digunakan, saya memilih 4 pahat yang digunakan 2 pahat untuk drill (membuat lubang), 2 untuk contour (membuat pemotongan sesuai alur garis).
74
Gambar 3.44 Pemilihan Pahat 4. Selanjutnya kita tentukan peletakkan pahat untuk pemotongan agar pada saat pemotongan tidak melebihi garis yang kita inginkan sehingga tidak merubah dimensinya.
Gambar 3.45 Cut Parameters 5. Lalu kita tentukan kedalaman pahat dan alur pemotongan agar pahat tidak sekali memotong habis, tetapi beberapa pengulangan agar benda yang kita potong berbentuk rapih sesuai dimensi yang di inginkan .
75
(1)
(2)
(3) Gambar 3.46 Pengaturan Kedalaman Pemotongan Pada bagian ini terdapat perbedaan dalam proses pengerjaannya, pemotongan dilakukan pada bagian depan dan atas. (Gambar 1) untuk membuat lubang tengah sebagai dudukan piston dan (gambar 2) untuk pemakanan luar. Untuk pemakanan depan ada beberapa cara yang harus di setting yaitu dengan cara mengubah plane yang akan di kerjakan seperti tampilan berikut karena biasanya dilakukan pemotongan dari atas.
76
Gambar 3.47 Pengaturan Tampilan Pemotongan Setelah itu kita bisa menjalankan pemotongan dengan simulasi gambar seperti berikut untuk tampilan poros:
Gambar 3.48 Simulasi Pemotongan 3.8.3 Penyambungan Pada penyambungan V Piston Magnetik ini kita menggunakan 2 jenis sambungan, yang pertama adalah siku dengan mur baut pada teflon dan kedua dengan menggunakan las pada bagian batang atau as piston dari jenis aluminium.
77
Menggunakan sambungan untuk siku dan dengan mur baut
Sambungan las
