BAB 2 LANDASAN TEORI
2.1
Pengertian Mutu (kualitas)
Pada awal dekade 1900-an mutu diartikan sebagai pemeriksaan dan inspeksi, semua barang jadi diperiksan dan setiap cacat diperbaiki.
Pada dekade 1940-an mutu mendapat konotasi statistik. Beberapa pelopornya
adalah
Shewart,
Dodge,
Romig,
dan
Nelson
–
yang
mengembangkan gagasan bahwa setiap proses produksi tergantung pada tingkat variasi alami tertentu. Manajer pengendalian mutu lah yang bertanggung jawab untuk menemukan tingkat ini melalui metode statistik dan untuk menjamin adanya pengendalian proses produksi.
Pada dekade 1940-an mutu diperluas diluar produksi untuk mencakup semua fungsi lain yang menggunakan konsep total pengendalian mutu. Dengan total pengendalian mutu kesuluruhan organisasi dimobilisasi untuk membantu menghasilkan produk yang bermutu.
Pengertian istilah mutu sekarang diperluas lagi untuk mencakup cacat-nol, penyempurnaan berkesinambungan dan fokus pelanggan.
16
Mutu pada umumnya telah didefinisikan sebagai kecocokan penggunaan oleh pelanggan. Kecocokan penggunaan adalah konsep rerlatif yang berbeda antara pelanggan satu dengan pelanggan lainnya.
Menurut juran dan kawan-kawan (1988) kecocokan penggunaan didasarkan atas 5 ciri mutu yaitu :
a. Teknologi (kekuatan dan kesulitan) b. Psikologis (cita rasa, kecantikan, status) c. Orientasi waktu (kehandalan dan kemampuan perawatan) d. Kontraktual (jaminan) e. Etika (kesopanan, presonel penjualan, kejujuran)
Mutu untuk suatu produk manufaktur ditentukan terutama oleh karakteristik teknologi, kontraktual dan orientasi waktu, sedangkan produk jasa mungkin melibatkan semua ciri yang disebut diatas.
Daur mutu produk yaitu mulai dari kebutuhan pelanggan melalui mutu rancangan, produksi, mutu kesesuaian, dan penggunaan oleh pelanggan. Daur ini dikendalikan dengan merumuskan atribut mutu, menentukan bagaimana mengukur,setiap atribut, menetapkan standar mutu, merumuskan program pemeriksaan,
dan
menentukan
serta
memperbaiki
mutu
yang
jelek.
17
Penyempurnaan berlanjut atas sistim melalui pencegahan kerusakan adalah pendekatan yang lebih disukai.
Perubahan asumsi mutu : Tabel 2.1 Perubahan Asumsi Mutu Dari Reaktif. Pemeriksaaan. Tingkat mutu yang layak. AQL(Acceptable Quality Level). Orientasi mutu. Mencari kesalahan. Mutu versus operasi. Biaya atau mutu. Operasi saja.
Ke Proaktif. Pencegahan. Kerusakan nol. ZD(Zero Defect). Orientasi organisasi. Memecahkan masalah. Mutu dan operasi. Biaya dan mutu. Rancangan produk, rancangan proses, dan operasi. Pelaporan resmi biaya mutu. Terutama disebabkan pekerja kerah putih. Kerusakan harus di soroti. Pembelian, R&D, pemasaran dan operasi mempunyai masalah mutu. Bagian dari tim manajemen.
Dugaan biaya mutu. Terutama disebabkan pekerja kerah biru. Kerusakan harus disembunyikan. Departmen mutu mempunyai masalah mutu. Disubordinasikan pada tim manajemen. Manajer umum tidak dinilai Prestasi mutu merupakan penilaian dari berdasarkan mutu. manajer umum. Biaya mutu lebih besar. Biaya mutu lebih kecil. Memenuhi spesifikasi. Penyempurnaan berlanjut. Mutu bersifat teknis. Mutu bersifat manajerial. Jadwal dulu. Mutu dulu. Sumber : Manajemen Operasi, Schroeder Roger G, hal. 192
18
Beberapa definisi kualitas(mutu) berdasarkan: Tabel 2.2 Definisi Mutu Pelanggan
Nyaman digunakan, sesuai keinginan konsumen.
Manufaktur
Sesuai dengan desain, tidak memiliki cacat
Produk
Produk memiliki sesuatu nilai tambah yang tidak dimiliki oleh produk sejenisnya Nilai Produk merupakan kombinasi terbaik dari harga dan fiturfiturnya Utama Sesuatu yang baik Sumber : Intro to Quality Improvement 1.htm
2.2
Quality Tools Adalah alat (tool) yang digunakan untuk mengukur dan meneliti setiap aspek dari pembuatan(creation) suatu produk. Quality tool Terbagi menjadi 2 yaitu Basic Seven Tools dan New Seven Tools, dimana Basic Seven Tools adalah alat bantu dalam pengolahan data untuk peningkatan kualitas dan New Seven Tools adalah alat bantu dalam memetakan masalah secara terstruktur, guna membantu kelancaran komunikasi pada tim kerja, dan untuk pengambilan keputusan.
Sumber : Power Point Presentation, The Basic Seven (B7) Of Quality, Keith Cooper. Gambar 2.1 Hubungan Basic Seven Tools Dengan New Seven Tools.
2.2.1
Basic Seven Tools Merupakan alat-alat yang menampilkan data secara statistik, alat-alatnya tediri dari :
2.2.1.1.
Lembar Pengumpulan Data. Digunakan untuk mempermudah pengumpulan data, dimana seluruh data
dari masing-masing bagian di kumpulkan dalam bentuk laporan, kemudian mengkoreksi data yang berhubungan dengan masalah yang akan diatasi.
20
Produk : Scanner Tgl./Bln./Thn. :1-30 april 2005 Tahap Produksi : Akhir Seksi : Produksi Jenis Cacat : Kaca, Double side tape, Dll. Nama Pemeriksa : Amir Banyak produk yang diperiksa : 1000 unit Hasil Pemeriksaan Frekuensi Jenis Kerusakan IIII 4 Kaca IIIII 5 Doubel side tape II 2 Lain-lain 11 Total
Tabel 2.3 Contoh Lembar Pengumpulan Data Langkah-langkah membuat Lembar Pengumpulan Data : a. Pertimbangkan secara tepat data apa yang akan dikumpulkan. b. Definisikan dengan jelas masing-masing karakteristik sehingga setiap orang memiliki pemahaman untuk mengenai karakteristik tersebut dan satuan. c. Pertimbangkan jika anda mengharapkan untuk memisahkan data tersebut menurut beberapa faktor. d. Pertimbangkan kapan, dimana, bagaimana, dan dalam bentuk apa data tersebut akan dikumpulkan. e. Temukan dan buat tipe yang paling sesuai dari formulir pengumpulan data. f. Setelah mendesain dan membuat formulir pengumpulan data, lakukan uji coba. g. Tanyakan pendapat mereka, kemudian buat beberapa perubahan yang diperlukan. h. Seluruh data harus menjadi sebuah informasi.
21
2.2.1.2. Stratafikasi (Penggolongan). Stratafikasi berkaitan dengan pemisahan data ke dalam katagorikatagori. Stratafikasi membagi katagori keseluruhan (area total perhatian) ke dalam katagori-katagori yang lebih kecil atau sub kelompok terkait untuk mengidentifikasi faktor-faktor penyebab yang mungkin dari suatu masalah. Jadi stratafikasi adalah sebuah metode pemisahan, perbandingan dan penganalisaan data. Stratafikasi dapat digunakan untuk mengidentifikasi katagori-katagori mana yang berkontribusi terhadap masalah yang sedang dianalisis sepanjang waktu perbaikan terus menerus atau menguraikan persoalan menjadi golongan sejenis yang lebih besar atau menjadi unsurunsur tunggal dalam persoalan, seperti :
Jenis cacat/Kerusakan.
Penyebab Kecacatan.
Lokasi Kecacatan.
Material dari pembuatan unit kerja, operator, waktu, dsb.
Langkah-langkah dalam strarafikasi : a. Pilih variabel yang akan distratafikasi. b. Tetapkan katagori yang akan digunakan. c. Hitung banyaknya pengamatan dalam setiap katagori. d. Tampilkan hasil dengan metode grafik atau tabel yang secara cepat mampu menampilkan datas stratafikasi itu.
22
No Jenis Cacat
Frekuensi
Tabel 2.4 Contoh Tabel Stratafikasi
2.2.1.3. Diagram Pareto. Dimulai oleh Vilfredo Pareto seorang ahli ekonomi dari Italia di abad 19, yang mempelajari penghasilan orang-orang dan mendapatkan bahwa sedikit orang berpenghasilan besar dan banyak orang berpenghasilan sedikit, diagram pareto didasarkan atas pemikiran itu. Pareto atau prioritas itu sendiri merupakan diagram yang terdiri dari grafik balok dan grafik garis yang menggambarkan perbandingan masing-masing jenis masalah terhadap keseluruhan. Alat untuk membantu mengidentifikasikan masalah yang utama dan memilih masalah mana yang kita tanggulangi terlebih dahulu. Masalah yang paling banyak terjadi ditunjukan oleh grafik batang pertama yang tertinggi serta ditempatkan pada sisi paling kiri, dan seterusnya sampai masalah yang paling sedikit terjadi ditunjukan oleh grafik batang yang terendah serta ditempatkan pada sisi paling kanan. dapat digunakan untuk :
Grafik ini
23
mempersempit daerah masalah, karena selalu ada sumber masalah yang dominan, yang menggambarkan jenis persoalan sebelum dan sesudah perbaikan.
Menentukan frekuensi relatif dan urutan pentingnya masalah – masalah atau penyebab – penyebab dari masalah yang ada.
Memfokuskan perhatian pada isu – isu kritis dan penting melalui pembuatan ranking terhadap masalah - masalah atau penyebab – penyebab dari masalah itu dalam bentuk yang signifikan. Diagram Cacat 100% 13000 90%
12000 11000
80%
10000 70% 8000
60%
7000
50%
Cum. %
ju m lah
9000
6000 40%
5000
30%
4000 3000
20%
2000 10%
1000 0
0% GLASS
H/L
B.H.P
TIM ING,BELT
Others
Cacat komponen
Amount Cum. %
Diagram 2.1 Contoh Diagram Pareto Langkah-langkah membuat Diagram Pareto : a. Identifikasi katagori atau penyebab dari masalah yang akan di bandingkan. Setelah itu merencanakan dan melaksanakan pengumpulan data.
24
b. Membuat suatu ringkasan daftar atau table yang mencatat frekuensi kejadian dari masalah yang telah diteliti dengan menggunakan formulir pengumpulan data atau lembar periksa. c. Buat daftar masalah secara berurutan berdasarkan frekuensi kejadian dari yang tertinggi sampai terendah serta hitunglah frekuensi kumulatif, persentase dari total kejadian, dan persentse dari total kejadian secara kumulatif. d. Menggambar dua buah garis vertikal dan sebuah garis horizontal e. Buat histogram pada diagram pareto. f. Gambar kurva kumulatif serta cantumkan nilai-nilai kumulatif (total kumulatif atau persentase kumulatif)sebelah kanan atas dari interval setiap item masalah. g. Putuskan untuk pengambilan tindakan perbaikan atas penyebab utama dari masalah yang sedang terjadi.
2.2.1.4. Diagram Batang Diagram batang merupakan suatu diagram yang berbentuk persegi panjang yang dilengkapi dengan skala sehingga ukuran datanya terlihat dengan jelas. Digunakan untuk memudahkan mengetahui distribusi frekuensi atau data yang ada untuk melihatkan persoalan. Diagram ini menunjukan harga rata-rata dan derajat penyebaran sehingga kita lebih mudah dalam melihat data.
25
Cacat Paper Stuck Periode Maret 2006 - Mei 2006
31
11 22
3
18 25
8
29
Cacat(x)
10 21
2
Frekuensi
8 6 4 2 0
Tanggal
Diagram 2.2 Contoh Diagram Batang
2.2.1.5. Diagram Tebar Menggambarkan korelasi dari suatu penyebab yang berkesinambungan terhadap penyebab lain . digunakan untuk melihat ada/tidaknya korelasi dari suatu penyebab terhadap penyebab lain.
Scatter Diagram
Jumlah Inspeksi
Korelasi 1500 1000 500 0 0
5
10
15
Jumlah Produk Cacat
Diagram 2.3 Contoh Diagram Tebar
20
25
26
Langkah-langkah membuat Diagram Tebar: a. Kumpulkan pasangan data (x,y) yang akan dipelajari hubungannya serta susunlah data itu dalam tabel. b. Tentukan nilai-nilai maksimum untuk ke dua variabel x dan y. Buatlah skala pada sumbu horizontal dan vertikal dengan ukuran yang sesuai agar diagram akan menjadi menjadi lebih mudah dibaca. Apabila kedua variabel yang akan dipelajari itu adalah karakteristik kualitas dan faktor yang mempengaruhinya, gunakan sumbu horizontal x untuk faktor yang mempengaruhi karakteristik kualitas dan sumbu vertikal y untuk karakteristik kualitas. c. Tebarkan plot. Berikan informasi secukupnya seperti : interval waktu, banyaknya pasangan data(n), judul dan unit pengukuran dari setiap variabel pad agaris horizontal dan vertikal, judul.
2.2.1.6. Diagram Sebab Akibat (Fishbone) Diagram Sebab Akibat juga dikenal sebagai Fishbone diagram atau juga Ishikawa diagram. Diagram ini dikembangkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa dari Universitas Tokyo pada tahun 1943. Diagram sebab akibat adalah diagram yang menunjukan faktor-faktor yang menjadi sebab suatu akibat, mengidentifikasi kesalahan sehari-hari dari pengendalian mutu, atau untuk menemukan faktor yang berpengaruh,
sumber-sumber permasalahan dan faktor penyebab dari suatu masalah. Setiap tulang ikan mewakili sumber kesalahan. Cara untuk memulai suatu diagram sebab akibat adalah dengan menggunakan 5 katagori : *
Material (bahan-bahan untuk produksi)
*
Mesin / Peralatan
*
Tenaga kerja
*
Metode kerja
*
Lingkungan
Diagram sebab akibat dapat digunakan untuk :
Membantu mengidentifikasikan akar penyebab dari suatu masalah.
Membantu membangkitkan ide – ide untuk solusi suatu masalah.
Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut.
Diagram 2.4 Contoh Diagram Sebab-Akibat
28
Ke 5 katagori tersebut merupakan ”sebab” dan memberikan daftar yang baik untuk analisa awal. Langkah-langkah membuat Fishbone diagram: a. Buatlah bersama team. b. Buatlah sebuah daftar sebab-sebab potensial dengan melakukan penggalian ide (brainstroming). c. Buat diagram sebab-akibat
Tempatkan pernyataan masalah dalam kotak sebelah kanan (kepala ikan)
Gambar 3 – 6 ”tulang-tulang utama” atau katagori-katagori penyebab.
Tempatkan ide-ide hasil barainstroming pada tulang-tulang utama paling sesuai.
Untuk masing-masingsebab tanyakan ”mengapa hal tersebut bisa terjadi?” dan catat jawabannya dalam sub tulang
d. Cari sebab-sebab yang muncul berulang. Data mungkin diperlukan untuk mengidentifikasikannya. e. Diskusikan masing-masing sebab yang terdaftar, seperti yang diinginkan oleh team. f. Capailah kesepakatan team, misalkan sebab-sebab mana yang berhak mendapat perhatian lebih.
29
g. Perbaharui terus diagram sebab akibat tersebut setiap kali terdapat masukan-masukan baru.
2.2.1.7. Control Chart (Peta Kendali). Pertama kali diperkenalkan oleh Dr. Walter Andrew Shewhart dari Bell Telephone Laboratories, Amerika Serikat, tahun 1924, dengan maksud untuk menghilangkan variasi tidak normal memalui pemisahan variasi yang disebabkan oleh penyebab khusus dan penyebab umum. Peta control umumnya dipergunakan untuk : a. Menentukan apakah suatu proses berada dalam pengendalian statistikal b. Memantau proses terus menerus sepanjang waktu agar proses tetap stabil secara statistik, dan hanya mengandung variasi penyebab umum. c. Menentukan kemampuan proses. Peta Kendali
Proporsi rusak 0,08 0,07 0,06 0,05
p rata2 UCL
0,04
LCL p
0,03 0,02 0,01 0 0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
Tanggal
Grafik 2.1 Contoh Grafik Peta Kendali
30
32
30
Peta Kendali P Langkah-langkah : a. Tentukan ukuran contoh b. Kumpulkan 20-25 set contoh c. Hitung nilai proporsi cacat, yaitu P bar =
Total Cacat Total Inspeksi
d. Hitung nilai simpangan baku, yaitu S p = Pbar
(1 − Pbar ) n
, jika P bar
dinyatakan dalam persentase, maka S p dihitung sebagai berikut : S p =
p
= Pbar
(100 − Pbar ) n
e. Hitung batas-batas control 3-sigma dari : CL = P bar UCL = P bar + 3S c LCL = P bar - 3S c f. Plot atau tebarkan data proporsi (atau Persentase) cacat dan lakukan pengamatan apakah data itu beradad dalam pengendalian statistikal. g. Apabila data pengamatan menunjukan bahwa proses berada dalam pengendalian statistikal, tentukan kapabilitas proses menghasilkan produk yang sesuai (tidak cacat) sebesar (1-P bar ) atau (100% - P bar ) hal ini serupa dengan proses menghasilkan produk cacat sebesar P bar .
31
h. Apabila data pengamatan menunjukan bahwa proses berada dalam pengendalian statistikal, gunakan peta kendali P untuk memantau proses terus menerus, tetapi apabila data pengamatan menunjukan bahwa proses tidak berada dalampengendalian statistikal, proses itu harus diperbaiki terlebih dahulusebelum mengunakan peta kendali P untuk pengendalian proses terus menerus.
2.2.2
New Seven Tools New Seven tools atau suka disebut juga sebagai Manajemen Planning, merupakan alat bantu statistik menengah untuk mengolah data verbal atau kualitatif yang penerapannya dititik beratkan pada proses perencanaan untuk : ♦ Pendekatan pemecahan masalah dengan data kualitatif melalui wawan cara, diskusi, brainstroming, dll. ♦ Pendekatan pemecahan masalah melalui pengalaman dan logika. ♦ Menampung kebutuhan metode pemecahan masalah dalam rangka menunjang TQC
2.2.2.1. Diagram Affinity Diagram ini merupakan tool yang sangat berguna untuk digunakan ketika brainstorming (sumbang saran) adalah tujuan utamanya. Karena memberikan peserta untuk lebih kreatif dan logis. Dengan mengembangkan ide dari para peserta berarti telah memasuki sisi kreatif peserta dan
32
mengorganisir ide-ide itu yang membuat peserta melatih logikanya. Atau singkatnya Diagram Affinity ini digunakan untuk mengorganisir tim perencanan dan
untuk komunikasi yang menyeluruh dalam kebijakan
manajemen. Ada 3 instansi penting ketika Affinity Diagram digunakan. Pertama, ketika permasalahan itu kompleks atau susah dimengerti. Kedua, ketika permasalahan itu sangat luas dan dapat muncul menjadi overwhelming
(tidak
diharapkan).
Terakhir,
ketika
dukungan
dan
keterlibatan dari tim lain dibutuhkan.
Diagram 2.6 Contoh Diagram Affinity 6 langkah dasar membuat Diagram Affinity a.
Identifikasi permasalahan.
b. Setiap orang menulis hal-hal yang berkaitan dengan permasalahan pada sebuah note card atau sticky notes. c. Susun/atur setiap note card atau sticky notes kedalam logical piles. d. Namai setiap pile dengan header. e. Gambar Diagram Affinity. f. Diskusikan pile yang telah dibuat.
33
2.2.2.2. Diagram Interrelationship (Diagram Keterkaitan) Tujuan utama dari Interrelationship Diagram adalah menggambarkan hubungan antara hal-hal yang berbeda, sebab dan akibat. Seringkali diagram ini digunakan sebagi penghubung dengan Affinity Diagram. Akan sangat berpengaruh gagasan ide yang mempengaruhi satu hal dengan satu hal yang lain.
Diagram 2.7 Contoh Diagram Interrelationship
7 langkah membuat Diagram Interrelationship: a. Identifikasi permasalahan. b. Tulis setiap elemen yang terkait dengan tiap masalah yang ada didalam kotak. c. Gambar panah dari elemen yang mempengaruh ke elemen lain yang dipengaruhi. d. Gambarkan pengaruh yang paling kuat, jika dua elemen mempengaruhi satu sama lain. e. Hitung panahnya.
34
f. Element dengan jumlah outgoing terbanyak akan menjadi driver atau akar penyebab. g. Elemen dengan panah incoming terbanyak akan menjadi key outcomes atau hasil.
2.2.2.3. Diagram Tree (Diagram Pohon) Diagram ini digunakan untuk menganalisa dan menggambarkan sistematik atau permasalahan dalam rangka mencapai tujuan tertentu.
Diagram 2.8 Contoh Diagram Tree
5 langkah utama dalam membuat Tree Diagram : a. Tentukan tujuan utama. b. Ringkas atau singkat. c. Brainstorm masalah utama yang terlibat pada pemecahan masalah dan masukan mereka kedalam pohon. d. Brainstorm sub tugas yang dapat juga dimasukan ke dalam pohon. e. Lakukan ke 4 langkah diatas sampai semua kemungkinan habis.
35
2.2.2.4. Prioritization Grid Digunakan
untuk
mengurutkan
masalah
berdasarkan
tingkat
kepentingan. Dengan matrix ini diharapkan permaslahan utama dapat diselesaikan terlebih dahulu, sehingga memudahkan masalah penyelesaian masalah berikutnya.
Diagram 2.9 Contoh Diagram Prioritization Grid
8 langkah membuat Prioritization Grid a. Identifikasi tujuan. b. Urutkan kriteria dari yang kurang penting ke yang paling penting. c. Tunjuk setiap bobot kriteria untuk tiap pilihan, dan yakin jumlah dari semua beban sama dengan 1. d. Jumlahkan rating individu untuk setiap kriteria untuk menghasilkan urutan keseluruhan. Bagi berdasarkan nilai dari pilihan untuk mendapatkan urutan rata-rata. e. Urutkan pesanan tiap pilihan dengan hati-hati pada kriteria, rata-ratakan rengking dan gunakan sebagai urutan lengkap.
36
f. Kalikan bobot kriteria dengan urutan kriteria yang terkait untuk setiap kriteria yang ada di matrix. Hasilnya pada setiap sel matrix disebut importance score. g. Jumlahkan importance score untuk setiap laternatif. h. Urutkan alternative tersebut untuk mengetahui tingkat kepentingan.
2.2.2.5. Matrix Diagram (Diagram Matrix) Matrix ini digunakan untuk meneliti hubungan antara unsur-unsur didalam diagram matrix, dengan catatan apabila hubungan tersebut dapat dijadikan suatu bilangan yang tetap untuk meringkas seluruh variabel yang berpengaruh diadalam diagram matrix menjadi beberapa variabel
Diagram 2.10 Contoh Diagram Matrix 5 langkah dalam membuat Diagram Matrix a. Putuskan faktor-faktor yang paling penting untuk membuat keputusan. b. Pilih gaya atau model dari matrix yang akan sangat membantu. c. Pilih simbol - simbol yang akan digunakan untuk mewakili keterkaitan.
37
d. Isi matrix dengan menggunakan faktor yang ditentukan dan simbolsimbol. e. Analisa kelengkapan pengisian matrix.
2.2.2.6. Process Decision Program Chart (PDPC) Adalah diagram yang rencana implementasi targetnya (tujuan) tidak terbatas pada perkembangan perkiraan semula. Tetapi rencana cara pemecahannya sering tidak terduga. PDPC memberikan bimbingan ke arah suatu hasil yang sedapat mungkin sesuai dengan yang diharapkan sebelumnya sejalan dengan perkembangan situasi problem.
Diagram 2.11 Contoh Diagram Process Decision Program Chart
4 langkah utama dalam membuat Process Decision Program Chart : a. Daftarkan atau urutkan langkah-langkah pada proses yang akan dianalisa. b. Daftarkan atau urutkan apa yang dapat menjadi salah pada setiap langkah.
38
c. Daftarkan atau urutkan ukuran yang menghalangi/berlawanan pada permasalahan. d. Evaluasi ukuran penghalang dengan menempatkan
O
untuk dapat
dikerjakan dan X untuk tidak dapat dikerjakan.
2.2.2.7. Activity Network Diagrams (Diagram Kegiatan Jaringan) Diagram ini juga suka disebut Arrow diagram, diagram ini membuat suatu rencana yang dapat disusun terperinci dan cermat serta dapat mempermudah
peninjauan
ulang
terhadap
proyek
yang
sedang
dilaksanakan.
Diagram 2.12 Contoh Diagram Activity Network
Beberapa langkah membuat Activity Network Diagrams a. Daftarkan /urutkan semua tugas-tugas. b. Tentukan waktu yang dibutuhkan untuk setiap tugas. c. Untuk setiap, tentukan tugas yang harus dikerjakan sebelum tugas umum dikerjakan. d. Gambarkan diagram jaringan.
39
e. Masukan waktu early start dan early finish untuk setiap tugas. f. Masukan waktu late start dan late finish times untuk setiap tugas. g. Masukan waktu slack. h. Tentukan critical path.
2.2.2.1 Tahapan New Seven Tools I
Tahap Identifikasi Masalah Yaitu tahap menguji, menemukan, dan memperjelas keterkaitan masalah. Tools nya Affinity Diagram dan Interrelation Diagram
II Tahap Menyusun Rencana Pemecahan Masalah Tahap untuk mengembangkan cara-cara pemecahan masalah. Tools nya adalah Tree Diagram, Matrix Diagram dan Prioritization grid. III Tahap Menyusun Rencana Implementasi Menyusun pemecahan masalah secara spesifik untuk memastikan efektivitas dan efisiensi. Toolsnya PDPC dan Arrow Diagram.
2.2.3
Kaizen kaizen pertama kali dibuat di Jepang setelah perang dunia II. Kaizen berarti perbaikan berkesinambungan, dimana ”Kai” berarti sekolah dan ”Zen” berarti kebijaksanaan. Kaizen merupakan suatu sistim yang melibatkan seluruh pegawai dari dari manajemen tingkat atas sampai pekerja kebersihannya. Setiap orang memiliki hak untuk memberikan saran untuk
40
perbaikan berkesinambungan pada lingkup pekerjaannya. Proses ini dilakukan tidak hanya setahun sekali, atau kegiatan bulanan, tetapi kegiatan yang terus menerus. Kaizen didasarkan pada membuat perubahan kecil pada kegiatan sehari-hari yang selalu memperbaiki produktivitas, keamanann efektivitas, dan mengurangi limbah. Pada proses Kaizen saran tidak terbatas pada area spesifik saja seperti produksi atau pemasaran, Kaizen didasarkan pada membuat perubahan dimana saja dimana perbaikan dapat dilakukan. Philosopi dari kaizen adalah lakuakan dengan benar, buat dengan benar, perbaiki walaupun jika sesuatu itu tidak rusak, sebab jika kita tidak melakukannya, kita tidak dapat bersaing dengan perusahaan lain yang melakukannya. Philosopi ini sangat berbeda sekali dengan budaya barat dimana jika tidak rusak jangan diperbaiki. Tujuan utama dari kaizen adalahpeningkatan terus menerus dari kualitas, biaya, dan delivery atau QCD (Quality Cost Delivery). Kualitas disini bukan hanya kualitas dari produk yang dihasilkan tapi juga kualitas dari proses yang menghasilkan produk atau jasa. Cost disini adalah biaya secara keseluruhan, mulai dari desain, produk, produksi, penjualan, dan pelayanan. Dan Delivery berarti memenuhi permintaan sesuai dengan waktu yang diinginkan, maka jika ketiga hal tersebut bersatu maka terjadilah kepuasan pelanggan. Kaizen meliputi : Orientasi pada pelanggan, Pengendalian mutu secara menyeluruh, robotik, Gugus kendali mutu (GKM), Sistim saran otomatisasi,
pemeliharan produktfitas secara menyeluruh dan terpadu, Kanban, Penyempurnaan dan perbaikan, Tepat waktu, Tanpa cacat, Kegiatan kelompok kecil-kecil, Pengembangan mutu terpadu.
Gambar 2.2 Jenjang Kaizen
42
2.2.4
POKA YOKE Atau disebut juga teknik error proving, teknik ini merupakan bagian dari perbaikan berkesinambungan. Tujuan dari Poka Yoke ini adalah agar error tidak menjadi defect. Umumnya Poka Yoke sering digunakan untuk meminimasi kesalahan yang dibuat dari manusia dengan bantuan alat.
Berdasarkan Poka Yoke variasi proses yangmenyebabkan cacat adalah : a. Prosedur standar atau yang buruk b. Mesin c. Penggunaan alat bantu yang salah d. Kesalahan manusia
7 Langkah-langkah yang diperlukan untuk mengimplementasikan Poka Yoke: 1. Quality proses Mendesain ”Robust” quality proses untuk mendapatkan zero defect. 2. Gunakan pendekatan tim yang terjun langsung dilapangan Perluas pengetahuan tim, melalui pengalaman melakukan perbaikan berkesinambungan dilapangan. 3. Eliminasi Error Gunakan metodologi problem ”Robust” yangmengarah pada zero defect. 4. Eliminasi akar penyebab dari Error
43
Gunakan 5 W dan 2 H. 5. Lakukan dengan benar untuk pertama kalinya Gunakan sumber daya yang tepat. 6. Eliminasi masukan yang tidak bernilai Lakukan sekarang juga jangan membuat alasan 7. Implementasikan perbaikan berkesinambungan Implementasi
tindakan
perbaikan
berkesinambungan
sesegera
mungkin dan fokuskan agar tujuan tercapai, hasilnya tidak harus segera 100%.
3 metode dasar POKA YOKE : 1. Contact : Menditeksi apakah perangkat sensor anatara part atau objek dengan proses. 2. Counting : Jika jumlah dalam operasi dibutuhkan dalam proses. 3. Motion-Sequence : Menggunakan sensor untuk menjabarkan jika ada gerakan atau langkah-langkah dalam proses yang terjadi.
2 tipe alat Error Prooving POKA YOKE : 1. Control : mengeliminasi dari kemungkinan yang akan terjadi. (mematikan mesin) 2. Warning : Sinyal, untuk kesalahan yang terjadi. (alarm, Lampu berkedip, dan lain-lain)
44
3 aturan POKA YOKE : 1. Jangan menunggu untuk POKA YOKE yang sempurna, lakukan sekarang !!! 2. Jika ide POKA YOKE sudah berhasil 50 %, ubah menjadi sukses !! 3. Do it now..., improvement later !!
