BAB 2 LANDASAN TEORI
2.1
Pengertian Kualitas (Quality) Dalam Kam us Besar Bahasa Indonesia, k ualitas dapat ber arti : 1. Tingkat
baik bur uknya sesuatu; kadar, 2. Derajat atau taraf. Banyak p akar dan or ganisasi yang m encoba mendifinisikan kualitas berdasarkan sudut pandang masing-masing. Menur ut Goestch dan Davis ( 1994, p.4 ) defin isi kualitas adalah kon disi din amis yang berh ubun gan dengan produk, jasa, m anusia, proses, dan lin gk ungan yan g memenuhi atau melebihi harapan. Mutu adalah sesuatu yan g di put usk an oleh pelanggan, buk an oleh in siny ur atau oleh pemasaran dan manajemen umum . Mutu di dasarkan pada pen galaman actual
pelan ggan
terhadap
pro duk
atau
jasa,
diukur
ber dasarkan
persyar atan pelan ggan tersebut dan selalu m ewakili sasar an yan g bergerak dalam pasar yang pen uh per sain gan. (Feigenbaum, 1992) Menur ut Feigenbaum (1992, p7) m utu produk dan jasa di definisikan sebagai keselur uhan gabun gan kar akteristik pro duk dan jasa dari pemasaran, rekay asa, pem bikinan dan pemelih araan yang membuat produk dan jasa digun akan untuk memenuhi harapan-harap an pelan ggan. Kualitas adalah total com posite product dan kar ateristik pelayanan dari marketing, eng ineering, manufaktur, dan m aintenance; yang mana pro duk dan pelayan an
yang
digunakan
akan
mempertem ukan
harapan
kon sum en.
10
(Feigenbaum) Perluasan k ualitas ditentukan den gan seberapa bagus k arekteristik k ualitas yang sebenarnya (kebutuh an konsum en, diekspresikan dalam bahasa kon sum en) dih ubun gk an den gan karakteristik k ualitas pen gganti (spesifikasi pro duk, diekspr esikan p ro duser dalam bah asa teknik. (Ish ika wa)
2.2
Tot al Quality Man age ment (TQM) Menurut Ish ikawa sebagaimana dikutip oleh Pawitra (1993, p135) Total
Quality Managem ent (TQM) diartikan
sebagai
panduan
semua
fun gsi
manajemen, sem ua bagian dari suatu per usah aan dan semua oran g ke dalam falsafah holistik yan g dibangun ber dasarkan kon sep kualitas, team work, produktivitas, dan kep uasan p elan ggan. Menurut Nasution (2004, p18), TQM merup akan suatu pen dekatan dalam menjalankan usaha yang mencoba untuk memaksim um kan day a sain g organisasi melalui per baikan terus-mener us atas produk, jasa, tenaga ker ja, proses dan lin gkun gannya. Menur ut Fandi (1995, p4) untuk mem udahk an pemaham annya, pen gertian TQM dap at dibedak an dalam dua asp ek. Asp ek pertama m enguraik an ap a TQM it u dan asp ek kedua m em bahas bagaimana m encapainya.
2.2.1 Konsep TQ M TQM m erupakan sistem m anajem en yang berfokus pada sem ua orang atau tenaga ker ja, bertujuan untuk terus-menerus m enin gkatkan nilai yan g diber ikan
11
bagi pelan ggan dengan biay a pen ciptaan nilai y an g lebih ren dah darip ada nilai suatu produk. Kon sep TQM ini memerluk an kom itm en sem ua anggota organisasi terhadap per baikan seluruh aspek m anajem en or gan isasi. Pada dasarny a Konsep TQM men gan dun g tiga unsur ( Boun ds et al., dalam Hessel, 2003, p77), yaitu ber ik ut ini : 1.
Strategi n ilai pelan ggan Nilai
pelanggan
atas pen ggunaan
adalah
manfaat
bar ang/jasa
pengor banan
pelanggan
perencanaan
bisnis
untuk
untuk
yang
yang
dapat
dih asilkan
m em perolehnya.
m emberik an
nilai
diperoleh
pelanggan
per usahaan
dan
Strategi in i merupak an bagi pelanggan
termasuk
karakteristik produk, cara peny am paian, pelayanan, dan sebagainya. 2.
Sistem organisasional Sistem organisasional berfok us pada penyediaan nilai bagi pelanggan. Sistem
ini mencak up tenaga kerja, m aterial, mesin/teknolo gi proses, m etode operasi dan pelaksanaan ker ja, aliran proses kerja, ar us inform asi, dan pem buatan keputusan. 3.
Perbaikan kualitas berkelanjutan Perbaikan k ualitas dip erlukan untuk menghadapi lin gkun gan eksternal
yang selalu ber ubah, p ertama perubahan selera pelanggan. Konsep ini m enuntut adanya komitmen unt uk melakukan pen gujian kualitas produk secar a kontinu. Den gan per baik an kualitas pro duk kontinu, akan dap at mem uaskan pelanggan.
12
2.2.2 Metode TQ M Menurut Nasution (2004, p27), pembahasan men genai metode TQM difokuskan pada tiga p akar utam a yang mer upakan pionir dalam pengem ban gan TQM. Mereka adalah W . Edwards Demin g, Joseph M. Juran, dan Philip B. Cro sby. Selain m ereka, masih ada beberap a pakar lainnya, seperti Arm an d V. Feigen baum (yang terkenal den gan konsep TQC atau Total Quality Control dan sejum lah pakar-p akar Jepan g, diantarany a seperti Shigeo Shin go, Taiich i Ohno (pelopor J ust-In-T i me/J IT ) dan Kaor u Ishik awa
(pemrakarsa
Quality
Control Cir cle/QCC), Company Wide Quality Control (CWQ C), dan Is hik awa Cau se Effect Diagram).
2.3
Qua lity Contro l Circle (QCC) Menur ut Japanese Union of S cien tists and Eng ineers ( JUSE) (1991, p7),
QCC atau Gugus Ken dali Mutu ( GKM) adalah suatu kelom pok kecil yan g secara sukarela m engadak an kegiatan pengendalian m utu di dalam tempat kerja mereka sen dir i. Setiap an ggota kelompok berpartisipasi pen uh secara terus m enerus (berkesinambungan), sebagai bagian dari kegiatan ken dali mutu menyeluruh perusah aan, mengembangkan dir i serta pengem bangan bersama, pengen dalian dan perbaikan di dalam tem pat kerja den gan men ggunakan teknik-teknik ken dali mutu. QCC merup akan mekanism e formal dan dilem bagakan yang bert ujuan untuk mencari pemecahan p eso alan dengan m em berikan tekanan ada partisip asi dan kreativitas di antara k aryawan. Setiap QCC juga bertindak sebagai mekan isme
13
pem antauan yan g m em bantu organisasi dalam m enyesuaikan diri den gan lin gkun gannya dan dalam memantau kesem patan, tidak m enun ggu berger ak jika persoalan timbul dan tidak m en ghentikan kegiatannya jika suatu persoalan telah ditemuk an dan dipecahkan. Secara lebih terinci, cir i-cir i um um atau kar akteristik QCC dikem ukakan Cro cker, et.al, (2004, p10) sebagai berik ut : •
QCC m em punyai tujuan unt uk menin gkatkan komunikasi, terutama antara karyawan den gan manajemen serta m encari dan memecahk an persoalan.
•
Or ganisasinya terdiri dar i sat u oran g kepala den gan beberapa orang anggota yang berasal dar i satu bidang peker jaan. QCC juga memiliki seoran g koordin ator dan satu atau lebih f asilitator yan g bekerja er at den gan gugus. Fasilitator m empersiapkan pro gr am latihan, m em berikan
latihan
dan
bim bin gan yan g terus mener us bagi para k epala gugus dan atas permintaan memberikan latihan bagi anggota tim . •
Partisipasi an ggota dalam gugus ber sifat suk arela, sedangkan partisipasi kepala m un gkin sukarela, mun gk in tidak.
•
Didalam ruan g lin gk up persoalan y an g dian alisis oleh gugus, tidak bisa memilih sendir i perso alan yan g akan dibahasnya; p erso alan it u bukan ber asal dar i bidan gnya sendiri dan per soalannya tidak terbatas pada mutu tetapi mencakup pro duktivitas, biaya keselamatan kerja, m oral dan lin gk ungan serta bidang lainnya.
•
Latihan formal dalam hal teknik pemecahan p erso alan biasanya merup akan bagian dar i pertem uan gugus.
14
•
Pertem uan dilakuk an biasanya satu jam per m inggu. Pertem uan dilak ukan baik dalam jam kerja formal den gan p ersetujuan pen gawas dan di luar jam kerja ber dasarkan inisiatif kary awan sen diri. Pertem uan dipim pin kepala kelompok. Dalam rangka QCC, Kepala k elompok tidak mem punyai kekuasaaan terhadap an ggota lainnya akan tetapi lebih berper an sebagai moderator.
2.3.1
8 Steps
2.3.1.1 Menentukan Tema Tema merupakan masalah yang akan dian gkat untuk dian alisa, dicari penyebabnya dan ditanggulangi. Sedangk an yan g dim aksud sebagai masalah yakni sesuatu yan g dian ggap : - Menyimpang dar i keinginan - Menyimpang dar i target - Menyimpang dar i standar 2.3.1.2 Menentukan Target Target adalah tujuan atau kondisi ideal yan g harus dicapai pada suatu proses. Dalam menentukan target, hal-hal y an g per lu dip erhatikan antara lain : - S – sp ecific: Judulnya jelas - M – measurable : Nilai dan sat uannya jelas - A – achievable : Dapat dicapai - R – reasonable atau Realistic : Alasannya m asuk akal atau Realistis
15
- T – time base : Waktunya jelas Dasar dalam m enentukan tar get yaitu : - Hasil dari an alisa kondisi yang ada - Target yang ditetapkan oleh Per usah aan - Target konsumen - Kondisi terbaik y an g pernah dicap ai 2.3.1.3 Analisa Kondisi yang Ada Lan gkah ketiga adalah analisa kon disi yan g ada, yaitu melak ukan penyelidikan dan analisa secara lebih teliti dengan t ujuan m enem ukan akar m asalah utam a atau mendapatkan fakta dan data tentang peny impangan atau kondisi-kon disi tidak baik y ang berhubungan den gan akar permasalah an. Dua aktifitas utam a yan g dilakukan pada tahap ini yaitu melak ukan penyederhan aan masalah (jika masalah m asih terlalu luas) dan melak ukan pengecek an ke tempat terjadinya masalah (genba). Dim ana dalam m elakuk an genba ter dapat hal y an g utama, antara lain : - Menyelidiki proses dim ana masalah tersebut terjadi. - Menyelidiki kronologis terjadinya masalah
seh ingga kap an
dan
bagaimana terjadinya m asalah itu dipaham i den gan baik. - Mengum pulkan f akta dan data tentang kon disi-kon disi yang k urang baik dan p enyimpangan yang terjadi.
16
2.3.1.4 Analisa Sebab Akibat Pada langk ah analisa peny ebab, p ekerjaan y an g ak an dilak ukan yaitu m enyelidiki, men guji peny ebab-penyebab yan g m un gkin unt uk menemukan penyebab utama dari ak ar perm asalahan. Ber dasarkan data dan inform asi penting yang didapat pada lan gkah analisa kon disi yan g ada maka dilakukan pen gelompokkan penyebabpenyebab yang mun gkin dan men guji p enyebab-penyebab tersebut untuk m enemukan penyebab utam a. 2.3.1.5 Rencana Penanggulangan Pada lan gkah
rencana penan ggulan gan
dilak ukan
perencan aan
terhadap penan ggulangan yan g efektif untuk men ghilan gkan peny ebab utama. Dalam merencanak an penan ggulan gan didasarkan pada kr iteria berik ut: - Dampak
: Seberapa besar m asalah tersebut bisa dihilan gkan? Mampukah m enuntaskan masalah?
- Teknis
: Apak ah penggulangan dapat dilakukan ? Apakah m udah diop erasikan ?
- Ekonomis
: Berapa k euntungan y an g akan didapat?
2.3.1.6 Pelaksanaan Penanggulangan Pada langkah ini dilak ukan tindakan unt uk menanggulan gi peny ebab m asalah sesuai dengan rencana yan g telah ditentuk an. Dalam melaksan akan penan ggulan gan, ik ut sertakan orang yan g terkait den gan m asalah tersebut
17
kemudian
pastikan
tidak
menimbulk an
m asalah
bar u
dan
m endokumentasikan data dan hal-h al penting yan g ditemui. 2.3.1.7 Evaluasi Hasil Perbaikan Evaluasi hasil adalah lan gkah m engevaluasi tingkat keberhasilan dan keunt ungan yan g dipero leh dari penan ggulan gan yan g telah dilakukan. Ini dilak ukan dengan m em ban dingkan kon disi sebelum dan sesudah per baikan dengan m enggun akan tolak ukur yang sam a. 2.3.1.8 Standarisasi dan Tindak Lanjut Stan darisasi diper lukan untuk m encegah masalah yang sam a akan m uncul k em bali. Hal ini san gat penting, jika tidak ada stan dar maka oran g baru tidak akan memahami proses den gan baik dan jika tidak ada stan dar m aka teknisi lam a dapat lupa ak an stan dar. Dalam membuat stan dar, setiap bagian dari suat u standar diperjelas dengan m etode 5W + 1 H.
2.4
7 Tools Menur ut Dir ektorat Jenderal In dustri dan Dagang Kecil Menen gah
Departemen
Perin dustrian
dan
Per dagangan
(2003,pp6-15)
dalam
implem entasinya, 8 langkah QCC men ggunak an beberapa alat bant u, yait u 7 Tools dan brainsto rm ing tetapi dalam prakteknya tidak semua alat dari 7 Tools dan b rain storming akan digunakan dalam m etode ini, tetapi pen ggunaannya disesuaikan den gan kebutuhan dar i setiap lan gkah sehin gga ak an didapatkan h asil yang optim al.
18
2.4.1
Check Sheet ( Lembar Pemeriksaan) Check Sheet adalah mer upakan alat yang m utlak diperlukan bagi mereka yang melaksanakan penelitian dan pengendalian k ualitas atau kuantitas barang ataupun jasa. Karena dari data yan g didapat atau dik ump ulkan dapat mengam bil suatu gam baran, k esim pulan ataupun keputusan yan g akurat. Tanpa mem punyai data mem buat pengambilan kesimp ulan atau kep ut usan ataup un rencan a tindak an hanya ber dasarkan kira-kira saja, sehingga bukan suat u yan g mustahil akhirnya kesimpulan atau k eputusan akan jauh dari yang diharapkan. Hal-h al yan g p erlu dip erhatikan dalam membuat Check Sheet, antara lain : •
Sasaranny a har us jelas.
•
Keteran gan yan g diper lukan m em enuhi sasaran.
•
Dapat diisi den gan mudah dan cepat.
•
Dapat disim pulkan den gan cep at.
Secara um um Check Sheet dibagi dalam 3 jenis den gan f un gsinya masingmasing yait u: 1. Check Sheet Suatu lembaran yang berisi bah an- bahan keteran gan yan g telah ditentuk an sasaran atau keperluannya dengan kolom jumlah atau uk uran bar ang atau kegiatan yang dip erik sa den gan penent uan waktu yan g teratur ataupun bebas. Adapun f ungsi Ch eck Sh eet adalah sebagai berik ut: •
Untuk men ghitung jum lah pro duksi atau jasa yan g dihasilkan.
•
Untuk men ghitung ker usakan atau kesalahan pro duk yan g dibuat.
19
•
Untuk men guk ur bentuk (p anjang atau volum e hasil pro duksi).
•
Untuk men guk ur keadaan, kon disi alat atau hasil pro duk si.
•
Untuk men guk ur waktu proses peker jaan.
Gambar 2.1 Check Sheet
2. Check List Suatu lembaran yang berisi bah an- bahan keteran gan yan g telah ditentuk an
sasaran
atau kep erluanny a, kegiatan yan g
dico cokkan
keberadaanya atau jumlahnya den gan penent uan waktu yan g tertentu. Adapun fun gsi Check List adalah sebagai berikut: •
Untuk mencocokk an ukuran hasil pro duksi dengan stan dar.
•
Untuk mencocokk an jumlah pengirim an den gan pesanan.
•
Untuk mencocokk an baran g dengan jumlah y an g dibawa atau dikirim.
•
Untuk men gontrol jenis baran g yang dibeli.
3. Check Dra wing Suatu lembar an yan g berisi gam bar barang yan g telah ditentukan untuk diperiksa keadaanny a dan setiap baran g m en ggunak an lembar yan g ber beda. Adap un f ungsi Check d rawing adalah sebagai berik ut :
20
2.4.2
•
Untuk men unjukkan po sisi atau lokasi ker usakan.
•
Untuk mencocokk an posisi pemasan gan bagian bar ang pro duksi.
•
Untuk pen gontrolan lokasi masalah y ang akan telah diselesaikan.
Stratifikasi Merupakan suatu teknik untuk m en gklasifikasikan data sehin gga dap at den gan m udah dianalisis. Jenis klasifikasi, m elip uti : jenis kerusak an, penyebab ker usakan, lokasi kerusakan, waktu, area kerja, operator, jenis kesalahan, pelanggan, dan proses kerja.
Gambar 2.2 Stratifikasi
2.4.3
Diagram Pareto Menur ut Nasution (2004, p114), Diagram pareto adalah diagr am yang dikem bangkan oleh seorang ahli ekonomi Italia yan g bernama Vilfr edo Pareto pada abad ke-19. Diagram pareto digunakan untuk memperban din gkan berbagai k ategori kejadian yang disusun men urut ukurannya, dari yang paling besar disebelah kir i ke yang paling kecil di sebelah kanan. Susunan tersebut membantu kita untuk menentukan penting prioritas k ategori kejadian-k ejadian atau sebabsebab kejadian yan g dik aji atau unt uk mengetah ui m asalah utama proses. Dengan bant uan
21
diagram pareto tersebut, kegiatan akan lebih efektif dengan m em usatkan perhatian pada sebab- sebab yan g m empunyai dam pak yan g palin g besar terhadap k ejadian dar ipada menin jau ber bagai sebab pada suat u ketika. Menur ut Direktorat Jenderal In dustri dan Dagan g Kecil Menen gah Departemen Perin dustrian dan Perdagan gan (2003, p7), Diagram par eto adalah kom binasi dua macam bentuk gr afik yait u gr afik kolom dan gr afik gar is, berguna untuk : •
Menunjukk an masalah utama atau pokok masalah.
•
Menyatakan
perban dingan
masin g-m asin g masalah
terhadap
keselur uhan. •
Menunjukk an
per badin gan
m asalah
sebelum
dan
sesudah
perbaikan. Lan gkah-langkah pem buatan Diagram Pareto, antara lain : Langkah 1 : Menentukan
bagaim ana
data
harus
dik lasifikasikan
menur ut pelak sanaan peker jaan. Langkah 2 : Menetukan
perio de
waktu
yan g
diperlukan
untuk
mempelajari dan buat lembar isian (check sheet) yan g mencakup per iode waktu dari semua klasifikasi data yan g mungk in, kemudian m engumpulk an datanya Langkah 3 : Menghit un g data untuk selur uh perio de waktu dan catatlah jum lah waktu total. Langkah 4 : Gam barlah sum bu horisontal dan vertikal p ada k ertas graf ik. Bagilah sum bu horisontal ke dalam bagian yan g
22
sam a, satu bagian untuk tiap kelompok. Skala sumbu vertikal dibuat sedemikian rupa sehin gga titik pun cak sum bu v ertikal ter sebut m enggam bark an suatu jumlah yan g sam a dengan jumlah total dar i sem ua kelompok. Langkah 5 : Gam bar data ke dalam bent uk kolom. Mulailah dari sisi sebelah kiri dari grafik tersebut dengan kelompok yan g sem akin k ecil. Bila ada kelompok yang disebut “lain-lain“ gam barkan lah kelompok itu pada bagian yan g p alin g akhir setelah kelompokyang paling kecil. Langkah 6 : Gam barlah garis k um ulatif. Mulailah dengan m en ggam bar gar is diagonal m emotong kolom yang p ertam a, den gan dim ulai dari dasar pada sudut kiri (titik nol). Dari bagian atas sudut kanan pada kolom pertama, lanjutkan garis ini ke arah yang bar u den gan men ggerakkannya kearah kanan yang jaraknya sam a dengan tinggi kolom kedua, dari titik tersebut tariklah garis lur us untuk ruas berik utnya, teruskan ke arah kanan den gan jar ak yang sam a dengan lebar kolom dan m enuju k e atas dengan jarak y ang sama den gan tingginya kolom ketiga. Ulan gi ter us sampai ujun g sudut kanan paling atas dari grafik tercap ai. Tinggi garis kom ulatif pada titik in i m en ggam barkan jumlah data yan g telah dikum pulkan.
23
Langkah 7 : Buat sum bu vertikal yang lain di sebelah kan an grafik, dan buat skala dari 0 – 100 %. Akh ir dari garis komulatif adalah pada titik yang bertulisk an 100%. Langkah 8 : Tam bahkan keterangan pada diagram pareto tersebut. Jelaskan siapa yan g telah m engumpulkan data tersebut, kapan dan dimana, serta tambahan inform asi apa saja yang penting untuk mengidentifik asi data. Tulisk an tanggal pem buatan diagram pareto tersebut, nam a anggota gugus yang bertanggun g jawab atas persiapan diagr am tersebut.
Diagram 2.1 Diagram Pareto 2.4.4
Diagram Sebab Akibat Diagr am Sebab Ak ibat (Fishbone) merupakan diagram yang m enggam barkan h ubun gan antara akibat dengan faktor penyebabnya. Penggunaan An alisis Sebab Akibat : • Untuk m en genal penyebab yan g pentin g. • Untuk m em ahami sem ua ak ibat dan penyebab. • Untuk m em ban din gkan pro sedur kerja. • Untuk m enemuk an pem ecahan yan g tepat. • Untuk m em ecahkan hal ap a yang har us dilak ukan.
24
• Untuk men gem ban gkan proses. Langkah-lan gkah membuat diagram Sebab Akibat : Langkah 1 : Gambarlah sebuah garis horisontal den gan suatu tanda panah pada ujung sebelah kanan dan suatu kotak didep annya. Akibat atau masalah yan g in gin dianalisis di tempatkan dalam kotak.
Gambar 2.3 Langkah 1 Pembuatan Diagram Sebab Akibat Langkah 2 : Tulislah penyebab utam a (metode, bahan, alat dan m an usia) dalam kotak yan g di tempatkan sejajar dan agak jauh dari garis panah utama. Hubun gan kotak tersebut dengan garis panah yang miring ke arah garis pan ah utama. Terkadan g atau m un gkin diperluk an untuk menam bahk an lebih dari empat m acam penyebab utama.
Gambar 2.4 Pembuatan Diagram Sebab Akibat 1 Langkah 3 : Tulislah penyebab kecil p ada diagr am tersebut di sekitar penyebab utama, yang penyebab kecil tersebut mem punyai pengaruh terhadap penyebab utam a. Hubun gkan peny ebab
25
kecil tersebut den gan sebuah gar is panah dari peny ebab utama yan g ber sangk utan.
Gambar 2.5 Pembuatan Diagram Sebab Akibat 2 2.4.5
Histogram Histogram mer upakan diagr am, ham pir sam a dengan gr afik balok digunakan unt uk m en ggam barkan penyebaran data. Den gan menggun akan histogr am maka data akan lebih mudah dipahami. Histogram adalah bent uk dar i gr afik ko lom yan g m em perlihatkan distribusi yan g dipero leh bila mana data dalam bentuk angka telah terkum pul. Meskipun suatu histogr am dibuat ber dasarkan contoh data, namun t ujuanny a adalah untuk memberikan saran m engenai kemun gkinan distribusi keselur uhan data (populasi) yan g contoh datanya diam bil. Dalam Histogram , nilai dari peubah berkesinam bungan digambarkan pada sumbu horisontal yan g dibagi dalam kelas atau sel y ang mempunyai uk uran sama. Biasanya ada satu kolom untuk tiap kelas dan tingginy a kolom m enggam barkan jum lah terjadinya nilai data dalam jarak yan g digam bark an oleh kelas. Histogr am ini dipakai unt uk menentukan m asalah den gan melihat bent uk dan sifat disper si dan nilai rata-rata.
26
Lan gkah-langkah pem buatan Histogram : Langkah 1 : Kumpulkan
data
minimal
sedapatdap atnya lebih, makin
30
sampai
50
dan
banyak datanya m akin
bany ak kesimp ulan yang disarankan oleh data it u dapat dip ercay a. Langkah 2 : Car ilah nilai frekuensi yan g terbesar (L) dan nilai fr ekuensi yang terkecil ( S) dan k uran gi unt uk m em peroleh bidan g yang dicak up ( jarak) : R= L – S. Langkah 3 : Menentukan jumlah kelas data dapat digunak an den gan rum us Stur ges yaitu : k = 1 + 3.322 lo g n Atau k √n, dimana k har us dijadikan bilan gan bulat k = jum lah kelas n = jum lah frek uensi atau angka y an g terdapat dalam data Langkah 4 : Untuk mem peroleh interval kelas atau p anjan g kelas adalah den gan jar ak dibagi jumlah kelas. Langkah 5 : Tentukan batas kelas, batas kelas ini m erupakan kelipatan ber urutan dari uk ur an kelas. Angka yan g palin g kecil adalah kurang dar i pada atau sama dengan nilai contoh yang terkecil. Langkah 6 : Buat lembar hitun gan ( tally sheet) den gan m em asukkan data an gka ke dalam kelas yang telah ditentuk an. Setelah
27
pem asukan an gka-angka sedemikian selesai, hit ung jum lah frekuensi data pada setiap kelas. Langkah 7 : Gam barlah garis mendatar dan garis tegak pada selem bar kertas grafik. Pada garis horisontal, tunjukk an semua batas kelas den gan beri tanda “X” pada jarak yan g sama. Periksalah lem bar hit un gan unt uk mencar i jumlah tanda hitungan yang terbanyak pada suatu kelas tertentu dan gam barkan skalanya p ada gar is tegak sesuai den gan itu. Langkah 8 : Pindahk an data dari lem bar h itun gan ke kertas gr afik den gan menggam bar satu kolom pada setiap kelas yan g tinggi kolomnya seban din g dengan jum lah tan da hitun gan yang ada di kelas tersebut. Langkah 9 : Tam bahkan suatu catatan pada histogr am tersebut, yan g menunjukkan siap a yang mengump ulkan data kapan dan dim ana, serta masukk an informasi tambahan apa saja yan g dip erlukan unt uk pengenalan data tersebut.
3,000,000 2,500,000 2,000,000 1,500,000 1,000,000 500,000 ‐ AGT‐SEPT
Gambar 2.6 Histogram
NOV‐DES
28
2.4.6
Scatter Diagram Scatter diagram m erup akan
diagram yan g digunakan
untuk
m enggam barkan korelasi antara dua kelompok data yang berpasan gan. Lan gkah-lan gkah pem buatan Scatter Diagram adalah sebagai ber ik ut: Langkah 1 : Kumpulkan data dan masukkan dalam tabel. Langkah 2 : Gambarkan sum bu tegak dan sum bu datar beserta skala dan keterangannya. Langkah 3 : Gam barkan titik-titik koordin at data tersebut.
Diagram 2.2 Scatter Diagram 2.4.7
Grafik Grafik adalah kum pulan data yan g dinyatakan dalam bentuk gam bar secara sistem atis. Adap un gun a grafik adalah sebgaai berikut : •
Mem permudah, memperjelas serta mempercepat pem bacaan data.
•
Dapat m emaparkan data yang lalu dan data yang bar u sekaligus.
29
•
Dapat melihat den gan jelas per badingan den gan data lain yan g berh ubungan.
•
Untuk
m embantu
atau
m em permudah
m anganalisa
dalam
pengam bilan keput usan. Berbagai jenis graf ik digunak an, yan g p em akaiannya tergantun g pada tujuan analisis. Jenis-jen is gr afik adalah : •
Grafik Gar is ( Line Graph).
•
Grafik Kolom atau Balok ( Bar Graph).
•
Grafik Lin gkar an ( Circle Graph).
Lan gkah-langkah pem buatan grafik : Langkah 1 : Kumpulk an sejumlah data, tentukan jumlah datanya dan sebutkan sum ber datanya. Langkah 2 : Temukan frek uen si data maksim um dan m inim um nya. Langkah 3 : Cant umkan secara jelas keteran gan yan g m enunjukkan nama data ( data dar i apa). Langkah 4 : Cant umkan perio de pen gum pulan data, dalam perio de yan g sama dan kontin u. Langkah 5 : Cant umkan secara jelas pen un jukkan ukuran skala atau unit baik unt uk sumbu tegak m aup un sum bu datar (untuk gr afik garis atau balok). Langkah 6 : Petunjuk skala ( gar is kecil) terletak dibagian dalam sumbu grafik.
30
2.5
Definisi Pemeliharaan Pem eliharaan atau perawatan (m aintenance) m erupakan kegiatan untuk
menjaga atau m em elihara f asilitas-fasilitas dan peralatan pabrik, serta mengadakan perbaikan, penyesuaian atau pen ggantian y an g diperlukan untuk m en dapatkan suatu kon disi op erasi produksi yang memuask an dan sesuai dengan yan g dir encan akan. Selain itu pen gertian lain dari perawatan adalah segala tindakan yang dilak ukan unt uk menjaga kelan gsun gan fungsion al dari sistem produksi dan peralatannya. Di sam pin g it u ada juga yan g m endefinisik an perawatan sebagai suatu kon sep si dari sem ua aktivitas yang diper lukan untuk m enjaga ataupun mempertahankan kualitas peralatan agar tetap dapat berf un gsi den gan baik seperti dalam kondisi yan g sebelumnya ( Supandi, p26). Sedangk an pek erjaan per awatan adalah k egiatan unt uk melakuk an per baikan yan g ber sifat kualitas, untuk m eningkatkan suatu kondisi k e kondisi lain yan g lebih baik. Besarnya aktivitas perawatan yan g dilak ukan tergant un g pada ( Sup andi, p26): •
Batas k ualitas teren dah yang diizinkan dari suatu komponen.
•
Waktu pemakaian atau lamanya operasi y ang menyebabkan berk ur angnya k ualitas peralatan.
Dalam usaha unt uk dapat menggunakan terus fasilitas dan peralatan, dibutuhkan aktivitas atau kegiatan perawatan yang meliputi kegiatan pen gecekan, meminyaki (librication), dan per baikan atas ker usak an-ker usakan yan g ada, serta penggantian komponen yang terdapat pada fasilitas tersebut. Manajemen perawatan (maintenance management) adalah pengorgan isasian
31
operasi perawatan untuk m emberikan pan dan gan um um m engenai perawatan fasilitas in dustri ( Supandi, p15). Pem eliharaan mempuny ai per anan yang sangat m enentukan dalam kegiatan produksi dari suat u perusah aan yan g menyan gk ut kelancar an atau kem acetan produk si, kelambatan dan vo lum produk si serta efisien si berproduksi. Den gan demikian, pemelihar aan memilik i f ungsi y ang sam a pentingnya den gan fun gsi-f un gsi lain dari suat u per usah aan ( Assauri, p115). Selain itu pentin gnya fun gsi per awatan merupakan f aktor yang dominan dalam banyak industri. Dalam beberapa tahun belakangan ini, filo sofis um um tentang manajemen perawatan telah berkembang ke ar ah spesialisasi yan g semakin diperlukan. Aktivitas pem elih araan atau per awatan yang serin g kali diabaikan oleh pihak per usahaan, sebenarny a m erupak an kegiatan yan g tidak kalah pentin gnya den gan kegiatan lain yan g ada di dalam suatu perusahaan. Kegiatan pemeliharaan yang tidak teratur, dapat mengakibatkan m esin dan peralatan mengalam i kerusakan, seh ingga dapat m empengaruhi k apasitas pro duksi, serta m engeluarkan biaya- biaya yan g m ahal untuk melak ukan per baik an.
2.6
Tujuan Pemeliharaan Tujuan utama dari perawatan dan p emelihar aan mesin adalah: •
Menjaga agar kualitas pro duk berada pada tin gkat yang diharapkan guna m em enuh i apa yang dibutuhkan pro duk itu sen dir i dan m enjaga agar kegiatan produksi tidak m engalam i gangguan.
•
Mempertahankan
kemampuan
alat
atau
fasilitas
produksi
memenuhi kebutuh an sesuai den gan target serta rencana pro duk si.
guna
32
•
Menguran gi pem akaian dan penyimpangan diluar batas dan menjaga modal yan g diinvestasikan dalam perusahan selam a jangka waktu yan g ditentuk an sesuai den gan kebijak sanaan per usahaan.
•
Memperhatikan
dan
m enghin dar i kegiatan-kegiatan
operasi m esin
serta peralatan yan g dapat membahayakan keselamatan kerja. •
Mengadakan suatu kerjasam a yan g erat den gan f ungsi-f ungsi utam a lainnya dar i
suatu
per usahaan,
dalam
rangka
unt uk
m encapai
tujuan utama per usahaan. •
Sedangk an tujuan umum dar i m enajem en pem eliharaan adalah untuk m en unjang aktivitas dalam bidang per awatan ( Supan di, p16), yait u :
•
Memperpanjan g digunakan
waktu
semaksim al
pen gop erasian m ungk in,
dengan
fasilitas
industri
yan g
biaya
perawatan
yan g
sem inimum m ungkin dan adanya proteksi y ang aman dari investasi modal. •
Menyediakan modal biaya tertentu dan inform asi- inform asi lainnya yang dapat menunjan g pen uh dalam bidang perawatan.
•
Menentukan metode evaluasi pr estasi kerja yan g dap at ber guna untuk manajemen secara um um dan bagi pengawas m aintenance khususnya.
•
Membantu dalam m enciptakan kon disi kerja yang aman, baik untuk bagian operasi
maupun
per sonil
maintenance
lainnya
den gan
para
oper ator
menetapkan dan m enjaga stan dar perawatan yan g benar. •
Meningkatkan
keterampilan
perawatan melalui pelatihan.
par a
pen gawas
dan
33
2.7
Jenis-Jenis Pemeliharaan Secara umum, ditinjau
dari
saat
pelaksanaan
aktivitas
pem eliharaan,maintenance dapat dibagi menjadi dua car a ( Sup andi, p27), yaitu : 1. Perawatan yan g direncanakan (Planned Maintenance) Pengor gan isasian
pekerjaan
pem eliharaan yang
dilakukan
den gan pertim ban gan ke m asa depan, terkontrol dan tercatat. 2. Perawatan yan g tidak direncanakan ( Unplanned Ma intenan ce) Car a peker jaan p erawatan dar urat yan g tidak direncan akan (Unplanned Emergency Maintenance). Sedangk an aktivitas p erawatan atau pemelihar aan (m aintenance) dibagi menjadi beber apa bagian yait u breakdo wn maintenance, co rrective m aintenance, preventive
m aintenance,
running
maintenance,
predictive
m aintenance,
emergency maintenance, dan tota l produ ctive m aintenance.
2.7.1 Breakdo wn Maintenance Brea kdo wn m aintenance adalah kegiatan pem eliharaan yan g dilak ukan setelah terjadinya ker usakan atau terjadi k elainan p ada fasilitas dan peralatan sehingga tidak dapat berf ungsi den gan baik. Per awatan in i tidak terlalu menekankan pada pem eliharaan preventif, cukup pada keadaan apabila m esin dan peralatan sudah m engalam i kerusak an sehin gga per lu pem bon gkaran secara total (breakdown). Pekerjaan perawatan in i dilak ukan setelah terjadi k erusakan, dan
untuk
memperbaikiny a har us disiapkan suku cadan g, m aterial, alat-alat dan tenaga
34
kerjanya. Penerap an sistem perawatan ini dilak ukan pada m esin-mesin industri yang r in gan, sehin gga apabila terjadi ker usak an dapat diper baiki dengan cepat. Pada dasarnya aktivitas in i tidak tepat untuk disebut aktivitas perawatan. Yan g term asuk dalam katagori ini adalah sem ua aktivitas yan g tak terencana (unschedu led) yan g disebabkan o leh ker usak an (breakdo wn) per alatan.
2.7.2 Corrective Maintena nce (CM) Perawatan
korektif
ini
dilak ukan
untuk
m em perbaiki
dan
meningkatkan kon disi fasilitas sehin gga m encapai standar y ang dapat diterima. Perawatan korektif term asuk dalam cara perawatan yang direncan akan untuk perbaikan (Supan di, p28). Perawatan ini dilakukan juga unt uk menentukan tindakan yang di perlukan untuk mengatasi ker usak an-ker usakan atau kemacetan yang terjadi ber ulang kali. Dalam perawatan korektif ini dapat diadakan penin gk atan sedem ikian r upa, seperti melak ukan perubahan atau modif ikasi rancan gan peralatan agar lebih baik. Menghilan gkan pro blema yan g m erugikan untuk mencapai kon disi oper asi yang lebih ekonom is ( Supandi, p28). Tindakan perawatan ini bertujuan untuk m encegah terjadinya ker usakan yang sama.. Prosedur in i di tetapkan pada per alatan atau mesin yan g sewaktuwaktu dapat terjadi ker usakan. Den gan demikian didap atkan kesim pulan bah wa pem elihar aan kor ektif memusatkan perm asalah setelah permasalahan itu terjadi, bukan men ganalisa
35
masalah unt uk mencegahnya agar tidak terjadi. 2.7.3 Preventive Maintenance ( PM) Preventive secara terjadwal,
Maintenance um um nya
adalah
secara
pem eliharaan
p erio dik,
dimana
yang
dilak ukan
sejum lah
t ugas
pem elihar aan sep erti inspek si, p er baikan, pen ggantian, pem bersihan, pelum asan dan penyesuaian dilaksanakan. Pekerjaan p erawatan ini bertujuan untuk m encegah terjadiny a ker usakan atau cara perawatan y an g dir encan akan unt uk pencegahan. Per awatan prefentif dim aksudkan juga untuk m engefektifkan pekerjaan inspeksi, p erbaikan kecil, pelumasan, dan penyetelan sehin gga p eralatan atau mesin-mesin
selama
beroperasi dapat terhindar dari kerusakan. Perawatan preventif dilaksanak an sejak awal sebelum terjadi k er usakan ( Supandi, p27). Perawatan preventif ini penting ditrepakan pada industri-in dustri yan g proses pro duksinya kontinyu atau memakai sistem otom atis (Supan di, p27). Dalam praktek di lapangan, pem eliharaan preventif dalam perusahaan dap at dilak ukan dan dibedakan sebagai berik ut : 1. Routine maintenance. Kegiatan perawatan yan g dilakuk an secara r utin. Contohnya yaitu pem ber sihan
fasilitas
atau
per alatan,
lubrication
(pelumasan),
pengecekan oli, serta pen gecekan isi bahan bakar. 2. Periodic m aintenance. Kegiatan perawatan yan g dilak ukan secara berkala atau dalam jan gka waktu tertentu. Penentuan jan gka waktu period ic maintenance dapat
36
dilakukan ber dasarkan interval wakt u (seperti, m elak ukan p erawatan setiap satu bulan, setiap em pat bulan atau setiap satu tahun), dan ber dasarkan lam anya jam kerja mesin produk tersebut sebagai jadwal k egiatan misalnya setiap ser atus jam sekali. Terdapat beberapa m anfaat dar i pemeliharaan pencegahan yait u sebagai ber ikut : •
Memperkecil overhau l (tur un mesin).
•
Menguran gi kemun gk inan respar asi ber sekala besar.
•
Menguran gi biaya ker usakan / per gantian mesin.
•
Memperkecil kem ungk inan produk produk yang rusak.
•
Meminimalkan persediaan suk u cadan g.
•
Memperkecil hilan gnya gaji – gaji tambahan akibat penurun an mesin.
•
Menur unkan h arga satuan dari pro duk pabrik.
Sedangk an tujuan dari Preventive m aintenance yang m erup akan tindakan perawatan pencegahan dalam rangkaian aktivitas pemeliharaan adalah : 1. Memperpanjan g umur pro duktif asset den gan mendeteksi bah wa sebuah asset m em iliki titik kritis penggunaan (critical wear poin t) dan mungkin akan m engalam i kerusakan. 2. Melak ukan in spek si secara ef ektif dan menjaga supaya kondisi peralatan selalu dalam keadaan seh at. 3. Mengeliminir ker usakan peralatan dan hasil pro duk si yang cacat serta meningkatkan ketahan an mesin dan k em ampuan pro ses 4. Menguran gi waktu yan g ter buang pada ker usak an per alatan den gan
37
membuat aktivitas pem elihar an peralatan 5. Menjaga biaya pro duk si seminim um mun gkin
2.7.4 Running Maintena nce Perawatan ber jalan merup akan p ekerjaan yan g dilak ukan pada saat fasilitas atau peralatan dalam keadaan bek erja. Perawatan berjalan ini termasuk cara perawatan
yang
diren canakan
untuk
diterapkan
pada p eralatan
dalam
keadaan op erasi. Perawatan dalam kon disi ber jalan diterapkan pada m esin-m esin yan g h arus beroperasi ter us dalam m elayani pro ses pro duksi. Kegiatan perawatan dilak ukan den gan jalan monitoring secar a aktif. Diharapk an hasil dari p er baik an yan g dilakukan secara cepat dan terencana ini dapat m enjamin kondisi oper asi pro duk si tanpa adanya gan gguan yang men gakibatkan ker usakan.
2.7.5 Pred ictive Maintena nce Perawatan prediktif in i dilak ukan unt uk men getah ui terjadinya per ubahan atau kelainan dalam kondisi fisik maup un fungsi dar i sistem perawatan. Biasanya perawatan prediktif dilak ukan den gan bantuan panca in der a atau den gan alat-alat monitor yang canggih. Pekerjaan ini mer upak an per awatan dim ana dilak ukan in spek si terhadap asset peralatan untuk m em prediksikan terhadap kerusakan atau k egagalan yang
ak an terjadi. Beber apa contoh teknik perawatan prediktif : vibra tion
monitoring, therm ography, tribology, process pa rameters, visual in spection,
38
ultra sonic monitoring, oth er non-destructive techniques.
2.7.6 Emergency Maintenance Perawatan dar urat ini mer upak an pekerjaan perbaikan y ang seger a dilakukan kar ena terjadi kem acetan atau kerusakan yan g tak terduga. Perawatan dar urat ini term asuk cara perawatan yang tidak direncanakan (unplanned emergency maintenance).
