13
BAB 2 LANDASAN TEORI
2.1 Ergonomi 2.1.1 Pengertian dan Tujuan Ergonomi adalah suatu cabang ilmu yang sistematis untuk memanfaatkan informasi-informasi mengenal sifat, kemampuan dan keterbatasan manusia untuk merancang suatu sistem kerja sehingga orang dapat hidup dan bekerja pada sistem itu dengan baik, yaitu mencapai tujuan yang diinginkan melalui pekerjaan itu, dengan efektif, aman dan nyaman. Selain
itu
ergonomi
juga
merupakan
suatu
keilmuan
yang
multidisiplin, hal ini dikarenakan di sini akan mempelajari pengetahuan – pengetahuan dari ilmu kehayatan (kedokteran, biologi), ilmu kejiwaan (psichologi) dan kemasyarakatan (sosiologi). Tujuan utama dari ergonomi adalah upaya memperbaiki performan kerja manusia seperti keselamatan kerja disamping untuk mengurangi energi kerja yang berlebihan serta mengurangi datangnya kelelahan yang terlalu cepat dan menghasilkan suatu produk yang nyaman, enak di pakai oleh pemakainya. Disamping itu diharapkan juga mampu memperbaiki pendayagunaan sumber daya manusia dan meminimalkan kerusakan peralatan yang disebabkan kesalahan manusia (humam errors).
14
2.1.2 Aspek-aspek Ergonomis Aspek-aspek ergonomis yang harus dipertimbangkan adalah sebagai berikut: •
Sikap dan Posisi Kerja Pertimbangan-pertimbangan ergonomis yang berkaitan dengan sikap/ posisi kerja akan sangat penting. Untuk menghindari sikap
dan
posisi
kerja
pertimbangan-pertimbangan
yang
kurang
ergonomis
favourable antara
ini lain
menyarankan hal-hal seperti: ¾
Mengurangi keharusan operator untuk bekerja dengan sikap dan posisi membungkuk dengan frekuensi kegiatan yang sering atau jangka waktu lama.
¾
Operator
tidak
seharusnya
menggunakan
jarak
jangkauan maksimum yang bisa dilakukan. ¾
Operator tidak seharusnya duduk atau berdiri pada saat bekerja untuk waktu lama dengan kepala, leher, dada atau kaki berada dalam sikap atau dalam posisi miring.
¾
Operator tidak seharusnya dipaksa bekerja dalam periode yang lama dengan tangan atau lengan berada dalam posisi di atas level siku yang normal.
15
•
Anthropometri dan Dimensi Ruang Kerja Anthropometri pada dasarnya akan menyangkut ukuran fisik atau fungsi dari tubuh manusia. Data anthropometri akan sangan bermanfaat dalam perencanaan peralatan kerja atau fasilitas-fasilitas kerja. Dimensi ruang kerja akan dipengaruhi oleh dua hal pokok yaitu situasi fisik dan situasi kerja yang ada.
•
Kondisi Lingkungan Kerja Situasi dan lingkungan kerja bervariasi, di antaranya dalam hal temperatur, kelembaban, getaran, kebisingan dan lain-lain; akan tetapi stress akibat kondisi lingkungan fisik kerja akan terus berkumulasi dan secara tiba-tiba dapat menyebabkan hal yang fatal. Oleh karena itu, sangat penting mempertimbangkan seluruh aspek lngkungan fisik kerja yang memiliki potensial bahaya.
•
Efisiensi Ekonomi Gerakan dan Pengaturan Fasilitas Kerja Perancangan sistem kerja harus memperhatikan prosedurprosedur untuk mengekonomikasikan gerakan-gerakan kerja sehingga dapat memperbaiki efisiensi dan mengurangi kelelahan kerja.
16
•
Enersi Kerja yang Dikonsumsikan Enersi kerja yang dikonsumsikan pada saat seseorang melaksanakan kegiatan merupakan faktor yang kurang diperhatikan, karena dianggap tidak penting bila mana dikaitkan
dengan
performans
kerja
yang
ditunjukkan.
Meskipun enersi dalam jumlah besar harus dikeluarkan untuk periode yan lama bisa menimbulkan kelelahan fisik, akan tetapi bahaya yang lebih besar justru kalau kelelahan menimpa pada mental manusia.
2.1.3 Anthropometri dan Data Anthropometri 2.1.3.1 Pengertian dan Tujuan Istilah Anthropometri berasal dari kata “anthro” yang berarti manusia dan “metri”yang berarti ukuran. Anthropometri merupakan suatu studi yang berkaitan dengan pengukuran dimensi tubuh manusia. Manusia pada dasarnya akan memiliki bentuk, ukuran (tinggi, lebar, dan sebagainya) berat dan lain-lain yang berbeda antara satu dengan lainnya. Secara luas, antropometri akan digunakan sebagai pertimbangan-pertimbangan ergonomis dalam memerlukan interaksi manusia.
17
2.1.3.2 Anthropometri dan Aplikasinya dalam Perancangan Fasilitas Kerja Data anthropometri yang diperoleh akan diaplikasikan secara luas antara lain dalam hal: •
Perancangan areal kerja (work station, interior mobil, dan lain-lain)
•
Perancangan peralatan kerja seperti mesin, equipment, perkakas (tools) dan lain sebagainya
•
Perancangan produk-produk konsumtif seperti pakaian, kursi/ meja komputer, dan lain-lain
•
Perancangan lingkungan kerja fisik
Dengan ini, dapat disimpulkan bahwa data anthropometri akan menentukan bentuk, ukuran, dan dimensi yang tepat yang berkaitan dengan
produk
yang
dirancang
dan
manusia
yang
akan
mengoperasikan/ menggunakan produk tersebut. Dengan ini, maka perancang produk harus mampu mengakomodasikan dimensi tubuh dari populasi terbesar yang akan menggunakan produk hasil rancangannya tersebut. Secara umum, sekurang-kurangnya 90% : 95% dari populasi yang menjadi target dalam kelompok pemakai suatu produk haruslah mampu menggunakannya dengan selayaknya. Contohnya adalah
18
kursi mobil – di mana dirancang secara fleksibel, dapat digerakkan maju-mundur dan sudut sandarannya dapat pula dirubah untuk menciptakan posisi yang nyaman. Pada dasarnya peralatan yang dibuat dengan mengambil referensi
dimensi
tubuh
tertentu
jarang
sekali
bisa
mengakomodasikan seluruh range ukuran tubuh dari populasi yang akan memakainya. Kemampuan penyesuaian (adjustability) suatu produk merupakan satu prasyarat yang amat penting dalam proses perancangannya; terutama untuk produk-produk yang berorientasi ekspor.
2.1.4 Data Anthropometri dan Cara Pengukurannya Pada umumnya, manusia berbeda-beda dalam hal bentuk dan dimensi ukuran tubuhnya. Ada beberapa faktor yang akan mempengaruhi ukuran tubuh manusia, sehingga perancang produk harus memperhatikan beberapa faktor, antara lain: a. Umur Dimensi tubuh manusia akan tumbuh dan bertambah besar seiring dengan bertambahnya umur (sejak lahir sampai dengan umur sekitar 20 tahun). Dari penelitian yang dilakukan oleh A.F Roche dan G.H Davila (1972) diperoleh kesimpulan bahwa laki-laki akan tumbuh dan berkembang naik sampai dengan usia 21,2 tahun, sedangkan wanita 17.3
19
tahun; meskipun ada sekitar 10 % yang masih bertambah tinggi sampai dengan umur 23.5 tahun (untuk laki-laki) dan 21.1 tahun (untuk wanita). Setelah ini, tidak ada lagi perkembangan, bahkan cenderung untuk terjadi penurunan yang dimulai sekitar umur 40 tahun. b. Jenis kelamin (sex) Dimensi ukuran tubuh laki-laki pada umumnya akan lebih besar dibandingkan dengan wanita, kecuali untuk bagian-bagian tertentu seperti pinggul dan lain sebagainya. c. Suku/ bangsa (ethnic) Setiap suku, bangsa ataupu kelompok memiliki karakteristik fisik yang berbeda satu dengan lainnya. d. Posisi tubuh (posture) Posisi tubuh (posture) berpengaruh terhadap ukuran tubuh, oleh sebab itu posisi tubuh standart harus diterapkan untuk survei pengukuran. Ada 2 cara pengukuran tubuh yaitu: •
Pengukuran
dimensi
struktur
tubuh
(structural
body
dimension) Pada pengukuran ini, tubuh diukur dalam berbagai posisi standart dan tidak bergerak (tetap tegak sempurna). Istilah lain dari pengukuran tubuh dengan cara ini adalah “static anthropometry”. Dimensi tubuh yang diukur dengan
20
posisi tetap antara lain meliputi berat badan, tinggi tubuh dalam posisi berdiri maupun duduk, ukuran kepala, tinggi/ panjang lutut pada saat berdiri/ duduk, panjang lengan dan sebagainya. Ukuran dalam hal ini diambil dengan percentile tertentu seperti 5-th dan 95 th percentile. •
Pengukuran Dimensi Fungsional Tubuh (Functional Body Dimensions) Pada pengukuran ini dilakukan terhadap posisi tubuh pada saat berfungsi melakukan gerakan-gerakan tertentu yang berkaitan dengan kegiatan yang harus diselesaikan. Hal yang paling
penting
ditekankan
dalam
pengukuran
dimensi
fungsional tubuh adalah mendapatkan ukuran tubuh yang nantinya akan berkaitan erat dengan gerakan-gerakan nyata yang diperlukan tubuh untuk melaksanakan kegiatan-kegiatan tertentu. Jadi pengukuran dilakukan pada saat tubuh melakukan gerakan-gerakan kerja atau dalam posisi yang “dinamis”. Cara pengukuran semacam ini akan menghasilkan data “dynamic anthropometry”. melaksanakan
Anthropometri fungsinya
yang
dalam
posisi
tubuh
dinamis
akan
banyak
diaplikasikan dalam proses perancangan fasilitas ataupun ruang kerja. Contohnya adalah perancangan kursi mobil di mana di
21
sini posisi tubuh pada saat melakukan gerakan mengoperasikan kemudi, tangkai pemindahan gigi, pedal, dan juga jarak antara dengan atap mobil maupun dashboard harus menggunakan data “dynamic anthropometry”.
2.1.4.1 Prinsip-prinsip dalam Perancangan Produk/ Fasilitas Kerja Agar rancangan suatu produk nantinya dapat sesuai dengan ukuran tubuh manusia yang akan mengoperasikannya, maka diperlukan prinsip-prinsip yang diambil dalam aplikasi data anthropometri, yaitu antara lain: a.
Prinsip Perancangan Produk Bagi Individu Dengan Ukuran Yang Ekstrim Pada prinsip ini, rancangan produk dibuat agar dapat memenuhi 2 sasaran produk, antara lain: •
Dapat sesuai untuk ukuran tubuh manusia yang mengikuti klasifikasi ekstrim dalam arti terlalu besar atau kecil apabila dibandingkan dengan rata-ratanya.
•
Tetap bisa digunakan untuk memenuhi ukuran tubuh yang lain (mayoritas dari populasi yang ada).
22
Agar dapat memenuhi sasaran pokok tersebut, maka ukuran yang diaplikasikan ditetapkan dengan cara: •
Untuk dimensi minimum yang harus ditetapkan dari suatu rancangan
produk
umumnya
didasarkan
pada
nilai
percentile yang terbesar seperti 90-th, 95-th atau 99-th percentile. Contoh: pada penetapan ukuran minimal dari lebar dan tinggi pintu darurat. •
Untuk dimensi maksimum yang harus ditetapkan adalah berdasarkan nilai percentile yang paling rendah (1-th, 5th,10-th percentile) dari distribusi data anthropometri yang ada. Contoh: Dalam penetapan jarak jangkau dari suatu mekanisme kontrol yang harus dioperasikan oleh seorang pekerja.
Secara umum, aplikasi data anthropometri untuk perancangan produk atau fasilitas kerja akan memetapkan nilai 5-th percentile untuk dimensi maksimum dan 95-th percentile untuk dimensi minimum.
23
b.
Prinsip Perancangan Produk Yang Bisa Dioperasikan Di Antara Rentang Ukuran Tertentu Pada prinsip ini, rancangan dapat diubah-ubah ukurannya sehingga cukup fleksible dioperasikan oleh setiap orang yang memiliki berbagai macam ukuran tubuh. Contoh yang paling umum dijumpai adalah perancangan kursi mobil di mana dalam hal ini letaknya dapat digeser maju/ mundur dan sudut sandarannya dapat berubah-ubah sesuai dengan yang diinginkan. Data anthropometri yang umum diaplikasikan adalah dalam rentang nilai 5-th sampai dengan 95-th percentile.
c.
Prinsip Perancangan Produk Dengan Ukuran Rata-rata Pada prinsip ini, rancangan produk didasarkan terhadap ratarata ukuran manusia. Produk dirancang dan dibuat untuk mereka yang berukuran sekitar rata-rata, sedangkan bagi mereka yang memiliki ukuran ekstrim akan dibuatkan rancangan sendiri. Berkaitan dengan aplikasi data anthropometri yang diperlukan dalam proses perancangan produk ataupun fasilitas kerja, maka ada beberapa saran yang diberikan sesuai dengan langkahlangkah sebagai berikut:
24
•
Pertama kali terlebih dahulu harus ditetapkan anggota tubuh yang mana yang nantinya akan difungsikan untuk mengoperasikan rancangan tersebut.
•
Tentukan dimensi tubuh yang penting dalam proses perancangan tersebut.
•
Tentukan populasi terbesar yang harus diantisipasi, diakomodasikan dan menjadi target utama pemakai rancangan produk tersebut.
•
Terapkan prinsip ukuran yang harus diikuti (misal: apakah rancangan tersebut untuk ukuran individual yang ekstrim, rentang ukuran yang fleksibel ataukah ukuran rata-rata).
•
Pilih prosentase populasi yang harus diikuti.
•
Untuk setiap dimensi tubuh yang telah diidentifikasikan selanjutnya pilih/ tetapkan nilai ukurannya dari tabel data anthropometri yang sesuai.
2.1.5 Metoda Pengukuran Anthropometri 2.1.5.1 Metoda Ukur Dengan Anthropometer Dalam metoda ini, pengukuran dilakukan dengan mengunakan data anthropometri, di mana ketika kita akan merancang produk, digunakan perhitungan yang sudah baku yaitu dengan menggunakan
25
persentil, baik percentile besar (90-th, 95-th, 99-th) maupun percentile kecil (5-th,10-th) tergantung dengan produk yang akan kita desain. Contoh: mendesain sebuah pintu. Data rata-rata tinggi orang Indonesia sudah tersedia sehingga kita tinggal menghitungnya saja yaitu dengan menggunakan persentil besar (95-th) sehingga orang yang memiliki tinggi di atas rata-rata pun dapat melewati tinggi pintu tersebut apalagi untuk orang yang pendek. 2.1.5.2 Metoda Ukur Tukang Jahit Dalam metoda ini, pengukuran dilakukan dengan mengukur satu - persatu sumber data, setelah itu baru kita olah menjadi data yang dapat digunakan sebagai patokan untuk membandingkan sesuatu. Contoh: (contoh diatas); dengan menggunakan metoda ukur tukang jahit kita dapat mengira-ngira berapa tinggi pintu tersebut dengan cara mengukur satu persatu orang yang akan lewat pintu tersebut. Setelah diolah menjadi data, ukuran dari sumber data tersebut tidak dapat digunakan lagi untuk membuat pintu di tempat yang lain. Apabila kita mengukur dengan menggunakan metode ini, ketika kita mendesain sesuatu produk harus sesuai dengan pengguna produk tersebut (pemakainya).
26
2.2 Studi Gerakan (Motion Study) 2.2.1 Definisi Studi Gerakan Studi gerakan atau lazimnya disebut dengan motion study adalah suatu studi dasar tentang gerakan-gerakan yang dilakukan pekerja untuk menyelesaikan pekerjaannya. Dengan demikian diharapkan agar gerakangerakan yang kurang efektif dapat dikurangi atau bahkan dihilangkan sehingga akan diperoleh waktu kerja yamg lebih efektif. Studi gerakan dikembangkan oleh sepasang suami istri. Frank dan Lilian Gilberth. Studi gerakan yang dikembangkan oleh Frank dan Lilian Gilberth, umumnya diklasifikasikan ke dalam dua macam studi, yaitu : 1)
Visual Motion Study Melakukan pengamatan secara langsung (visual) terhadap operasi kerja yang sedang berlangsung dan untuk memudahkan dalam melakukan pengamatan Frank dan Lilian Gilberth menguraikan gerakan-gerakan dasar kerja ke dalam 17 gerakan dasar therblig, kemudian dibuat suatu peta yang dikenal sebagai Peta Proses Operasi (Operation Proses chart) dengan mengaplikasikan
simbol-simbol
therbligs.
Selanjutnya
melakukan analisa terhadap gerakan-gerakan kerja yang ada dengan mendasarkan pada prinsip-prinsip ekonomi gerakan.
27
2)
Micromotion Study Dalam pelaksanaannya akan membutuhkan biaya yang lebih tinggi
daripada
Visual
Motion
Study
dan
biasanya
dipergunakan untuk pekerjaan-pekerjaan yang berlangsung cepat dan berulang-ulang. Analisa dapat dilakukan lebih detail karena menggunakan peralatan khusus (movie camera) untuk merekam gerakan-gerakan kerja yang berlangsung.
2.2.2 Visual Motion Study Bila kita mengamati suatu pekerjaan yang sedang berlangsung, hal yang sudah pasti terlihat adalah gerakan-gerakan yang membentuk kerja tersebut. Setiap pekerjaan mempunyai uaraian/ elemen gerakan yang berbeda-beda antara satu pekerjaan dengan pekerjaan yang lain, sehingga untuk
memudahkan
penganalisaan
terhadap
gerakan-gerakan
yang
dipelajari, Frank B. Gilberth beserta istrinya Lilian Gilberth, menguraikan gerakan ke dalam 17 gerakan dasar atau elemen gerakan yang dinamakan therbligs. Pengertian dari setiap elemen gerakan tersebut dapat diuraikan sebagai berikut : 1. Mencari (Search). Elemen gerakan mencari merupakan gerakan dasar dari pekerjaan untuk menemukan lokasi objek, yang bekerja dalam hal ini adalah mata.
28
2. Memilih (Select). Memilih merupakan gerakan untuk menemukan suatu objek yang tercampur, tangan dan mata adalah dua bagian badan yang digunakan untuk melakukan gerakan ini. 3. Memegang ( Grasp). Gerakan untuk memegang objek, biasanya didahului oleh gerakan menjangkau dan dilanjutkan oleh gerakan membawa. Therblig ini merupakan gerakan yang efektif dari suatu pekerjaan dan meskipun sulit untuk dihilangkan dalam beberapa keadaan masih dapat dikurangi. 4. Menjangkau (Reach). Pengertian menjangkau dalam therblig adalah gerakan tangan berpindah tempat tanpa beban, baik gerakan mendekati maupun menjauhi objek. 5. Membawa (Move). Elemen gerakan membawa juga merupakan gerak perpindahan tangan, tetapi dalam gerakan ini tangan dalam keadaan dibebani dan biasanya didahului oleh gerakan memegang kemudian dilanjutkan oleh melepas atau dapat juga oleh pengerahan (position).
29
6. Memegang atau Memakai (Hold). Pengertian memegang atau memakai disini adalah memegang tanpa menggerakkan objek yang dipegang tersebut, perbedaan dengan memegang yang terdahulu adalah perlakuan terhadap objek yang dipegang. 7. Melepas (Released load). Elemen gerak melepas terjadi apabila seorang pekerja melepaskan objek yang dipegangnya, gerakan ini relatif lebih singkat dibandingkan dengan gerakan yang lain. 8. Pengarahan (Position). Therblig merupakan gerakan mengarahkan suatu objek pada suatu lokasi tertentu, yang biasanya didahului oleh gerakan mengangkut dan diikuti oleh merakit (assemble). 9. Pengarahan Sementara (Pre Position). Mengarahkan sementara merupakan elemen gerakan mengarahkan pada suatu tempat sementara, yang tujuannya untuk memudahkan pemegangan apabila objek tersebut akan dipakai kembali dan mengurangi elemen gerak siklus kerja berikutnya. 10. Memeriksa (Inspection). Therblig ini merupakan pekerjaan memeriksa objek untuk mengetahui apakah objek telah memenuhi syarat-syarat tertentu. Elemen ini dapat berupa gerakan melihat seperti untuk memeriksa
30
warna, meraba untuk memeriksa kehalusan permukaan, mencium, mendengarkan, dan kadang-kadang merasa dengan lidah. 11. Merakit (Assemble). Perakitan adalah gerakan untuk menggabungkan satu objek dengan objek lainnya, sehingga menjadi satu kesatuan. Gerakan ini biasanya didahului oleh salah satu therblig membawa atau mengarahkan dan dilanjutkan oleh therblig melepas. 12. Lepas Rakit (Desassemble). Therblig ini merupakan kebalikan dari therblig diatas, disini dua bagian objek dipisahkan dari kesatuan. 13. Memakai (Use). Yang dimaksud dengan memakai disini adalah bila satu atau kedua tangan dipakai untuk menggunakan alat. 14. Kelambatan yang Tak Terhindar (Unavoidable delay). Kelambatan yang dimaksudkan disini adalah kelambatan yang diakibatkan
oleh
hal-hal
yang
terjadi
diluar
kemampuan
pengendalian si pekerja. Hal ini timbul karena ketentuan cara kerja yang mengakibatkan satu tangan menganggur sedangkan tangan yang lainnya bekerja.
31
15. Kelambatan yang Dapat Dihindarkan (Avoidable delay). Kelambatan ini disebabkan oleh hal yang ditimbulkan sepanjang waktu kerja oleh pekerjanya, baik disengaja maupun tidak disengaja. 16. Merencana (Plan). Merencana merupakan proses mental, dimana operator berpikir untuk menentukan tindakan yang akan diambil selanjutnya. Waktu therblig ini lebih sering terjadi pada seorang pekerja baru. 17. Istirahat untuk Menghilangkan Fatique (Rest to overcome fatoque). Hal ini tidak terjadi pada setiap siklus kerja, tetapi secara periodik. Therblig yang efektif adalah semua elemen dasar yang berkaitan langsung dengan aktivitas pekerjaan. Therblig yang tidak efektif dan tidak berkaitan langsung dengan aktivitas pekerjaan dapat dihilangkan dengan memperhatikan prinsip-prinsip dasar dari analisa operasi kerja dan ekonomi gerakan.
2.2.3 Ekonomi Gerakan Di dalam menganalisa dan mengevaluasi metode kerja guna memperoleh
metode
kerja
yang
lebih
efisien,
maka
perlu
mempertimbangkan prinsip-prinsip ekonomi gerakan (The Principles of Motion Economy). Prinsip ekonomi gerakan dapat dipergunakan untuk
32
menganalisa gerakan-gerakan kerja setempat yang terjadi dalam sebuah stasiun kerja dan bisa juga untuk kegiatan-kegiatan kerja yang berlangsung secara menyeluruh dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja lainnya. Adapun prinsip-prinsip ekonomi gerakan yang dimaksudkan untuk mendapatkan suatu sistem kerja yang terancang baik sehingga memudahkan dan
menyamankan
gerakan-gerakan
kerja
untuk
sejauh
mungkin
menghindarkan atau melambatkan datangnya kelemahan (fatique), untuk menganalisa gerakan-gerakan setempat yang terjadi dalam sebuah stasiun kerja dan bisa pula untuk kegiatan-kegiatan kerja yang berlangsung secara menyeluruh dari suatu sistem kerja ke stasiun kerja lainnya. Prinsip-prinsip ekonomi gerakan dapat dihubungkan dengan tiga hal, yaitu : 1.
Tubuh manusia dengan gerakannya.
2.
Pengaturan tata letak tempat kerja.
3.
Perancangan peralatan kerja yang digunakan
33
2.2.3.1 Prinsip Ekonomi Gerakan Dihubungkan Dengan Penggunaan Badan/ Anggota Tubuh Manusia 1)
Kedua tangan sebaiknya memulai dan mengakhiri gerakan pada saat yang sama.
2)
Kedua tangan sebaiknya tidak menganggur pada saat yang sama, kecuali pada saat istirahat.
3)
Gerakan kedua tangan, akan lebih mudah jika satu terhadap yang lainnya simetris dan berlawanan arah (agar kedua tangan mencapai keseimbangan).
4)
Gerakan tangan atau badan sebaiknya dihemat. Maksudnya hanya menggerakkan tangan atau bagian badan yang diperlukan saja untuk melakukan pekerjaan sebaik-baiknya. contohnya gerakan tangan dapat diklasifikasikan dalam tingkat gerak sebagai berikut : -
Gerakan jari.
-
Gerakan jari, telapak tangan.
-
Gerakan jari, telapak tangan, tangan bagian depan.
-
Gerakan jari, telapak tangan, tangan bagian depan, dan lengan atas.
34
-
Gerakan jari, telapak tangan, tangan bagian depan, lengan atas dan bahu.
5)
Sebaiknya pegawai memanfaatkan keadaan untuk membantu pekerjaannya, dan pemanfaaat ini timbul karena berkurangnya kerja otot dalam bekerja.
6)
Gerakan yang patah-patah, banyak perubahan arah akan memperlambat gerakan, dan perubahan arah gerakan dalam suatu pekerjaan akan memperlambat waktu penyelesaian kerja.
7)
Gerakan balistik (gerak yang bebas) akan lebih cepat, menyenangkan, dan lebih teliti daripada gerakan yang dikendalikan, yaitu gerakan yang terjadi pada suatu pekerjaan
dimana
memerlukan
dua
otot
yang
berlawanan kerjanya (menulis; terdapat dua otot yang saling tahan, yaitu jari dan jempol). 8)
Pekerjaan hendaknya dirancang semudah mungkin dan jika perlu irama kerja harus mengikuti irama yang alamiah bagi pegawai. Irama adalah suatu pengulangan yang teratur dari suatu siklus kerja oleh operator.
9)
Usahakan sedikit mungkin gerakan mata. Objek-objek yang
kecil,
memerlukan
gerakan
mata
untuk
35
mengerjakannya. Seringkali antara tangan dan mata terjadi koordinasi dimana fungsi mata sebagai pengarah tangan. Rasa lelah yang dirasakan dan dialami oleh mata akan menjalar ke seluruh badan dengan cepat.
2.2.3.2 Prinsip Ekonomi Gerakan Dihubungkan Dengan Tempat Kerja Berlangsung 1)
Tempat-tempat tertentu yang tak sering dipindahpindah harus disediakan untuk semua peralatan dan bahan sehingga dapat menimbulkan kebiasaan tetap (gerak rutin).
2)
Letakkan bahan dan peralatan pada jarak yang dapat dengan mudah dan nyaman dicapai pekerja sehingga mengurangi usaha mencari-cari. Oleh karena itu semua bahan dan peralatan sedapat mungkin harus diatur tata letaknya menurut prinsip ini. Bersangkutan dengan jarak jangkauan terdapat dua pengertian, yaitu : -
Daerah kerja normal : adalah daerah di depan pekerja yang dapat disapu oleh kedua tangan
36
bagian depan dengan tidak menggerakan lengan bagian atas. -
Daerah kerja maksimum : adalah daerah yang dapat dijangkau oleh tangan jika direntangkan secara penuh.
3)
Tata letak bahan dan peralatan kerja diatur sedemikian rupa sehingga memungkinkan urut-urutan gerakan yang terbaik.
4)
Tinggi tempat kerja (mesin, meja kerja, dan lainlainnya) harus sesuai dengan ukuran tubuh manusia sehingga pekerja dapat melaksanakan kegiatannya dengan mudah dan nyaman. Disini prinsip-prinsip anthropometri mutlak harus dipelajari pada saat akan merancang fasilitas kerja tersebut.
5)
Kondisi
ruangan
pekerja
seperti
penerangan,
temperatur, kebersihan, ventilasi udara, dan lainlainnya yang berkaitan dengan persyaratan ergonomic harus pula diperhatikan benar-benar sehingga dapat diperoleh area kerja yang nyaman, aman dan mampu menumbuhkan motivasi kerja yang lebih baik.
37
2.2.3.3 Prinsip Ekonomi Gerakan Dihubungkan Dengan Desain Peralatan Kerja Yang Dipergunakan 1)
Kurangi sebanyak mungkin pekerjaan tubuh (manual) apabila hal tersebut dapat dilaksanakan dengan peralatan kerja.
2)
Usahakan menggunakan peralatan kerja yang dapat melaksanakan berbagai macam pekerjaan sekaligus, baik yang sejenis maupun yang berlainan.
3)
Siapkan dan letakkan semua peralatan kerja pada posisi tepat dan cepat untuk memudahkan pemakaian atau pengambilan pada saat diperlukan tanpa harus bersusah payah mencari-cari. Desain peralatan juga dibuat sedemikian rupa sehingga memberi kenyamanan genggaman tangan saat digunakan.
4)
Jika tiap jari melakukan pekerjaan tertentu seperti pekerjaan mengetik misalnya, maka beban untuk masing-masing jari tersebut harus dibagi seimbang sesuai energi dan kekuatan yang dimilki oleh masingmasing jari.
38
2.2.3.4 Prinsip-Prinsip Pengaturan Komponen Pada Suatu Area Kerja o
Frequency of Use Principle
→
Merupakan prinsip pengaturan komponen pada suatu area kerja berdasarkan
frekuensi
penggunaannya.
Semakin
sering
digunakannya komponen tersebut, maka peletakkan komponen tersebut semakin dekat terhadap operator. o
Use Principle
→
Merupakan prinsip pengaturan komponen pada suatu area kerja berdasarkan penggunaannya atau fungsi dari komponen tersebut. Misalnya dalam area kerja perakitan bentuk sepatu setengah jadi, pada work station 3 tidak diperlukan gunting, sedangkan pada work station 1 membutuhkan gunting, sehingga pada pengaturan komponen pada area kerja ini, gunting diletakkan pada work station 3.
o
Sequence of Use Principle
→
Merupakan prinsip pengaturan komponen pada suatu area kerja berdasarkan urutan penggunaan komponen tersebut. Urutan yang dibuat pada pengaturan ini harus dibuat seefektifitas mungkin agar gerakan-gerakan yang dilakukan ekonomis (hanya seperlunya saja) sehingga tidak terjadi gerakan-gerakan yang tidak penting atau tidak diperlukan.
39
o
Importance Principle
→
Merupakan prinsip pengaturan komponen pada suatu area kerja berdasarkan prinsip kepentingan daripada komponen tersebut. Semakin penting penggunaan komponen tersebut dalam suatu perakitan , maka pengaturan atau peletakkan komponen tersebut lebih strategis (lebih dekat dengan operator).
2.3 Penelitian Waktu 2.3.1 Definisi Penelitian Waktu Penelitian waktu ialah teknik pengukuran kerja untuk mencatat jangka waktu dan perbandingan kerja mengenai unsur pekerjaan tertentu yang dilaksanakan dalam keadaan tertentu pula serta untuk menganalisa keterangan itu hingga ditemukan waktu yang diperlukan untuk pelaksanaan pekerjaan itu pada tingkat prestasi tertentu. Pada garis besarnya, teknik-teknik pengukuran waktu kerja dapat dibagi atau dikelompokkan ke dalam dua bagian, yaitu : a)
Pengukuran waktu kerja secara langsung. Salah satu pengukuran cara kerja yaitu kita dapat melakukan secara langsung dengan menggunakan jam henti atau biasa kita sebut dengan stopwatch yang merupakan aktivitas yang mengawali dalam pengukuran kerja lain. Dengan kata lain pengukuran langsung adalah pengukurannya dilaksanakan dimana tempat pekrjaan yang diukur
40
dijalankan
atau
langsung
pada
saat
melakukan
pekerjaan.
Pengukuran kerja dengan dengan jam henti ini merupakan cara pengukuran
yang
obyektif
karena
disini
waktu
ditetapkan
berdasarkan fakta yang terjadi dan tidak hanya sekedar diestimasi secara subyektif. Disini juga akan berlaku asumsi-asumsi dasar yaitu : ●
Metode dan fasilitas untuk menyelesaikan pekerjaan harus sama dan dibakukan terlebih dahulu sebelum kita mengaplikasikan waktu baku ini untuk pekerjaan serupa.
•
Operator harus memahami benar prosedur dan metode pelaksanaan kerja sebelum dilakukan pengukuran kerja. Operator-operator yang akan dibebani dengan waktu baku ini diasumsikan memiliki tingkat ketrampilan dan kemampuan yang sama dan sesuai untuk pekerjaan tersebut. Untuk ini persyaratan mutlak pada waktu memilih operator yang akan dianalisa waktu kerjanya benar-benar memiliki tingkat kemampuan rata-rata.
•
Kondisi lingkungan fisik pekerjaan juga relatif tidak jauh bebeda dengan kondisi fisik pada saat pengukuran kerja dilakukan.
41
•
Performance kerja mampu dikendalikaan pada tingkat
yang sesuai untuk seluruh periode kerja yang ada. Melakukan pengukuran secara langsung ditempat pekerjaan yang akan diukur. Pada pengukuran waktu kerja dengan cara ini terdapat dua cara yang biasa dilakukan, yaitu: 1)
Pengukuran waktu kerja dengan jam henti (stopwatch time study). Pengukuran ini menggunakan jam henti sebagai alat utamanya (stopwatch). Cara ini banyak dikenal dan digunakan dikarenakan kesederhanaan dan kemudahannya. Pengukuran kerja dengan cara ini merupakan cara pengukuran yang obyektif karena disini waktu yang ditetapkan berdasarkan fakta yang terjadi dan tidak berdasarkan perkiraan secara subyektif.
2) Sampling kerja (work sampling). Dengan cara ini pengamat tidak terus-menerus berada ditempat pekerjaan untuk mengamati, melainkan hanya pada waktu-waktu yang telah ditentukan secara acak untuk mengetahui apa yang terjadi ditempat kerja yang bersangkutan.
42
b)
Pengukuran kerja secara tidak langsung. Pada dasarnya pengukuran kerja tidak langsung dapat melingkupi waktu baku dan waktu gerakan. Beberapa aktivitas pengukuran kerja seringkali dilaksanakan hanya untuk satu jenis operasi tertentu saja dan sama sekali tidak ada pemikiran yang jauh bahwa data yang diperoleh akan bisa dimanfaatkan untuk operasi kerja lainnya. Hal ini tentu dipertimbangkan sebagai langkah yang tidak efisien, karena bagaimanapun berbagai macam pekrjaan/ operasi akan memiliki elemen-elemen kerja yang sama. Pengukuran waktu kerja tanpa pengamat harus ditempat pekerjaan yang diukur di sini adalah aktivitas yang dilakukan hanya membaca tabel-tabel waktu yang tersedia. Pengukuran waktu kerja secara tidak langsung, dilakukan tanpa
pengamat
berada
ditempat
pekerjaan
yang
diukur.
Penghitungan waktu kerja dilakukan dengan membaca tabel-tabel waktu yang tersedia, dengan catatan pengamat sudah mengetahui jalannya pekerjaan melalui elemen-elemen pekerjaan atau elemenelemen pekerjaan atau elemen-elemen gerakan. Cara pengukuran waktu kerja ini biasa dilakukan dalam aktivitas : 1) Data waktu baku (standard data). Waktu yang dibutuhkan oleh seorang pekerja yang memiliki tingkat kemampuan rata-rata untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Disini sudah termasuk kelonggaran waktu yang
43
diberikan dengan memperhatikan situasi dan kondisi pekerjaan yang diberikan. Waktu baku untuk suatu proses kerja/ operasi bisa ditetapkan dengan berbagai macam cara yaitu dengan stopwatch atau standar data (data waktu baku). Pengukuran waktu dengan stopwatch atau sampling kerja penyelidikan harus dilakukan secara langsung, menyeluruh dan terus-menerus. Satu hal lain yang penting ialah bahwa pengamatan / pengukuran kerja hanya dapat diilaksanakan setelah kegiatan tersebut berlangsung beberapa lama. Ketidak-beruntungan ini dapat dieliminir melalui kegiatan pengukuran kerja dengan metode standard data. Di sini telah dikembangkan data waktu baku untuk elemen-elemen kegiatan dari suatu pekerjaan yang kiranya akan terdapat pula pada pekerjaan-pekerjaan lain; sehingga untuk suatu pekerjaan bila bagian-bagian pekerjaan yang harus dilakukan sudah diketahui, maka waktu baku secara keseluruhan dapat ditentukan dengan cara yaitu mengintesakan waktu-waktu baku dari bagian-bagiannya tersebut yang telah tersedia pada tabel-tabel data waktu baku. Berbagai cara pembagian suatu pekerjaan atas elemenelemen gerakan telah melahirkan beberapa metode penentuan waktu baku secara sistesa. Terdapat diantaranya, yaitu :
44
● Analisa waktu gerakan. • Waktu gerakan baku. • Waktu gerakan dimensi. • Faktor-faktor kerja. • Pengukuran waktu gerakan. • Pengukuran waktu gerakan dasar. Data waktu baku pada prinsipnya berisi tentang waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan secara wajar yang pengukurannya telah dilakukan pada masa lalu. 2) Waktu gerakan (predetermined time system). Dengan
cara
ini
memperlihatkan
elemen-elemen
gerakan sebagai penguraian dari suatu pekerjaan. Suatu kumpulan
data
waktu
dan
prosedur
sistematik
dengan
menganalisa dan membagi-bagi setiap operasi kerja (manual) yang dilaksanakan oleh operator ke dalam gerakan-gerakan kerja, gerakan-gerakan anggota tubuh, (body movements) ataupun elemen-elemen gerakan manual lainnya dan kemudian menetapkan nilai waktu masing-masing berdasarkan waktu yang ada. Masing-masing sistem dengan menggunakan data waktu ini ditetapkan
berdasarkan
study
yang
ekstensif
dengan
memperhatikan semua aspek yang berkaitan dengan performans
45
kerja manusia melalui prosedur pengukuran kerja, evaluasi dan pemakuan data waktu yang diperoleh. Data waktu gerakan yaitu kita mengukur segala gerakan dengan menggunakan jam henti atau stopwatch, pengukuran disini ada tiga cara yanng digunakan, yaitu : ● Mengukur waktu secara terus-menerus. • Mengukur waktu secara berulang-ulang. • Pengukuran waktu secara penjumlahan. Metode pengukuran kerja dengan menggunakan data waktu gerakan mempunyai beberapa kelebihan, yaitu : ● Karena
setiap
elemen
gerakan
sudah
diketahui
waktunya (data dikumpulkan dalam tabel-tabel), maka waktu
penyelesaian
suatu
operasi
kerja
dapat
ditentukan sebelum operasi itu sendiri. • Waktu baku untuk setiap operasi kerja dapat ditentukan secara cepat, karena hanya sekedar menyintesa waktuwaktu dari elemen-elemen gerakannya. • Karena biaya untuk sistem ini Sangat rendah. • Untuk mengembangkan metode yang ada, maka disini perlu
dievaluasi
waktu
dikembangkan metode baru.
dari
metode
lama
dan
46
• Untuk membantu dalam merancang produk. Bila ternyata kondisi fisik produk memberi pengaruh buruk terhadap
waktu
kerja,
maka
dapat
diusahakan
perbaikan.
2.3.2 Pengukuran Waktu Kerja Dengan Jam Henti (Stop Watch Time Study) Pengukuran waktu jam henti, diperkenalkan pertama kali oleh Frederick W. Taylor. Metode ini baik diaplikasikan pada pekerjaan yang berlangsung singkat dan berulang-ulang. Dari hasil pengukuran akan diperoleh waktu baku untuk menyelesaikan siklus suatu pekerjaan. Waktu ini akan dijadikan standar penyelesaian pekerjaan bagi setiap pekerja yang akan melakukan pekerjaan yang sama. Ada tiga metode yang umum digunakan untuk mengukur elemen-elemen kerja dengan menggunakan jam henti (stopwatch), yaitu : 1.
Pengukuran waktu secara terus-menerus (continous timing). Pada pengukuran waktu secara terus-menerus, pengamat akan menekan tombol stopwatch pada saat elemen kerja pertama dimulai dan membiarkan jarum penunjuk stopwatch berjalan secara terus-menerus sampai periode atau siklus kerja selesai berlangsung. Pengamat akan mencatat pembacaan waktu yang ditunjukkan jarum stopwatch pada setiap akhir elemen-elemen
47
kerja pada lembar pengamatan. Waktu sebenarnya dari masingmasing elemen kerja diperoleh dari pengurangan pada saat pengukuran waktu selesai dilaksanakan. 2.
Pengukuran waktu secara berulang-ulang (repetitive timing). Pengukuran waktu secara berulang-ulang atau kadang-kadang disebut sebagai snap back method, jarum penunjuk stopwatch akan selalu dikembalikan (snap back) lagi keposisi nol pada setiap akhir dari elemen kerja yang diukur. Setelah dilihat dan dicatat waktu kerja, kemudian tombol ditekan kembali dan segera jarum jam penunjuk bergerak untuk mengukur elemen kerja berikutnya.
3.
Pengukuran waktu secara penjumlahan (accumulative timing). Dengan metode ini memungkinkan data dan waktu dibaca secara langsung untuk masing-masing elemen kerja yang ada. Disini akan digunakan dua atau tiga stopwatch yang akan bekerja secara bergantian. Secara garis besar langkah-langkah untuk pelaksanaan
pengukuran waktu kerja dengan jam henti ini dapat diuraikan sebagai berikut : 1.
Definisikan pekerjaan yang akan diteliti untuk diukur waktunya dan diberitahukan maksud dan tujuan pengukuran ini
48
kepada pekerja yang dipilih untuk diamati dan supervisor yang ada. 2.
Catat semua informasi yang berkaitan erat dengan penyelesaian pekerjaan seperti layout, karakteristik/ spesifikasi mesin atau peralatan kerja lain yang digunakan, dan lain-lain.
3.
Bagi operasi kerja dalam elemen-elemen kerja selengkaplengkapnya tapi masih dalam batas-batas kemudahan untuk pengukuran waktunya.
4.
Amati, ukur dan catat waktu yang dibutuhkan oleh operator untuk menyeleaikan elemen-elemen kerja tersebut.
5.
Tetapkan jumlah siklus kerja yang harus diukur dan dicatat. Teliti apakah jumlah siklus kerja yang dilaksanakan ini sudah memenuhi syarat atau tidak? Test pula keseragaman data yang diperoleh.
6.
Tetapkan rate of performance dari operator saat melaksanakan aktivitas kerja yang diukur dan dicatat waktunya tersebut. Rate of performance ini ditetapkan untuk setiap elemen kerja yang ada dan hanya ditujukan untuk performance operator. Untuk elemen kerja yang secara penuh dilakukan oleh mesin, maka performance dianggap normal.
49
7.
Sesuaikan waktu pengamatan berdasarkan performance kerja yang ditunjukkan oleh operator tersebut, sehingga akhirnya akan diperoleh waktu kerja normal.
8.
Tetapkan waktu longgar (allowance time) guna memberikan fleksibilitas. Waktu longgar yang akan diberikan ini berguna untuk menghadapi kondisi-kondisi seperti kebutuhan personil yang bersifat pribadi, faktor kelelahan, keterlambatan material, dan lain-lainnya.
9.
Tetapkan waktu kerja baku (standard time) yaitu jumlah total antara waktu normal dan waktu longgar.
2.3.3 Tingkat Ketelitian dan Keyakinan Tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan adalah pencerminan tingkat kepastian yang diinginkan oleh pengukur setelah memutuskan tidak akan melakukan pengukuran yang sangat banyak. Tingkat ketelitian menunjukkan penyimpangan maksimum hasil pengukuran dari waktu penyelesaian sebenarnya dan biasanya dinyatakan dalam persen. Sedangkan tingkat keyakinan menunjukkan besarnya keyakinan pengukur, bahwa hasil yang diperoleh memenuhi syarat ketelitian dan biasanya dinyatakan dalam persen. Dalam aktifitas pengukuran kerja biasanya akan diambil 95% tingkat keyakinan dan 5% tingkat ketelitian yang mempunyai arti, bahwa sekurang-
50
kurangnya 95 dari 100 harga rata-rata dari waktu yang dicatat/ diukur untuk suatu elemen kerja akan memiliki penyimpangan tidak lebih dari 5%.
2.3.4 Menentukan Jumlah Pengamatan Aktivitas pengukuran kerja pada dasarnya merupakan proses sampling. Akibatnya adalah bahwa semakin besar jumlah siklus kerja yang diamati/ diukur maka akan semakin mendekati kebenaran akan data waktu yang diperoleh. Disini diasumsikan bahwa variasi nilai waktu dari satu siklus pengamatan ke siklus pengamatan yang lainnya adalah disebabkan oleh faktor-faktor yang serba kebetulan (chance factor). Standard error dari harga rata-rata untuk setiap elemen-elemen kerja (standard error of the mean) dapat dinyatakan dalam rumus :
−
δX=
δ N
(1)
dimana : =
δX
= Penyimpangan standard dari distribusi rata-rata.
δ
= Penyimpangan standard dari polulasi untuk elemen kerja yang ada.
N
= Jumlah pengamatan untuk elemen kerja diukur.
51
Penyimpangan standard dinyatakan dengan tanda δ (sigma). Secara definisi hal ini dinyatakan sebagai “the root-mean square deviation
of the observed reading from their average”, yang dinyatakan dengan formula :
2
2
− − − ⎛ ⎞ ⎛ ⎞ ⎛ ⎞ ⎜ X 1 − X ⎟ + ⎜ X 2 − X ⎟ + ........ + ....... + ⎜ X n − X ⎟ ⎠ ⎝ ⎠ ⎝ ⎠ δ= ⎝ N
N
2
δ=
− ∑ ⎛⎜⎝ X − X ⎞⎟⎠ = N
∑X N
2
−
−X
(2)
Dimana :
X
= Data waktu yang dibaca oleh stopwatch untuk tiap-tiap individu pengamatan.
−
X
=
Harga rata-rata (mean) dari semua data waktu yang dibaca
stopwatch per-elemen kerja.
∑
= Jumlah semua data waktu yang dibaca/ diukur.
Karena : −
X =
∑ X , maka diperoleh : X
52
δ=
∑X N
2
(∑ X ) −
2
N
=
N ∑ X 2 − (∑ X )
1 N
2
(3)
Dengan mengkombinasikan formula (1) dan (3), maka akan diperoleh
1 δX= N −
N∑ X 2 N
(4)
'
Untuk menetapkan beberapa jumlah pengamatan yang seharusnya dibuat (N’) maka disini harus diputuskan terlebih dahulu berapa tingkat kepercayaan (convidence level) dan derajat ketelitian (degree of accuracy) untuk pengukuran kerja biasanya akan diambil 95% convidence level dan 5% degree of accuracy. Dengan demikian dapat dihitung jumlah pengamatan/
pengukuran
yang
seharusnya
dilaksanakan
dengan
menggunakan rumus sebagai berikut : −
−
0,05 X = 2δ X
0,05
atau
0,05 =
∑X N
1 =2N
∑X N
−
= 2δ X
N ∑ X 2 − (∑ X )
2
N'
⎛ 40 N X 2 − ( X )2 ⎜ ∑ ∑ ' N =⎜ ⎜ ∑X ⎝
⎞ ⎟ ⎟ ⎟ ⎠
2
(5)
53
Jika N ' < N, maka data telah cukup. Jika N ' > N, maka data tidak cukup dan harus dilakukan pengukuran kembali.
2.3.5 Uji Keseragaman Data
Selain kecukupan data harus dipenuhi dalam pelaksanaan time study maka yang tidak kalah pentingnya adalah data yang diperoleh juga harus seragam. Uji keseragaman data dilakukan terhadap harga rata-rata kelas dari data waktu yang ada. Jika harga rata-rata kelas dari waktu yang ada. Jika harga rata-rata berada diluar batas-batas kontrol yang telah ditetapkan (lebih dari Batas Kontrol Atas atau kurang dari Batas Kontrol Bawah), maka dapat dikatakan bahwa data tidak seragam. Test keseragaman data bisa dilaksanakan dengan cara visual dan/ atau mengaplikasikan peta kontrol (control chart). Test keseragaman data secara visual dilakukan secara sederhana, mudah dan cepat. Disini peneliti hanya sekedar melihat data yang terkumpul dan seterusnya mengidentifikasikan data yang terlalu ekstrem”. Yang dimaksud dengan data “ekstrem” disini adalah data yang terlalu besar atau terlalu kecil dan jauh menyimpang dari trend rata-ratanya. Data yang terlalu “ekstrem” ini sewajarnya kita buang dan tidak dimasukkan dalam perhitungan selanjutnya.
54
Peta kontrol (control chart) adalah suatu alat yang tepat guna untuk mengetest keseragaman data yang diperoleh dari hasil pengamatan. Adapun langkah-langkah dalam pengujian keseragaman data dengan cara ini adalah sebagai berikut : a)
=
Hitung rata-rata dari harga rata-rata sub group X . Dimana : =
X
= Rata-rata dari harga rata-rata sub group.
K
= Harga yang banyaknya sub group yang terbentuk.
−
Xi
b)
= Harga rata-rata dari sub group ke-
Menghitung standard deviasi sebenarnya ( σ ).
σ=
− ⎛ X − X ∑ ⎜⎝ i ⎞⎟⎠ N −1
2
Dimana :
σ
= Standard deviasi sebenarnya.
N
= Banyaknya data keseluruhan.
X i = Data pengukuran yang telah dilakukan. −
X
= Rata-rata dari data keseluruhan.
55
c)
−
Standard deviasi dari distribusi harga rata-rata sub group ( σ X ). −
σX =
σ n
Dimana :
d)
n
= Besarnya sub group.
σ
= Standard deviasi sebenarnya
Batas Kontrol Atas dan Batas Kontrol Bawah (BKA dan BKB). Batas Kontrol Atas (BKA)/ Upper Control Limit (UCL) serta Batas Kontrol Bawah (BKB)/ Lower Control Limit (LCL) untuk tingkat ketelitian 5% dan tingkat keyakinan 95% :
α = 5% = 0,05 α = 0,025 2 Z σ = 1,96 2
Jadi rumus yang digunakan untuk tingkat ketelitian sebesar 5% adalah: −
−
−
−
BKA
=
X + 2.σ x
BKB
=
X − 2.σ x
Rata-rata waktu untuk kelompok-kelompok dari tempo pengamatan
56
Batas Kontrol Atas
•
• •
•
Harga Rata-rata • •
Batas Kontrol Bawah
Kelompok dari data pengamatan
Gambar 2.1. Peta Kontrol Untuk Test Keseragaman Data
2.3.6 Faktor Penyesuaian dan Kelonggaran/ Allowance 2.3.6.1 Faktor Penyesuaian (p)
Untuk
menormalkan
waktu
kerja
operator
pada
saat
pengukuran kerja berlangsung, agar data waktu yang didapat tidak terlalu cepat ataupun terlalu lambat dari waktu normalnya, perlu
57
diadakan penyesuaian yaitu dengan cara mengalikan waktu pengamatan rata-rata (bisa waktu siklus ataupun waktu untuk tiaptiap elemen) dengan faktor penyesuaian/ rating “p”. Faktorfaktornya adalah sebagai berikut : 1 Apabila operator dinyatakan terlalu cepat yaitu bekerja diatas batas kewajaran (normal), maka rating faktor ini akan terlalu besar dari pada satu (p > atau p > 100%). 2 Apabila operator bekerja terlalu lambat yaitu bekerja dengan kecepatan dibawah kewajaran (normal), maka rating faktor akan lebih kecil dari pada satu (p < 1 atau p < 100%). 3 Apabila operator bekerja secara normal atau wajar, maka rating
faktor ini diambil sama dengan satu (p = 1 atau p = 100%). Untuk kondisi kerja dimana operasi secara penuh dilaksanakan oleh mesin (operating atau machine time), maka waktu yang diukur dianggap merupakan waktu yang normal.
Berikut ini akan diuraikan beberapa sistem untuk memberikan rating yang umumnya diaplikasikan di dalam aktivitas pengukuran kerja : 1. Skill and Effort Rating. Sekitar tahun 1916, Charles E. Bedaux memperkenalkan suatu sistem untuk pembayaran upah atau pengendalian tenaga kerja.
58
Sistem yang diperkenalkan ini berdasarkan pada pengukuran kerja dan waktu baku yang dinyatakan dengan “Bs”. Pengukuran kerja ini menentukan rating terhadap kecakapan (skill) dan usaha-usaha (effort) yang ditunjukkan operator pada saat
bekerja,
dan
juga
mempertimbangkan
kelonggaran
(allowance) waktu lainnya. Disini Bedaux menetapkan angka 60 Bs sebagai performance standar yang harus dicapai oleh seorang operator. 2. Sistem Westinghouse. Cara ini diperkenalkan oleh Westinghouse Company pada tahun 1927 dan dianggap lebih lengkap dibandingkan dengan sistem yang dilaksanakan oleh Bedaux. Dengan cara ini selain kecakapan (skill) dan usaha (effort) yang telah dinyatakan oleh Bedaux sebagai faktor yang mempengaruhi performance manusia, maka Westinghouse menambahkan lagi dengan kondisi kerja (working condition) dan kemantapan (consistency) dari operator selama melaksanakan kerja. ntuk itu dibuat suatu tabel
performance rating yang berisikan nilai-nilai angka yang berdasarkan tingkatan yang ada untuk masing-masing faktor tersebut. Untuk menormalkan waktu yang ada maka dilakukan dengan jalan mengalikan waktu yang diperoleh dari perngukuran
59
kerja dengan jumlah keempat rating factor yang dipilih sesuai dengan performance yang ditunjukkan oleh operator. 3. Cara Obyektif. Yaitu cara penyesuaian dengan memperhatikan 2 faktor, yaitu ; kecepatan kerja dan tingkat kesulitan kerja. Kedua faktor ini yang dipandang secara bersama-sama untuk mendapatkan harga p, untuk menentukan waktu normal.
Tabel 2.1. Performance Ratings Dengan Sistem Westinghouse
SKILL + 0.15 + 0.13 + 0.11 + 0.08 + 0.06 + 0.03 0.00 - 0.05 - 0.10 - 0.16 - 0.22
A1 A2 B1 B2 C1 C2 D E1 E2 F1 F2
+ 0.06 + 0.04 + 0.02 0.00 - 0.03 - 0.07
A B C D E F
Superskill Excellent Good Average Fair Poor
EFFORT + 0.13 + 0.12 + 0.10 + 0.08 + 0.05 + 0.02 0.00 - 0.04 - 0.08 - 0.12 - 0.17
CONDITION Ideal Excellent Good Average Fair Poor
A1 A2 B1 B2 C1 C2 D E1 E2 F1 F2
Superskill Excellent Good Average Fair Poor
CONSISTENCY + 0.04 + 0.03 + 0.01 0.00 - 0.002 - 0.04
A B C D E F
Ideal Excellent Good Average Fair Poor
60
2.4 Peta-Peta Kerja 2.4.1 Definisi Peta Kerja
Peta kerja atau sering disebut peta proses merupakan alat komunikasi yang sistematis dan logis guna menganalisa proses kerja dari tahap awal sampai akhir, melalui peta proses ini kita mendapatkan informasi-informasi yang diperlukan untuk memperbaiki metode kerja anatara lain bisa dilihat seperti ini : ● Benda kerja, berupa gambar kerja, jumlah, spesifikasi material,
dimensi ukuran pekerjaan dan lain-lain. ● Macam proses yang dilakukan, jenis dan spesifikasi mesin, peralatan
produksi, tooling, dll. ● Waktu produksi (waktu standar) untuk setiap proses atau elemen
kegiatan disamping total waktu penyelesaiannya. ● Kapasitas mesin ataupun kapasitas kerja lainnya yang dipergunakan
dan sebagainya. Peta kerja atau peta proses (process chart) adalah suatu alat yang menggambarkan secara sistematis dan jelas (biasanya kerja produksi) guna menganalisa proses kerja dari tahap awal hingga akhir. Dengan menggunakan peta-peta ini, kita mendapatkan informasi-informasi yang diperlukan untuk memperbaiki metode kerja. Lewat peta kerja ini pula kita bisa melihat secara rinci langkah atau proses yang berlangsung di dalam
61
suatu industri, mulai dari masuknya bahan baku ke pabrik dan semua kejadian yang dialaminya, seperti transportasi, operasi mesin, pemeriksaan, dan perakitan, sampai pada akhirnya menjadi produk jadi, baik produk lengkap maupun bagian dari suatu produk lengkap.
2.4.2 Simbol-Simbol Yang Sering Digunakan
Untuk memudahkan pembuatan dan pembacaan suatu peta kerja, maka dibuat simbol untuk mewakili masing-masing kegiatan kerja yang dilakukan yang telah dilakukan oleh ASME (American Society of
Mechanical
Engineering). Adapun simbol-simbol tersebut adalah :
1.
Operasi Kegiatan operasi terjadi apabila suatu proyek (materials) akan mengalami perubahan bentuk (baik kimiawi maupun fisik) dalam suatu proses transformasi. Kegiatan merakit atau mengurai-rakit juga dipertimbangkan sebagai suatu operasi kerja.
2.
Transportasi Kegiatan transportasi terjadi bila fasilitas kerja (benda kerja, operator, perlengkapan) bergerak berpindah tempat yang bukan merupakan bagian dari suatu operasi kerja. Suatu pergerakkan ynag merupakan bagian dari suatu operasi atau disebabkan oleh pekerja pada tempat kerja sewaktu
62
operasi atau pemeriksaan berlangsung bukanlah merupakan kegiatan transportasi.
3.
Pemeriksaan/ Inspeksion Kegiatan inspeksi atau pemeriksaan terjadi apabila suatu objek diperiksa (baik pemeriksaan dari segi kwalitas maupun kwantitas), apakah sudah sesuai dengan syarat-syarat yang distandarkan.
4.
Menunggu/ Delay Proses menunggu terjadi apabila material, benda kerja, operator atau fasilitas kerja dalam kondisi berhenti dan tidak terjadi kegiatan apapun selain menunggu. Kegiatan ini biasanya berlangsung sementara, dimana objek terpaksa menunggu atau ditinggalkan sementara sampai suatu saat dikerjakan/ diperlukan kembali.
5.
Menyimpan/ Storage Proses menyimpan terjadi apabila proyek disimpan dalam jangka waktu yang cukup lama. Simbol ini digunakan untuk menyatakan bahwa suatu objek mengalami proses penyimpanan permanent, yaitu ditahan atau dilindungi terhadap pengeluaran tanpa ijin tertentu.
63
6.
Aktivitas Ganda Seringkali dijumpai dimana dua elemen kerja harus dilaksanakan secara bersamaan. Untuk ini penggambaran simbol yang dipergunakan adalah dengan meletakkan simbol kerja yang satu diatas simbol kerja yang lainnya.
2.4.3 Peta-Peta Kerja Guna Menganalisa Proses Kerja Setempat
Peta-peta kerja yang digunakan menganalisa dan memperbaiki proses kerja yang ada dalam suatu stasiun kerja, sedikit berbeda dengan peta-peta kerja yang digunakan untuk menganalisa proses kerja keseluruhan. Untuk menganalisa proses kerja secara keseluruhan digunakan peta proses operasi, peta aliran proses, dan diagram aliran yang merupakan peta yang bisa mengungkapkan keadaan nyata suatu proses secara keseluruhan yang kemudian bisa digunakan sebagai alat untuk menganalisa proses kerja yang berlangsung. Sedangkan peta-peta yang digunakan untuk proses kerja setempat ada tiga macam peta-peta kerja yang perlu dipakai sesuai dengan kondisi dan lingkungan kerjanya.
2.4.3.1 Peta Pekerja dan Mesin (man and machine chart)
Peta pekerja mesin ini akan menunjukkan hubungan waktu kerja antara siklus kerja operator dengan siklus dari mesin atau fasilitas kerja lainnya yang ditangani oleh pekerja tersebut. Dalam
64
beberapa hal sering kita jumpai, antara pekerja dan mesin sering bekerja secara bergantian dan ada empat kemungkinan terjadi hubungan kerja antara pekerja dan mesin tersebut, yaitu : 1)
Operator bekerja dan Mesin menganggur (idle).
2)
Operator menganggur – Mesin bekerja.
3)
Operator bekerja – Mesin bekerja.
4)
Operator menganggur – Mesin menganggur.
Waktu menganggur yang terjadi akan merugikan dan sebaiknya dihilangkan atau paling tidak ditekan seminimal mungkin dengan tetap mempertimbangkan batas-batas kemampuan manusia dan mesin.
2.4.3.2 Peta Kelompok Kerja (gang process chart)
Peta kelompok kerja pada dasarnya merupakan adaptasi dari Peta Pekerja dan Mesin, yang merupakan pengefektifan kerja operator (Mengisi waktu menganggur) untuk mengoperasikan beberapa buah mesin. Peta kelompok kerja ini akan menunjukkan hubungan antara siklus menganggur dengan siklus waktu operasi dari mesin/ proses dan waktu menganggur serta waktu kerja persiklus dari pekerja-pekerja yang akan melayani mesin atau proses tersebut.
65
Peta kelompok kerja merupakan alat yang baik untuk menetapkan jumlah operator yang seharusnya dipergunakan untuk melayani mesin atau proses secara efektif. Hal ini dilaksanakan dengan jalan membagi kerja yang ada diantara anggota kelompok secara optimal dan menetapkan tugas kerja masing-masing kelompok didalam mengoperasikan fasilitas kerja yang ada. Keuntungan akhir yang bisa diperoleh adalah, mesin atau fasilitas kerja akan mampu dioperasikan secara full capacity, menurunkan
direct labour cost, dan menaikkan moral kerja operator, karena masing-masing akhirnya memiliki distribusi penugasan kerja yang merata.
2.4.3.3 Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan (left & Right process chart) atau Peta Operator (operator process chart)
Peta tangan kiri dan tangan kanan atau lebih dikenal dengan peta operator adalah peta kerja setempat yang bermanfaat untuk menganalisa gerakan tangan manusia di dalam melakukan pekerjaan-pekerjaan yang bersifat manual. Dengan menganalisa secara rinci gerakan yang terjadi maka langkah-langkah perbaikan dapat diusulkan. Meskipun Frank dan Lilian Gilberth telah menyatakan bahwa gerakan-gerakan kerja manusia dilaksanakan dengan mengikuti 17
66
elemen dasar therblig dan/ atau kombinasi dari elemen-elemen therblig tersebut, akan tetapi didalam membuat peta tangan kiri dan tangan kanan/ peta operator akan lebih efektif kalau hanya 8 elemen gerakan therblig berikut ini yang digunakan, yaitu : 1.
Reach/ menggapai
(RE)
5.
Use/ memakai
(U)
2.
Grasp/ memegang
(G)
6.
Release/ melepas
(RL)
3.
Move/ bergerak
(M)
7.
Delay/ keterlambatan
(D)
4.
Position/ mengarahkan
(P)
8.
Hold/ memegang
(H)
2.4.4 Peta-peta kerja keseluruhan
Ada berbagai macam peta kerja yang umum dipakai untuk menganalisa proses kerja keseluruhan, yaitu : 2.4.4.1 Peta Proses Operasi (Operation Process Chart)
Peta proses operasi atau seringkali disingkat dengan peta operasi adalah peta kerja yang mencoba menggambarkan urutan kerja dengan jalan membagi pekerjaan tersebut menjadi elemenelemen operasi secara detail. Disini tapan proses kerja harus diuraikan secara logis dan sistematis. Dengan demikian keseluruhan operasi kerja dapat digambarkan dari awal sampai menjadi produk akhir sehingga analisa perbaikan dari masing-masing operasi kerja secara individual maupun urutannya secara keseluruhan akan dapat dilakukan.
67
2.4.4.2 Peta Proses Produk Banyak (Multi Product Process Chart)
Banyak kasus dijumpai, dimana sebuah pabrik harus mengerjakan
sejumlah
besar
produk
melalui
proses
yang
menggunakan mesin ataupun fasilitas produksi yang sama (meskipun dalam hal ini langkah/ urutan proses untuk masingmasing produk tersebut bisa berbeda). Disini tata lekat dari fasilitas produksi haruslah bisa diatur sedemikian rupa mampu memberikan aktivitas yang paling minimal. Agar aktivitas material handling bisa minimal, maka layout fasilitas produksi sebaiknya diatur secara berurutan sesuai dengan langkah-langkah pengerjaan yang telah digambar dalam peta operasinya. Tetapi dimana kasus mesin ataupun fasilitas produksi yang lebih tepat diaplikasikan disini adalah bila mengikuti tipikal “product layout” dan disini memerlukan peran proses produk banyak tetapi kelemahan dari peta ini adalah kurang detail bila dibandingkan dengan peta proses operasi.
2.4.4.3 Peta Aliran Proses (Flow Process Chart)
Peta aliran proses adalah suatu peta yang akan menggambarkan semua aktivitas baik produktif maupun yang tidak produktif yang akan
terlibat
dalam
suatu
pelaksanaan
kerja.
Metode
penggambarannya hampir sama dengan peta proses operasi yang
68
hanya disini akan jauh lebih lengkap dan lebih detail. Tidak seperti peta proses yang hanya menggambarkan aktivitas yang produktif, maka peta aliran proses juga akan menggambarkan aktivitasaktivitas yang tidak produktif seperti transportasi, delay/ idle, dan penyimpanan. Cara penggambarannya akan menggunakan seluruh simbol-simbol ASME yang pernah diuraikan sebelumnya. Demikian pula penggambaran akan dilkasanakan secara vertikal dari atas ke bawah.
2.4.5 Teknik Pemecahan dengan New 7 tools 1.
Diagram Afnitis
Adalah diagram yang berisikan gabungan informasi data-data berupa ide, opini, isu, dimana gabungan data-data berdasarkan hubungan datadata tersebut. 2.
Interrelationship Diagram
Adalah diagram untuk mengidentifikasi, analisa dan klasifikasi hubungan sebab akibat secara sistematis. 3.
Matrix Diagram
Adalah alat perencanaan untuk mengatur tugas dan tanggung jawab.
69
4.
Prioritization Matrix
Adalah alat bantu untuk pengamat dalam memberi peringkat suatu masalah berdasarkan kriteria tertentu yang dianggap penting bagi organisasi/ perusahaan. 5.
Process Decision Program Chart
Adalah diagram untuk mengidentifikasi langkah-langkah antisipasi dalam mengambil keputusan. 6.
Arrow Diagram
Adalah gambar suatu kegiatan proyek yang kompleks dan saling berkaitan serta masing-masing kegiatan tersebut akan dibatasi waktu. 7.
Tree Diagram
Adalah diagram yang menyusun suatu masalah dari induk masalah lalu ke cabang-cabang anak masalah.
2.4.6 Analisa Gerakan Tangan 2.4.6.1 Pinboard
Suatu alat yang digunakan untuk dapat mengetahui kecepatan tangan pada saat melakukan suatu gerakan dan juga mengetahui seberapa jauh perbedaan kecepatan antara tangan kiri dan tangan kanan.
70
2.4.6.2 Manfaat analisa gerakan tangan
Analisa gerakan tangan bermanfaaat uuntuk menentukan batasbatas suatu elemen dengan elemen Therblig lainnya dalam suatu rangkaian siklus gerakan kerja sehingga bisa dilihat mana gerakan yang efektif dan mana gerakan yang harus dieliminasi, juga untuk menyeimbangkan kerja tangan kiri dan tangan kanan, dengan tujuan menetapkan alternatif gerakan kerja yang lebih baik sesuai dengan prinsip ekonomi gerakan. Analisa dilakukan dengan cara Visual
Motion
Study,
Micromotion
Study,
Memotion
Study,
dan
Microchronometre Study.
2.5 Metode 5S 2.5.1 Arti Dan Tujuan 5S
5S dirancang untuk menghilangkan pemborosan. Sebagaimana setiap kata memiliki arti yang luas, demikian pula dengan aktivitas 5S yang bahkan kadang-kadang memiliki arti yang kurang jelas. Maka harus diuraikan dengan jelas apa arti 5S, apa yang dapat dilakukannya, dan bagaimana aktivitas 5S harus dirancang supaya berhasil guna. Suatu istilah yang biasa yang digunakan Jepang adalah gemba kaizen. gemba kaizen adalah suatu ungkapan yang menyampaikan kesanggupan untuk kemajuan berkelanjutan dari praktek dan proses sebagai filosofi bisnis. Diterjemahkan kemajuan berkelanjutan.
71
Istilah " gemba" diperkenalkan ke orang barat oleh Masaaki Imai pada tahun 1997 untuk menguraikan " tempat yang riil", di mana produk dikembangkan dan dibuat, atau di mana jasa dilakukan. Salah satu corak yang menarik dari gemba kaizen adalah filsafat manajemennya yang bebas dari teknologi, prosedur kompleks, atau peralatan; karena teknik gemba kaizen memusatkan pada teknik- teknik seperti total quality management,
just-in-time, total product maintenance, dan visual management untuk menghasilkan mutu maksimum. Karena beberapa perusahaan, gemba kaizen telah menjadi suatu filosofi terkemuka untuk menerapkan “pemikiran berdasar” pada produk dan proses mereka. Hasilnya adalah penghapusan pemborosan ( dalam kaitan dengan material, usaha, uang, waktu, dll.) dan peningkatan
dalam
hal
fiskal.
Pendekatan
gemba
kaizen
dapat
menghapuskan pemborosan merupakan salah satu langkah yang paling mudah dan hemat untuk meningkatkan performansi lingkungan. Berdasarkan kata-kata dalam bahasa Jepang yang dimulai dengan huruf ' S', Filosofi 5S memusat pada pengorganisasi tempat kerja yang efektif dan prosedur pekerjaan yang distandardisasi. 5S menyederhanakan lingkungan tempat kerja, mengurangi pemborosan, dan aktivitas- aktivitas yang serta meningkatkan efisiensi kualitas dan keselamatan. Keuntungan dari penerapan 5S adalah bahwa prinsip 5S dapat diterapkan dengan segera, semua pihak dapat ikut berpartisipasi, mengurangi
produk
sisa/pemborosan,
meningkatkan
waktu
set-up,
72
menigkatkan kualitas, meningkatkan keamanan, meningkatkan moral, dan meningkatkan produktivitas.
2.5.1.1 Seiri (pemilahan)
Umumnya istilah ini berarti mengatur sesuatu, memilah sesuai dengan aturan atau prinsip tertentu. Didalam 5S berarti membedakan antara yang diperlukan dengan yang tidak diperlukan, mengambil keputusan yang tegas, dan menerapkan manajemen stratifikasi untuk membuang yang tidak diperlukan. Yang diutamakan disini adalah manajemen stratifikasi dan mencari penyebab-penyebabnya untuk menghilangkan yang tidak diperlukan serta menghilangakan penyebab itu sebelum menimbulkan masalah. Ada berbagai teori yang berbeda tentang bagaimana memilah pekerjaan, tetapi langkah awal semua-semua teori itu adalah membagi segala sesuatu kedalam kelompok sesuai dengan urutan kepentingannya.
73
2.5.1.2 Seiton (penataan)
Umumnya, dalam penerapan 5S, seiton berarti menyimpan barang ditempat yang tepat atau dalam tata letak yang benar sehingga dapat dipergunakan dalam keadaan mendadak. Ini merupakan cara untuk menghilangkan proses pencarian. Penataan diawali dengan studi efisiensi intensif dan mendetail. Dimulai dengan stratifikasi organisasi, prinsip penataan berusaha memformulasikan
peraturan
yang mengendalikan stratifikasi.
Seringkali dimulai dengan dengan memutuskan berapa kali kita menggunakan sesuatu dan memulainya dari situ : 1)
Barang yang tidak kita gunakan ; dibuang.
2)
Barang-barang yang tidak kita pergunakan tetapi ingin dipergunakan seandainya diperlukan ; simpan sebagai sesuatu untuk keadaan tidak terduga.
3)
Barang-barang yang kita pergunakan hanya sewaktuwaktu saja ; simpan sejauh mungkin.
4)
Barang-barang yang kadang-kadang kita pergunakan ; simpan ditempat kerja.
5)
Barang-barang yang sering kita pergunakan ; simpan ditempat kerja atau disimpan para pekerja.
Penyimpanan juga harus berdasarkan pada seberapa banyak yang kita tangani dan seberapa cepat kita menemukannya pada
74
saat diperlukan. Tata letak diatur sedemikian rupa sehingga tidak memungkinkan terbentuknya sarang laba-laba, bendabenda lain dapat dicapai dengan mudah, sehingga pekerjaan berjalan lancar.
2.5.1.3 Seiso (pembersihan)
Istilah ini, umumnya berarti membersihkan barang-barang sehingga menjadi bersih. Didalam 5S berarti, membuang sampah, kotoran dan benda-benda asing serta membersihkan segala sesuatu. Pembersihan merupakan salah satu bentuk dari pemeriksaan. Disini diutamakan pembersihan sebagai pemeriksaan terhadap kebersihan dan menciptakan tempat kerja yang tidak memiliki cacat dan cela. Walaupun membersihkan jelas berarti membuang sampah dan kotoran serta menjadikan barang lebih bersih. Akhir-akhir ini hal ini menjadi lebih penting. Dengan mutu yang lebih tinggi, dan teknologi pemrosesan yang lebih halus, hal-hal terkecil pun masih terbagi-bagi lagi. Jadi pembersihan adalah sesuatu yang memiliki pengaruh besar atas waktu istirahat, mutu, keamanan, semangat kerja, dan setiap aspek operasi lainnya. Gerakan 5S berusaha mencapai kotoran nihil dan debu nihil serta menghilangkan cacat dan kesalahan kecil, sesuai dengan tujuan dilakukannya pemeriksaan utama.
75
2.5.1.4 Seiketsu (pemantapan)
Dalam istilah 5S, pemantapan berarti terus-menerus dan secara berulang-ulang
memelihara
pembersihannya.
Dengan
pemilahan,
demikian,
penataan
pemantapan
dan
mencakup
kebersihan pribadi dan kebersihan lingkungan. Pemantapan berarti memelihara keadaan bersih yang dalam konteks 5S, mencakup pertimbangan lain seperti warna, bentuk, pakaian, dan sebagainya yang memberikan suasana bersih. Dalam hal ini terutama diperlukan manajemen visual dan pemantapan 5S. Inovasi dan manajemen terpadu digunakan untuk mencapai dan memelihara kondisi yang dimantapkan sehingga kita dapat bertindak dengan cepat.
2.5.1.5 Shitsuke (pembiasaan)
Umumnya, istilah ini berarti pelatihan dan kemampuan untuk melakukan apa yang ingin dilakukan meskipun itu sulit dilakukan. Dalam istilah 5S, ini berarti menanamkan (memiliki) kemampuan untuk melakukan sesuatu dengan cara yang benar. Dalam hal ini, penekanannya adalah untuk menciptakan tempat kerja dengan kebiasaan dan perilaku yang baik. Dengan mengajarkan setiap orang apa yang harus dilakukan dan memerintahkan setiap orang untuk
76
melaksanakannya, maka kebiasaan buruk akan terbuang dan kebiasaan baik akan terbentuk.
Istilah yang biasa yang digunakan di negara Jepang “gemba kaizen”, yang merupakan suatu ungkapan yang menyampaikan kesanggupan untuk kemajuan berkelanjutan dari praktek dan proses sebagai filosofi bisnis. Diterjemahkan ke bahasa Inggris “gemba” berarti shopfloor dan “kaizen” berartilah kemajuan berkelanjutan. Berdasarkan kata-kata dalam bahasa Jepang yang dimulai dengan huruf ‘S‘, Filosofi 5S memusat pada pengorganisasi tempat kerja yang efektif dan prosedur pekerjaan yang distandardisasikan. 5S dapat bermanfaat dalam penyederhanaan lingkungan tempat kerja, pengurangan tingkat pemborosan, dan peningkatan efisiensi kealitas dan keselamatan. Keuntungan dari penerapan 5S adalah : mengurangi produk sisa/ pemborosan,
meningkatkan
meningkatkan
keamanan,
waktu
set-up,
meningkatkan
meningkatkan
moral,
dan
kualitas,
meningkatkan
produktivitas. Prinsip 5S ini dapat kita bedakan dan kita jabarkan berdasarkan asal negaranya, yaitu antara lain sebagai berikut :
Negara Inggris : ■ Sort
→ Merupakan prinsip yang digunakan dalam memindahkan itemitem yang tidak diperlukan.
77
■ Straighten
→ Merupakan prinsip yang digunakan dalam menempatkan itemitem pada tempatnya masing-masing sesuai kegunaan. ■ Sweep
→ Merupakan
prinsip
yang
digunakan
dalam
kegiatan
membersihkan, baik secara fisik atau visual, dan digunakan juga dalam memindahkan hal-hal yang abnormal. ■
Standardize
→ Merupakan prinsip yang digunakan dalam kegiatan atau kerja membuat rutinitas dan standard yang terbaik. ■ Self Dicipline
→ Merupakan prinsip yang digunakan dalam kegiatan atau proses pendisiplinan diri dalam mempertahankan keseluruhan yang tercantum dalam prinsip 5S.
78
Tabel 2.2. Tinjauan Umum 5S Jepang
ARTI
SEIRI (Pemilahan)
Membedakan yang dengan
SASARAN antara
diperlukan yang
diperlukan
AKTIVITAS
• Tentukan kriteria dan taati
hal
itu
dalam
tidak
membuang yang tidak
serta
diperlukan.
• Menghilangkan yang tidak
Manajemen stratifikasi
perlu.
dan
menangani • Menangani
penyebab
penyebab.
kotoran.
membuang yang tidak • Terapkan
diperlukan.
PRINSIP
manajemen
stratifikasi
untuk
menentukan prioritas.
• Kaizen
dan
pemilahan
berdasarkan azasnya.
• Usahakan untuk dapat menangani
penyebab
kotoran.
SEITON (Penataan)
Menentukan tata letak yang
tertata
rapi
• Tempat
kerja
yang
• Penyimpanan
fungsional
menemukan
barang
yang
diperlukan.
dan
menghilangkan
sehingga anda selalu dapat
Penyimpanan fungsional
berdasarkan 5W dan 1H.
tertata rapi. • Tata
letak
dan
• Praktik
dan
kompetisi
penempatan yang efisien
dalam
(termasuk
mengambil barang.
mutu
dan
menyimpan
dan
waktu untuk mencari barang.
keamanan). • Menata produktivitas
• Menghilangkan pemborosan
pemborosan
(Pembersihan)
waktu
waktu
untuk mencari barang.
barang.
• Tingkat kebersihan yang
• Keadaan
sampah, kotoran dan
sesuai dengan kebutuhan
berguna.
barang
anda. Mencapai kotoran
Menghilangkan asing
untuk
memperoleh
tempat
kerja
yang
bersih.
Pembersihan
sebagai
cara inspeksi.
tempat
dengan
menghilangkan
SEISO
rapikan
kerja dan peralatan.
• Meningkatkan
nol dan debu nihil.
untuk
mencari
dimana
5S
pemeriksaan
kecil
• Pembersihan
yang
lebih
masalah melalui
dan
tingkat kebersihan. efisien.
• Menemukan
Pembersihan sebagai
• Membersihkan
pengawasan
memriksa
pemeriksaan.
perkakas.
peralatan
dan dan
79
• Memahami
bahwa
membersihkan
adalah
memeriksa.
SEIKETSU (Pemantapan)
Memelihara
barang
dengan teratur, rapih personal
kaitannya
dan
dengan
polusi.
(Pembiasan)
Melakukan
sesuatu
yang
sebagai
benar
kebiasaan.
• Manajemen visual inovatif.
Manajemen
• Deteksi dan tindakan dini. • Manajemen
visual
inovatif
supaya
• Alat
(misalnya
ketidaknormalan
untuk
tampak.
kemantapan.
• Partisipasi penuh dalam
manual)
memelihara
Pembentukan
• Pemberian kode warna.
kebiasaan dan tempat
mengembangkan kebiasaan yang baik dan
kerja yang mantap.
• 5S satu menit.
bengkel yang mentaati • Komunikasi
aturan.
dan
umpan
balik. • Komunikasi dan umpan beik
sebagai
rutinitas
• Tanggung jawab individual.
sehari-hari. • Mempraktikkan
kebiasaan
baik.
2.5.2
Keunggulan Yang Dihasilkan 5S
Setiap bagian proses 5S adalah penting dan mempunyai keunggulan
visual
dan pemantapan 5S.
untuk memelihara 5S.
dan bersih, juga dalam aspek
SHITSUKE
• Pemantapan manajemen
masing-masing,
tergantung
dimana
5S
tersebut
diaplikasikan. 5S merupakan program “hidup” perusahaan untuk jangka panjang dan secara garis besar 5S mengubah cara orang merencanakan pekerjaannya. 5S merupakan barometer manajemen, untuk menerapkan 5S hanya dibutuhkan beberapa manajer yang tangguh, karena 5S lebih
80
tergantung kepada setiap elemen karyawan yang ada untuk melaksanakannya dan meningkatkan diri mereka agar berhasil guna. Bila setiap karyawan secara konsisten menjalankan program 5S yang telah dibuat maka akan tercipta suasana tempat kerja yang tersusun rapih dan aman, serta meningkatkan efisiensi dalam proses produksi tanpa menurunkan mutu dari produk yang dihasilkan. Keuntungan dari penerapan 5S adalah : mengurangi produk sisa/ pemborosan, meningkatkan waktu set-up, meningkatkan kualitas, meningkatkan keamanan, meningkatkan moral, dan meningkatkan produktivitas.
2.6 Volume Produksi, Waktu Menganggur, dan Efisiensi 2.6.1 Volume Produksi Perhari
Kapasitas keluaran atau volume produksi, berguna untuk mengetahui berapa banyak produk yang dapat diproduksi dengan menggunakan cara kerja dan metode kerja tertentu dan dapat diketahui dengan menggunakan rumus
:
K=
WO WS
81
Dimana :
K
=
Kapasitas keluaran (unit/ hari)
WS = Waktu siklus (menit)
WO = Waktu operasi per hari (menit)
2.6.2 Waktu Siklus, Waktu Normal, Dan Waktu Baku 2.6.2.1 Waktu Siklus (Cicle Time)
Waktu siklus adalah waktu penyelesaian satu satuan produksi sejak bahan baku diproses hingga proses akhir. Waktu siklus dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut :
Wi =
∑X
i
N
Dimana :
Wi
=
Waktu siklus
Xi
= Pengukuran ke-i
N
= Banyaknya pengukuran yang telah dilakukan
82
2.6.2.2 Waktu Normal (Normal Time)
Waktu normal adalah waktu siklus dari penyelesaian pekerjaan yang dianggap diselesaikan secara tidak wajar dan dinormalkan dengan menggunakan faktor penyesuaian. Perhitungan waktu normal dapat dilakukan dengan rumus :
Wn = Ws xP Dimana :
Wn
=
Waktu normal
P
= Faktor penyesuaian
2.6.2.3 Waktu Baku (Standard Time)
Waktu baku adalah waktu penyelesaian pekerjaan yang dilakukan secara wajar oleh pekerja dan dikerjakan dengan sistem yang terbaik. Waktu baku dapat dihitung dengan rumus :
Wb = Wn + A.(Wn ) Dimana :
Wb
=
Waktu baku
A
= Allowance
