BAB 2 LANDASAN TEORI
2.1
Pengertian Tata Letak Pabrik Tata letak adalah suatu landasan utama dalam dunia industri. Terdapat berbagai macam pengertian atau definisi mengenai tata letak pabrik. Wignjosoebroto (2009, p. 67) mengatakan bahwa: “tata letak pabrik dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi”. Adapun kegunaan dari pengaturan tata letak pabrik menurut Wignjosoebroto (2009, p. 67) adalah: “memanfaatkan luas area (space) untuk penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan perpindahan material, penyimpanan material (storage) baik yang bersifat temporer maupun permanen, personal pekerja dan sebagainya”. Wignjosoebroto (2009, p. 67) menambahkan: “dalam tata letak pabrik ada dua hal yang diatur letaknya, yaitu pengaturan mesin (machine layout) dan pengaturan departemen (department layout) yang ada dari pabrik”.
2.2
Tujuan Tata Letak Pabrik Tujuan
dari tata letak
pabrik
secara
garis
besar
menurut
Wignjosoebroto (2009, p. 68) adalah: “mengatur area kerja dan segala
25
fasilitas produksi seekonomis mungkin untuk operasi produksi yang aman dan nyaman sehingga dapat menaikkan moral kerja dan performance dari operator”. Berikut ini adalah berbagai keuntungan yang akan didapat apabila perusahaan memiliki tata letak pabrik yang baik: •
M enaikkan output produksi
•
M engurangi waktu tunggu (delay)
•
M engurangi proses pemindahan bahan (material handling)
•
Penghematan penggunaan area untuk produksi, gudang, dan servis
•
Pendayagunaan yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja, dan fasilitas produksi lainnya
•
M engurangi inventory in-process
•
Proses manufacturing yang lebih singkat
•
M engurangi risiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator
•
M emperbaiki moral dan kepuasan tenaga kerja
•
M empermudah aktivitas supervisi
•
M engurangi kemacetan
•
M engurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas dari bahan baku maupun produk jadi
26
2.3
Ciri-Ciri Tata Letak Pabrik yang Baik Hadiguna dan Setiawan (2008, p. 15) mengatakan bahwa: “dalam merancang tata letak pabrik terdapat kriteria-kriteria yang menjadi ukuran tata letak pabrik yang baik. Tata letak pabrik yang baik perlu mempertimbangkan aspek-aspek sosial dan aspek-aspek teknik, hal ini dikenal dengan istilah socio-technical system”. Ada beberapa ciri yang bisa dijadikan kriteria tata letak pabrik yang baik, yaitu: 1. Keterkaitan kegiatan terencana; kriteria ini bertujuan menjaga kelancaran dan kemudahan kegiatan proses produksi dan pendukung lainnya. 2. Pola aliran bahan terencana; kriteria ini bertujuan agar aliran bahan tidak melompat atau malah mundur (backtrack). 3. Aliran yang lurus; kriteria ini bertujuan untuk memperpendek jarak perpindahan bahan. 4. Langkah balik (backtrack) minimum; kriteria ini berkaitan dengan jarak perpindahan bahan. 5. Jalur aliran tambahan; kriteria ini bertujuan meningkatkan fleksibilitas. 6. Gang yang lurus; kriteria ini bertujuan mempermudah kelancaran aliran bahan. 7. Pemindahan antar-operasi minimum; apabila waktu keseluruhan operasi digabungkan, kriteria ini akan menjadi patokan untuk mempersingkat waktu penyelesaian produk.
27
8. M etode pemindahan yang terencana; kriteria ini bertujuan menjaga kualitas bahan yang dipindahkan. 9. Jarak pemindahan minimum; kriteria ini bertujuan menjaga keteraturan aliran bahan dan merepresentasikan biaya pemindahan bahan. 10. Pemrosesan digabung dengan pemindahan bahan; kriteria ini bertujuan meminimalkan waktu produksi. 11. Pemindahan bergerak dari penerimaan menuju pengiriman; kriteria ini bertujuan memperlancar pergerakan bahan. 12. Operasi pertama dekat dengan penerimaan; kriteria ini bertujuan menghemat pemakaian ruang dan memperpendek jarak perpindahan bahan. 13. Operasi terakhir dekat dengan pengiriman; kriteria ini bertujuan memperpendek jarak perpindahan bahan. 14. Pemyimpanan pada tempat pemakaian jika mungkin; kriteria ini bertujuan mempermudah proses dan memperpendek waktu produksi. 15. Tata letak fleksibel; kriteria ini bertujuan meningkatkan fleksibilitas tata letak apabila terjadi perubahan. 16. M ampu mengakomodasi rencana perluasan di masa datang. 17. Persediaan barang setengah jadi atau work in process (WIP) minimum; kriteria ini bertujuan untuk mencapai keseimbangan lintasan (line balancing) dengan cara menghindari terjadinya penumpukan WIP untuk proses selanjutnya (bottleneck).
28
18. Sesedikit mungkin bahan yang tengah diproses; kriteria ini bertujuan menghindari bottleneck. 19. Pemakaian seluruh lantai produksi maksimum; kriteria ini bertujuan memberikan nilai tambah terhadap luas lantai produksi yang tersedia. 20. Ruang penyimpanan yang cukup; kriteria ini bertujuan agar penumpukan produk dan komponen tidak menyebabkan kerusakan. 21. Penyediaan ruang yang cukup antar-peralatan; kriteria ini bertujuan menjaga kelonggaran (allowance) demi kelancaran kegiatan manufaktur. 22. Bangunan didirikan di sekeliling tata letak; kriteria ini bertujuan memudahkan para pekerja dalam mengakses setiap bangunan untuk keperluan koordinasi. 23. Bahan diantar ke pekerja dan diambil dari tempat kerja; kriteria ini bertujuan menghindarkan tugas ganda bagi operator sebuah mesin dan menghindarkan waktu delay bahan yang tidak perlu. 24. Sesedikit mungkin jalan kaki antar-operasi produksi; kriteria ini bertujuan mempersingkat waktu produksi. 25. Penempatan yang tepat untuk fasilitas pelayanan produksi dan pekerja; kriteria ini bertujuan memudahkan koordinasi. 26. Alat pemindah mekanis dipasang pada tempat yang sesuai. 27. Fungsi pelayanan pekerja cukup; kriteria ini bertujuan memberikan fasilitas dan kenyamanan bagi para pekerja.
29
28. Pengendalian kebisingan, kotoran, debu, asap, dan kelembaban memadai; kriteria ini bertujuan menjaga Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) bagi para pekerja. 29. Waktu pemrosesan bagi waktu produksi total maksimum; kriteria ini bertujuan untuk memaksimalkan waktu pemrosesan dibandingkan dengan waktu pemindahan bahan dan barang. 30. Sesedikit
mungkin
pemindahan
bahan;
kriteria
ini
bertujuan
meminimalkan total waktu produksi. 31. Pemindahan ulang minimum; kriteria ini bertujuan menghemat waktu produksi. 32. Pemisah tidak mengganggu aliran bahan dan barang; kriteria ini bertujuan memperlancar pergerakan aliran bahan. 33. Pemindahan bahan oleh operator sebuah mesin langsung sesedikit mungkin; kriteria ini bertujuan
memperkecil potensi delay dan
pemborosan waktu produksi. 34. Pembuangan bahan sisa sekecil mungkin; kriteria ini bertujuan meminimalkan buangan (scrap and waste). 35. Penempatan yang pantas bagi penerimaan dan pengiriman; kriteria ini bertujuan menunjang kelancaran aliran bahan dan barang.
30
2.4
Tipe-Tipe Tata Letak Dalam perancangan tata letak dan fasilitas, dikenal empat tipe dasar tata letak lantai produksi yang pada umumnya banyak diterapkan di berbagai industri manufaktur. Tipe-tipe tata letak tersebut adalah sebagai berikut: 1. Tata Letak Produk (Product Layout) Tata letak berdasarkan produk, sering dikenal dengan product layout atau production line layout adalah metode pengaturan dan penempatan segala fasilitas untuk proses produksi diletakkan berdasarkan garis aliran dari proses produksi tersebut. Keuntungan tata letak menurut produk yaitu: a. Aliran pemindahan material berlangsung lancar, sederhana, logis, dan ongkos material handling rendah. b. Total waktu yang digunakan untuk produksi relatif singkat. c. Work in process jarang terjadi karena lintasan produksi sudah diseimbangkan. d. Adanya insentif bagi kelompok karyawan akan memberikan motivasi kerja guna meningkatkan produktivitas kerjanya. e. Tiap unit produksi atau stasiun kerja memerlukan luas area yang minimal. f. Pengendalian proses produksi mudah dilaksanakan.
31
Keterbatasan dari tata letak menurut produk yaitu: a. Adanya kerusakan salah satu mesin (machine break down) dapat menghentikan aliran proses produksi secara total. b. Tidak adanya fleksibilitas untuk membuat produk yang berbeda. c. Stasiun kerja yang paling lambat akan menjadi hambatan bagi aliran produksi. d. Adanya investasi dalam jumlah besar untuk pengadaan mesin, baik dari segi jumlah maupun akibat spesialisasi fungsi yang harus dimilikinya. Berikut adalah gambar yang mengilustrasikan sebuah tata letak produk:
Gambar 2.1 Product Layout Sumber: “Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan”, Sritomo Wignjosoebroto
32
2. Tata Letak Proses (Process Layout) Tata letak berdasarkan proses, sering dikenal dengan process atau functional layout, adalah metode pengaturan dan penempatan dari segala mesin serta peralatan produksi yang memiliki tipe sama ke dalam satu departemen. Keuntungan penggunaan tata letak menurut proses yaitu: a. Total investasi yang rendah untuk pembelian mesin dan atau peralatan produksi lainnya. b. Fleksibilitas tenaga kerja dan fasilitas produksi besar dan sanggup mengerjakan berbagai macam jenis dan model produk. c. Kemungkinan adanya aktivitas supervisi yang lebih baik dan efisien melalui spesialisasi pekerjaan. d. Pengendalian dan pengawasan lebih mudah dan baik terutama untuk pekerjaan yang sulit dan membutuhkan ketelitian tinggi. e. M udah untuk mengatasi breakdown dari mesin, yaitu dengan cara memindahkannya ke mesin lain tanpa banyak menimbukan hambatanhambatan signifikan. Keterbatasan dari tata letak menurut proses antara lain: a. M enyebabkan adanya aktivitas pemindahan material. b. Adanya kesulitan dalam menyeimbangkan kerja dari setiap fasilitas produksi yang ada, maka akan memerlukan penambahan space area untuk work in process storage.
33
c. Banyaknya macam produk yang harus dibuat menyebabkan proses dan pengendalian produksi menjadi kompleks. d. Diperlukan skill operator yang tinggi guna menangani berbagai aktivitas produksi yang memiliki variasi besar. Berikut adalah gambar yang mengilustrasikan sebuah tata letak proses:
Gambar 2.2 Process Layout Sumber: “Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan”, Sritomo Wignjosoebroto
3. Tata Letak Posisi Tetap (Fixed Position Layout) Tata letak posisi tetap, sering dikenal dengan fixed material location atau fixed position layout, adalah metode pengaturan dan penempatan stasiun kerja dimana material atau komponen utama tetap pada posisi atau lokasinya, sedangkan fasilitas produksi seperti tools, mesin, manusia, serta
34
komponen lainnya bergerak menuju lokasi komponen utama tersebut. Keuntungan dari tata letak posisi tetap yaitu: a. Karena yang banyak bergerak adalah fasilitas produksi, maka perpindahan material bisa dikurangi. b. Bilamana pendekatan kelompok kerja digunakan dalam kegiatan produksi, maka kontinuitas operasi dan tanggung jawab kerja bisa tercapai dengan sebaik-baiknya. c. Kesempatan untuk melakukan pengayaan kerja (job enrichment) dengan mudah bisa diberikan, demikian pula untuk meningkatkan kebanggaan dan kualitas kerja bisa dilaksanakan karena dimungkinkan untuk menyelesaikan pekerjaan secara penuh (“do the whole job”). d. Fleksibilitas kerja sangat tinggi. Keterbatasan tata letak posisi tetap yaitu: a. Adanya peningkatan frekuensi perpindahan fasilitas produksi atau operator pada saat operasi kerja berlangsung. b. M emerlukan operator dengan skill yang tinggi disamping aktivitas supervisi yang lebih umum dan intensif. c. Adanya duplikasi peralatan kerja yang menyebabkan space area dan tempat untuk barang setengah jadi (work in process). d. M emerlukan pengawasan dan koordinasi kerja yang ketat khususnya dalam penjadwalan produksi.
35
Berikut adalah gambar yang mengilustrasikan sebuah tata letak posisi tetap:
Gambar 2.3 Fixed Position Layout Sumber: “Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan”, Sritomo Wignjosoebroto
4. Tata Letak Teknologi Kelompok (Group Technology Layout) Tata letak tipe ini didasarkan pada pengelompokan produk atau komponen yang akan dibuat. Produk-produk yang tidak identik dikelompokkan berdasarkan langkah-langkah pemrosesan, bentuk, mesin, atau peralatan yang dipakai. Pada tipe tata letak ini nantinya seluruh fasilitas produksi juga akan dikelompokkan dalam sebuah “manufacturing cell”. Efisiensi yang tinggi akan dicapai sebagai hasil dari pengaturan fasilitas produksi secara kelompok karena menjamin kelancaran aliran kerja.
36
Keuntungan dari tata letak teknologi kelompok yaitu: a. Akan diperoleh pendayagunaan mesin yang optimal. b. Lintasan aliran kerja lebih lancar dan jarak perpindahan material lebih pendek bila dibandingkan dengan process layout. c. Suasana kerja kelompok dapat diwujudkan sehingga keuntungan dari aplikasi job enlargement juga akan diperoleh. d. M emiliki keuntungan-keuntungan yang ada pada tipe product layout maupun process layout karena tipe tata letak ini pada dasarnya merupakan kombinasi dari kedua tipe layout tersebut. Keterbatasan tata letak teknologi kelompok yaitu: a. Diperlukan
tenaga
kerja
dengan
keterampilan
tinggi
untuk
mengoperasikan semua fasilitas produksi sehingga aktivitas supervisi juga harus ketat. b. Sangat tergantung pada kegiatan pengendalian produksi. c. Diperlukan buffers dan work in process storage. d. Sulit mengaplikasikan fasilitas produksi tipe special purpose. Berikut adalah gambar yang mengilustrasikan sebuah tata letak teknologi kelompok:
37
Gambar 2.4 Group Technology Layout Sumber: “Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan”, Sritomo Wignjosoebroto
2.5
Pola Aliran Pemindahan Bahan Pola aliran bahan pada umumnya dapat dibedakan dalam dua tipe, yaitu: 1. Pola Aliran bahan untuk proses produksi (fabrikasi) Adalah pola aliran yang dipakai untuk pengaturan aliran bahan dalam proses produksi yang dibedakan menurut: •
Straight Line Pola aliran berdasarkan garis lurus atau straight line umum dipakai bilamana proses produksi berlangsung singkat, relatif sederhana dan
38
umumnya terdiri dari beberapa komponen atau beberapa macam production equipment. Pola aliran bahan berdasarkan garis lurus ini akan memberikan: a. Jarak yang terpendek antara dua titik. b. Proses atau aktivitas produksi berlangsung sepanjang garis lurus yaitu mesin dari nomor satu sampai ke mesin terakhir. c. Jarak perpindahan bahan secara total yang kecil karena jarak antara masing-masing mesin adalah yang terpendek.
Gambar 2.5 Pola Straight Line Sumber: “Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan”, Sritomo Wignjosoebroto
•
Serpentine atau Zig-zag (S-Shaped) Pola aliran berdasarkan garis-garis patah ini sangat baik diterapkan bilamana aliran proses produksi lebih panjang dibandingkan dengan luasan area yang tersedia. Aliran bahan akan dibelokkan untuk menambah panjangnya garis aliran yang ada, dan secara ekonomis hal ini akan dapat mengatasi segala keterbatasan dari area dan ukuran bangunan dari pabrik yang ada.
39
Gambar 2.6 Pola Serpentine atau Zig-zag (S-Shaped) Sumber: “Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan”, Sritomo Wignjosoebroto
•
U-Shaped Pola aliran menurut U-Shaped ini dipakai bilamana dikehendaki bahwa akhir dari proses produksi berada ada lokasi yang sama dengan awal proses produksinya. Hal ini akan mempermudah pemanfaatan fasilitas transportasi dan juga sangat mempermudah pengawasan untuk keluar masuknya material dari dan menuju pabrik.
Gambar 2.7 Pola U-Shaped Sumber: “Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan”, Sritomo Wignjosoebroto
40
•
Circular Pola aliran berdasarkan bentuk lingkaran sangat baik dipergunakan bilamana dikehendaki untuk mengembalikan material produk pada titik awal aliran produksi berlangsung. Hal ini juga baik dipakai apabila departemen penerimaan dan pengiriman material atau produk jadi direncanakan untuk berada pada lokasi yang sama dalam pabrik yang bersangkutan.
Gambar 2.8 Pola Circular Sumber: “Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan”, Sritomo Wignjosoebroto
•
Odd-Angle Pola aliran ini tidak begitu dikenal dibandingkan dengan pola-pola aliran yang lain. Odd Angle memberikan lintasan yang pendek dan terutama akan terasa manfaatnya untuk area yang kecil. Pada
41
dasaranya pola ini sangat umum dan baik digunakan untuk kondisikondisi seperti: a. Bilamana tujuan utamanya adalah untuk memperoleh garis aliran yang pendek diantara suatu kelompok kerja dari area yang saling berkaitan. b. Bilamana proses material handling dilaksanakan secara mekanis. c. Bilamana keterbatasan ruangan menyebabkan pola aliran yang lain terpaksa tidak dapat diterapkan. d. Bilamana dikehendaki adanya pola aliran yang tetap dari fasilitasfasilitas produksi yang ada.
Gambar 2.9 Pola Odd-Angle Sumber: “Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan”, Sritomo Wignjosoebroto
42
2. Pola aliran bahan yang diperlukan untuk proses perakitan (assembly) Pada umumnya ada empat macam pola aliran yang dipakai dalam suatu proses perakitan, yaitu sebagai berikut: •
Combination Assembly Line Pattern Disini main assembly line disuplai dari sejumlah sub-assembly line atau part line yang berada pada sisi-sisi yang sama. Combination assembly line memerlukan lintasan yang panjang.
•
Tree Assembly Line Pattern Pada assembly line pattern, sub assembly line berada pada dua sisi dari main assembly line. Hal ini dirasakan cukup bermanfaat karena dapat memperkecil lintasan dari main assembly line. Jika combination assembly line pattern memungkinkan untuk menempatkan main assembly line pada sepanjang jalan lintasan, maka tree assembly line pattern ini baik dipakai bila main assembly line berada di bagian tengah dari bangunan pabrik.
•
Dendretic Line Pattern Pola ini kelihatan lebih tidak teratur dibandingkan dengan combination atau tree assembly line pattern. Pada tiap bagian berlangsung operasi di sepanjang lintasan produksi produksi sampai menuju produksi yang lengkap untuk proses assembly.
43
•
Overhead Assembly Line Pattern Pola ini merupakan sejumlah pattern yang sama atau tidak sama yang terletak pada tingkat atau lantai yang berlainan.
2.6
Jenis-Jenis Ukuran Jarak Berikut ini adalah jenis-jenis ukuran jarak pengukuran antar fasilitas yang umum digunakan, yaitu: •
Jarak Euclidean M erupakan jarak yang diukur lurus antara pusat fasilitas satu dengan pusat fasilitas lainnya. Sistem pengukuran dengan jarak euclidean sering digunakan karena lebih mudah dimengerti dan mudah digunakan. Untuk menentukan jarak euclidean antara fasilitas satu dengan fasilitas lainnya, digunakan formula sebagai berikut:
xi = koordinat x pada pusat fasilitas i y i = koordinat y pada pusat fasilitas j dij = jarak antara pusat fasilitas i dan j
44
•
Jarak Rectilinear Jarak rectilinear sering juga disebut dengan jarak Manhattan, merupakan jarak yang diukur mengikuti jalur tegak lurus. Pengukuran dengan jarak rectilinear sering digunakan karena mudah perhitungannya, mudah dimengerti dan untuk beberapa masalah lebih sesuai, misalnya untuk menentukan jarak antar kota, jarak antar fasilitas dimana peralatan pemindahan bahan hanya dapat bergerak secara garis lurus. Untuk menentukan jarak rectilinear antara fasilitas satu dengan fasilitas lainnya, digunakan formula sebagai berikut:
xi = koordinat x pada pusat fasilitas i y i = koordinat y pada pusat fasilitas j dij = jarak antara pusat fasilitas i dan j •
Squared Euclidean Squared euclidean merupakan ukuran jarak dengan mengkuadratkan bobot terbesar suatu jarak antara dua fasilitas yang berdekatan. Relatif untuk beberapa persoalan, terutama menyangkut persoalan lokasi fasilitas diselesaikan dengan penerapan squared euclidean. Untuk menentukan jarak squared euclidean antara fasilitas satu dengan fasilitas lainnya, digunakan formula sebagai berikut:
45
xi = koordinat x pada pusat fasilitas i y i = koordinat y pada pusat fasilitas j dij = jarak antara pusat fasilitas i dan j
2.7
From-To Chart ”From-To Chart (FTC) atau Trip Frequency Chart atau Travel Chart adalah suatu teknik konvensional yang umum digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu proses produksi” (Wignjosoebroto, 2009, p. 190). Teknik ini sangat berguna untuk kondisi dimana banyak item yang mengalir melalui suatu area seperti job shop, bengkel permesinan, kantor, dan lain-lain. Angka-angka yang terdapat dalam suatu FTC akan menunjukkan total dari berat beban yang harus dipindahkan, jarak perpindahan bahan, volume atau kombinasi dari faktor-faktor ini. FTC termasuk salah satu metode kuantitatif yang digunakan untuk menganalisis aliran bahan yang pengukurannya berdasarkan kuantitas material yang dipindahkan dalam satuan unit kuantitatif. Berikut adalah contoh FTC:
46
Tabel 2.1 Contoh From-To Chart (m) To
Storage (M aterial)
CNC
Tekuk
Las
Bor
Gerinda
Total
Storage (M aterial)
–
90
0
0
0
0
90
CNC
0
–
210
0
0
0
210
Tekuk
0
0
–
346.8
0
0
346.8
Las
0
0
0
–
42.2
0
42.2
Bor
0
0
0
0
–
131
131
Gerinda
0
0
0
0
0
–
0
Total
0
90
210
346.8
42.2
131
820
From
Sumber: Pengolahan Data Penulis
2.8
Pemindahan Bahan Pemindahan bahan (material handling) merupakan seni atau ilmu tentang pemindahan, penyimpanan, pengamanan, dan pengendalian material. Prinsip pemindahan bahan adalah menyediakan material yang tepat (right material) pada jumlah yang tepat (right mount), dengan kondisi yang tepat (right condition), ditempat yang tepat (right place), pada posisi yang tepat
47
(right position), pada susunan yang tepat (right sequence), dengan ongkos yang tepat (right cost), menggunakan metode yang tepat (right methods). (Ummi, 2010, p. 2 dan 3). Sistem pemindahan bahan lebih difokuskan pada tata cara pemindahan bahan, baik dari jenis alat maupun prosedur pemindahan bahan. Sistem pemindahan bahan dapat didefinisikan sebagai mekanisme mengelola pemindahan bahan dengan mempertimbangkan aspek ekonomis, ergonomis, dan teknis. Sistem pemindahan bahan merupakan upaya yang dilakukan untuk mereduksi lead time maupun memperkecil biaya produksi akibat ongkos yang digunakan untuk melakukan aktivitas pemindahan bahan. Salah satu hal terpenting dalam sistem ini adalah pemilihan alat pemindahan bahan yang tepat guna sehingga alat tersebut mampu memberikan manfaat yang lebih besar dibandingkan biaya investasi yang dikeluarkan. (Hadiguna dan Setiawan, 2008, p. 211).
2.9
Computerized Relative Allocation of Facilities Technique Computerized Relative Allocation of Facilities Technique atau CRAFT merupakan salah satu algoritma tata letak berdasarkan literatur yang telah ada. Armour, Buffa, dan Vollman memperkenalkan CRAFT pada tahun 1964. Cara-cara menggunakan CRAFT dicontohkan pada jurnal mereka yang
48
berjudul “A Heuristic Algorithm and Simulation Approach to Relative Location of Facilities” dan “Allocating Facilities with CRAFT”. CRAFT merupakan sebuah program perbaikan, yaitu program yang mencari perancangan optimal dengan melakukan perbaikan tata letak secara bertahap. CRAFT mengevaluasi tata letak dengan mempertukarkan lokasi departemen. Adapun tipe-tipe pertukaran yang dapat terjadi pada algoritma CRAFT yaitu Pair Wise Interchanges, Three Way Interchanges, Pair Wise Allowed by Three Way Interchanges, dan The Best of Pair Wise or Three Way Interchanges. Input yang diperlukan untuk algoritma CRAFT antara lain tata letak awal, data aliran atau frekuensi perpindahan, data biaya per satuan jarak, dan jumlah departemen yang tidak berubah atau tetap. M etode CRAFT biasa diaplikasikan dengan menggunakan software Quantitative Systems (QS). (Hadiguna dan Setiawan, 2008, p. 182). Cara
perhitungan
logika
algoritma
CRAFT
dimulai
dengan
menentukan titik pusat tiap departemen pada layout awal, kemudian CRAFT menghitung jarak rectilinear antar pasangan titik pusat masing-masing departemen dan menyimpan hasil perhitungan tersebut dalam matriks jarak. CRAFT
untuk
selanjutnya mempertimbangkan
seluruh
kemungkinan
pertukaran antara dua atau tiga departemen dan kemudian menentukan pertukaran yang terbaik. Pertukaran terbaik adalah pertukaran yang paling banyak mengurangi nilai layout awal (nilai “Total Contribution” terendah).
49
Apabila telah didapat hasil pertukaran yang terbaik, selanjutnya CRAFT memperbarui layout awal sesuai hasil pertukaran tersebut dan menghitung titik pusat baru dari tiap departemen untuk menyelesaikan hasil iterasi pertama. Iterasi kedua memiliki langkah algoritma yang sama dengan iterasi pertama, dengan layout hasil iterasi pertama yang menjadi objek perhitungan. Berikutnya iterasi ketiga dengan layout hasil iterasi kedua yang menjadi objek perhitungan, dan seterusnya. Proses iterasi ini berlanjut terus menerus hingga didapat nilai Total Contribution sudah tidak memungkinkan untuk dapat dikurangi lagi. Jika proses iterasi telah berhenti, ini berarti CRAFT telah mendapatkan solusi akhir layout yang optimal. Pada dasarnya CRAFT dibatasi untuk layout yang berbentuk segi empat (rectangular). Namun, dengan adanya departemen dummy, CRAFT juga dapat digunakan untuk bentuk yang bukan segi empat (non-rectangular). Departemen dummy tidak memiliki aliran dan interaksi apapun dengan departemen lainnya, dan departemen dummy harus berada dalam posisi yang tetap (fixed position). (Tompkins, et. al., 1996, p. 331-333).
2.9.1
Software Quantitative Systems Perangkat lunak (software) Quantitative Systems atau biasa disebut dengan QS, adalah salah satu program yang interaktif, mudah digunakan, dan sebagai sistem pendukung pengambilan keputusan yang meliputi berbagai
50
macam topik dan metode dalam manajemen, riset operasi, dan manajemen operasi. Tujuan utama QS adalah untuk membantu penggunanya dalam menemukan solusi suatu masalah yang ingin dipecahkan (problem solving) dan juga membantu proses pengambilan keputusan (decision making). QS juga dapat digunakan untuk menganalisis berbagai permasalahan manajemen seperti programa linier, proses M arkov, tata letak, alokasi sumber daya, keuangan, antrian, material requirement planning (M RP), lot sizing, perencanaan agregat, transportasi, penjadwalan kerja, pengendalian kualitas, dan lain-lain dapat dengan mudah diimplementasikan menggunakan software ini. (Chang, 1995, p. 1).
