BAB 2 LANDASAN TEORI
2.1 PENGERTIAN KUALITAS Kualitas merupakan faktor dasar yang mempengaruhi pilihan konsumen untuk berbagai jenis produk dan jasa yang berkembang pesat dewasa ini. Kualitas secara langsung akan mempengaruhi perkembangan dan pertumbuhan perusahaan, pengeluaran biaya produksi serta kemampuan untuk bersaing pasar. Pengertian kualitas telah didefinisikan dengan cara yang berbeda-beda oleh setiap orang. Menurut Vincent Gasperz, kualitas didefinisikan sebagai konsistensi peningkatan atau perbaikan dan penurunan variasi karakteristik dari suatu produk yang dihasilkan, agar memenuhi kebutuhan yang telah dispesifikasikan, guna meningkatkan kepuasan pelanggan internal maupun eksternal (Gasperz, 1998). Menurut Juran (1979), suatu produk dikatakan berkualitas jika produk tersebut memiliki kemampuan untuk memuaskan konsumen pemakainya (Quality is customer satisfaction). Ia mendefinisikan kemampuan ini dalam lima dimensi: 1. Produk harus memenuhi harapan penggunanya. 2. Harus dapat diandalkan (reliable), dapat mempertahankan kualitasnya dalam waktu yang lama. 3. Mudah untuk diperbaiki.
4. Mudah dalam perawatan. 5. Memiliki aturan penggunaan yang mudah atau sederhana. Sedangkan Armand Feigenbaum (1986) dalam bukunya “Total Quality Control” mengatakan bahwa kualitas adalah keseluruhan gabungan dari produksi, yaitu dari desain sampai ke penjualan dan di dalamnya termasuk pemeliharaan yang mana sama pentingnya dengan aksi koreksi (Feigenbaum, 1986). Kualitas memiliki berbagai kriteria yang terus menerus berubah. Hal ini menjadi semakin rumit dengan adanya penilaian tiap orang yang berbeda terhadap kriteriakriteria tersebut. Oleh karena itu, keinginan konsumen amatlah penting untuk diukur secara berkala (Goetsch dan Davis, 1997). Masalah pengendalian kualitas merupakan hal yang sangat penting dalam suatu perusahaan, hal ini ditujukan agar mutu hasil produksi yang telah direncanakan dapat bersaing dengan produk lain di pasaran. Kualitas yang terdapat pada suatu produk merupakan hasil kumpulan informasi dari konsumen tentang karakteristik perihal apa yang diinginkan oleh konsumen dari suatu produk yang berhasil diterjemahkan oleh produsen. Kualitas dari suatu produk selalu berubah-ubah, hal ini disebabkan karena adanya persaingan diantara para produsen yang berusaha untuk menawarkan kualitas yang lebih baik dari suatu produk. Seperti kita ketahui bahwa untuk dapat bersaing dengan produk lain dipasaran, maka sudah sepantasnya jika hasil yang kita produksi memiliki keunggulan dan kegunaan yang sesuai dengan keinginan konsumen. Oleh sebab itu kualitas dapt juga diartikan sebagai faktor-faktor yang terdapat dalam suatu produk dan menyebabkan
produk tersebut sesuai dengan tujuan yang diinginkan, yakni untuk apa produk tersebut dibutuhkan. Sarana dalam peningkatan kualitas antara lain untuk menghilangkan kesalahan atau cacat, memperbaiki struktur biaya agar terjadi kombinasi biaya yang terkecil serta ketetapan waktu yang disesuaikan dengan permintaan pasar. Dalam perbaikan proses peningkatan kualitas, setiap orang harus bertanggung jawab secara langsung. Perbaikan proses kualitas dapat diukur antara lain dari turunnya biaya produksi serta dapat memberikan pelayanan produk dengan kualitas yang semakin baik. Dari definisi-definisi yang telah disebutkan di atas, dapat disimpulkan elemenelemen umum sebagai berikut: 1. Kualitas adalah memenuhi atau memuaskan harapan konsumen. 2. Kualitas diterapkan pada produk, pelayanan, manusia, proses dan lingkungan. 3. Kualitas adalah pernyataan yang selalu berubah.
Berdasarkan
elemen-elemen
umum
di
atas,
suatu
perusahaan
harus
mengorientasikan dirinya untuk memberikan produk dan pelayanan yang memenuhi harapan konsumen, dan mengubah persepsinya dari hanya memenuhi kebutuhan pasar bergeser kepada memuaskan harapan konsumen. Dengan demikian, dapat disimpulkan bahwa kualitas adalah total campuran dari produk dan karakteristikkarakteristik pelayanan dari pemasaran, rekayasa, manufaktur dan perawatan yang diberikan perusahaan pada konsumen.
Pengendalian kualitas merupakan suatu usaha untuk mempertahankan kualitas dari produk agar sesuai dengan standar yang telah ditentukan. Kegiatan pengendalian kualitas mempunyai ruang lingkup yang sangat luas, karena semua pengaruh terhadap kualitas harus diperhatikan. Meskipun produsen telah menghasilkan suatu produk yang menurut pendapatnya tepat untuk mencapai tujuan yang diharapkan dari produk tersebut, akan tetapi konsumenlah yang sebenarnya menggunakan produk tersebut dan mengetahui hasil penggunaan produk itu apakah dapat mencapai tujuan yang diharapkan dari produk tersebut atau tidak mencapai tujuan yang diharapkan. Dengan adanya upaya pengendalian kualitas, maka diharapkan penyimpanganpenyimpangan yang terjadi dapat dihilangkan atau sebisa mungkin dapat dikurangi sehingga proses dapat diarahkan sesuai dengan keinginan yang akan dicapai oleh perusahaan. Suatu pengendalian kualitas baru dapat dikatakan efektif bila dapat menekan sampai batas minimum terjadinya penyimpangan terhadap rencana. Oleh karena itu kualitas juga dapat diartikan sebagai sesuatu yang diharapkan oleh konsumen untuk mendapatkan kepuasan dari suatu produk atau jasa karena penggunaannya sesuai dengan keinginan konsumen yang berusaha dipenuhi oleh produsen.
2.2 DEFINISI-DEFINISI PENGENDALIAN KUALITAS •
Quality Control Penggunaan
berbagai
teknik
dan
aktivitas-aktivitas
untuk
mencapai,
mempertahankan dan mengembangkan kualitas dari suatu produk atau jasa yang meliputi spesifikasi atas apa yang dibutuhkan, desain produk atau jasa yang memenuhi spesifikasi, produksi atau instalasi untuk menentukan kesesuaian terhadap spesifikasi apabila diperlukan. •
Statistical Quality Control (SQC) Pengendalian kualitas statistikal adalah suatu cabang dari pengendalian kualitas yang meliputi pengumpulan, analisis dan interpretasi data yang digunakan dalam aktivitas pengendalian kualitas (Besterfield, 1994). Terminologi yang digunakan antara tahun 1950-an sampai 1960-an yang memiliki pengertian sama dengan Statistical Process Control (Gaspersz, 1998).
•
Statistical Process Control (SPC) Suatu metodologi pengumpulan dan analisis data kualitas, serta penentuan dan interpretasi pengukuran-pengukuran yang menjelaskan tentang proses dalam suatu sistem industri untuk meningkatkan kualitas dari output guna memenuhi kebutuhan dan ekspektasi pelanggan. Suatu terminologi yang digunakan antara tahun 1970-an sampai 1990-an, untuk menjabarkan penggunaan alat-alat statistika dalam memantau dan meningkatkan performansi proses menghasilkan produk berkualitas.
•
Quality Assurance Semua tindakan terencana dan sistematik yang diimplementasikan guna memberikan kepercayaan yang cukup bahwa produk akan memuaskan kebutuhan untuk kualitas tertentu.
•
Total Quality Management (TQM) Semua aktivitas dari fungsi manajemen secara menyeluruh yang menentukan kebijaksanaan kualitas, tujuan-tujuan dan tanggung jawab, mengimplementasikan melalui alat-alat seperti perencanaan kualitas (quality planning), pengendalian kualitas (quality control), jaminan kualitas (quality assurance), dan peningkatan kualitas (quality improvement). Tanggung jawab untuk manajemen kualitas ada pada semua level dari manajemen, tetapi harus dikendalikan dan diarahkan oleh manajemen puncak. Implementasi manajemen kualitas harus melibatkan semua anggota organisasi.
•
Quality System Struktur organisasi, tanggung jawab, prosedur-prosedur, proses dan sumber daya untuk mengimplementasikan manajemen kualitas. Sistem kualitas dari suatu organisasi dirancang terutama untuk memenuhi kebutuhan dari organisasi itu dalam perbaikan kualitas. Dengan demikian system kualitas dapat juga dinyatakan sebagai suatu sistem yang diperlukan untuk mencapai, mendukung dan meningkatkan kualitas. Contoh sistem kualitas formal yang berlaku secara internasional adalah sistem kualitas ISO 9000.
•
Atribut Data Data kualitatif yang dapat dihitung untuk pencatatan dan analisis. Contoh dari data atribut karakteristik kualitas adalah ketiadaan label pada kemasan produk, kesalahan proses administrasi buku tabungan nasabah, banyaknya jenis cacat produk, banyaknya produk kayu lapis yang cacat, dll. Data atribut biasanya diperoleh dalam bentuk unit-unit nonkonfirmasi ketidaksesuaian dengan spesifikasi atribut yang ditetapkan.
•
Variabel Data Data kuantitatif yang diukur untuk keperluan analisis. Contoh dari data variabel karakteristik kualitas adalah diameter pipa, ketebalan produk kayu lapis, berat semen dalam kantong, banyaknya kertas setiap rim, konsentrasi elektrolit dalam persen, dll. Ukuran-ukuran berat, panjang, tinggi, diameter, volume biasanya merupakan data variabel.
2.3 METODE PEMECAHAN MASALAH 2.3.1 Analisis Pareto Analisis pareto adalah proses dalam memperingkat kesempatan untuk menentukan yang mana dari kesempatan potensial yang banyak harus dikejar terlebih dahulu. Analisis pareto harus digunakan pada berbagai tahap dalam suatu program peningkatan kualitas untuk menentukan langkah mana yang harus diambil berikutnya.
Analisis pareto digunakan untuk menjawab pertanyaan seperti “Pada jenis kerusakan apa kita seharusnya mengkonsentrasikan usaha kita?”. Pada dasarnya analisis pareto dapat digunakan sebagai alat interpretasi untuk: •
Menentukan frekuensi relatif dan urutan pentingnya masalah-masalah atau penyebab-penyebab dari masalah yang ada.
•
Memfokuskan perhatian pada isu-isu kritis dan penting melalui pembuatan ranking terhadap masalah-masalah atau penyebab-penyabab dari masalah itu dalam bentuk yang signifikan.
Diagram Pareto diklasifikasikan dalam dua macam tipe sesuai dengan penggunaan diagram tersebut, yaitu: a. Diagram Pareto yang menunjukkan akibat suatu masalah (Pareto Chart by Effect) Disini Diagram Pareto digunakan untuk menemukan masalah apa yang paling utama atau paling penting. •
Kualitas: jumlah kerusakan, cacat, kesalahan, keluhan, produk yang dikembalikan atau ditolak, perbaikan.
•
Biaya: jumlah kerugian, pemborosan biaya, biaya bunga, biaya stok.
•
Pengiriman: keterlambatan pengiriman.
•
Keselamatan: jumlah kecelakaan, kekeliruan kerja.
b. Diagram Pareto yang menunjukkan penyebab-penyebab suatu masalah (Pareto Chart by Causes) •
Operator: giliran kerja, kelompok kerja, umur, karyawan, pengalaman, keterampilan.
•
Mesin: perlengkapan, peralatan, mesin-mesin, organisasi, model, instrumen.
•
Bahan baku: pabrik, produsen, jenis bahan baku.
•
Metode kerja: kondisi kerja.
•
Lingkungan: temperatur, kebisingan, pencahayaan.
Manfaat Diagram Pareto: 1. Diagram Pareto merupakan langkah pertama untuk perbaikan. Di dalam membuat perbaikan, maka perlu diperhatikan hal-hal berikut: •
Bahwa setiap orang menaruh perhatian untuk bekerjasama.
•
Telah dipilih suatu tujuan atau sasaran yang pasti.
•
Ada akibat atau hasil yang besar.
2. Diagram Pareto dapat dipakai untuk perbaikan segala aspek. Seperti telah dijelaskan diatas bahwa perbaikan tidak hanya dilakukan atas segala kualitas saja, tetapi juga masalah biaya atau efisiensi, penghematan pemakaian bahan atau energi, keselamatan dan sebagainya. Dengan demikian Diagram Pareto dapat digunakan untuk memperbaiki efisiensi pekerjaan kantor, memperbaiki kerusakan mesin, memperbaiki keamanan dan keselamatan kerja dan sebagainya.
Urutan langkah untuk melakukan analisis pareto: a. Tentukan klasifikasi (kategori pareto) untuk grafik. Jika informasi yang diinginkan tidak ada, dapatkan dengan merancang lembaran pemeriksaan dan lembaran buku harian. b. Pilih suatu interval waktu untuk analisis. Interval harus cukup panjang untuk menjadi wakil kinerja khusus. c. Tentukan kejadian total (misalnya biaya, jumlah kerusakan, dan lain-lain) untuk setiap kategori, juga tentukan total keseluruhan, jika ada beberapa kategori yang menyebabkan hanya bagian kecil dari total, kelompokkan ini ke dalam kategori yang disebut “lain-lain”. d. Hitung persentase untuk setiap kategori dengan membagi kategori total dengan keseluruhan total dan kalikan dengan 100. e. Urutkan perintah dari kejadian total terbesar sampai terkecil. f. Hitung persentase kumulatif dengan menambah persentase untuk setiap kategori pada beberapa kategori yang terdahulu. g. Buat bagan dengan sumbu vertikal ke kiri berskala 0 sampai sedikitnya total keseluruhan. Berikan nama yang cocok pada sumbu, ukur sumbu vertikal ke kanan dari 0 sampai 100%, dengan 100% pada sisi kanan sama tingginya dengan total keseluruhan pada sisi kiri. h.
Beri label sumbu horizontal dengan nama kategori. Kategori paling kiri harus terbesar, kedua terbesar berikutnya dan seterusnya.
i.
Gambar dalam batang yang mewakili jumlah setiap kategori. Tinggi batang ditentukan oleh sumbu vertikal sebelah kiri.
j.
Gambar satu garis yang menunjukkan kolom kumulatif dari tabel analisis pareto. Garis persentase kumulatif ditentukan dengan sumbu vertikal kanan.
2.3.2 Diagram Sebab Akibat Diagram sebab akibat yang sering disebut juga dengan diagram tulang ikan (Fishbone Diagram) karena bentuknya seperti kerangka ikan atau Diagram Ishikawa (Ishikawa's Diagram) karena pertama kali diperkenalkan oleh Prof. Kaoru Ishikawa dari Universitas Tokyo pada tahun 1953, diagram sebab akibat ini bertujuan untuk memperlihatkan faktor-faktor yang paling berpengaruh pada kualitas hasil atau dengan kata lain diagram ini dipergunakan untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab (sebab) dan karakteristik kualitas (akibat) yang disebabkan oleh faktorfaktor penyebab itu. Pada dasarnya diagram sebab akibat dapat dipergunakan untuk kebutuhankebutuhan berikut : a. Membantu mengidentifikasikan akar penyebab dari suatu masalah. b. Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah. c. Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut.
Diagram sebab akibat ini menunjukkan 5 faktor yang disebut sebagai sebab dari suatu akibat. Kelima faktor itu adalah man (manusia, tenaga kerja), method (metoda), material (bahan), machine (mesin), dan environment (lingkungan). Diagram ini biasanya disusun berdasarkan informasi yang didapatkan dari sumbang saran atau brainstorming. Langkah-langkah pembuatan diagram sebab akibat: 1. Tentukan masalah atau sesuatu yang akan diamati atau diperbaiki. Gambarkan panah dengan kotak diujung kanannya dan tulis masalah atau sesuatu yang akan diamati atau diperbaiki. 2. Cari faktor utama yang berpengaruh atau mempunyai akibat pada masalah atau sesuatu tersebut. Tuliskan dalam kotak yang telah dibuat di atas dan dibawah panah yang telah dibuat tadi. 3. Cari lebih lanjut faktor-faktor yang lebih terinci (faktor-faktor sekunder) yang berpengaruh atau mempunyai akibat pada faktor utama tersebut. Tulislah faktorfaktor sekunder tersebut di dekat atau pada panah yang menghubungkannya dengan penyebab utama. 4. Dari diagram yang sudah lengkap, carilah penyebab-penyebab utama dengan menganalisa data yang ada.
2.4 STATISTICAL PROCESS CONTROL (SPC) Statistical Process Control merupakan suatu terminologi untuk menjabarkan penggunaan teknik-teknik statistikal (statistical techniques) dalam memantau dan
meningkatkan performansi proses menghasilkan produk berkualitas. SPC mulai digunakan sejak tahun 1970-an (Gaspersz, 1998). Peta kontrol pertama kali diperkenalkan dengan maksud untuk menghilangkan variasi tidak normal melalui pemisahan variasi yang disebabkan oleh penyebab khusus (special - causes variation) dan variasi yang disebabkan oleh penyebab umum (common - causes variation). Pada dasarnya semua proses menampilkan variasi, namun manajemen harus mampu mengendalikan proses dengan cara menghilangkan variasi penyebab khusus dari proses itu, sehingga variasi yang melekat pada proses hanya disebabkan oleh variasi penyebab umum. Pada dasarnya peta-peta kontrol digunakan untuk : •
Menentukan apakah suatu proses berada dalam batas kendali, dengan demikian petapeta kontrol digunakan untuk mencapai suatu keadaan terkendali, dengan semua nilai rata-rata dan range dari sub-subgroup contoh berada dalam batas-batas pengendalian (control limit), oleh karena itu variasi penyebab khusus menjadi tidak ada lagi dalam proses.
•
Memantau proses secara terus menerus sepanjang waktu agar proses tetap stabil dan hanya mengandung variasi penyebab umum. •
Menentukan kemampuan proses (process capability) setelah proses berada dalam batas kendali.
2.4.1 Variasi Penyebab Khusus dan Umum
Dalam pelaksanaan proses produksi untuk menghasilkan suatu hasil seringkali sulit menghindari terjadinya variasi pada proses. Gasperz (1998) mendefinisikan variasi sebagai ketidak-seragaman dalam sistem produksi operasional sehingga perbedaan dalam kualitas hasil (barang atau jasa yang dihasilkan). Pada dasarnya dikenal dua sumber atau penyebab timbulnya variasi, yaitu variasi penyebab khusus dan variasi penyebab umum. Gasperz (1998) menjelaskan lebih lanjut tentang kedua jenis variasi tersebut sebagai berikut : 1. Variasi Penyebab Khusus (Spesial Causes of Variation). Adalah kejadian-kejadian di luar sistem yang mempengaruhi variasi dalam sistem. Penyebab khusus dapat bersumber dari manusia, peralatan, material, lingkungan, metoda kerja, dan lain-lain. Penyebab khusus ini mengambil pola-pola non acak sehingga diidentifikasikan atau ditemukan, sebab mereka tidak selalu aktif dalam proses tetapi memiliki pengaruh yang lebih kuat pada proses sehingga menimbulkan variasi. Dalam konteks pengendalian proses menggunakan peta-peta kendali (control charts), jenis variasi ini sering ditandai dengan titik-titik pengamatan yang melewati atau keluar dari batas-batas pengendalian yang didefinisikan (defined control limits).
2. Variasi Penyebab Umum (Common Causes of Variation). Adalah faktor-faktor di dalam sistem atau yang melekat pada proses yang menyebabkan timbulnya variasi dalam sistem serta hasil-hasilnya. Penyebab umum sering disebut juga penyebab acak (random causes) atau penyebab sistem (system
causes). Karena penyebab umum ini selalu melekat pada sistem, untuk menghilangkannya kita harus menelusuri elemen-elemen dalam sistem itu dan hanya pihak manajemen yang memperbaikinya, karena pihak manajemen yang mengendalikan sistem tersebut. Dalam konteks pengendalian proses dengan menggunakan peta-peta kendali (control charts), jenis variasi ini sering ditandai dengan titik-titik pengamatan yang berada dalam batas-batas pengendalian yang didefinisikan.
2.4.2 Jenis Peta Kendali Terdapat dua kategori luas dari grafik kontrol : satu yang digunakan dengan data berkelanjutan (misalnya, pengukuran) dan mereka yang digunakan dengan data atribut (misalnya, perhitungan). Bagian ini menggambarkan berbagai grafik untuk data berbeda ini.
2.4.3. Peta Kendali Atribut 2.4.3.1 Grafik kontrol untuk proporsi kerusakan (grafik p) Grafik p adalah alat statistik untuk mengevaluasi proporsi kerusakan atau proporsi ketidak-sesuaian yang dihasilkan oleh sebuah proses. Grafik p dapat diterapkan kepada variabel manapun dimana pengukuran kinerja yang tepat adalah hitungan unit. Grafik p menjawab pertanyaan "apa suatu penyebab khusus variasi disebabkan kecenderungan pusat dari proses ini untuk
menghasilkan jumlah unit rusak yang besar atau kecil secara tidak normal selama jangka waktu pengamatan?"
2.4.3.2. Persamaan Grafik Kontrol p Seperti semua grafik control, grafik p terdiri dari tiga pedoman : l. Garis tengah (Central Line), yang biasanya dinotasikan CL. 2. Sepasang batas kendali (Control Limits), dimana satu batas kendali ditempatkan di atas garis tengah yang dikenal sebagai batas kendali atas (Upper Control Limits), biasanya dinotasikan sebagai UCL dan 3. Batas yang ditempatkan di bawah garis tengah yang dikenal sebagai batas kendali bawah (Lower Control Limits), biasanya dinotasikan sebagai LCL.
p=
p=
jumlah unit cacat ukuran subgroup
total cacat total inspeksi
p = CL
⎛ 3 p (1 − p ) ⎞ ⎟ LCL = p − ⎜ ⎜ ⎟ n ⎝ ⎠
⎛ 3 p (1 − p ) ⎞ ⎟ UCL = p + ⎜ ⎜ ⎟ n ⎝ ⎠ Dalam persamaan diatas, n adalah ukuran sub kelompok. Jika ukuran sub kelompok berbeda, batas control juga akan berbeda, menjadi lebih dekat bersamasama sebagaimana n meningkat.
2.4.3.3 Analisa grafik p
Seperti halnya semua grafik kontrol, suatu penyebab khusus mungkin ada jika terdapat titik diluar batas kontrol apakah atas atau bawah. Analisis pola grafik p antara batas kontrol secara ekstrem rumit jika ukuran sampel berbeda karena distribusi dari p berbeda dengan ukuran sampel.
2.4.3.4 Petunjuk menggunakan grafik p
Tentukan apakah “batas kontrol bergerak” benar-benar diperlukan. Mungkin memungkinkan untuk menggunakan ukuran sampel rata-rata (jumlah yang diperiksa total dibagi dengan jumlah sub-kelompok) untuk menghitung batas kontrol. Perhatikan bahwa kesimpulan berkenaan kinerja proses adalah sama ketika menggunakan ukuran sampel rata-rata seperti halnya menggunakan ukuran sampel yang tepat. Ini biasanya jika variasi dalam ukuran sampel tidak terlalu besar. Terdapat banyak aturan, tetapi kebanyakan sangat konservatif. Cara terbaik untuk mengevaluasi batas berdasarkan ukuran sampel rata-rata ialah untuk memeriksanya seperti ditunjukkan di atas. Statistical Process Control adalah segala sesuatu
berkenaan dengan pengambilan keputusan yang ditingkatkan. Secara umum, gunakan metode yang paling sederhana yang mengarah pada keputusan penting.
2.4.4 Kapabilitas Proses
Hubungan antara variasi natural dari proses dan spesifikasi desain produk sering dihitung dengan pengukuran yang disebut kapabilitas proses. Dalam mendiskusikan tentang kapabilitas proses, perlu dipertimbangkan dua konsep yang berbeda ini: •
Kapabilitas proses ditentukan oleh variasi yang bersumber dari variasi penyebab umum. Secara umum kapabilitas proses menggambarkan performansi terbaik (misalnya range minimum) dari proses itu sendiri. Dengan demikian kapabilitas proses berkaitan dengan variasi proses tanpa mempedulikan dimana spesifikasi (didefinisikan sebagai kebutuhan pelanggan) itu berada berkaitan dengan lokasi dan/ atau range dari proses.
•
Pelanggan (Internal atau Eksternal) biasanya lebih memperhatikan output secara keseluruhan dari proses dan bagaimana output itu memenuhi kebutuhan mereka (diidentifikasikan sebagai spesifikasi), tanpa mamperdulikan variasi dari proses. Karena suatu proses dalam pengendalian statistika secara umum digambarkan
melalui suatu ditribusi yang dapat diperkirakan, proporsi dari parts dalam spesifikasi dapat diperkirakan dari distribusi ini. Sepanjang proses berada dalam pengendalian statistikal dan tidak berubah dalam lokasi, range, atau bentuk, maka itu akan menghasilkan parts dalam spesifikasi dengan distribusi yang sama.
Tindakan pertama pada proses harus mengalokasikan pada nilai target yang merupakan kebutuhan pelanggan (didefinisikan sebagai spesifikasi output). Setelah itu apabila range dari proses masih belum dapat diterima, misalnya masih terdapat sejumlah minimum parts di luar spesifikasi yang diproduksi, maka pihak manajemen industri harus mengambil tindakan pada sistem melalui mengurangi variasi yang bersumber
dari
variasi
penyebab-umum,
yang
biasanya
diperlukan
untuk
meningkatkan kapabilitas proses beserta outputnya untuk memenuhi spesifikasi (kebutuhan pelanggan) secara konsisten. Dengan demikian pihak manajemen industri pertama kali harus mambawa proses ke dalam pengendalian statistikal dengan mendeteksi dan mengambil tindakan terhadap variasi penyebab-khusus. Setelah itu performansi proses diperkirakan dan kapabilitas proses untuk memenuhi kebutuhan dan ekspektasi pelanggan dievaluasi. Langkah-langkah ini merupakan basis untuk perbaikan proses terus menerus. Praktek-praktek yang dapat diterima dalam dunia industri adalah kapabilitas proses baru dihitung dan dipergunakan hanya jika proses itu berada dalam keadaan pengendalian
statistikal.
Kapabilitas
digunakan
sebagai
landasan
untuk
memperkirakan bagaimana proses akan beroperasi berdasarkan data statistikal yang dikumpulkan dari proses itu. Perhitungan Kapabilitas proses untuk peta atribut :
Capability process = Cp = 1 − p Adapun kriteria-kriteria penilaian adalah sebagai berikut: ¾ Cp > 1.33 maka proses baik.
¾ 1.0 < Cp < 1.33 maka proses dianggap mampu namun perlu pengendalian
ketat. ¾ Cp < 1.00 maka proses dianggap tidak mampu.
