17
BAB 2 LANDASAN TEORI 2.1 Tinjauan Pustaka 2.1.1 Definisi Kualitas Tinggi dan rendahnya kualitas suatu produk yang dihasilkan oleh suatu perusahaan yang berhubungan langsung dengan kepuasan dan kepercayaan konsumen. Kualitas merupakan hal utama yang mempengaruhi pertimbangan konsumen dalam membeli suatu produk. Singkatnya kualitas merupakan faktor kunci dalam menentukan pertumbuhan, perkembangan dan kelangsungan hidup suatu perusahaan, khususnya pada era sekarang ini. Definisi kualitas sangatlah bervariasi, menurut para pakar dibidang kualitas, kualitas didefinisikan sebagai berikut : ♦
Menurut Vincent Gasperz Kualitas adalah sebagai konsistensi peningkatan dan penurunan variasi karakteristik produk, agar dapat memenuhi spesifikasi dan kebutuhan, guna meningkatkan kepuasan pelanggan internal maupun external.
♦
Menurut Juran Kualitas adalah kesesuaian dengan tujuan dan manfaatnya
♦
Menurut Deming Kualitas harus bertujuan memenuhi kebutuhan pelanggan sekarang dan di masa mendatang
18
♦
Menurut Feigenbaum Kualitas merupakan keseluruhan karakteristik produk dan jasa meliputi marketing, engineering, manufacture, dan maintanance, dalam mana produk dan jasa tersebut dalam pemakaiannya akan sesuai dengan kebutuhan dan harapan pelanggan. (Pengendalian Kualitas Statistik, (Dorothea Wahyu A, 3)
2.1.2 Sejarah SigSixma Sekitar tahun 1980 dan awal 1990, Motorola merupakan salah satu perusahaan Amerika Serikat dan Eropa yang bersaingan ketat dengan perusahaan jepang. Pemimpin Motorola menyadari bahwa kualitas produk mereka rendah serta tidak memiliki suatu program ”kualitas” (Thomas Pyzdek,2002, hal 1) akhirnya memutuskan untuk menekuni kualitas dengan serius. Tetapi tahun 1987, ada pendekatan baru yang mucul dari bagian komunikasi Motorola yang dinamakan ”Six Sigma”. Dua hal utama yang dilibatkan dalam konsep Six Sigma di motorola adalah cara yang konsisten untuk keluar dan membandingkan kinerja kebutuhan pelanggan (Pengukuran Sigma) dan target kualitas sempurna (Tujuan Sigma) Setelah dua tahun menjalankan Six Sigma, Motorola mendapat penghargaan Malcolm Balrige National Quality Award. Tenga kerja meningkat dari 71.000 karyawan menjadi 130.000 karyawan pada saat sekarang. Prestasi-prestasi lainya yang dicapai Motorola adalah :
19
•
Peningkatan produktivitas rata-rata 12,3% per tahun
•
Eliminasi kegagalan dalam proses 99,7%
•
Keuntungan hampir miningkat 20 % per tahun
•
Penghematan biaya manufacturing lebih dari $ 11 miliar
•
Peningkatan tingkat pertumbuhan tahunan rata-rata 17% dalam penerimaan, keuntungan, dan harga saham Motorola. (Gasperz, 2001, hal 2)
Dewasa ini, Motorola terkenal di seluruh dunia sebagai pemimpin kualitas. Untuk pencapaian kualitas dan tujuan pemenuhan kepuasan pelanggan sepenuhnya, motorola berkonsentrasi pada ”Kualitas Six Sigma”. Suatu pengukuran statistik variasi dari suatu hasil yang diharapkan. Sekarang banyak perusahaan-perusahaan kelas dunia mulai melakukan revolusi dalam sistem manajemen kualitas mereka dengan mengikuti prinsip-prinsip Six Sigma
2.1.3 Pengertian Six Sigma Ada banyak pengetian Six Sigma. Six Sigma diartikan sebagai berteknologi canggih yang digunakan oleh para stistikawan dalam memperbaiki atau mengembangkan proses atau produk. Six Sigma diartikan karena kunci utama
20
perbaikan Six Sigma menggunakan metode-metode statistik, meskipun tidak secara keseluruhan membicarakan tentang statistik. Pengertian Six Sigma yang lain adalah ”tujuan yang mendekati kesempurnaan dalam mencapai kebutuhan pelanggan”. Ada juga yang mengartikan Six Sigma sebagai ”Usaha mengubah budaya perusahaan untuk mencapai kepuasan pelanggan. Keuntungan, dan persaingan yang jauh lebih baik”. Kunci utama pengertian diatas adalah ”pengukuran, tujuan, atau perubahan budaya perusahaan”. Definisi secara lebih lengkap dan jelas adalah : Six Sigma adalah suatu sistem yang komprehensif dan flexsible untuk mencapai, memberi dukungan dan memaksimalkan proses usaha, yang berfokus pada pemahaman akan kebutuhan pelanggan dengan menggunakan fakta, data, dan analisi statistik serta terus menerus memperhatikan pengaturan, perbaikaan dan, mengkaji ulang proses usaha. (Miranda dan Amin, 2002, hal 1) Menurut Prof. Dr, Vincent Gaspersz, Six Sigma Adalah : •
Upaya mengejar keunggulan dalam kepuasaan pelanggan melalui peningkatan kualitas terus menerus.
•
Sasaran kualitas dramatik yang memiliki kapabilitas produk dan proses 3.4 DPMO atau 99.99966% bebas cacat.
•
Ukuran yang mengindikasikan bagaimana suatu proses produksi industri.
21
•
Strategi terobosan yang memungkinkan perusahaan melakukan peningkatan luar biasa ditingkatkan bawah (Bottom Line) melalui proyek-proyek
Six
Sigma. •
Suatu pendekatan menuju tingkat kegagalan nol (Zero defects oriented).
•
Pengendalian proses berfokus pada kapabilitas industri.
Beberapa definisi lain dari Six Sigma adalah sebagai berikut : •
Six Sigma adalah sebuah pengukuran, dimana menghitung defect-defect yang terjadi di dalam sebuah proses dan hasilnya ditampilkan dalam bentuk angka atau grafik yang mendorong kita melakukan improvement.
•
Six Sigma adalah sebuah bentuk benchmark, karena secara umum, proses yang kita improve, akan dibandingkan dibandingkan dengan yang ”best in class”.
•
Six Sigma sebagai sebuah visi. Dalam hal ini Six Sigma mengharapkan tidak terjadi defect dalam sebuah proses yang juga diharapkan oleh semua organisasi.
•
Six Sigma sebagai sebuah sistem yang digunakan untuk menentukan dimana posisi kita saat ini, apa tujuan kita, bagaimana mencapai tujuan kita dan bagaimana memonitor pencapaian kita waktu demi waktu.
22
•
Six Sigma adalah sebuah alat atau tools yang digunakan untuk memperbaiki proses melalui Customer Focus, perbaikan yang terus-menerus dan keterlibatkan orang-orang baik di dalam maupun di luar organisasi. (Six Sigma Hand Book, 2000 hal 4)
2.1.4 Six Sigma dari Sudut Pandang Statistik 2.1.4.1 Definisi Six Sigma Secara Statistik Kata sigma (σ), merupakan sebuah hurup dalam bahasa yunani yang digunakan oleh ahli statistik untuk mengukur standar deviasi atau variabilitas dalam suatu proses (Levin dan Rubin, 1998). Misalnya anda membeli makanan yang rasanya enak dan masih panas hari ini, tapi besoknya tidak hangat – inilah disebut variasi. Atau beli tiga rok tetapi satu sempit padahal ukurannya sama, ini juga disebut variasi. Sebenarnya semua hal pasti ada yang beda, tidak mungkin sama karena ”variasi adalah bagian dari kehidupan”. Tetapi tidak lucu bila variasi ini mempengaruhi pelanggan (Peter S. Pande, 2000). Tujuan mendasar dari Six Sigma adalah menjaga jarak antara rata-rata proses dengan batas spesifikasi terdekat sebesar minimal 6σ. Sedangkan sebagian besar perusahaan didunia pada umumnya sekarang beroperasi pada tingkat 3-4 sigma.
23
2.1.4.2 Ukuran-Ukuran kemampuan proses Gambar 2.1 menunjukan suatu distribusi normal dari sebuah produk beserta batas bawah (LSL) dan batas atas (USL). Semua produk yang berada dalam batas spesifikasi dklarifikasikan sebagai ”Acceptable” sedangkan produk yang berada di luar spesifikasi disebut sebagai ”defect”. Ukuran untuk menentukan apakah prosesnya dikategorikan baik atau tidak adalah defect permilion (DPM) atau defect per million opportunities (DPMO), Cp dan Cpk.
Gambar 2.1 Distribusi normal dengan USL dan LSL
Ukuran yang pertama yaitu DPM merupakan wilayah yang berada di luar batas spesifikasi. Contohnya, bila 3.5% dari area berada di luar batas spesifikasi, maka berarti akan terjadi 35000 DPM. Nilai DPMO di dapat dengan membagi DPM
24
dengan jumlah karakter yang critical to quality (CTQ). Jumlah karakter CTQ adalah sama dengan jumlah cacat (defect) yang mungkin terjadi untuk satu produk. Defini Six Sigma secara statistik menurut Schmidt et al Cp = 2, Cpk = 1.5 dan DPMO = 3.4
2.1.4.3 Faktor Pergeseran Sigma Dalam Six Sigma Dengan mengimbangi distribusi normal sebesar 1.5 sigma pada setiap sisinya, penyesuian ini dilakukan untuk menghitung apa yang terjadi pada setiap proses setelah melalui banyak siklus dalam manufacturing. Apa yang diketahui adalah sangat jaang sesuatu terjadi tepat sama seperti intinya. Sebagai contoh adalah dalam garasi, tidak mungkin kita membuat garasi sama luasnya dengan mobil tetapi perlu toleransi. Sangatlah jarang dalam memasukkan mobil kita dapat tepat memposisikan titik tengah mobil tepat pada titik tengah garasi. Demikian juga dalam tolerasi sigma, hal ini dibuat untuk mengatasi error atau kesalahan yang diharapkan. Menggunakan 1.5 sigma sebagai standar memberikan kita keuntungan besar dalam meningkatkan kualitas tidak hanya pada proses industri perancangan, tetapi juga dalam proses perdagangan.
2.1.5 Mengapa Six Sigma Six Sigma adalah sebuah filosofi bisnis untuk meningkatkan kepuasan konsumen, sebuah alat untuk mengeliminasi variasi proses dan kesalahan, dan sebuah ukuran dari perusahaan-perusahaan kelas atas mengijinkan untuk prbandingan proses-
25
proses. Filosofi Six Sigma membangkitkan kepuasaan konsumen secara menyeluruh dan mengulanginya secara terus menerus, dengan cara mengurangi biaya untuk melakukan bisnis karena proses tersebut telah dilakukan dengan benar pada kesempatan pertama. Six Sigma adalah seperangkat alat statistik untuk membantu perusahaan dalam mengukur, menganalisa, meningkatkan, dan mengontrol proses. Six Sigma adalah level penampilan yang mencerminkan pengurangan cacat secara signifikan dalam produk dan pelayanan, pengukuran secara statistik dalam kapabilitas proses seperti juga sebuah benchmark untuk perbandingan. Bagaimana hubungan nilai sigma dengan nilai proses kapabilitas dapat di lihat pada tabel 2.1.
Tabel 2.1 Hubungan Nilai Sigma dan Nilai Proses Kapabilitas
6 sigma
3.4 DPMO
Cp 2
5 sigma
233 DPMO
Cp 1.67
4 sigma
6.210 DPMO
Cp 1.33
3 sigma
66.807 DPMO
Cp 1
2 sigma
308.538 DPMO
Cp 0.67
Melaksanakan Six Sigma secara menufaktur berarti lebih daripada sekedar mengirimkan produk-produk tanpa cacat, melainkan mengeliminasi hampir semua
26
cacat, rework, dan scrap. Juga termasuk mengerjakan proses di bawah pengendalian stastistik, mengendalikan variabel-variabel input, serta memaksimalkan waktu siklus. Di antara proses non-manufaktur, seperti pelayanan pelanggan, pembelian, Six Sigma berarti pengurangan waktu siklus yang jelas dan nyata, waktu respon yang cepat kepada konsumen, kecepatan, dan keakuratan pengendalian persedian. Secara umum keuntungan dari penerapan Six Sigma adalah adanya perbaikan-perbaikan, seperti : Pengurangan biaya, perbaikan produktivitas, pertumbuhan pangsa pasar, pengurangan waktu siklus, pengurangan cacat, perubahan budaya kerja, serta pengembangan produk atau jasa. Pada akhirnya, Six Sigma merupakan sebuah komitmen kepada semua pelanggan dan konsumen untuk produk dan pelayanan yang terus dikerjakan oleh perusahaan dalam meningkatkan produk mereka dan mengurangi caat atau kesalahannya (Patricia O’rouke, Using Six Sigma in Safety Metrics, hal 3).
2.1.6 Keunggulan Six Sigma Six Sigma adalah sebuah filosofi bisnis untuk meningkatkan kepuasan konsumen, sebuah alat untuk mengeliminasi variasi proses dan kesalahan, dan sebuah ukuran dari perusahaan-perusahaan kelas atas mengizinkan untuk perbandingkan proses-proses. Filosofi Six Sigma membangkitkan kepuasaan konsumen secara menyeluruh dan mengulanginya secara terus menerus, dengan cara mengurangi biaya untuk melakukan bisnis karena proses tersebut telah dilakukan dengan benar pada kesempatan pertama. Six Sigma adalah level penampilan yang mencerminkan
27
pengurangan cacat secara signifikan dalam produk dan pelayanan, pengukuran secara statistik dalam kapabilitas proses seperti juga sebuah benchmark untuk perbandingan. Six Sigma adalah sperangkat alat stastistik untuk membantu perusahaan dalam mengukur, menganalisa, meningkatkan, dan mengontrol proses. Pada akhirnya, merupakan sebuah komitmen kepada semua pelanggan dan konsumen untuk produk dan pelayanan yang terus dikerjakan oleh perusahaan dalam meningkatkan prosuk mereka dan mengurangi cacat atau kesalahannya (Patricia O’rouke, Using Six Sigma in Safety Metrics, hal 3). Six Sigma selain sebagai program kualitas juga sebagai tools untuk pemecahan masalah. Six Sigma menekankan aplikasi tools ini secara methodical dan sistematis yang akan dapat menghasilkan terobosan dalam meningkatkan kualitas. Metodologi yang sistematis ini bersifat generik sehingga dapat diterpkan baik dalam industri manufaktur maupun jasa. Selain memiliki metodologi penerpan yang jelas, Six Sigma juga merupakan memiliki nilai metrik yang akan di jadikan basis untuk melihat perbaikan yang akan terjadi de perusahaan. Nilai metrik ini misalnya defect per milion opportunities (DPMO), sigma level, Cp atau Cpk. Six Sigma adalah metode yang berfokus pada proses dan pencegahan cacat (defect). Pencegahan cacat dilakukan dengan cara mengurangi variasi yang ada di dalam setiap proses dengan menggunakan teknik-teknik statistik yang sudah dikenal secara umum.
28
2.1.7 Persepsi Yang Keliru Mengenai Six Sigma Terdapat beberapa persepsi yang keliru mengenai Six Sigma antara lain : •
Six Sigma bukan ramuan ajaib, Six Sigma bukan sebuah progam perbaikan yang cepat. Proses tidak akan improve secara ajaib dalam satu malam. Sebuah pendekatan yang sistematis digunakan untuk memperbaiki proses secara terus menerus dari waktu ke waktu.
•
Six Sigma bukan perbaikan untuk peroses manufakturing saja memang pada awlnya Six Sigma untuk memperbaiki manufakturing, tetapi saat ini Six Sigma sudah terbukti dapat diterapkan di semua proses dalam organisasi.
•
Tidak membutuhkan satu juta data untuk menghitung sigma, perhitungan sigma memang membandingkan defect yang terjadi dengan satu juta unit per oppertunities. Tetapi perhitungan itu sendiri dapat dilakukan dengan minimal 50 data
•
Six Sigma bukan sebuah standar yang harus dipenuhi. Standar cenderung merangsang respon yang reaktif. Tidak akan ada action yang dilakukan sampai performance proses turun hingga dibawah minimum.
•
Six Sigma bukan sebuah gosip tetapi merupakan sebuah visi untuk memperbaiki cara kita melakukan bisnis dalam jangka panjang bukan seperti sebuah gosip hari ini dan hari esok.
29
•
Six Sigma bukan sesuatu yang sulit, orang tidak perlu ahli bidang statistik untuk mengerti dan menerpkan Six Sigma, karena fokusnya adalah bagaimana mengurangi defect, sebuah subyek yang sudah fimiliar bagi semua orang.
•
Six Sigma bukan sesuatu yang baru. Karena konsep Six Sigma sudah ada sejak lebih jadi satu dekade yang lalu.
•
Six Sigma bukan sebuah program zero defect. Six Sigma berjuang untuk mengurangi defect sbanyak mungkin, tetapi da;am beberapa kasus tidak terdapat cukup sumber daya atau waktu untuk menghilangkan semua defect. (Six Sigma Hand Book, 2000, hal 5)
2.1.8 Strategi Manajement Dan Perbaikan Six Sigma Bahan bakara sistem Six Sigma adalah pengetahuan akan kebutuhan pelanggan dan pengukuran yang efektif. Mesin yang digerakkan terdiri dari atas tiga elemen dasar. Yaitu semuanya berfokus pada proses sebuah organisasi. •
Perbaikan proses (Process Improvement) : menemukan solusi untuk mencapai target. Meliputi strategi untuk mengembangkan solusi untuk menghilngkan akar penyebab masalah pada kinerja usaha.
•
Desain atau desain ulang : membangun bisnis yang lebih yang baik. Tujuan dari desain atau desain ulang proses bukan untuk menyesuian suatu proses yang baru. Juga sering disebut ”Desain Six Sigma”, yaitu prinsip-
30
prinsip Six Sigma digunakan untuk membuat produk atau jasa baru yang berhubungan erat dengan kebutuhan pelanggan dan divalidasikan dengan data serta pengujiaan. •
Manejement proses (process Management) : Infrastruktur kepemimpinan Six Sigma. Kunci ketiga ini melibatkan perubahan dari kesalahan dan arah fungsi hingga pemahaman dan pemudahan proses, yang merupakan aliran kerja yang melibatkan nilai pelanggan. Pada manejemnt proses ini, kebijakan dan metode Six Sigma menjadi bagian yang menyatu dalam menjalankan usaha, yaitu : 1. Proses dicata dan diatur ”end-to end” dan tanggung jawab dibuat sedimikian rupa untuk menjamin adanya manajement proses lintas fungsional (cross-functional) yang kritis. 2. Kebutuhan pelanggan diartikan secara jelas dan dimutakhirkan secara teratur. 3. Pengukuran keluaran, aktivitas proses dan masukan yang menyeleruh dan berarti. 4. Manajer dan bawahanya (termasuk orang yang bersangkutran dengan proses tersebut) menggunakan pengukuran dan pemahaman proses untuk minilai kinerja pada ”saat yang tepat” dan mengambil tindakan untuk mengetahui permasalahan dan kesempatan apa yang muncul.
31
5. Perbaikan Proses dan Desain atau Desain Ulang Proses yang dilaksanakan bersamaan untuk meningkatkan kenerja, daya saing, dan profitabilitas perusahaan.
2.1.9 Strategi Penerapan Six Sigma Strategi penerapan Six Sigma yang diciptakan oleh DR Mikel Harry dan Richard Schroeder Disebut sebgai The Six Sigma Breakthrourgh Strategy. Strategi ini merupakan metode sistematis yang menggunakan pengumpulan data dan analisis statistik
untuk
menentukan
sumber-sunber
variasi
dan
cara-cara
untuk
menghilangkannya (aharry dan Scroeder, 2002, hal 23) Adapun elapantahap atau langkah dasar dalam menerapkan strtegi Six Sigma ini yaiu Identifikasi (recognize). Definisi (Definisi), Pengukuran (Measure), Analisis (Analyze), Perbaikan (Improve), Kontrol (Control) dan Standar (Standardize) (Harry dan Scroeder, 2000, hal 112). Yang menjadi dari strtegi ini adalah tahap pengukuran analisis-Perbaikan- Kontrol. Namun seringkali dalam proyek-proyek Six Sigma tahap Definisi dimasukan dalam inti strategi Six Sigma sehingga tahapan menjadi DefinisiPengukuran-Analisis-Perbaikan-Kontrol atau dalam bahasa inggris disebut DefineMeasure-Analize-Improve-Control (DMAIC). Tahap ini merupakan tahapan yang berulang atau membentuk siklus peningkatan kualitas dengan Six Sigma. Siklus DMAIC dapat digambarkan pada gambar 2.2
Gambar 2.2 Siklus DMAIC
Penjelasan singkat dari masing-masing tahap adalah : 1. Tahap Definisi (Define) meliputi pendefinisian dan pemetaan proses serta menentukan input dan output dari proses. 2. Tahap pengukuran (Measure) mencakup penentuan karakteristik yang penting bagi kualitas atau critical to quality (CTQ) characteristics dan penghitungan biaya akibat kualitas yang buruk. 3. Tahap Analisis (Analyze) mencakup analisi kemampuan proses (proses capability analysis) untuk menilai apakah prosesnya mampu atau tidak memenuhi target spesifikasi yang telah menetukan metric yang dapat dijadikan tolak ukur bagi perusahaan. Tahap perbaikan (Improve) meliputi penentuan faktor-faktor utama penyebab variasi dan pencarian akar penyebab masalahatau variasi.
33
5. Tahap Kontrol (Control) untuk memastikan bahawa faktor-faktor penyebab variasi terkendali dan tidak terjadi kembali.
Strategi penerapan Six Sigma (The Six Sigma Breakthrough Strategy) dapat dibai dalam tiga level yaitu business level,ration level dan process level.
1. Business level Aplikasi dari The Breakthrough Strategy pada level bisnis berpusatpada peningkatan secara signifikan terhadap system informasi dan ekonomi yang digunaka sebagai kendali dalam bisnis. System ini mengukur timbale balik konsumen dan kualitas supplier adalah cpntoh dari system business level yang mempengaruhi focus bisnis. Tanpa sistem timbal balik konsumen (customer feedback) dan kualitas, supplier, adalah tidak mungkin mencapai pelaksanaan terobosan secara efektif. Untuk melaksanakan terobosan pada levela bisnis memerlukan sebuah implikasi yang kosisten dan terfokus atas ”The breaktrough strategy” pada sistem level bisnis untuk tiga sampai lima tahun. Peran para eksekutif dalam penerapan ” ”The breaktrough strategy” adalah sebagai berikut : •
Mengenali tahap sebenarnya dari bisnis
•
Menetapkan rencana apa yang harus diambil untuk memujudkan peningkatan pada tiap tahap
34
•
Mengukur sistem bisnis yang mendukung rencana-rencana yang diambil
•
Analisa perbedaan yang ada dalam sistem
•
Meningkatkan elemen-elemen dalam sistem untuk mencapai tujuan yang diinginkan
•
Mengendalikan karakteristik level system yang kritis terhadap nilai
•
Standarisasi sistem yang terbukti paling baik di kelasnya
•
Mengintegrasikan sistem yang terbaik dalam kelasnya ke dalam kerangka rencana strategis.
2. Operation Level Banyak dari kita telah mendengar manajer operasi mengatakan bahwa mereka memiliki persoalan dengan apa yang dihadapi. Kita mungkin mengerti apa yang dimaksud dengan manajer tersebut secara umum penggunaan kata ”persoalan” menutupi sesuatu yang lebih dalam dan lebih sulit. Kita percaya bahwa suatu persoalan opersional (seperti masalah kualitas) adalah penyerdehanaan dari kumpulanmasalah yang lebih sulit. Jika perusahaan menyadari bahwa suatu persoalan merupakan rangkaian dari beberapa masalah yang terkait, mereka dapat mulai memecahkan menjadi komponen-komponen yang lebih sederhana. Hanya dengan melakukan ini, sebuah perusahaan dapat mulai mendefinisikan
35
masalah, rencana yang akan dilakukan dan mengambil tindakan positif. Peran para manajer dalam penerapan ”The breaktrough strategy” : •
Menganali masalah atau persoalan operasional yang dihubungkan dengan sistem bisnis.
•
Menetapkan rencana proyek Six Sigma untuk memecahkan persoalan operasional.
•
Mengukur kinerja dari proyek Six Sigma.
•
Analisa kinerja proyek dalam hubungannya dengan rencana operasional.
•
Meningkatkaan input ke sistem manajemen yang terbaik di kelasnya.
•
Mengintegrasikan standarisasi dari praktek Six Sigma ke dalam kebijakan dan prosedur.
3. Process Level Black Belts memberi perhatian kepada proses, berusaha untuk mengenali proses-proses yang tidak baik yang mengakibatkan masalah jaminan masalah fungsional, biaya tenaga kerja yang tinggi, kualitas Supplier yang buruk dan kesalahan dalam bentuk fungsi dan penyusuian serta cacat. Seperti dalam Business dan
operation level, Black Belts menemukan
metode apa yang tepat untuk maslah yang dihadapi kemudianmealkukan standarisasi terhadap metode-metode tersebut untuk mancegah masalah-
36
masalah yang diatasi tidak terjadi lagi. Peran Black Belts dalam penerapan ”The Breaktruogh Strategy” adalah sebagai berikut : •
Mengenali masalah-masalah fungsional yang terkait dengan persoalan opersional
•
Menetapkan proses yang berperan dalam mengatasi masalah fungsional
•
Mengukur
kabilitas
dari
masing-masing
proses
yang
mempengaruhi opersional •
Analisa data yang ada untuk menilai pola yang umum dan tren yang ada.
•
Meningkatkan kunci karakteristik produk dengan mengunakan kunci proses
•
Mengendalaikan variabel-variabel proses yang tidak semestinya mempengaruhi
•
Mengendalikan variabel-variabel proses yang memberikan hasil terbaik dalam kelasnya
•
Mengintergasikan standar metode dan proses ke dalam siklus perencanaan.
37
2.1.10 Tools Dalam Six Sigma Tools yang digunakan dalam program peningkatan kualitas Six Sigma pada dasarnya merupakan gabungan dari berbagai macam tools yang sudah dikenal sejak lama, terutama Statistical Proses Control (SPC). Bebrapa tools yang digunakan dalam Six Sigma adalah :
2.1.10.1 Diagram Alir proses Diagram alir Proses merupakan suatu representasi visual dari semua langkah-langkah utama dalam sebuah proses (Schmidt et al, 1999).
Mulai / Stop
Keputusan
Kegiatan atau proses
Penghubung ke halaman berikut
Gambar 2.3 Contoh Simbol Dalam Diagram Alir
Diagran
alir
dapat
membantu
untuk
memahami
proses
lebih
baik,
mengindentifikasikan area kritis atau bermasalah dan mengindentifikasi perbaikan yang dapat dilakukan. Salah satu proses yang besar mulailah dengan membantu alaran kegiatan-kegiata utama. Kemudian buatlah aliran yang mendetail dari kegiatan-kegiatan utama tersebut.
2.1.10.2 Digram Input –Process-Output (IPO) Diagarm IPO merupakan suatu reprensentasi visual dari sebuah proses atau kegiatan. Diagram ini memuat semua daftar karakteristik input dan output. Menurut schmidt diagram ini sangat bermanfaat dalam mendefinisi suatu proses dan mengenali hubungan antara variabel input dan respons.
Gambar 2.4 Contoh Diagram IPO
39
Dalam membuat suatu diaagram IPO, pertama-tama pilih suatu proses. Lalu, tentukan outputnya. Output ini biasanya disebut sebagai karakteristik kualitas suatu proses. Biasnya output tresebut didefinisikan dari sudut pandang konsumen. Pertanyaan-pertanyaan seperti ”karakteristik apa yang dapat mmbuat proses ini berharga bagi konsumen?” atau ”Hasil apa yang dapat menentukan bahwa proses ini baik atau buruk dari sisi konsumen?” dapat dijadikan pertimbangan untuk menentukan output yang diharapkan. Setelah memasukan faktor-faktor yang diinginkan dari proses (output) baru dapat ditentukan faktor input-nya. Biasanya jumlah faktor input lebih banyak dari output (Schmidt et al, 1999).
2.1.10.3 Peta Kendali (Control Chart) Peta kendali pertama kali diperkenalkan oleh Dr. Walter Andrew Shewhart dari Bell Telephine laboratories, Amerika serikat, pada tahun 1942 dengan maksud untuk menghilangkan variasi tdak normal melalui pemisahan variasi yang disebabkan oleh penyebab khusus (special-couse variation) dari variasi yang disebabkan oleh penyebab umum (Common-couse variation). Pada dasarnya semua proses menampilkan variasi, namun manajemen harus mampu mengendalikan proses dengan menghilangkan variasi penyebab khusus dari proses itu, sehingga variasi yang melekat pada proses hanya disebabkan oleh variasi penyebab umum. Peta-peta kontrol merupakan alat ampuh dalam mengendalikan proses, asalkan penggunaannya dipahami secara benar. Pada dasarnya peta-peta kontrol dipergunakan untuk :
40
•
Menentukan apakah suatu proses berada dalam pengendalian statistikal. Dengan demikian peta-peta kontrol dipergunakan untuk mencapai suatu keadaan terkendali secara statistikal, dimana semua nilai rata-rata dan range dari sub-sub kelompok (subgruop) contoh berada dalam batas-batas pengendali (control limits), oleh karena itu variasi penyebab khusus menjadi tidak ada lagi dalam proses.
•
Memantau proses terus menerus sepanjang waktu agar proses tetap stabil secara ststistikal dan hanya mengandung variasi penyebab umum.
•
Menentukan kemampuan proses (process capability). Setelah proses berada dalam pengendalian statistical, batas-batas dari variasi proses dapat ditentukan.
Pada dasarnya setiap kontrol memiliki :
1. garis tengah (central line), yang biasa di notasikan sebagai CL. 2. Sepasang batas kontrol (control limits), dimana satu batas kontrol ditempatkan diatas garis tengah yang dikenal sebagai batas kontrol atas (upper control limits), biasa dinotasikan sebagai UCL, dan yang satu lagi ditempatkan dibawah garis tengah yang dikenal sebagai batas kontrol bawah (lower control limits), biasa dinotasikan sebagai LCL. 3. Tebarkan nilai-nilai karakteristik kualitas yang menggambarkan keadaan dari proses. Jika semua nilai-nilai yang ditebarkan (diplot) pada peta itu berada di
41
dalam batas-batas kontrol tanpa memperlihatkan kecenderungan tertentu, maka prose yang berlangsung dianggap sebagai berada dalam pengendalian statistikal. Namun, jika nilai-nilai yang ditebarkan pada peta itu jatuh atau berada diluar batas-batas kontrol atau memperlihatkan kecenderungan tertentu atau memiliki bentuk yang aneh, maka proses yang berlangsung dianggap sebagai berada dalam keadaan diluar kontrol (tidak terkontrol) atau tidak berada dalam pengendalian statistikal sehingga perlu diambil tindakan korektif untuk memperbaiki proses yang ada.
2.1.10.3.1 Variasi Penyebab Khusus dan Umum Dalam pelaksanaan proses produksi untuk menghasilkan sejenis output kita seringkali sulit menghindari terjadinya variasi pada proses. Gaspersz (1998) mendifinisikan variasi sebagai ketidak seragaman dalam sistem produksi atau operasional sehingga perbedan dalam kualitas pada output (barang atau jasa yang dihasilkan). Pada dasarnya dikenal dua sumber atau penyebab timbulnya variasi, yaitu :
1. Variasi Penyebab Khusus (special-couse variation) Adalah kejadian-kejadian diluar sistem yang mempengaruhi variasi dalam sistem. Penyebab khusus dapat bersumber dari faktor-faktor : manusia, peralatan, material, lingkungan , metode kerja, dll. Penyebab khusus ini
42
mengambil
pola
non
acak
(non
randm
pattern)
sehingga
dapat
diidentifikasikan atau ditemukan sebab mereka tidak selalu aktif dalam proses
2. Variasi Penyebab Umum (common-cause variation) Adalah faktor-faktor di dalam sistem atau melekat pada proses yang menyebabkan timbulnya variasi dalam sistem atau yang melekat pada proses yang menyebabkan timbulnya variasi dalam sistem serta hasil-hasilnya. Penyebab umum sering disebut juga sebagai penyebab acak (random cause) atau penyebab sistem (system cause). Karena penyebab umum ini selalu melekat pada sistem untuk menghilangkannya kita harus menelusuri elemenelemen dalam sistem itu dan hanya pihak manajemen yang dapat memperbaiki, karena pihak manajemenlah yang mengendalikan sistem itu. Dalam konteks pengendalian proses statistikal dengan menggunakan peta-peta kendali atau kontrol (control chart), jenis variasi ini sering ditandai dengan titik-titik pengamatan yang berada dalam batas-batas pengendalian yang didefinisikan (defined control limits).
Dale, B,G (1994) menjelaskan beberapa hal yang termasuk dalam penyebab khusus dan penyebab umum dalam tabel berikut ini
43
Tabel 2.2 Variasi penyebab Khusus dan Umum
Special causes
Common Cause
•
Change in raw material
•
Badly maintained machines
•
Change in machine setting
•
Poor lighting
•
Briken tool or the die or pattern
•
Poor workstation layout
•
Failure to clean equipment
•
Poor instructions
•
Equipment malfungtion
•
Poor supervision
•
Keying in incorrect data
•
Material ang equipment not suited to the requirements
2.1.10.3.2 Jenis-Jenis Peta Kendali Pengelompokan jenis-jenis peta kendali tergantung pada tipe datanya. Dalam konteks pengendalian proses statistikal dikenal dua jenis data yaitu :
1. Data variabel (variabel data), merupakan data kuantitatif yang diukur untuk keperluan analisis. Contoh dari data variabel karakteristik kualitas adalah : diameter pipa, ketebalan kayu lapis, berat semen dalam kantong, dll. Ukuranukuran berat, panjang, lebar, diameter, volume biasanya merupakan data
44
variabel. Beberapa peta kendali yang termasuk dalam peta kendali yang termasuk dalam peta kendali untuk variabel adalah peta kendali X dan R, serta peta kendali X dan MR. 2. Data Atribut (atributes data). Merupakan data kualitatif yang dapat dihitung untuk pencatatan dan analisis. Contoh dari data atribut karakteristik kualitas adalah : ketiadaan label pada kemasan produk, kesalahan proses administrasi, banyaknya jenis cacat pada produk, banyaknya kayu lapis yang cacat karena corelap, dll. Data atribut biasanya diperoleh dalam bentuk unit-unit nonconforms atau ketidaksesuian dengan spesifikasi atribut adalah peta kendali p, peta kendali np, peta kendali c, dan peta kendali u.
2.1.10.3.3 Peta Kendali Atribut Peta-peta kontrol untuk data atribut adalah peta p, np, c, dan u. Pada umumnya data atribut hanya memiliki dua nilai yang berkaitan dengan ya atau tidak, seperti : sesuai atau tidak sesuai, berhasil atau gagal, lulus atau tidak lulus, hadir atau tidak hadir, bagus atau jelek, terlambat atau tidak terlambat, dll. Data ini dapat dihitung untuk keperluan pencatatan dan analisis. Peta-peta kontrol untuk data adalah penting untuk beberapa alasan sebagai berikut :
•
Situasi-situasi yang berkaitan dengan data atribut ada dalam proses teknikal atau administrasi, sehingga teknik-teknik analisis atribut menjadi berguna
45
dalam banyak penerapan. Kesulitan paling nyata dalam pengendalian kualitas adalah mengembangkan definisi operasional secara tepat tentang apa itu ketidaksamaan, sehingga suatu produk yang merupakan output dari proses perlu diperhatikan. •
Data atribut telah tersedia dalam banyak situasi termasuk dalam aktivitas inspeksi material, proses, perbaikan, atau inspeksi akhir. Dalam kaitan ini, data yang telah tersedia itu hanya membutuhkan sedikit usaha untuk mengkorversikan kedalam bentuk peta kontrol untuk data atribut itu.
•
Apabila data baru harus dikumpulkan, informasi atribut pada umumnya mudah diperoleh dan tidak mahal, serta tidak membutuhkan keterampilan khusus untuk mengumpulkan data atribut itu.
•
Kebanyakan data yang dikumpulkan untuk pelaporan manajemen adalah bentuk atribut akan menjadi lebih bermanfaat apabila dilakukan analisis peta kontrol untuk data atribut itu.
•
Ketikan memperkenalkan peta-peta kontrol dalam suatu organisasi, adalah penting untuk paling membutuhkannya. Signal masalah dapat datang dari sistem pengendalian biaya, keluhan-keluhan pengguna, hambatan-hambatan intenal, dll. Pengunaan peta-peta kontrol untuk data atribut yang berkaitan dengan ukuran-ukuran kunci kualitas secara keseluruhan sering kali mampu memberikan petunjuk tentang area proses spesifik yang membutuhkan
46
pengujian-pengujian lanjutan, termasuk kemungkinan menggunakan peta-peta kontrol untuk data variabel. 2.1.10.3.4 Peta Kendali P Peta kendali p digunakan untuk mengendalikan proporsi dari item-item yang tidak memenuhi syarat spesifikasi yang ditetapkan yang berarti dikatagorikan cacat. Untuk itu definisi operasional secara tepat tentang apa yang dimaksud ketidaksesuian atau apa yang dimaksud cacat sangatlah penting dan harus dipahami oleh setiap pengguna peta kendali P. Adapun langkah-langkah pembuatab peta kendali p (proporsi unit yang cacat) adalah sebagai berikut :
1. Tentukan contoh atau subgrup yang cukup besar (n>30). 2. Kumpulkan banyaknya subgrup (k), yaitu 20-25 subgrup. 3. Hitung untuk setiap subgrup nilai proporsi unit yang cacat, yaitu : p=
jumlah jenis cacat ukuran subgruop
4. Hitung rata-rata dari p, yaitu p-bar atau dihitung melalui rumus : p=
total cacat total inspeksi
5. Hitung batas kendali untuk peta kendali p :
47
ULC = p + 3
p (1 − p ) n
LCL = p − 3
p (1 − p ) n
6. Plot data proporsi (persentase) unit cacat dan amati apakah data itu berada dalam pengendalian atau tidak berada dalam pengendalian. Penggunaa Program MINITAB : •
Masukan data proses dan ukuran sample dalam table
•
Klik Star
•
Masukan proses dalam Variabel
•
Masukan ukuran sample dalam Subgruops in
•
Klik OK
Control Chart
P
P Chart of C2 0.011
UCL=0.010829
Proportion
0.010 0.009 _ P=0.008082
0.008 0.007 0.006
LCL=0.005334
0.005 1
4
7
10
13
16 19 Sample
22
25
28
31
Tests performed with unequal sample sizes
Gambar 2.5 Contoh Peta kendali
48
Bila pengamatan dilakuakan dengan ukuran contoh yang tidak selalu sama karena berbagai alas an tertentu, maka pembuatan peta p masih mengikuti langkahlangkah seperti yang telah dikemukakan, kecuali mengalami sedikit modifikasi. Modifikasi tersebut adalah dalam hal perhitungan UCL dan LCL yang harus dihitung untuk masing-masing sa,pel karena n yang berbeda-beda.
2.1.10.4 Kapabilitas Proses Kapabilitas adalah kemampuan dari proses dalam menghasilkan produk yang memenui spesifikasi. Jika proses memiliki kapabilitas baik, proses itu akan menghasilkan produk yang berada dalam batas-batas spesifikasi (diantara batas bawah dan batas atas spesifikasi). Sebaliknya, apabila proses memiliki kapbiitas yang jelek, proses itu akan menghasikan banyak produk yang berada di luar batas spesifikasi, sehingga menimbulkan kerugian karena produk akan ditolak. Jika indeks kapabilitas proses lebih besar atau sama dengan satu, hal itu menunjukan bahwa proses memiliki kapabilitas yang baik. Berarti bahwa proses mampu menghasilkan produk yang berada dalm batas-batas spesifikasi. Sebaliknya, jika nilai indeks kapabilitas proses lebih kecil dari pada satu, hal ini menunjukkan bahwa proses memiliki kabilitas yang jelek, serta menunjukan proses tidak mampu menghasilkan produk yang sesuai dengan batas-batas spesifikasi (Gaspersz, 1998, hal 79)
49
2.1.10.5 Studi kemampuan Proses Studi kemampuan proses bertujuan untuk menetukan proses untuk menghasilkan produk yang sesuai dengan terget spesifikasi yang telah ditentukan. Sebelum melakukan perbaikan pada suatu proses, sebaliknya dilakukan studi kemampuan proses terlebih dahulu. Setiap proses meghasilkan variasi alami yang diakibatkan oleh penyebab biasa (common cause). Variasi ini disebut juga toleransi alami atau natural tolerance (NT). Toleransi alami mendeskripsikan kemampuan proses berproduksi pada saat proses tersebut berada dalam kendali statistik. Bila spesifikasi berada di luar toleransi alami maka dapat dikatakan bahwa prosesnya mampu memenuhi spesifikasi berada di luar toleransi alami maka dpat dikatakan bahwa prosesnya mampu memenuhi spesifikasi yang ditentukan.
2.1.10.6 Tingkat Kapabilitas Sigma (Sigma Level) •
Unit (U) Merupakan jumlah produk yang diperiksa dalam inspeksi
•
Opportunities (OP)
50
Merupakan karakteristik yang dipriksa atau diukur. Karakteristik yang diperiksa atau diukur tersebut adalah karakteristik yang kritis bagi kualitas. •
Defect (D) Jumlah kecacatan ysng terjadi dalam produksi.
•
Defec per Unit (DPU)
DPU =
•
D U
Total Opportunities (TOP) TOP = U x OP
•
Defect per Opportunities (DPO)
DPO =
•
D TOP
Defect per Million Opportunities (DPMO) DPOM = DPO x 1000000
•
Tingkat Kapabilitas Sigma Konversikan nilai DPMO dengan menggunalan table konversi Six Sigma Untuk mengetahui proses berada pada tingkat sigma berada.
51
2.1.10.7 Diagram Pareto Diagram pareto adalah grafik batang yang mampu menunjukan masalah berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Masalah yang paling banyak terjadi ditunjukan oleh grafik batang pertama yang tertinggi serta ditempatkan pada sisi paling kiri, dan seterusnya sampai masalah yang paling sedikit terjadi ditunjukan oleh grafik batang terakhir yang terendah serta ditempatkan pada sisi paling kanan. Pada dasarnya diagram pareto dapat digunakan sebagai alat interprestasi untuk : 1. Menentukan frekuensi relatif dan urutan pentingnya masalah-masalah atau penyebab-penyebab terjadinya masalah yang ada. 2. Memfokuskan perhatian pada isu-isu kritis dan pentingnya melalui pembuatan ranking terhadap masalah-masalah atau penyebab-penyebab dari masalah itu dalam bentuk yang signifikan. Diagram pareto adalah diagram batang yang disusun secara menurun atau dari besar ke kecil (descending). Biasa digunakan untuk melihat atau mendefinisikan masalah, tipe cacat, atau penyebab yang paling dominan sehingga kita dapat memprioritaskan penyelesaian masalah. Oleh sebab itu, sebelum membuat diagram, perlu diketahui terlebih dahulu penggunaan lembar periksanya.
52
Adapun langkah-langkah yang harus dilakukan untuk pembuatan diagram pareto adalah : 1. tentukan metode klasifikasi data untuk sumbu harizontal : tipe cacat, sebab masalah, dll. 2. Putuskan mana yang terbaik untuk sumbu vertikal : dalam frekuensi atau dalam jumlah mata uang (rupiah atau dollar). 3. Kumpulkan data untuk interval waktu yang sesuai. 4. Ringkasan data dn rangking dari yang terbesar ke kecil. 5. Buat diagram dan tentukan beberapa hal penti yang perlu diprioritaskan.
Penggunaan Program MINITAB : Dari menu utama Masukan data Klik Star
Quality Tools
Pareto Chart
Didalamnya seperti yang terdapat 2 pilihan utama yaitu : 1. Chart defects data in yaitu untuk data bukan dalam bentuk table.
53
2. Chart defect table in yaitu data yang letaknya dalam bentuk table. Masukkan data yang telah dimasukkan ke dalam dialog box dengan memilih kolomnya kemudian klik OK.
Pareto Chart of C1 2500
100 80
1500
60
1000
40
500
20
0 C1
Count Percent Cum %
sy Ha
538 23.1 23.1
a Bl
ck
t do or Sh
479 20.5 43.6
t oo h tS
uk od r P
414 17.7 61.3
r Bu
am er Ov
349 15.0 76.3
a Fl
g in sh
ng di n Be 294 12.6 88.9
uk od Pr
w Ka
165 7.1 95.9
a
k oo tH
Percent
Count
2000
0
95 4.1 100.0
Gambar 2.6 Contoh Diagram Pareto 2.1.10.8 Diagram Sebab Akibat (Fishbone) Diagram sebab akaibat adalah suatu diagram yang menunjukan hubungan antara sebab akibat. Berkaitan dengan pengendalian proses statistikal, diagaram sebab akibat dipergunakan untuk menunjukan faktor-faktor penyebab (sebab) dan karakteristik kualitas (akibat) yang disebsbkan oleh faktor-faktor penyebab itu.
54
Diagram sebab akibat ini sering juga disebut sebagai diagram tukang ikan (fishbone) karena pertama kali diperkenalkan oleh Prof. Kaoru Ishikawa dari Universitas Tokyo pada tahun 1953. Pada dasarnya diagram sebab akibat dapat dipergunakan untuk kebutuhankebutuhan berikut : 1. Membantu mengindentifikasi akar dari suatu permasalahan. 2. Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah. 3. Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut. Langkah-langkah dalam pembuatan diagram akibat dapat dikemukakan sebagai berikut : 1. Mulai dengan pernyataan maslah-masalah utama yang penting dan mendesak untuk diselesaikan. 2. Tuliskan pernyaan masalah itu pada ”kepala ikan”, yang merupakan akibat (effect). Tuliskan pada sisi sebelah kanan dari kertas (kepala ikan), kemudian gambarkan ”tulang belakan” dari kiri ke kana dan tempatkan pernyataan masalah itu dalam kotak. 3. Tuliskan faktor-faktor penyebab utama (sebab-akibat) yang mempengaruhi masala kualitas sebagai ”tulang besar”, juga ditempatkan dalam kotak. Faktor-
55
faktor penyebab atau kategori utama dapat dikembangkan melalui statifikasi ke dalam pengelompokan dari faktor-faktor : manusia, mesin, peralatan, material, metode, kerja, lingkungan kerja, pengukuran, dll, atau statifikasi melalui langkah-langkah actual dalam proses. Faktor-faktor penyebab atau kategori-kategori dapat dikembangkan melalui brainstorming. 4. Tuliskan penyebab-penyebab sekunder yang mempengaruhi penyebabpenyebab utama (tulang-tulang besar), serta penyebab-penyebab sekunder itu dinyatakan sebagai ”tulang –tulang berukuranan sedang”. 5. Tuliskan penyebab-penyebab tersier yang mempengaruhi penyebab-penyebab sekunder (tulang-tulang berukuran sedang), serta penyebab-penyebab tersier itu dinyatakan sebagai ”tulang-tulang berukuran kecil”. 6. Tentukan item-item yang penting dari setiap faktor dan tandailah faktor-faktor penting tertentu yang kelihatan memiliki pengaruh nyata terhadap karakteristik kualitas. 7. Catatlah informasi yang perlu didalam diagram sebab akibat, itu, seperti judul, nama produk, proses, kelompok, daftar partisipan, tanggal, dll. 2.1.10.9 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Failure Mode and Effect Analysis adalah suatu penaksiran elemen per elemen secara sistematis untuk menyoroti akibat-akibat dari kegagalan komponen,
56
produk, proses atau system memenuhi keinginan dan spesifikasi konsumen, termasuk keamanan. Hal ini ditandai dengan nilai yang tinggi atas elemen dari komponen, produk, proses atau sistem yang memerlukan prioritas penanganan untuk mengurangi kegagalan melalui desain ulang, perbaikan secara terus-menerus, pendukung keamanan, dll. Hal itu dapat dilaksanakan pada tahap perencanangan dengan menggunakan pengalaman atau pertimbangan, atau yang dapat digabungkan dengan menggunakan pengalaman atau pertimbangan, atau yang dapat digabungkan dengan reabilitas data menggunakan pengetahuan tentang rata-rata tingkat kegagalan untuk komponen dan produk yang ada saat ini (field and swift, 1996, h,91). Berikut ini adalah faktor-faktor yang mempengaruhi suatu Failure Mode
and Effect Analysis : •
Modus kegagalan potensial, bagaimana elemen dari omponen, produk, proses atau sistem tidak berhasil memnuhi masing-masing aspek dari spesifikasi yang diinginkan.
•
Efek kegagalan potensial, apa yang akan menjadi akibat dari kegagalan elemen atas komponen, produk, proses atau sistem.
•
Penyebab potensial, apa yang akan membuat komponen, produk, proses atau sistem gagal dalam jalan memenuhi apa yang dihaapkan melalui model kagagalan potensial.
57
•
Pengendalian saat ini, apa yang akan dilakukan saat ini untuk mengurangi kesempatan atas terjadinya kegagalan.
•
Occurrence (O), kemungkinan terjadinya kegagalan.
•
Saverity (S), dampak dari kemungkinan bahwa yang tejadi bagi pemakainya maupun lingkungan.
•
Detectability (D), kemungkinan bahwa kesalahan tidak dapat dideteksi sebelum kegagalan terjadi (D1) dikalikan denagan kemungkinan bahwa kegagalan tidak dapat dideteksi sebelum terjdi akibat (D2).
Ratting Occureence, Saverity, dan Detectability dinyatakan dalam skala 1 sampai 10 dan dapat dilihat pada tabel-tabel dibawah ini : Table 2.3 Rating Umum untuk FMEA OCCURRENCE
SEVERITY
DETECTABILITY
Almost never
Haedly noticeable
Absolutly obvisious
Occasionaly
Dissatisfaction
Visible but could go unnoticed
Often
Serious effect Undetecable
58
Rating Occurrence (O) adalah penentuan kemungkinan sebuah mode kegagalan dapat terjadi. Rating ini terdiri dari 10 poin dengan 1 menjadi rating yang paling rendah dan 10 menjadi rating yang tertinggi. Metode terbaik untuk menetukan rating tersebut adalah dengan menggunakan data aktual dari suatu proses. Jika data aktual tidak tersedia, maka tim Six Sigma harus memperkirakan kemungkinan mode kegagalan dapat terjadi berdasarkan pengalaman. Rating Occurrence secara keseluruhan dapat dilihat pada tabel 2.4
Tabel 2.4 Definisi FMEA Untuk Rating Occurrence Occurrence Rating Keterangan 1 Adalah ridak mungkin bahwa penyebab ini yang mengakibatkan mode kegagalan (1 dalam 1.000.000) 2 Kegagalan akan jarang terjadi (1 dalam 20.000) 3 Kegagalan akan jarang terjadi (1 dalam 4.000) 4 Kegagalan akan jaran gterjadi (1 dalam 1000) 5 Kegagalan agak mungkinterjadi (1 dalam 400) 6 Kegagalan agak mungkinterjadi (1 dalam 80) 7 Kegagalan sangat mungkin terjadi (1 dalam 40) 8 Kegagalan sangat mungkin terjadi (1 dalam 20) 9 Hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan akan terjadi (1 dalam 8) 10 Hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan akan terjadi (1 dalam 2)
Rating Saverity (S), merupakan suatu estimasi atau perkiraan subyektif tentang bagaimana buruknya pelanggan akan merasakan akibat kegagalan yang
59
terjadi. Pemberian ating dapat berdasrkan pada pengalaman dimasa lampau, atau berdasarkan pada pengetahuan dan kahlian yang dimiliki oleh tim Six Sigma. Rating
Saverity dapat dilihat pada tabel 2.5
Tabel 2.5 Definisi FMEA Untuk Rating Saverity Severity Rating Keterangan 1 Tidak menimbulkan efek pada konsumen 2 Gangguan kecil pada konsumen Menimbulkan gangguan paa konsumen tetapi tidak kehilangan funggsi 3 utamanya 4 Kemungkinan produk dikembalikan ke produsen 5 Produk pasti dikembalikan ke produsen 6 Kegagalan yang timbulakan menyebab pelanggaran undang-undang 7 Kegagalan menyebabkan luka-luka atau masalah keamanan lainya 8 Masalah keselamatan, penurunnan fungsi yang menyebabkan lika serius 9 Kegagalan kompleks yang mungkin menyebabkan luka serius atau kematian 10 Kegagalan yang mungkin besar menyebabkan kematian
Rating detectability (D) adalah suatu perliraaan tentang bagaimana efektivitas dari metode pencegahan atau deteksi menghilangkan mode kegagalan. Penentuannya. Berdasarkan pada pengalaman dan pertimbangan dari Six Sigma. Rating tersebut dapat dilihat tabel 2.6
60
Tabel 2.6 Definisi FMEA Untuk Rating Detectability Detectability Rating Keterangan 1 Selalu jelas, sangat mudah untuk diketahui 2 Jelas bagi indera manusia 3 Memerlikan inspeksi 4 Inspeksi dengan hati-hati dengan menggunkan indera manusia 5 Inspeksi yang sangat hati-hati dengan indera manusia 6 Memerlikan bantuan dan atau pembongkaran sederhana 7 Diperlukan inspeksi dan atau pembongkaran 8 Diperlukan inspeksi dan atau pembongkaran yang komples 9 Kemungkinan besar tidak dapat dideteksi 10 Tidak dapat dideteksi
Perlu diperhatikan bahwa setiap mode kegagalan akan mengakibatkan palng sedikit satu akibat. Sehingga untuk setiap akibat, atau kelompok akibat yang sama, seharusnya memliki satu rating kemungkinan. Contoh berikut akan menjelaskan tentang cara pemberian rating. Contoh. 1 mode Kegagalan, 1 penyebab, 2 akibat Mode Kegagalan Potensial
: rusak
Penyebab Potensial
: kelebihan beban
Akibat Potensial
: (1) kerusakan kecil, (2) kerusakan besar.
61
Pertama, rating kemungkinan akibat seara keseluruhan destimasi atau diduga. Kelebihan beben (overload) adalah sangat mungkin mengakibatkan kerusakan, sehingga rating kemungkinan akibat secara keseluruhan adalah 8. Berikut, kemungkinan dari mode kegagalan yang mengakibatkan setiap akibat diestimasi atau diduga. Rating ini tidak boleh melebihi rating kemungkinan akibat secara keseluruhan, yaitu 8. Oleh karena itu skala nilai tertinggi ”disusutkan atau dikurangi dari 10 besar, sehingga akan memperoleh rating 6 pada skala nilai yang baru. Akibat kerusakan besar adalah jarang ditemukan, sehingga diberikan nilai rating 1. Angka-angka ini dicatat dalam formulir FMEA, dengan cara disusun, misal : nilai kemungkinan untuk kerusakan besar memperoleh skor 1, dan untuk kerusakan kecil memperoleh skor 6. Risk Priority Number (RPN) merupakan perkalian dari rating occurrence (O), severity (S), detectability (D) : RPN = O x S x D Angka ini seharusnya digunakan sebagai paduan untuk mengetahui masalah yang paling serius, dengan indikasi angka yang paling tinggi memerlukan penangganan serius.
