BAB 2 LANDASAN TEORI 2.1
Manajemen Griffin (2008 : 7) manajemen adalah suatu rangkaian aktivitas (termasuk
perencanaan dan pengambilan keputusan, pengorganisasian, kepemimpinan, dan pengendalian) yang diarahkan pada sumber-sumber daya organisasi (manusia, financial, fisik, dan informasi) dengan maksud untuk mencapai tujuan organisasi secara efektif dan efesien. Stephen P.Robbins dan Mary Coulter (2012 : 36) manajemen mengacu pada proses mengkoordinasi dan mengintergrasikan kegiatan-kegiatan kerja agar di selesaikan secara efisien dan efektif dengan dan melalui orang lain. Dari pengertian diatas,peneliti menyimpulkan bahwa manajemen adalah proses pengkoordinasian sekelompok orang dengan arahan-arahan untuk mencapai tujuan perusahaan,secara efektif dan efesien.Perusahaan yang memiliki manajemen yang baik adalah perusahaan yang menjalankan fungsi efektif dan efisien. Efisien berarti menggunakan berbagai sumber daya secara bijaksana dan dengan cara yang hemat biaya, sehingga produk atau jasa yang dihasilkan berkualitas tinggi namun dengan biaya yang relatif rendah, sedangkan efektif berarti membuat keputusan yang tepat dan mengimplementasikannya dengan sukses. 2.1.1
Proses Manajemen Proses manajemen melibatkan 4 aktivitas dasar, yaitu (Mohammad Halim,2006). •
Perencanaan dan pengambilan keputusan
•
Pengorganisasian
•
Kepemimpinan
•
Pengendalian
Berikut adalah penjelasan lebih lanjut mengenai 4 aktivitas dasar dari proses manajemen Perencanaan dan pengambilan keputusan : menentukan arah tindakan perencanaan (planning) berarti menetapkan tujuan organisasi dan bagaimana cara 9
10 terbaik untuk mencapainya. Pengambilan keputusan (decision making), yang merupakan bagian dari proses perencanaan adalah pemilihan suatu tindakan dari serangkaian alternatif. •
Perencanaan dan pengambilan keputusan : membantu mempertahankan efektivitas manajerial karena menjadi petunjuk untuk aktivitas di masa depan. Artinya,tujuan dan rencana organisasi dengan jelas membantu manajer untuk mengetahui bagaimana mengalokasikan waktu dan sumber daya mereka.
•
Pengorganisasian : mengkoordinasikan aktivitas dan sumber daya fungsi manajemen.berikutnya adalah mengorganisasikan orang-orang dengan sumber
daya
lainnya
yang
diperlukan
untuk
melaksanakan
rencana.Secara khusus,pengorganisasian mencakup penentuan bagaimana cara mengelompokkan berbagai aktivitas dan sumber daya. •
Kepemimpinan : memotivasi dan mengelola orang,fungsi manajerial yang ketiga adalah kepemimpinan. Beberapa orang menganggap kepemimpinan sebagai aktivitas yang paling penting dan paling menantang dari semua aktivitas manejerial.Kepemimpinan (leading) adalah serangkaian proses yang dilakukan agar anggota dari suatu organisasi bekerja bersama demi kepentingan organisasi tersebut.
•
Pengendalian : memonitor dan mengevaluasi aktivitas Tahap terakhir dari proses manajemen adalah pengendalian (controlling), atau pemantauan kemauan organisasi dalam tujuannya.Ketika organisasi bergerak menuju tujuannya,manajer harus memonitor kemajuan untuk memastikan bahwa organisasi tersebut berkinerja sedemikian rupa sehingga akan mencapai tujuannya pada waktu yang telah ditentukan.Pengendalian membantu memastikan efektivitas dan efisien yang diperlukan demi keberhasilan manajemen.
11
2.2
Jenis dan Fungsi Organisasi Render (2008 : 5) dalam proses membuat barang dan jasa,semua organisasi pasti
melakukan tiga fungsi. Fungsi-fungsi ini sangat penting dan tidak hanya untuk proses produksi,tetapi juga untuk hidup organisasi. Tiga fungsi tersebut adalah : 1. Pemasaran, fungsi ini berperan dalam mengadakan permintaan dari konsumen, atau setidaknya mendapatkan pesanan untuk membuat barang dan jasa, jika fungsi tidak berjalan maka tidak akan terjadi penjualan. 2. Produksi / operasi, fungsi merupakan proses yang menghasilkan produk atau jasa. 3. Keuangan / akuntansi, dalam fungsi ini kegiatan yang dilakukan adalah seperti memantau apakah perusahaan berjalan dengan baik, membayar tagihan-tagihannya, dan mampu mengumpulkan uang. 2.3
Pengertian Manajemen Operasi dan Produksi Sedangkan menurut Heizer dan Render yang diterjemahkan oleh Sungkono,C.
(2009:4) adalah serangkaian aktivitas yang menghasilkan nilai dalam bentuk barang dan jasa dengan mengubah input menjadi output. Manajemen produksi operasional merupakan salah satu fungsi penting dalam perusahaan (organisasi), selain manajemen sumber daya manusia manajemen pemasaran,dan manajemen keuangan akuntansi atau akuntansi keuangan yang menghasilkan produk (barang dan jasa). Secara umum, kegiatan operasi merupakan kegiatan yang berhubungan dengan penciptaan atau pembuatan barang, jasa, atau kombinasinya melalui proses transformasi dari masukan sumber daya produksi menjadi keluaran yang diinginkan. Istilah manajemen operasi sebenarnya mengandung pengertian yang lebih luas. Oleh karena itu, dalam perkembangannya sering digunakan istilah manajemen operasi saja, karena manajemen operasi mencakup kedua jenis kegiatan, baik yang menghasilkan barang maupun jasa. Pengertian manajemen operasi menurut Deitana, Tita (2011,p.2) yaitu untuk mengetahui bagaimana cara memproduksi barang dan jasa.
12
Tabel 2.1 Perbedaan Barang Dan Jasa Barang
Jasa
Berwujud
Tidak berwujud
Dapat disimpan
Tidak dapat disimpan
Kontak dengan konsumen rendah
Kontak dengan konsumen tinggi
Diproduksi dulu baru dikonsumsi
Diproduksi bersamaan dengan dikonsumsi
(Sumber : Peters (1999), Service Management : Managing The Image. Economics, Trisakti University, Jakarta, p.34 (diadaptasi)). Jika menurut Prasetya dan Lukiastuti (2009:35) manajemen operasi adalah serangkaian aktifitas yang menghasilkan nilai dalam bentuk barang dan jasa dengan mengubah input menjadi output. Kegiatan yang menghasilkan barang dan jasa berlangsung di semua organisasi. Baik perusahaan manufaktur maupun jasa. Sehingga dapat disimpulkan bahwa manajemen operasi adalah cara bagimana membangun dan mengelola operasi suatu organisasi atau perusahaan mulai dari perencanaan system operasi, perancangan sistem operasi hingga pengendalian sistem operasi. Unsur-unsur yang terkandung dalam definisi tersebut yaitu: Kontinu, berarti manajemen produksi dan operasi bukan suatu kegiatan yang berdiri sendiri. Keputusan manajemen bukan merupakan tindakan sesaat, melainkan tindakan yang berkelanjutan. Efektif, berarti segala perkejaan harus dilakukan secara tepat dan sebaik-baiknya, serta mencapai hasil sesuai dengan yang diharapkan. Fungsi manajemen, berarti kegiatan manajemen produksi dan operasi memerlukan pengetahuan yang luas, mencakup planning, organizing, actuating, dan controlling. Dalam pelaksanaannya, berbagai sumber daya diintegrasikan untuk menghasilkan barang dan jasa. Efisien, berarti manajer produksi dan operasi dituntut untuk mempunyai kemampuan kerja secara efisien agar dapat mengoptimalkan penggunaan sumber daya dan memperkecil
13 limbah. Tujuan, berarti kegiatan kegiatan manajemen produksi dan operasi harus mempunyai tujuan untuk menghasilkan suatu produk sesuai yang direncanakan.
14
Sedangkan menurut Schroeder (2008:23) memberikan penekanan terhadap definisi kegiatan produksi dan operasi pada 3 hal, yaitu: •
Pengelolaan fungsi organisasi dalam menghasilkan barang dan jasa.
•
Adanya sistem transformasi yang menghasilkan barang dan jasa.
•
Adanya pengambilan keputusan sebagai elemen penting dari manajemen operasi.
2.4
Manajemen Operasional Ada beberapa pengertian dari manajemen operasional menurut para ahli, antara
lain: Menurut Jay Heizer dan Berry Rander (2009:4), manajemen operasional adalah serangkaian aktivitas yang menghasilkan nilai dalam bentuk barang dan jasa dengan mengubah input menjadi output. Menurut Eddy Herjanto (2007:2) , manajemen operasional adalah suatu kegiatan yang berhubungan dengan pembuatan barang, jasa dan kombinasinya, melalui proses transformasi dari sumber daya produksi menjadi keluaran yang diinginkan. Seorang manajer operasi menerapkan proses manajemen yang terdiri dari perencanaan, pengorganisasian, pengaturan karyawan, pengarahan, dan pengendalian ke dalam pengambilan keputusan pada fungsi manajemen operasi. Terdapat sepuluh keputusan penting dalam manajemen operasi yang masing-masing membutuhkan proses manajemen yang baik. Berikut adalah kesepuluh keputusan yang penting dalam manajemen operasi: •
Desain produk dan jasa
•
Manajemen mutu
•
Desain proses dan kapasitas
•
Strategi lokasi
•
Strategi tata letak
•
Sumberdaya manusia dan sistem kerja
•
Manajemen rantai pasokan
•
Persediaan, perencanaan kebutuhan barang
15 •
Penjadwalan jangka pendek dan menengah Pemeliharaan
Manajemen operasi terus berkembang dengan adanya sumbangan dari ilmu-ilmu lain, termasuk teknik industri dan manajemen science. Ilmu ini, sering dengan statistik, juga manajemen, dan ilmu ekonomi telah berkontribusi pada peningkatan produktifitas. Begitu pula dalam ilmu-ilmu pasti seperti biologi, kimia, fisika, juga memberikan kontribusi terhadap kemajuan manajemen operasi. Kontribusi terpenting bagi manajemen operasi adalah berasal dari ilmu informatika, yang diartikan sebagai proses sistematis yang dilakukan pada data untuk mendapatkan informasi. 2.5
Metode Seven Tools Menurut,Paliska, G.,Pavletic, D dan Sokovic M. 2007 dengan judul Quality
Tools – Systematic Use In Process Industry. Journal of Achievements in Material and Manufacturing Engineering. Volume 25, Issue 1, November. Quality tools can be used in all phases of production process,from the beginning of product development up to product marketing and customer support. For Problem identification can be used most of the 7QC tools. 2.5.1
Diagram Alir ( Flow Chart ) Peta proses atau diagram alur mengindentifikasikan urutan aktivitas atau aliran
berbagai bahan baku dan informasi didalam suatu proses tersebut untuk memahaminya secara lebih baik dan lebih objektif dengan cara memberikan gambar mengenai langkah – langkah yang dibutuhkan untuk menyelesaikan tugas. Peta proses disusun dengan cara melibatkan orang orang yang terlibat dalam proses tersebut. Diagram alir yaitu : Flow chart merupakan sebuah gambar sederhana dari sebuah proses (Zamit,Y . 2010:45) Suatu proses yang mulai dengan membuat aliran – aliran kegiatan utama . kemudian buatlah aliran yang mendetail dari kegiatan – kegiatan utama ( Evans dan Lindsay,2007,P177-178 )
16 Menurut Jogiyanto (2005:802) ”Bagan alir program (program flow chart) merupakan bagan alir yang mirip dengan bagan alir sistem, yaitu untuk menggambarkan prosedur di dalam sistem”. 2.5.2
Lembar Pengukuran Data (Check Sheet ) Lembar pengamatan merupakan bentuk yang sederhana yang di rancang untuk
memungkinkan pengunaannya mencatat data khusus dan dapat diobservasi mengenai datu atau beberapa variabel (Yamit,Z.2010:49) Tague (2005) adalah sebagai berikut: •
Menentukan kejadian atau permasalahan apa yang akan diamati, kemudian kembangkan definisi operasional.
•
Menentukan kapan data akan dikumpulkan dan berapa lama.
•
Merancang form isi sedemikian rupa sehingga data dapat direkam dengan hanya memberikan tanda cek (V) atau tanda silang (X) atau simbol serupa sehingga data tidak perlu diperbanyak ulang untuk analisis.
•
Memberikan etiket setiap daerah kosong pada form.
•
Menguji check sheet secara singkat untuk memastikan ketepatan check sheet dalam mengumpulkan data yang diinginkan, juga memastikan apakah check sheet mudah digunakan atau tidak.
•
Merekam data pada check sheet setiap kali ditemukan kejadian atau masalah yang ditargetkan.
( Yuri dan Nurchayo, 2013 : 63 ) mengungkapkan ada empat macam Check sheet, yaitu: 1.
Defective item check sheet Merupakan
jenis
lembar
kerja
pertama
yang
digunakan
untuk
mengindentifikasikan jenis masalah atau yang cacat yang terjadi dalam proses. 2.
Defective Location check sheet Merupakan jenis lembar kerja yang kedua dimana digunakan untuk mengindentifikasi lokasi cacat.
17
3.
Defective cause check sheet Merupakan
jenis
lembar
kerja
ketiga
yang
digunakan
untuk
mengindentifikasi penyebab masalah atau cacat. Terdapat lebih dari satu varibel yang dipantau saat mengumpulkan data jenis lembar cek ini. 4.
Checkup confirmation check sheet Merupakan jenis lembar kerja terakhir yang digunakan untuk memastikan bahwa prosedur – prosedur yang ada sudah dilakukan dengan tepat dan benar.biasanya berisi tentang daftar aturan, prosedur, serta tugas yang ada.
2.5.3
Diagaram Tebar (Scatter Diagram) Diagram sebar merupakan alat yang bermanfaat untuk menjelaskan apakah
terdapat hubungan antara dua variabel tersebut dan apakah hubungannya positif atau negatif (Yamit,Z.2010:60) Pada dasarnya diagram tebar merupakan alat interprestasi data yang digunakan untuk: •
Menguji bagaimana kuatnya hubungan antara dua variabel, Misalnya : kecepatan mesin satu dengan bagian mesin yang lainnya, banyaknya kunjungan tenaga penjual (salesman) dan hasil penjualan, temperature, dan hasil proses kimia. Banyaknya produk yang ditolak (cacat), konsumsi makanan dan pertumbahan bobot badan, biaya pengeluaran iklan dan pengalaman kerja performa dari karyawan.
•
Menentukan jenis penjualan dari dua variabel itu. Apakah positif, negatif , atau tidak ada hubungan.
Langkah – langkah pembuatannnya ( Besterfield , 2009 ): a)
Kumpulkan data dan masukan kedalam tabel.
b)
Gambarkan sumbu tegak dan sumbu datar beserta skala dan keterangan.
c)
Gambarkan titik koordinat data tersebut.
18
2.5.4
Histogram Histogram merupakan salah satu metode untuk membuat rangkuman tentang
data sehingga data tersebut mudah dianalisis, yang menyajikan data secara grafik tentang seberapa sering elemen-elemen dalam proses muncul (Yamit, Z.2010:55) Histogram adalah suatu potret dari proses yang menunjukkan : distribusi dari pengukuran dan frekuensi dari setiap pengukuran itu. Dengan demikian histogram dapat dipergunakan sebagai suatu alt untuk mengkomunikasikan informasi tentang variasi dalam proses dan membantu manajemen dalam membuat keputusan-keputusan yang berfokus pada usaha perbaikan yang dilakukan secara continue dan terus – menerus. (Montgomery, 2009) 2.5.5
Control Chart Peta kendali adalah sebuah grafik atau peta dengan garis batas dan garis garis ini
disebut garis kendali terdapat tiga macam garis kendali yaitu: batas, kendali atas, garis pusat dan batas kendali bawah. Garis-garis kendali itu ditulis sebagai UCL, x Bar, dan LCL dengan urutan yang sama (Nasution,A.H 2006:306) Render dan Heizer (2001) mengungkapkan bahwa suatu proses dikataan terkendali secara statistic apabila sumber terjadinya variasi hanya dikarenakan oleh sebab yang alami atau umum. Proses ini digambarkan dalam peta kendali proses leat pendekteksian dan penghapusan sebab – sebab variasi yang khusus. Setelah tergambarkan dalam petabarulah kemampuan dan kinerja dapat ditentukan untuk memenuhi apa yang diharapkan. Peta Kendali P Peta kendali p digunakan untuk mengukur proporsi ketidaksesuaian dari item – item dalam kelompok yang sedang diinspeksi. Dengan demikian peta kontrol p digunakan untuk mengendalikan proporsi dari item – item yang tidak memenuhi syarat spesifikasi kualitas atau proporsi dari produk yang dihasilkan dalam suatu proses
19 Jika item – item itu tidak memenuhi standart pada satu atau lebih karakteristik kualitas yang di periksa, maka item – item itu digolongkan sebagai tidak memenuhi syarat spesifikasi atau cacat. (Gazper, 2012 , P57 ) Rumus untuk batas kendali atas dan bawah dari diagram p adalah (Haizer dan Render, P357) UCLp = p-bar + z LCLp = p-bar + z Dimana :
p-bar = rata – rata bagian yang rusak pada sampel Z
= jumlah standar deviasi
= standar deviasi dari distribusi sampling 2.5.6
Diagram Pareto Diagram pareto adalah grafik batang yang menunjukan masalah berdasarkan
urutan banyaknya kejadian . masalah yang paling banyak terjadi di grafik batang pertama dan tertinggi serta ditempatkan pada sisi paling kiri , seterusnya sampai maslah yang aling sedikit terjadi ditujukan pada grafik batang terakhir yang terendah. Manfaat diagram pareto cocok digunakan ada tingkatan yang bervariasi dalam program perbaikan mutu untuk menentukan langkah apa yang harus diambil selanjutnya (Miranda dan Tunggal, 2012, p71) Pareto chart untuk mengindentifikasi beberapa isu vital dengan menerapkan aturan perbandingan 80:20 artinya 80% peningkatan dapat dicapai dengan memecahkan 20% masalah yang terpenting yang dihadapi (yamit, Z. 2010:54) Diagram pareto menurut (Purba,2008): •
Menunjukkan persoalan utama.
•
Menyatakan perbandingan masing-masing persoalan terhadap keseluruhan.
•
Menunjukkan tingkat perbaikan setelah adanya tindakan perbaikan.
•
Menunjukkan perbandingan masing-masing persoalan sebelum dan sesudah perbaikan.
20
2.5.7
Diagram Sebab-Akibat (Cause and effect diagram ) Diagram sebab akibat adalah suatu diagram yang menunjukan hubungan
antara sebab dan akibat. Berkaitan degnan pengendalian proses statistical, diagram sebab akibat digunakan biasanya untuk menunjukan faktor – faktor penyebab dan karakteristik kualitas yang disebabkan oleh faktor – faktor penyebab itu. Diagram ini sering juaga disebut dengan diagram tulang ikan karena bentuknya yang seperti tulang ikan. Fungsi dasarnya adalah untuk mengindentifikasi dan mengorganisasi penyebabpenyebab yang mungkin timbul dari suatu efek spesifik dan kemudian memisahkan akar penyebabnya (Yamit, Z.2010:47). Fasiliator yang mendengarkan para peserta dengan hati – hati dapat mencatat ide – ide yang penting. Suatu kelompoak dapat bekerja lebih efektif dengan cara memikirkan maslah tersebut secara lebih luas sambil mempertimbangkan faktor – faktor lingkungan, politik, kepegaiwaian , dan bahkan kebijakan pemerintahan, jika mungkin. (Evans dan Lindsay, 2007, P187 ). 2.6
Kegunaan Seven Tools Menurut Kuswandi dan Erna Mutiara (2004;41),terdapat 7 (tujuh) alat bantu
dalam membantu mengendalikan kualitas. Secara umum ketujuh alat tersebut (Seven Tools) memiliki kegunaan sebagai berikut: •
Mengetahui permasalahan apa yang dihadapi
•
Memersempit ruang lingkup perusahaan
•
Mencari factor-faktor yang diperkirakan sebagai penyebab dari permasalahan
•
Memastikan bahwa faktor-faktor tersebut berhubungan dengan permasalahan
•
Mencegah kesalahan akibat kelalaian yang tidak perlu
•
Melihat hasl dari setelah perbaikan
•
Mengetahui penyimpangan yang terjadi
21
Gambar 2. 1 Alat bantu Pengendalian Kualitas Sumber : Richard B. Chase, Nicholas J. Aquilano dan F. Robert Jacobs; “ Operations Management for Competitive Advantge “, edisi 9 2001, halaman 272
22
2.7
Definisi Kualitas Istilah kualitas memiliki banyak sekali definisi. Berikut adalah kualitas menurut
beberapa ahli: •
kualitas dibagi menjadi 3 tipe (Christina, 2004), yaitu phisical (contoh panjang, berat), sensory (contoh rasa, warna), dan time orientation (contoh durability yaitu seberapa lama produk dipakai).
•
Secara umum (Christian, 2004) dapat diartikan sebagai sesuatu yang berhubungan dengan satu atau lebih karakteristik yang diharapkan terdapat dalam suatu barang.
•
atau jasa tertentu. Kualitas (Gryna, 2001) adalah kepuasan dan kesetiaan konsumen terhadap suatu produk.
2.8
Pengertian Pengendalian Kualitas Dalam dunia industri pengertian pengendalian kualitas atau Quality Control
dalam beberapa manajemen produksi disebut pula sebagai manajemen kualitas atau kendali mutu. Namun pada dasarnya istilah-istilah tersebut mengacu pada pengertian yang sama. Untuk mengetahui pengertian dari pengendalian kualitas, maka perlu kita ketahui dulu pengertian dari “Pengendalian” dan “Kualitas”. Sofjan Assauri (2004;210) Secara terperinci, dapat dikatakan bahwa tujuan dari pengedalian kualitas menurut adalah: •
Agar barang hasil dapat mencapai standar kualitas yang telah ditetapkan
•
Mengusahakan agar biayainspeksi dapat menjadi sekecil mungkin
•
Mengusahakan agar biaya desain produk dan proses dengan menggunakan mutu produksi tertentu dapat menjadi sekecil mungkin.
23
2.9 Langkah-Langkah Pengedalian Kualitas Untuk melaksanakan pengendalian kualitas, terlebih dahulu kita perlu memahami beberapa langkah dalam melaksanakan pengendalian kualitas. Menurut
Roger
G.
Schroeder
(2000;135),
untuk
meningkatkan
atau
mengimplentasikan perencanaan. Pengedalian dan pengembanagan kualitas melalui siklus kualitas diperlukan langkah-langkah sebagai berikut:
2.10
•
Menentukan karakteristik kualitas
•
Memutuskan bagaimana cara mengukur setiap karakteristik
•
Menetapkan standar kualitas
•
Menentukan tes yang tepat untuk tiap-tiap standar
•
Mencari dan memperbaiki kasus produk berkualitas rendah
•
Terus-menerus melakukan perbaikan
Failure Mode and Effect Analysis ( FMEA ) Merupakan alat yang sering digunakan untuk mengindentifikasi sumber –
sumber dan akar penyebab dari suatu masalah kualitas. FMEA adalah alat prosedur tersktruktur untuk mengindentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan. Suatu mode kegagalan atau disebut dengan kecacatan dari suatu produk sehingga membuat tergangunya fungsi dari produk tersebut. Melalui menghilangkan mode kegagalan, maka FMEA akan dapat meningkatkan keandalan dari produk dan pelayanan sehingga meningkatkan kepuasan pelanggan yang menggunakan produk dan pelayanan itu. Kegagalan
digolongkan
berdasarkan
dampak
yang
diberikan
terhadap
kesuksesan suatu misi dari sebuah sistem. Secara umum, FMEA ddidefinisikan sbagai sebuah teknik yang mengidentifikasi tiga hay, yaitu: 1. Penyebab kegagalan yang potensial dari sistem, desain produk, dan proses selama siklus hidupnya, 2. Efek dari kegagalan tersebut,
24 3. Tingkat kekritisan efek kegagalan terhadap fungsi sistem, desain produk, dan proses. Tujuan yang dapat dicapai oleh perusahaan dengan penerapa FMEA: 1. Untuk mengidentifikasi mode kegagalan dan tingkat keparahan efeknya. 2. Untuk mengidentifikasi karakteristik kritis dan karakteristik signifikan. 3. Untuk mengurutkan pesanan desain potensial dan defisiensi proses. 4. Untuk membantu dalam mengurangi perhatian terhadap produk dan proses, dan membantu mencegah timbulnya permasalahan. Dalam penerapannya FMEA sebagai landasan penerjamahan tingkat – tingkat ekspetasi konsumen. FMEA digunakan untuk sebagai perangkat kerja dalam mereduksi tingkat – tingkat ketidakpuasan konsumen dan bukan sebagai peningkatan tingkat kepuasan konsumen tersebut. ( Hidayat, 2007, P244 – 255 ). Definisi sebagai terminologi dalam FMEA adalah sebagai berikut ( Pzydek, 2003, P596 – 597 ). 1. Akibat potensial adalah akibat yang dirasakan atau dialami oleh pengguna akhir. 2. Potential Failure Mode adalah penyebab kegagalan – kegagalan atau penyebab kecacatan yang mungkin terjadi. 3. Potential failure effect adalah efek – efek yang terjadi karena kegagalan tersebut. 4. Potential causes adalah kemungkinan penyebab terjadinya Potential Failure.
25
5. Severity ( S ) adalah penilaian tentang seberapa signifikan efek dari kegagalan yang terjadi terhadap konsumen. Penilaian untuk severity dapat dilihat dari tabel di bawah ini. ( Pzydek, 2003, P598 – 599 ) Tabel 2.2 Tabel Severity Rating
Severity
1
Tidak mengakibatkan apa – apa tidak memerlukan penyesuaian.
2
Mesin tetap beroperasi dengan aman , hanya terjadi sedikit gangguan peralatan yang tidak begitu berarti akibatnya hanya dapat diketahui oleh operatornya.
3
Mesin tetap beroperasi dengan aman, hanya terjadi sedikit gangguan dan diketahui oleh rata – rata operator.
4
Mesin tetap beroperasi dengan aman, hanya saja terdapat gangguan kecil. Akibatnya diketahui oleh semua Operator.
5
Mesin tetap beroperasi normal, tapi akibatnya telah menimbulkan beberapa produk yang gagal / cacat, operator merasa tidak puas karena tingkat kinerja berkurang.
6
Mesin tetap beroperasi normal, tapi tetap menimbulkan kegagalan produk, operator sangat tidak puas dengan kinerja mesin.
7
Mesin tetap beroperasi dengan aman, tetapi tidak dapat dijalan dengan penuh. Operator merasa sangat tidak puas.
8
Mesin tidak dapat dioperasikan dan telah kehilangan fungsi utamanya.
9
Mesin gagal beroperasi, serta tidak sesuai dengan peraturan keselamatan kerja.
10
Mesin tidak layak dioperasikan, karena dapat menimbulkan kecelakaan secara tiba – tiba, dan hal ini bertentangan dengan peraturan keselamatan kerja. Sumber : Pzydek, 2003, P598 – 599
26
6. Occurrence adalah penilaian tentang seberapa seringnya penyebab dari kegagalan ini akan terjadi. Dengan pemberian rating untuk Occurrence dapat dilihat dari tabel di bawah ini. ( Pzydek, 2003, P598 – 599 ) Tabel 2.3 Tabel Occurrence Rating
Occurrence
1
Kerusakan hamper tidak pernah terjadi.
2
Kerusakan jarang terjadi.
3
Kerusakan yang terjadi sangat sedikit.
4
Kerusakan yang terjadi sedikit.
5
Kerusakan yang teradi pada tingkat rendah.
6
Kerusakan yang terjadi pada tingkat medium.
7
Kerusakan yang terjadi agak tinggi.
8
Kerusakan yang terjadi tinggi.
9
Kerusakan yang terjadi sangat tinggi.
10
Kerusakan selalu terjadi. Sumber : Pzydek, 2003, P598 – 599
27
28 7. Detectability adalah penilaian sebarapa mungkin penyebab kegagalan itu bisa terdeteksi oleh sistem yang telah ada di perusahaan tersebut. Pemberian nilai dari Detectability bisa dilihat dari tabel dibawah ini. Cacatan P adalah perkiraan probabilitas suatu kegagalan tidak terdeteksi. (Psydek, 2003, P598 – 599 ) Tabel 2.4 Tabel Detectability Rating
Detectability
1
Hampir selalu diketahui sebelum diterima oleh konsumen. (p = 0)
2
Kemungkinan untuk tidak diketahui oleh konsumen sebelum diterima sangat rendah. (0
3
Kemungkinan untuk tidak diketahui sebelum diterima oleh konsumen rendah. (0
4
Biasanya diketahui sebelum diterima oleh konsumen. (0.05
5
Mungkin diketahui sebelum diterima oleh konsumen.(0.20
6
Terkadang
tidak
diketahui
sebelum
diterima
oleh
konsumen
(
0.50
Kemungkinan besar tidak diketahui sebelum diterima oleh konsumen. (0.70
8
Kemungkinan untuk dapat diketahui sebelum diterima oleh konsumen. (0.90
9
Kemungkinan untuk dapat diketahui sebelum diterima oleh konsumen buruk. (0.95
10
Pasti tidak dapat diketahui sebelum diterima oleh konsumen (p = 1) Sumber : Pzydek, 2003, P598 – 599
29
8. RPN (Risk Priority Number) adalah hasil perkalian antara Severity , Occurrence,
dan
Detectability.
Nilai
RPN
membantu
memberikan
pertimbangan untuk tindakan korektif pada setiap moda kegagalan. 9. Recommended action adalah usulan – usulan yang dapat dilakukan untuk mengatasi penyebab – penyebab kegagalan tersebut dan mengurangi angka RPN. Usulan perbaikan ini didasarkan pada prioritas penyelesaian masalah hasil analisis FMEA dimana mempertimbangkan failure effect, causes, dan control. Rekomendasi usulan perbaikan dikelompokkan menurut faktor penyebab dari setiap failure mode. 2.11 Definisi dan Tujuan Maintenance 2.11.1 Definisi Maintenance Menurut M.S Sehwarat dan J.S Narang, (2001) dalam bukunya “ Production Management ” pemeliharaan (maintenance) adalah sebuah pekerjaan yang dilakukan secara berurutan untuk menjaga atau memperbaiki fasilitas yang ada sehingga sesuai dengan standar (sesuai dengan standar fungsional dan kualitas). Menurut Sofy an Assauri (2004) pemeliharaan adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas / peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian / penggantian yang diperlukan agar supaya terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan. Berdasarkan definisi tersebut, maka terdapat beberapa alasan melakukan beberapa pekerjaan Maintenance, antara lain (Sudrajat, 2011) : 1. Agar fasilitas dapat siap dipakai pada saat yang diperlukan. 2. Seiring dengan waktu, tentunya kondisi dari suatu fasilitas yang mengalami pemakaian, kemampuan kinerjanya lambat laun akan menurun karena tanpa Maintenance semua fasilitas tersebut akan melemah secara bertahap tapi pasti, sehingga tidak lagi mempunyai kemampuan kerja baik secara teknis maupun ekonomis.
30
3. Diharapkan akan dapat memperpanjang umur pakai dari fasilitas tersebut. Perkembangan dan evolusi perawatan terjadi melalui beberapa tahapan, yaitu sebagai berikut : •
Perawatan tidaklah dikenal sebagai suatu keilmuan tertentu.
•
Perawatan dianggap sebagai spesialisasi tersendiri.
•
Mulai memperhatikan perawatan pencegahan.
•
Mulailah diperkenalkan aspek-aspek manajerial.
•
Peran perawatan masuk ke dalam proses desain.
2.11.2 Tujuan Maintenance Menurut Daryus A, (2008) dalam bukunya manajemen pemeliharaan mesin Tujuan pemeliharaan yang utama dapat didefenisikan sebagai berikut: 1.
Untuk memperpanjang kegunaan aset.
2.
Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi dan mendapatkan laba investasi maksimum yang mungkin.
3.
Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu.
4.
Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.
Beberapa tujuan maintenance yang utama adalah (Sudrajat, 2011) : 1. Kemampuan berproduksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana produksi. 2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang dibutuhkan oleh
produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak
terganggu. 3. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang diluar batas dan menjaga modal yang diinvestasikan dalam perusahaan selama waktu yang ditentukan sesuai dengan kebijakan perusahaan mengenai investasi tersebut.
31 4. Untuk mencapai tingkat biaya maintenance secara efektif dan efisien keseluruhannya. 5. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut. 6. Memaksimalkan ketersediaan semua peralatan sistem produksi (mengurangi downtime). 7. Untuk memperpanjang umur / masa pakai dari mesin tersebut.
2.12
Jenis-jenis Kebijakan Maintenance
2.12.1 Perawatan Kerusakan (Breakdown Maintenance) Menurut Agus Ahyari (2002) Disebut juga break down maintenance, yaitu kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan setelah terjadi kerusakan, kegagalan, atau kelainan fasilitas produksi sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik. Keuntungan dari kebijakan perawatan kerusakan (Sudrajat, 2011) : 1. Murah dan tidak perlu melakukan perawatan. 2. Cocok untuk mesin / peralatan yang murah, sederhana dan modular. Adapun kerugiannya adalah: 1. Kasar dan berbahaya. 2. Menimbulkan ketugian yang besar bila ditetapkan pada mesin yang mahal, kompleks, dan dituntut tingkat keselamatan tingggi. 3. Tidak bisa menyiapkan sumber daya manusia. Menurut Patrick ( 2001,p401 ), Corrective maintenance dapat di hitung dengan mean time to repair ( MTTR ) dimana time to repair ini meliputi beberapa aktivitas yang dapat dibagi menjadi 3 kelompok, yaitu: •
Prepration time Merupakan waktu yang dibutuhkan untuk menemukan orang untuk mengerjakan perbaikan , waktu tempuh ke lokasi kerusakan, dan membawa peralatan uji perlengkapan.
•
Active Maintenance Time
32 Merupakan waktu sebenarnya yang diperlukan untuk melakukan pekerjaan tersebut. Meliputi waktu untuk mempelajari peta perbaikan sebelum aktivitas perbaikan yang sebenarnya dimulai serta waktu yang dihabiskan untuk memastikan kerusakan yang ada telah selesai di perbaiki, terkadang juga meliputi waktu untuk melakukan dokumentasi atas proses perbaikan yang telah dilakukan ketika hal tersebut harus diselesaikan sebelum perlengkapan tersedia. •
Delay Time Merupakan waktu yang dibutuhkan untuk menunggu datangnya komponen dari mesin yang baru diperbaiki .
2.12.2 Perawatan Pencegahan (Preventive Maintenance) Menurut Patrick (2001, P401) preventive maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakankerusakan yang tidak terduga dan menemukan kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan fasilitas produk mengalami kerusakan pada waktu proses produksi. Jadi, semua fasilitas produksi yang mendapatkan perawatan akan terjaga kontuinitas kerjanya dan selalu diusahakan dalam kondisi atau keadaan yang siap dipergunakan untuk setiap operasi atau proses produksi pada setiap saat. Kriteria penentuan fasilitas yang masuk dalam program perawatan pencegahan dilihat dari (Sudrajat, 2011) : •
Apakah kerusakan alat berdampak pada safety?
•
Apakah kerusakan alat dapat menyebabkan system down?
•
Apakah repair cost nya tinggi dan lama?
•
Ketersediaan spare part dari fasilitas tersebut.
33 2.13
Kerangka Pemikiran
Gambar 2.2 Kerangka Pemikiran Sumber : Penulis, 2015
34
