12
BAB 2 LANDASAN TEORI
2.1. Pengertian Kualitas Dari tahun 1980 hingga 1990-an, kesadaran akan kualitas tumbuh dengan amat pesat. Perusahaan-perusahaan membuat kemajuan-kemajuan yang signifikan untuk memperbaiki kualitas. Hingga pertengahan 1990, ribuan buku professional mengenai kualitas telah ditulis, dan jasa konsultasi serta pelatihan mengenai kualitas telah tumbuh menjadi sebuah industri tersendiri. Pengertian kualitas atau mutu terus berevolusi seiring dengan pertumbuhan dan kedewasaan profesi yang berhubungan dengan kualitas. Berikut ini adalah definisi kualitas yang ada: 1. “Kualitas; adalah mengerjakan dengan cara yang benar, dan setiap saat berpikir dengan cara yang benar”. (Motorola, DFFS, 2003). 2. “Kualitas; adalah sebagai konsistensi peningkatan dan penurunan variasi karakteristik produk, agar dapat memenuhi spesifikasi dan kebutuhan, guna meningkatkan kepuasan pelanggan internal maupun eksternal”. (Vincent Gasperz, 1997). Selain itu pengertian kualitas juga dapat dilihat dari berbagai sudut pandang sehingga dapat membantu kita memahami peran kualitas di berbagai bagian sebuah organisasi bisnis. Antara lain dari sudut pandang:
13
1. Kualitas dari perspektif desain Salah satu definisi dari kualitas mengartikan kualitas sebagai fungsi dari variable yang spesifik dan terukur. 2. Kualitas dari sudut pandang pelanggan Tiap individu memiliki keinginan dan kebutuhan yang berbeda sehingga standar kualitas pun menjadi beragam, yang akhirnya menuju pada definisi kualitas berdasarkan pengguna: kualitas adalah kelayakan pakai (fitness for intended use), atau seberapa baik produk tersebut melakukan fungsinya. 3. Kualitas dari perspektif operasi Sudut pandang ketiga mengenai kualitas dilihat melalui sudut produksi dan didefinisikan sebagai hasil yang diiinginkan dari proses operasi, atau dengan kata lain kepatuhan terhadap spesifikasi (conformance to specification). Spesifikasi adalah target dan tingkat toleransi yang ditentukan oleh para desainer produk dan jasa. 4. Kualitas sebagai tuntutan pelanggan Memenuhi tuntutan konsumen merupakan tujuan utama bisnis. Tetapi sebelum sebuah produk mencapai konsumen, produk tersebut akan melalui rantaian perusahaan atau departemen, di mana tiap perusahaan atau departemen ini akan menambah nilai kepada produk tersebut. Kualitas sebagai tuntutan pelanggan merupakan landasan dari Six Sigma.
14
2.2. Konsep Kualitas 2.2.1 Konsep Kualitas/ Mutu Pada Industri Manufaktur. Terdapat berbagai macam konsep mutu pada industri manufaktur menurut para ahli, antara lain: •
Menurut E.L Gilmore: Mutu adalah suatu kondisi dimana produk sesuai dengan desain atau spesifikasi tertentu.
•
Menurut William W. Scherkenback: Mutu ditentukan oleh pelanggan; pelanggan ingin produk dan jasa dalam kehidupannya terpenuhi kebutuhaan dan aharapannya, pada suatu harga tertentu menunjukan nilai produk tersebut.
•
J.M. Juran : Mutu adalah sesuai yang digunakan.
•
Ross Johnson & William O, Winchell: Keseluruhan ciri dan karakteristik produk/ jasa, berkaitan dengan kemampuan untuk memenuhi kebutuhan atau kepuasaan. Dari beberapa definisi tersebut kita dapat katakan bahwa mutu adalah
keseluruhan ciri atau karakteristik produk/ jasa dalam tujuannya untuk memenuhi harapan dan kebutuhan pelanggan. Secara umum dapat dikatakan bahwa mutu produk atau jasa itu akan dapat diwujudkan bila orientasi seluruh kegiatan perusahaan atau organisasi tersebut berorintasi pada kepuasan pelanggan (customer satitification). Apabila diutarakan lebih rinci mutu memiliki dua perspektif yaitu perspektif produsen, dan perspektif
15
konsumen dimana bila kedua hal tersebut digabungkan maka akan tercapai kesesuaian untuk digunakan oleh konsumen. Menurut Roberta Russel (1996) hal ini dapat digambarkan dalam Gambar 2.1.
Sumber: Manajemen Kualitas; Dorothea Wahyu Ariani, hal:7 Gambar 2.1. Dua Perspektif Mutu
Secara garis besar dalam pandangan teknis, konsep kualitas menurut ASQ (The American Society for Quality) terbagi menjadi dua prinsip, yaitu: (1) Karakteristik produk maupun jasa pelayanan dilihat dari seberapa besar kemampuan produk maupun jasa pelayanan itu memberikan nilai pada kebutuhan, harapan, dan kepuasan konsumen; (2) Suatu produk atau jasa pelayanan yang bebas dari nilai-nilai defisiensi. Yang dimaksud dengan bebas nilai defisiensi adalah pemberian pelayanan
16
total kepada konsumen secara konsisten yang dimulai dari pra-penjualan hingga pasca penjualan. Bahkan beberapa ahli di bidang kualitas mendefinisikan kualitas ke dalam konsep pendekatan yang berbeda-beda, diantaranya; Menurut David A. Garwin, kualitas dibagi menjadi 9 (sembilan) dimensi yang terfokus pada pendekatan strategi dan nilai-nilai kompetitif. Sembilan dimensi kualitas itu adalah: (1) Performance; adalah karakteristik utama produk. (2) Features; adalah karakteristik tambahan, fasilitas atau fitur tambahan. (3) Conformance; adalah spesifikasi industri dan standar industri. (4) Reliability; adalah konsistensi kinerja. (5) Durability; adalah masa daya guna/ ketahanan produk (6) Service; adalah pertanggung jawaban atas permasalahan-permasalahan produk dan berbagai keluhan konsumen terhadap produk. (7) Response; adalah hubungan produsen-produsen, termasuk peranan dealer. (8) Aesthetis; adalah berbagai karakteristik yang berhubungan dengan psikologis produsen, penyalur, dan konsumen. (9) Reputation; adalah kinerja yang telah tercapai dan berbagai kesuksesan yang diraih. Untuk mendapatkan kualitas produk tertentu sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan oleh pabrikan bukanlah hal yang mudah, banyak permasalahan yang timbul terutama selama proses produksi berlangsung. Permasalahan tersebut dapat disebabkan oleh berbagai faktor seperti hubungan kerja, mesin, material yang
17
digunakan, manusia dll. Oleh karena itu dalam memproduksi suatu produk perlu dilakukan evaluasi secara periodik terhadap kualitas produk yang dihasilkan, apakah produk tersebut sudah sesuai dengan yang diharapkan oleh konsumen. Salah satu cara untuk menilaiapakah suatu produk yang dihasilkan sudah sesuai dengan yang diharapkan, serta upaya - upaya apa yang perlu dilakukan untuk meningkatkan kualitas produk ke arah yang lebih baik dimasa yang akan datang dapat dilakukan dengan metodologi Six sigma. Metodologi Six sigma ini digunakan untuk memperbaiki proses yang difokuskan pada usaha mengurangi variasi proses, sekaligus mengurangi cacat produk/ jasa yang diluar spesifikasi dengan menggunakan statistik dan problem solving tool secara intensif.
2.2.2 Sejarah Perkembangan Mutu Permulaan sejarah modern jaminan mutu industri terjadi pada sekitar abad-20, beberapa teknik untuk mengukur mutu industri, antara lain: •
Statistical Proses Kontrol (SPC) Adalah aplikasi teknik statsitik yang berfungsi dalam mengendalikan proses.
•
Acceptance sampling Adalah aplikasi teknik dimana berfungsi dalam mengenadalikan kualitas bahan baku yang akan dipasok oleh supplier sehingga bahan baku yang akan diproses produksi tidak mengalami defect.
18
•
Design Of Experiment Sebuah prangkat kualitas yang sangat sering digunakan dalam six sigma. DOE adalah metode statistic generic yang berfungsi sebagai pedoman dalam fungsi-fungsi aktivitas perencana desain dan sebagai perangkat kerja analisis dalam mencari hubungan-hubungan kualitas (sebab-dan akibat) anatara “respons”(output) dan faktor – faktor input.
•
SPC tingkat lanjut Sebuah perangkat kerja untuk memonitoring bebagai proses operasional. SPC dapat di identifikasikan dan membedakan apakah sebuah proses dalam keadaan variasi normal atau status fluktuasi abnormal. Metode pendekatan SPC didukung oleh seven tool of quality, dan Dorian Shanin’s statistical engineering”,
•
Total Quality Management Sebuah konsep manajemen strategi pencapaian sukses jangka panjang, yang berorientasi pada kepuasan pelanggan dengan dukungan dan partisipasi dari seluruh anggota organisasi kerja internal dan eksternal, peningkatan proses, kinerja produk, kinerja pelayanan, faktor cultural.
•
Error proofing ( poke-yoke) Dalam bahasa jepang poka berarti kekeliruan atau kelalaian tanpa disengaja, dan sedangkan yoke adalah tindakan pencegahan.
19
•
Robust Engineering (Taguchi Method) Mendesain sebuah proses sedemikian rupa sehingga tidak mungkin terjadi kesalahan-kesalahan, jika terjadi kesalahan setidaknya akan mudah dideteksi dan dikoreksi.
•
Quality Function Deployment (QFD) Konsep pendekatan struktur dalam mendefinisikan apa yang menjadi kebutuhan, keinginan, ekspetasi pelanggan dan menterjemahkannya kedalam perencanaan yang spesifik untuk proses produksi/ manufaktur.
•
Desain Axiomatic Perencanaan dengan menggunakan pendekatan struktur tugas. Desain dibangun dalam menggunakan model – model yang akan memetakan dengan jelas berbagai fungsi dari perbedaan dan wilayah kerjannya.
•
TRIZ (Teoria Resheniya Izobreatateiskikh Zadath) TRIZ adalah sebuah perangkat kerja dalam strategi pengembangan dan peningkatan kualitas desain produk dan sistem secara praktis dan sistem dramatis.
20
2.3 Pengendalian Mutu Proses Statistik Pengendalian yang dimaksud di sini adalah mengendalikan mutu produk selama masih ada dalam proses. Dalam mengadakan pengendalian tersebut dapat digambarkan dengan batas atas (upper control limit) dan batas bawah (lower control limit) beserta dengan garis tengah (center line). Pengendalian mutu proses statistik meliputi pengendalian mutu proses untuk data variabel dan pengendalian mutu proses data atribut.
2.3.1
Pengendalian Mutu Proses Statistik Data Variabel Pengendalian mutu proses statistik data variabel adalah, ketepatan pengukuran
yang masih berada dalam proses, dengan standar yang telah ditetapkan. Pengukuran ini meliputi pengukuran panjang, diameter, ketebalan, lebar dan sebagainya. Penyimpangan dari pengukuran yang diharapkan tetatpi masih ada dibawah batas atas (UCL) atau diatas batas bawah (LCL). Namun bila data pengukuran yang dihasilkan diluar batas pengendali baik diatas maupun dibawah, maka proses produksi tersebut dianggap berada diluar batas pengendali (out of control).
2.3.2
Pengendalian Mutu Proses Stastik Data Atribut. Pengendalian mutu proses stastik data atribut adalah, mengenai ketepatan
pengukuran yang masih berada dalam proses dengan standar yang telah ditetapkan. Pengukuran ini meliputi pengukuran cacat atau tidak cacat dan sebagainya. Penyimpangan dari pengukuran yang diharapkan tetatpi masih ada dibawah batas atas
21
(UCL) atau diatas batas bawah (LCL). Namun bila data pengukuran yang dihasilkan diluar batas pengendali baik diatas maupun dibawah, maka proses produksi tersebut dianggap berada diluar batas pengendali (out of control).
2.3.3
Pengendalian Mutu Produk. Pengendalian mutu produk sering disebut juga dengan acceptance sampling
yang juga menggunakan teknik pengambilan sampel sebagai cara pengujiannya. Peta pengendalian mutu proses statistik data variabel meliputi: •
Peta pengedalian rata-rata (mean chart atau X-chart) yang digunakan untuk mengetahui penyimpangan pengukuran dari pengukuran rata-rata panjang, lebar, tinggi, berat, diameter, dan sebagainya.
•
Peta pengendali range chart (R-chart) dan peta pengendalian standar deviasi (SD-chart) yaitu peta pengendalian untuk mengetahui tingkat keakurasiaan pemrosesan.
•
Peta pengendali individu (individual control chart) yaitu peta pengendalian yang digunakan apabila perusahaan hanya memproduksi satu unit dalam setiap harinya.
•
Peta pengendalian regresi/ kecenderungan (trend chart) yaitu peta pengendalian untuk perusahaan yang mempunyai data yang bentuknya merupakan suatu kecenderungan naik atau turun.
22
Peta pengendalian mutu proses statistik data atribut meliputi : •
P-chart dan NP-chart yaitu pengendalian proses untuk mengetahui proporsi produk cacat dalam satu sampel. Np-chart hanya digunakan untuk banyak sampel yang sama dalam satu kali observasi. Sedangkan p-chart dapat digunakan untuk banyaknya sampel sama maupun bervariasi untuk tiap observasi.
•
C-chart dan U-chart yaitu peta pengendalian proses yang mengetahui banyaknya cacat dalam satu produk unit. c-chart hanya digunakan untuk banyaknya sampel yang sama untuk setiap kali observasi. Sedangkan u-chart digunakan untuk banyaknya sama maupun bervariasi untuk setiap observasi.
2.4
Sejarah Six Sigma Motorola adalah perusahaan pertama yang menggunakan konsep Six Sigma
sebagai metode untuk mengukur kualitas produk dan jasa, dan dalam sepuluh tahun terakhir konsep ini semakin dipercaya dikarenakan penerimaannya di berbagai perusahaan ternama seperti Allied Signal (sekarang menjadi bagian dari Honeywell), dan General Electric. Mendiang Bill Smith, seorang insinyur di Motorola, disebut-sebut sebagai tokoh yang menciptakan konsep Six Sigma di sekitar pertengahan 1980-an. Smith mengamati bahwa tingkat kegagalan sistem pada pengujian produk akhir ternyata
23
jauh lebih tinggi dibandingkan tingkat kegagalan yang diprediksi sebelumnya. Ia menyimpulkan peningkatan kualitas internal amat jauh lebih tinggi diperlukan.
2.4.1
Pengertian Six Sigma
Menurut anang hidayat: Six Sigma adalah suatumetodologi bisnis yang bertujuan meningkatkan nilainilai kapabilitas dari aktivitas proses bisnis. Tujuan Six Sigma adalah untuk meningkatkan kinerja bisnis dengan mengurangi berbagai variasi proses yang merugikan, mereduksi kegagalan-kegagalan produk/ proses, menekan cacat-cacat produk,
meningkatkan
keuntungan,
mendongkrak
moral
karyawan,
dan
meningkatkan kualitas produk pada tingkat yang maksimal. Merupakan suatu metode atau teknik pengendalian dan peningkatan kualitas dramatis yang diterapkan oleh perusahan Motorola sejak tahun 1986 yang merupakan terobosan baru dalam bidang manajemen kualitas. Banyak ahli manajemen kualitas menyatakan bahwa six sigma Motorola dikembangkan dan diterima luas oleh dunia industri, karena manajemen industry frustasi terhadap sistem-sistem manajemen kualitas yang ada, yang tidak mampu melakukakan peningkatan kualitas secara dramatic menunjuk tingkat kegagalan nol (zero defect). Banyak sistem manajemen kualitas seperti Malcom Bladrige National Quality Award (MBNQA), ISO 9000, dan lain—lain, yang hanya menekankan pada upaya peningkatan terus menerus berdasarkan kesadaran mandiri manajemen, tanpa member solusi yang ampuh
24
bagaimana terobosan-terobosan harus dilakukan untuk meningkatkan kualitas secara dramatic menunju tingkat kegagalan nol (zero defect). Six sigma adalah filosofi manajemen yang didasarkan pada teori bahwa pengurangan cacat adalah pendekatan yang lebih baik untuk menurunkan biaya dan kesetiaan pelanggan.Ini menyadari fakta bahwa cacat yang mahal. Untuk mendapatkan keunggulan kompetitif, pengembangan produk berkualitas tinggi pada biaya yang tepat sangat penting bagi kepuasan pelanggan dan profitabilitas. Batas variasi kinerja proses. Walaupun variasi tidak dapat dihilangkan sepenuhnya, upaya-upaya untuk mengurangi mereka dapat dibuat. Sasaran Six Sigma adalah memiliki 3,4 cacat per satu juta kesempatan. Biaya kualitas yang buruk mewakili 20 hingga 30 persen dari total pendapatan perusahaan. Pendekatan Six Sigma adalah untuk menerapkan metodologi yang bertujuan untuk mencapai kualitas kelas dunia dengan peningkatan sebesar 50 persen atau lebih. Sementara beberapa metode tradisional bergantung pada pengukuran
output
dan
membangun
kontrol,
Six
Sigma
berfokus
pada
menghilangkan mereka. Melibatkan mendengarkan suara pelanggan untuk membawa tentang perubahan ini. Dengan mendengarkan pelanggan, pentingnya diberikan untuk memahami nilai ekspektasi pelanggan, yang membantu menghilangkan akar penyebab ketidak puasan. Filosofi Six Sigma adalah perbaikan terus-menerus, tetapi juga dalam membuat keputusan berdasarkan fakta-fakta berdasarkan data yang disesuaikan dengan bisnis tujuan.
25
Menurut Peter pande, dkk dalam bukunya The Sigma Ways: Team Fieldbook, ada enam komponen utama konsep Six sigma sebagai strategi bisnis: 1. Benar-benar mengutamakan pelanggan: seperti kita sadari bersama, pelanggan bukan hanya berarti pembeli tapi juga berarti rekan kerja kita, team yang menenrima hasil kerja kita pemerintah, masyarakat umum pengguna jasa dll. 2. Manajemen yang berdasarkan data dan fakta : bukan berdasarkan opini atau pendapat dasar. 3. Fokus pada proses, manajemen dan perbaikan: six sigma tergantung kemampuan kita mengerti proses yang terpadau dengan manajemen yang bagus untuk melakukan perbaikan. 4. Manajemen yang proaktif: peran pemimpin dan manajer sangat penting dalam mengarahkan keberhasilan dalam melakukan perubahan. 5. Kolaborasi tanpa batas: kerja sama antar tim yang harus mulus. 6. Selalu menjaga kesempurnaan.
26
2.4.2 Kelemahan TQM Dibandingkan dengan Six Sigma •
Kualitas sering merupakan aktivitas sampingan, terpisah dari isu kunci dari strategi usaha dan kinerja.
•
Pada banyak organisasi, kualitas dirasakan bersifat temporer dan apabila pemimpin yang memprakarsainya meninggalkan perusahaan, kualitas kemudian diabaikan.
•
Kebingungan terhadap TQM berasal dari kata kualitas itu sendiri.kata kualitas mempunyai banyak arti, tergantung dari bagaimana kita memandangnya. Kualitas merupakan suatu departemen yang ada dengan tanggung jawab khusus untuk pengendalian kualitas, di mana disiplin tersebut cenderung lebih berfokus kepada proses stabilisasi daripada memperbaiki proses. Ide keseluruhan dari filosofi kualitas juga membuat konsep secara keseluruhan tampak misterius bagi kebanyakan orang. Pendekatan-pendekatan baru seperti ISO 9000 atau reengineering tidak terintegrasi ke dalam usaha kualitas yang ada.
•
Banyak perusahaan yang membuat kualitas lebih kabur atau tidak jelas dengan menetapkan tujuan yang tampak positif tanpa memilki cara untuk memonitor kemajuan pencapaian tujuan tersebut.
•
TQM merupakan aktivitas yang bersifat hanya di dalam departemendepartemen
di
banyak
perusahaan.
Masing-masing
departemen
27
mempunyai kebijakannya secara sendiri-sendiri, sehingga tidak mencakup keseluruhan organisasi. •
TQM mengajarkan incremental atau perkembangan yang sedikit (small improvement), bukan perkembangan secara radikal (radical improvement) sehingga banyak pemimpin korporat tidak sabar setelah munculnya konsep reengineering. Reengineering adalah desain atau desain ulang bisnis yang mirip dengan process redesign, meskipun prakteknya mencakup skala yang lebih besar.
2.4.3 Keunggulan Six Sigma •
Menurunkan Cost of loss, perbaikan kualitas dan service produk serta kepuasan konsumen.
•
Dapat mengurangi secondary process [rework] dan claim.
•
Membuat keputusan berdasarkan data dan tidak hanya berdasar praduga saja.
•
Dapat diterapkan disegala bidang baik bidang Industri maupun bidang financial.
•
Fokus terhadap 3P (Product, Process, People). Tidak hanya produk dan service saja, tapi juga proses dan kualitas sumber daya manusia dapat mencapai tujuan melalui pengukuran sigma level.
•
Sangat berdampak terhadap investasi.
28
•
Berdampak terhadap biaya.
•
Pengolahan data sangat mudah dengan menggunakan statistik. Melalui analisa data eksperimen hal yang samar menjadi jelas. Tidak berdasarkan praduga dan pengalaman karena dibantu dengan statistic Software (Minitab)
2.4.4 Komponen Utama Six Sigma Terdapat enam komponen utama dalam six sigma, yaitu: 1. Customer service oriented (mengutamakan pelayanan kepada pelanggan). Definisi customer (pelanggan) bukan hanya terbatas pada pembeli saja tetapi juga berarti rekan kerja kita, orang/ pihak yang akan menerima hasil kerja kita, masyarakat umum sebagai pengguna jasa, pemerintah, dll. Six sigma mampu memberikan informasi kepada kita mengenai seberapa bagus produk, service kita dan proses didalamnya serta membantu kita untuk menentukan langkah-langkah demi kepuasan customer secara total. 2. Manajemen yang bedasarkan data dan fakta. 3. Fokus pada proses, manajemen dan perbaikan. Perlu diketahui bahwa six sigma sangat dipengaruhi dan bergantung pada seberapa jauh kita memahai suatu proses. Dan hal ini belum cukup apabila tidak didukung dengan appresiasi manajemen yang bagus dalam melakukan perbaikan. 4. Manajemen yang proaktif
29
5. Kerjasama tim yang bagus 6. Selalu mengejar kesempurnaan. Six sigma merupakan suatu tool yang lengkap yang dapat dipergunakan dan diaplikasikan pada bidang design, manufaktur, Sales, Service, dll. Six sigma dapat membantu kita dalam meraih keuntungan pada suatu persaingan. Bila kita dapat memperbaiki sigma level pada proses kita, berarti kualitas produk akan lebih baik dan biaya-biaya yang tidak perlu akan berkurang sehingga kita dapat memenuhi kepuasan customer.
30
2.4.5
Perbandingan 3 Sigma Dengan 6 Sigma. Tabel 2.1 Tabel perbandingan level 3 sigma dengan 6 sigma Menghabiskan 15-25 % dari hasil penjualan terhadap failure cost Menghasilkan 66.807 ppm Menyadari bahwa dengan inpeksi dapat menemukan defect. Percaya bahwa kualitas tinggi adalah mahal.
3 Sigma Tidak ada metode pendekatan yang tepat untuk mengumpulkan dan menganalisa data. Benchmarker agar dapat lebih kompetitif dari kompetitor. Menemukan CTQ secara internal. Menghasilkan 5 % dari hasil penjualan terhadap failure cost. Mengahasilkan 3.4 ppm Menyadari dengan proses yang capable tidak akan memproduksi cacat. Paham bahwa menghasilkan produk yang berkualitas dengan harga yang murah.
6 sigma
Pendekatan dengan menggunakan DMAIC. Benchmmarker guna mencapai terbaik didunia Percaya 99% belum cukup dapat diterima. Menemukan CTQ secara eksternal. Sumber Tabel : indosdm.com
31
2.4.6
Prinsip Kualitas Dan Six Sigma
Manajemen kualitas modern didasari oleh tiga prinsip dasar, yaitu: (1) Fokus pada pelanggan; Perusahaan harus menyadari bahwa pelanggan internal sama pentingnya dalam hal menjaga kualitas dengan pelanggan eksternal yang membeli produk. Pelanggan internal adalah departemen-departemen yang terkait pada saat terjadinya proses produksi, misalnya departemen perakitan adalah pelanggan internal departemen mesin. Sedangkan pelanggan eksternal adalah konsumen yang membeli produk. (2) Partisipasi dan kerjasama; Six Sigma bergantung pada partisipasi dan kerjasama karyawan pada setiap tingkatan, dari garis depan hingga manajemen tingkat atas
untuk
permasalahan,
memahami
masalah-masalah
menghasilkan
solusi
bisnis, untuk
menemukan perbaikan,
sumber dan
mengimplementasikannya. (3) Fokus pada proses yang didukung oleh perbaikan; Proses adalah serangkaian aktivitas yang ditujukan untuk mencapai beberapa hasil. Perbaikan adalah perubahan secara perlahan-lahan dalam bentuk kecil dan bertahap. Selain itu perbaikan bisa juga bersifat terobosan, besar dan cepat.
32
2.4.7
Six Sigma Dan Perbaikan Proses Dalam program pengembangan dan peningkatan Six Sigma, tim kerja yang
ditunjuk akan menyeleksi berbagai strategi peningkatan proses Six Sigma yang bersifat regular. Kemudian lima tahapan proses diterapkan dalam upaya memperbaiki dan meningkatkan proses yang sudah ada. Kelima tahapan proses tersebut adalah: 1. Pendefinisian berbagai permasalahan proses dan kebutuhan konsumen. 2. Pengukuran cacat-cacat (defect) dari aktivitas operasional proses. 3. Analisis data sebagai dasar pemecahan masalah yang ada. 4. Meningkatkan proses dan memangkas penyebab-penyebab terjadinya cacat (defect). 5. Pengendalian proses dan memastikan cacat-cacat (defect) tidak terjadi lagi.
2.5
Konsep Strategi Six Sigma (DMAIC) Strategi penerapan six sigma yang diciptakan oleh DR. Michael Harry dan
Richard Schroeder disebut sebagai The Six Sigma breakthough strategy. Stategi ini merupaka metode sistematis yang menggunakan pengumpulan data dan analisis statistic untuk menentukan sumber-sumber variasi dan cara menghilangkan variasi tersebut dari suatu proses. Six Sigma adalah suatu metode yang terstruktur, strukturnya terdiri dari yang disingkat DMAIC: Define, Measure, Analyze, Improve, Control.
33
2.5.1 Tahap Pendefinisian Masalah (Define) Pada
tahap
ini
team
pelaksana
mengidentifikasikan
permasalahan,
mendefinisikan spesifikasi pelanggan, dan menentukan tujuan (pengurangan cacat). Tahap D ‘define’ dapat dilaksanakan dalam tiga langkah utama sebagai berikut: 1. Perancangan kasar program/proyek (draft): sasaran proyek (goal), tolak ukur (benchmark), pedoman operasional, pengkajian perencanaan awal. a. Kasus-kasus bisnis. b. Sasaran proyek. c. Tolak ukur (benchmark). d. Ruang lingkup program/ proyek, batasan-batasan, dan asumsi-asumsi strategis. e. Tim kerja. f. Pedoman operational tanggung jawab dan responsif. g. Pengkajian perencanaan awal (preliminary) 2. Identifikasi dan dokumentasi proses Identifikasi dan dokumentasi proses: proses kerja diidentifikasikan dalam kisaran sebagai berikut; proses utama dalam aktivitas bisnis perusahaan (pemasaran, pelayanan terhadap konsumen), pendukung proses dan proses pendukung adalah sumber daya manusia dan sistem informasi. •
Proses utama dalam aktivitas bisnis korporasi/ perusahaan adalah pengembangan produk, pemasaran dan pelayanan terhadap konsumen.
34
•
Pendukung proses dan proses pendukung adalah sumber daya manusia dan sistem informasi. Dokumentasi proses, setelah proses diidentifikasi dengan lengkap, jelas, dan valid, maka dokumentasi proses dapat dilakukan dengan menyusun model-model proses. Lalu dilanjutkan dengan penyusunan metode-metode analisa proses, penetapan elemen mayor dari model proses, (seperti penyalur/pemasok dan input) dan pemetaan-pemetaan proses yang bertujuan agar output-output dan karakteristik-karakteristik konsumen akan teridentifikasi dengan jelas dam valid.
3. Identifikasi dan analisis kebutuhan konsumen Identifikasi kebutuhan konsumen dapatdilakukan dalam dua dasar yaitu: •
Kebutuhan output: adalah produk/ jasa terakhir yang akan ditawarkan kepada konsumen dan merupakan akhir dari proses.
•
Kebutuhan pelayanan: adalah faktor - faktor subjektif yang menjadi bagian dari nilai-nilai ekspetasi konsumen pada saat proses penawaran, transaksi pembayaran, garansi dan jaminan pasca-penjualan, sehingga identifikasi harus dilakukan dengan cermat. Analisa pada kebutuhan konsumen; daftar dari apa yang menjadi kebutuhan
konsumen dapat sangat panjang dan beragam serta penuh dengan kompleksitaskompleksitas. Akan tetapi tidak semua dari daftar kebutuhan konsumen tersebut merupakan cerminan dari kebutuhan konsumen secara riil.
35
Pada tahap ‘define’ (D) rencana kerja umum yang dapat dilakukan antara lain: 1.
Menentukan spesifikasi yang diinginkan pelanggan.
2.
Membuat Team Charter, yang berisi: nama proyek, deskripsi singkat tentang proyek, target waktu selesai, anggota tim.
3.
Operation process chart. Proses Operasi ini merupakan suatu diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses yang akan dialami bahan (bahan-bahan) baku mengenai urutan-urutan operasi dan pemeriksaan seperti pada gambar 2.2. Sejak dari awal sampai menjadi produk jadi utuh maupun sebagai komponen, dan juga memuat informasi-informasi yang diperlukan untuk analisis lebih lanjut, seperti: waktu yang dihabiskan, material yang digunakan, dan tempat atau alat atau mesin yang dipakai.
Sumber :http://megabagus.com/wp-content/uploads/2010/01/opc.jpg Gambar 2.2.Operation Process Chart (OPC)
36
Kegunaan OPC: i. Untuk mengetahui kebutuhan akan alat/ mesin dan penganggarannya. ii. Bisa memperlihat kan kebutuhan akan bahan baku dengan memperhatikan tingkat efisiensi di setiap operasi dan pemeriksaan. iii. Bisa digunakan sebagai alat untuk menentukan tata letak ruang, pengaturan mesin (lay out). iv. Bisa digunakan sebagai alat untuk latihan kerja. v. Bisa digunakan sebagai alat untuk melakukan perbaikan tata kerja yang sedang berjalan. 4.
Membuat diagram SIPOC (Supplier-Input-Proses-Output-Customer), adalah diagram sederhana untuk melihat faktor-faktor apa saja yang mempengaruhi proses, serta apa output yang diinginkan dari proses tersebut. Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.1.
Sumber gambar: strategi six sigma, 2002 Diagram 2.1. Diagram SIPOC (Supplier, Input, Proses, Output, Customer) Diagram SIPOC adalah salah satu diagram model yang sangat penting dalam fungsi - fungsi operasional bisnis. Diagram SIPOC juga dapat dimaanfaatkan
37
kedalam proses manufaktur adapun elemen yang terdapat didiagram SIPOC adalah sebagai berikut: •
Penyalur : kelompok atau perorangan yang menyediakan informasi-informasi kunci material, dan atau bebagai pasokan-pasokan untuk kepentingan proses;
•
Input: perihal yang akan diproses.
•
Proses : suatu langkah-langkah yang akan mengubah bentuk dan idealnya akan ada penambahan-penambahan nilai dari input.
•
Output : produk akhir dari proses.
2.5.2 Tahap Pengukuran Defect (Measure) Pengukuran adalah salah satu tahap yang paling penting dalam program/ proyek pengembangan dan peningkatan Six Sigma. Pada tahap ini berguna untuk memvalidasi permasalahan, mengukur/ menganalisis permasalahan dari data yang ada. Tujuannya adalah agar diperoleh informasi nilai-nilai pengukuraan strategis yang akan dimaanfaatkan dalam tahap-tahap selanjutnya. Tahap 1: memilih permasalahan yang harus atau yang perlu untuk diukur. Tahap 2: rencana penyusunan dan pengambangan data. Pada langkah ini dipastikan bahwa data yang terkumpul sudah dalam bentuk sampel. Data-data frekuensi, format data, dan berbagai perangkat pendukung yang dibutuhkan. Hal yang harus dilakukan dalam langkah ini adalah.
38
Rencana umum yang dapat dilakukan pada tahap ‘Measure’ (M), antara lain: 1. Mengumpulkan data. Data secara umum dapat dibagi menjadi 2 tipe yaitu: Data variabel: seperti namanya data ini adalah biasanya hasil pengukuran/ perhitungan, biasanya menggunakan alat ukur atau di ukur berdasarkan skala (Likert, Guffman,dll). Data ini merupakan data yang kontinyu dari suatu range tertentu. Contoh: hasil pengukuran variasi ketebalan asbes tiap periode produksi. Data attribut: Ciri khas data jenis ini adalah tidak dilakukan pengukuran dan bersifat tidak kontinyu. Contoh: jumlah kecelakaan per hari. Dalam pencatatannya dapat dilakukan dengan menggunakan check sheet, adalah suatu formulir yang didesain untuk mencatat data. 2.
Membuat diagram pareto chart. Pareto chart adalah sebuah metode untuk mengelola kesalahan, masalah, atau cacat untuk membantu memusatkan perhatian pada usaha penyelesaian masalah seperti yang ditunjukkan pada Diagram 2.2. Kegunaannya: menemukan persoalan, mencari faktor yang berpengaruh. Pada dasarnya diagram pareto dapat digunakan sebagai alat interpretasi untuk: •
Menentukan nilai relatif dan urutan pentingnya masalah-masalah atau penyebab-penyebab dari masalah yang ada.
39
•
Memfokuskkan perhatiaan pada isu-isu kritiis dan pennting melalui pembuatan ranking terhhadap terhaadap masalahh-masalah atau a penyebbab dari masalahh dalam benttuk yang siggnifikan.
T Tahap 3: kalkulasi leveel six sigmaa.untuk dataa kontinu daapat mengguunakan metoode k kalkulasi kaapabilitas prroses, sedanngkan untukk data diskrrit dapat secara langsuung d dikalkulasik kan dari tinggkat defektiff yang terjaddi dan kemuddian diubah dalam form mat s sigma.
S Sumber: http p://www.stum mbleupon.coom/stumblerr/PERCE-NE EIGE/tag/pareto-diagram m/ Diagram m 2.2. Diagram Pareto
2 2.5.2.1 Peta a Kontrol Petaa kontrol perrtama kali diperkenalka d an oleh DR. Walter Anddrew Shewhart dari bell Teelephone Laaboratories, Amerika paada tahun 19924 dengan maksud unttuk menghilang gkan variasi tidak normaal melalui peemisahan varriasi yang diisebabkan olleh faktor khussus (special--cause variation) dari vaariasi yang disebabkan d o oleh penyebbab umum (com mmon-cause variontion).. Pada dasarnnya peta konntrol diperguunakan untukk.
40
•
Menentukan apakah suatu proses berada dalam pengendali statistical. Dengan demikian peta-peta kontrol digunakan untuk mencapai suatu keadaan terkendali secara statistical , dimana semua nilai rata-rata dan range dari sub-sub kelompok (subgroup).
•
Memantau proses secara terus menerussepanjang waktu agar proses tetap stabil secara statistical dan hanya mengandung variasi penyebab umum.
•
Menentukan kemampuan proses (proses capability).
Pada dasarnya setiap peta kontrol memiliki : •
Garis tengah (central Line), yang biasa dinotasikan dengan CL
•
Sepasang batas kontrol (control limit), dimana satau batas kontrol ditempatkan di atas garis tengah yang dikenal sebagai UCL (Upper Level Limit) dan satu lagi dibawah garis tengah yang disebut juga dengan LCL (Lower Level Limit)
•
Tebaran nilai-nilai karateristik kualitas yang menggambarkan keadaan dari proses. Jika semua semua nilai-nilai yang ditebarkan (diplot) pada peta itu berada didalam batas-batas kontrol tanpa memperlihatkan kecenderungan tertentu, maka proses berlangsung dianggap sebagai keadaan terkontrol.
41
2.5.2.1.1 Peta Kontrol Data Variabel Peta kontrol X-bar (rata-rata) dan (range) digunakan untuk memantau proses yang mempunyai karakteristik berdimensi kontinu, sehingga peta control X-bar dan R sering disebut sebagai peta kontrol untuk data variabel. Peta X-bar menjelaskan pada kita tentang apakah perubahan-perubahan telah terjadi dalam ukuran titik pusat (central tendency) atau rata-rata dari suatu proses. Sedangkan peta kontrol R (range) menjelaskan perubahan telah terjadi dalam ukuran variasi, dengan demikian berkaitan dengan perubahan homogenitas produk yang dihasilkan suatu proses. Peta kontrol X-bar (batas-batas kontrol 6-sigma): CL= X-double bar; UCL = X-double bar + (2).(A2X-bar); LCL = X-double bar – (2).(A2X-bar)
Peta kontrol R-bar (batas-batas kontrol 6-sigma): CL= R-bar; UCL =(2)(D4R-bar) ; LCL = (2)(D4R-bar)
42
2.5.2.1.2
Peta Kontrol Data Attribute
Pada umunya data attribute hanya memiliki dua nilai dua nilai yang berkaitan dengan YA atau TIDAK. 2.5.2.1.2.1 Peta Kontrol P Dan Np Peta kontrol p dan np: digunakan untuk mengetahui apakah cacat produk yang dihasilkan masih dalam batas yang disyaratkan oleh perusahaan.Untuk peta kontrol p dan np digunakan bila kita memakai ukuran cacat berupa proporsi produk cacat dalam setiap sampel yang diambil. Bila sampel yang diambil untuk setiap melakukan observasi jumlahnya sama maka kita dapat menggunakan peta kontrol p (p-chart) dan np (np-chart). Namun bila sampel yang diambil bervariasi untuk setiap melakukan obsevasi berubah-berubah jumlahnya atau melakukan 100% inspeksi maka kita harus menggunakan peta kontrol p.
•
Membuat peta kontrol p, dapat dilakukan mengikuti beberapa langkah berikut: 1. Tentukan ukuran contoh yang cukup besar (n> 30). 2. Kumpulkan 20-25 set contoh. 3. Hitung nilai proporsi cacat yaitu:
4. Hitung nilai simpangan baku yaitu:
43
5. Jika p-bar dinyatakan dalam presentase, maka sp dihitung sebagai berikut: 100
6. Hitung batas-batas sigma dari petakontrol p (batas-batas kontrol 6 sigma) CL=p-bar ;UCL= p-bar + 6Sp; LCL= p-bar – 6Sp
•
Membuat peta kontrol np dapat dilakukan mengikuti beberapa langkah berikut: 1. Tentukan ukuran contoh yang cukup besar (n > 30) dan konstan dari waktu ke waktu. Dengan demikina ukuran coontoh (n) yang akan diperiksa harus sama dan konstan dari waktu kewaktu. 2. Kumpulkan 20-25 set contoh selama beberapa periode pengamatan. Periode pengamatan seyogyanya mempertimbangakan interval produksi dan sistem umpan balik. 3. Hitung nilai rata-rata banyaknnya cacat, menggunakan formula berikut: np-bar=(np1+np2+….+npk)/k
=total
cacat/banyaknya
produksi
atau
kelompok pengamatan, disini np1, np2,….. , npk, adalah banyaknya item yang tidak sesuai dengan k periode atau k kelompok pengamatan. 4. Hitung simpangan baku yaitu: Snp =
1
5. Hitung batas-batas sigma dari, peta kontrol np (batas-batas kontrol 6 sigma) CL=np-bar ;UCL=np-bar + 6Sp ;LCL =np-bar – 6Sp
44
2.5.2.1.2.2 Peta Kontrol U Dan C Peta kontrol u dan c. Peta kontrol ini digunakan untuk mengadakan pengujian terhadap jumlah kesalahan pada satu produk. Bedanya, untuk jumlah sampel konstan dapat digunakan peta kontrol c (c-chart) atau u (u-chart), tetapi bila sampel yang diambil bervariasi atau memang seluruh produksi yang dihasilkanakan diuji maka peta kontrol u (u-chart) saja yang dapat digunakan.
•
Pembuatan peta kontrol c, dapat dilakukan mengikuti beberapa langkah: 1. Tentukan ukuran contoh yang bersifat konstan selama periode pengamatan. 2. Lakukan pengamatan untuk beberapa periode waktu atau beberapa kelompok contoh. 3. Hitung nilai rata-rata banyaknya ketidak sesuaian (titik spesifik) yang ditemukan yaitu: c-bar= total banyaknya ketidak sesuaian (titik spesifik) dibagi dengan banyaknnya kelompok (periode) pengamatan. 4. Menghitung simpangan baku, yaitu Sc=√ 5. Hitung batas-batas kontrol, untuk kontrol C(batas-batas kontrol 6 sigma) CL = c-bar;
UCL = c-bar + 6 Sc ;
LCL = c-bar – 6 Sc
45
•
Pembuatan peta kontrol u, dapat dilakukan dengan mengikuti beberapa langkah: 1. Tentukan ukuran contoh dalam periode pengamatan. 2. Lakukan pengamatan untuk beberapa periode waktu atau beberapa kelompok contoh. 3. Hitung nilai rata-rata banyak ketidak sesuaian (titik spesifik) yang ditemukan per-unit item, yaitu u-bar = total banyaknya ketidaksesuaian (titik spesifik) dibagi dengan banyaknya unit item yang diperiksa. 4. Hitung nilai simpangan baku, yaitu:
su=
5. Hitung batas-batas kontroldari peta kontrol u (batas-batas kontrol 6 sigma). CL=u-bar ;
2.5.2.1.3
UCL = u-bar + 6Su
; LCL = u-bar - 6Su
Kalkulasi Level Sigma.
Menghitung level sigma. •
Unit. Jumlah unit yang akan diperiksa untuk melakukan study.
•
Opportunity. Karakteristik yang diperiksa atau diukur dalam hal ini yang digunakan adalah critical to quality (CTQ) ada 3 langkah utama dalam menentukan jumlah opportunity, yaitu i. Membuat daftar dari jenis defect. ii. Menentukan yang mana defectactual, kritis bagi konsumen dan spesifik.
46
iii. •
Periksalahjumlah peluang yang diusulkan terhadap standart.
Defect, Segala sesuatu yang membuat konsumen tidak puas atau kecewa.
•
Defective (D) Semua unit yang berisikan produk defect.
•
Total Oppurtunity (TOP) TOP=U*OP
•
Defect per Opportunity (DPO) Menunjukan proporsi defect atas jumlah peluang dalamsebuah kelompok. DPO = D/TOP
•
Defect Per Milion Opputunity (DPMO)
•
Kebanyakan ukuran-ukuran peluang defect diterjemahkan dalam format DPMO, yang mengidentifikasikan beberapa banyak defect akan muncul jika satu juta peluang. Dalam lingkungan peanufakturan secara khusus, DPMO sering disebut juga “PPM” (Part Per Million) DPMO = DPO *1000000
47
2.5.3 Tahap Analisis Data (Analyze) Setelah data selesai dikumpulkan, maka tahap analisis dapat dilakukan untuk mendapatkan jawaban-jawaban dari kenyataan proses kerja yang ada. Tujuannya adalah untuk menemukan berbagai formulasi dalam pemecahan masalah yang ada di dalam berbagai aktivitas proses dan dirumuskan sebagai solusi dalam meningkatkan proses kerjanya. Rencana umum yang dapat dilakukan antara lain, pada tahap ini terdapat dua langkah utama. •
Tahap 1: Analisis data, dengan menggunakan data-data yang telah dikumpulkan dari tahap sebelumnya untuk mengidentifikasikan berbagai pola, tren, dan diferensiasi teoritis sehubungan dengan hukum sebab-akibat didalm aktivitas proses. Ada pun metode pendekatan teknik yang dapat digunakan adalah: 1.
Membuat cause and effect diagram. Cause and effect diagram adalah, sebuah alat untuk mengenali elemen proses (penyebab) yang mungkin memberikan pengaruh pada hasil seperti yang ditunjukkan pada Diagram 2.3.
Sumber: http://www.michiganhealthcareimprovement.com/ Diagram 2.3 Fish bone Diagram
48
2.
Membuat Failure Modes-Effects Analysis (FMEA), adalah cara lain untuk menentukan significant few opportunities, terutama jika tidak mempunyai data yang cukup. Prioritas perbaikan akan diberikan pada item yang memiliki tingkat prioritas paling tinggi.Tujuan utama FMEA adalah mengembangkan, meningkatkan, dan mengendalikan nilai/harga probabilitas dari failure yang terdeteksi dari sumber (input) dan juga mereduksi efek-efek yang timbukl oleh kejadian “failure”. Fokus FMEA adalah strategi preventif terhadap meningkatnya nilai faktor-faktor “non-conformance” dan merupakan salah satu perangkat kerja dalam menganalisa resiko-resiko dalam sistem, produk, maupun proses. •
Tipe-tipe FMEA: ¾ System FMEA: digunakan untuk menganalisa sistem dan subsistem pada tahap konsep dan desain awal. Fokus pada potential failure modes yang berhubungan dengan fungsi sistem, atau subsistem. ¾ Design FMEA: digunakan untuk menganalisa produk sebelum diproduksi. Suatu FMEA untuk desain fokus pada potential failure modes yang disebabkan oleh kekurangan (deficiencies) dalam desain. ¾ Process FMEA: digunakan untuk menganalisa proses produksi, perakitan dan kegiatan transaksi. Suatu FMEA untuk proses fokus
49
pada potential failure modes yang disebabkan oleh proses deficiency(ies).
•
Prosedur FMEA: Identify Potential Failure Mode
Identify Potential Effect(s) of Failure Mode
Determine Saverity
Identify Potential Cause(s) of Failure Mode
Determine Occurence
Evaluate Current Controls or Design verification
Determine Detectability
Determine RPN
Identify Actions Leading to Improvement
Sumber: Dr. Ir. T.Yuri Zagloel (Training in FMEA,Fakultas Teknik UI) Gambar 2.3 Terminologi FMEA
50
1. Buat tabel keterangan nilai-nilai yang ditentukan. Untuk kolom Frequency of Occurrence, Degree of Severity, dan Chance of Detection buatlah sebuah tabel konsensus dari nilai-nilai relatif untuk mengasumsikan frekuensi muncul (occurrence), severity (seberapa besar pengaruh efek kegagalan yang terjadi), dan kemungkinan masalah tersebut terdeteksi dan diatasi sekarang ini (detection). Isikan nilai yang sesuai untuk kolom-kolom di atas berdasarkan tabel yang dibuat. Lihat Tabel 2.2
Sumber: Dr. Ir. T.Yuri Zagloel (Training in FMEA,Fakultas Teknik UI) Tabel 2.2 Tabel Perhitungan FMEA.
51
2. Hitung risk factor (faktor resiko) untuk tiap-tiap penyebab kegagalan. Untuk tiap penyebab kegagalan, faktor resikonya adalah hasil kali angka-angka pada kolom pada kolom Occurrence, Degree of Severity, dan Chance of Detection. 3. Identifikasi failure modes yang kritis (memiliki nilai faktor resiko yang besar). 4. Buat kolom-kolom dalam sebuah spreadsheet. Beri nama masing-masing kolom tersebut sebagai berikut : Modes of Failure, Cause of Failure, Effect of Failure, Frequency of Occurrence, Degree of Severity, Chance of Detection, Risk Priority Number (RPN), dan Rank. 5. Identifikasi semua modes of failure (modus kegagalan) yang mungkin, dapat dilakukan dengan brainstorming atau hasil dokumentasi dari diagram CFME. 6. Identifikasi semua penyebab kegagalan yang mungkin untuk setiap modus kegagalan (modes of failure) di atas. 7. Tentukan efek dari tiap kegagalan tersebut. Identifikasi akibat potensial dari kegagalan terhadap pelanggan, produk, dan proses.
52
Tabel 2.3 Tabel Value Of Failure Mode Effects Analyze
Sumber: Dr. Ir. T.Yuri Zagloel (Training in FMEA,Fakultas Teknik UI)
53
•
Terminologi FMEA: 1. Failure Modes: Deskripsi fisik kegagalan. 2. Refers to cause of the failure: Penyebab - penyebab kegagalan. 3. Effect: Dampak kegagalan (manusia, mesin, metode, material, lingkungan).
Sumber: Dr. Ir. T.Yuri Zagloel (Training in FMEA,Fakultas Teknik UI) Gambar 2.4 Terminologi FMEA •
Tahap FMEA: Define : problem statmen. Analyze: •
Fish bone Diagram.
•
CFME Diagram Cause Failure Mode Effect.
•
FMEA Failure Mode and Effect Analysis.
54
2.5.4 Tahap Meningkatkan Proses (Improve) Akar permasalahan yang ada pada kinerja proses dapat diidentifikasi dengan menggunakan
metode
analisis
proses.
Solusi
untuk
kasus
ini
adalah
menyederhanakan proses kerja, pengelolaan paralel, memangkas hambatanhambatan, dan mereduksi timbulnya berbagai kemungkinan ‘bottle neck’. Rencana kerja umum yang dapat dilakukan, antara lain: 1. Brainstorming Brainstorming
adalah
cara
untuk
memacu
pemikiran
kreatif
guna
mengumpulkan ide-ide dari suatu kelompok dalam waktu yang relatif singkat. Brainstorming juga merangsang kreativitas dalam berpikir tetapi tetap mempertimbangkan semua aspek yang ada. 2. Membuat Standard Operating Procedure (SOP), adalah prosedur kerja tertulis, ditulis secara lengkap dengan spesifikasi tiap-tiap aktivitas. 3. Membuat REBA. REBA atau Rapid Entire Body Assessment dikembangkan oleh Dr. Sue Hignett dan Dr. Lynn Mc Atamney yang merupakan ergonom dari universitas di Nottingham (University of Nottingham’s Institute of Occuptaional Ergonomic). Rapid Entire Body Assessment adalah sebuah metode yang dikembangkan dalam bidang ergonomi dan dapat digunakan secara cepat untuk menilai posisi kerja atau postur leher, punggung, lengan pergelangan tangan dan kaki seorang operator. Selain itu metode ini juga dipengaruhi faktor coupling, beban eksternal yang ditopang oleh tubuh serta aktifitas pekerja. Penilaian dengan
55
menggunakan REBA tidak membutuhkan waktu yang lama untuk melengkapi dan melakukan scoring general pada daftar aktivitas yang mengindikasikan perlu adanya pengurangan resiko yang diakibatkan postur kerja operator (Mc Atamney, 2000). Metode ergonomi tersebut mengevaluasi postur, kekuatan, aktivitas dan faktor coupling yang menimbulkan cidera akibat aktivitas yang berulang– ulang. Penilaian postur kerja dengan metode ini dengan cara pemberian skor resiko antara satu sampai lima belas, yang mana skor yang tertinggi menandakan level yang mengakibatkan resiko yang besar (bahaya) untuk dilakukan dalam bekerja. Hal ini berarti bahwa skor terendah akan menjamin pekerjaan yang diteliti bebas dari ergonomic hazard. REBA dikembangkan untuk mendeteksi postur kerja yang beresiko dan melakukan perbaikan sesegera mungkin. REBA
dikembangkan
tanpa
membutuhkan
piranti
khusus.Ini
memudahkan peneliti untuk dapat dilatih dalam melakukan pemeriksaan dan pengukuran tanpa biaya peralatan tambahan. Pemeriksaan REBA dapat dilakukan di tempat yang terbatas tanpa menggangu pekerja.Pengembangan REBA terjadi dalam empat tahap. Tahap pertama adalah pengambilan data postur pekerja dengan menggunakan bantuan video atau foto, tahap kedua adalah penentuan sudut–sudut dari bagian tubuh pekerja, tahap ketiga adalah penentuan berat benda yang diangkat, penentuan coupling, dan penentuan aktivitas pekerja. Dan yang terakhir, tahap keempat adalah perhitungan nilai
56
REBA untuk postur yang bersangkutan. Dengan didapatnya nilai REBA tersebut dapat diketahui level resiko dan kebutuhan akan tindakan yang perlu dilakukan untuk perbaikan kerja.
2.5.5 Tahap Pengendalian Proses (Control) Tujuan tahap ini adalah untuk memastikan adanya peningkatan proses dari tahapan-tahapan proses sebelumnya. Apa yang diperlukan dalam tahap ini adalah aktivitas dokumentasi dari setiap perubahan positif yang terjadi. Rencana kerja umum yang dapat dilakukan, antara lain: 1.
Memastikan SOP dijalankan dan disosialisasikan.
2.
Membuat dokumentasi/laporan akhir.
