15
BAB 2 LANDASAN TEORI
2.1
Tinjauan Pustaka 2.1.1 Pengertian Dasar Penjadwalan Produksi Secara umum, penjadwalan merupakan suatu proses dalam perencanaan dan pengendalian produksi yang merencanakan produksi serta pengalokasian sumber daya pada suatu waktu tertentu dengan memperhatikan kapasitas sumber daya yang ada. Menurut Kenneth R. Baker, penjadwalan (scheduling) didefinisikan sebagai proses pengalokasian sumber untuk memilih sekumpulan tugas dalam jangka waktu tertentu. Definisi ini dapat dijabarkan dalam dua arti yang berbeda. Pertama, penjadwalan merupakan sebuah fungsi pengambilan keputusan dalam menentukan jadwal yang paling tepat. Kedua, penjadwalan merupakan teori yang berisi kumpulan prinsip, model, teknik, dan konklusi logis dalam proses pengambi!an keputusan. Keputusan yang dibuat dalam penjadwalan meliputi pengurutan pekerjaan (sequencing), waktu mulai dan selesai pekerjaan (timing), urutan operasi untuk suatu pekerjaan (routing). Masalah penjadwalan selalu berkaitan dengan pengurutan produksi (sequencing) yang didefinisikan
sebagai
penentuan
urutan-urutan
kedatangan
dan
16
bermacam-macam pekerjaan yang harus diselesaikan dalam jangka waktu tertentu. Masalah penjadwalan seringkali muncul jika terdapat sekumpulan tugas secara bersamaan, sedangkan peralatan yang dimiliki terbatas. Masukan dari suatu penjadwalan mencakup jenis dan banyaknya part yang akan dioperasi, urutan ketergantungan antar operasi, waktu proses untuk masing-masing operasi, serta fasilitas yang dibutuhkan oleh setiap operasi. Keluaran penjadwalan meliputi dispatch list (daftar urutan-urutan pemrosesan part serta waktu mulai dan selesai dari pemrosesan part). Penjadwalan mempunyai beberapa tujuan yaitu : 1. Meningkatkan produktivitas mesin, yaitu dengan mengurangi waktu menganggur. 2. Mengurangi persediaan barang setengah jadi (work in process inventory) untuk mengurangi biaya penyimpanan dengan jalan mengurangi jumlah rata-rata pekerjaan yang menunggu dalam antrian suatu mesin karena mesin terlalu sibuk. 3. Mengurangi waktu keterlambatan karena batas waktu (due date) telah dilampaui dengan cara mengurangi maksimum keterlambatan maupun dengan mengurangi jumlah pekerja yang terlambat. 4. Meminimasi ongkos produksi.
17
5. Pemenuhan due date karena dalam kenyataannya apabila terjadi keterlambatan pemenuhan due date yang telah ditetapkan dapat dikenakan suatu denda atau penalty. Menurut Baker, jika makespan suatu penjadwalan adalah konstan maka urutan kerja yang tepat akan menurunkan flow time dan rataan work in process.
2.1.2
Proses Penjadwalan Penjadwalan Perencanaan
harus
agregat
dibedakan
berupaya
dengan
menentukan
perencanaan sumber
agregat.
daya
yang
digunakan, sedangkan penjadwalan mengalokasikan sumber daya yang disediakan oleh perencanaan agregat sedemikian rupa sehingga tujuan operasi atau produksi tercapai. Apabila ditinjau dari suatu sisi horison perencanaanya, perencanaan agregat dibuat untuk jangka waktu satu tahun, sedangkan penjadwalan, jangka waktunya lebih pendek misalnya untuk satu bulan, satu minggu, satu hari, bahkan satu jam.
18
Gambar 2.1 Diagram Perencanaan dan Pengendalian Proses Apabila
dilihat
dari
keseluruhan
proses
perencanaan
dan
pengendalian produksi, akan dapat diketahui letak atau posisi penjadwalan dan model pendukung keputusan (dalam hal ini berisi alternatif-alternatif keputusan penjadwalan ulang dan keputusan yang
19
lainnya) di dalam perencanaan dan pengendalian produksi secara keseluruhan (gambar 2.1)
2.1.3
Permasalahan dalam Penjadwalan Produksi Masalah penjadwalan sering kali muncul jika terdapat sekumpulan tugas yang harus ditetapkan harus dikerjakan terlebih dahulu, bagaimana urutan kerja dan tugas-tugas yang berikutnya, serta pengalokasian tugas pada mesin sehingga diperoleh suatu proses yang terjadwal. Pada umumnya persoa!an penjadwalan ini dipecahkan dengan sendirinya menurut kebiasaan tanpa memberikan perhatian yang lebih besar sehingga pemecahan persoalan dengan suatu teknik baru akan lebih mudah dan lebih menguntungkan. Cara yang umum dilakukan adalah cara yang didasarkan pada FCFS (First Come First Szrve), sehingga tugas yang datang lebih dahulu akan dilayani lebih awal daripada tugas yang datang kemudian. Secara umum, persoalan penjadwalan dapat dinyatakan sebagai berikut : 1. Misalkan α adalah resiko yang ditanggung karena mengerjakan tugas A lebih dahulu daripada tugas B. 2. Misalkan β adalah resiko yang ditanggung karena mengerjakan tugas B lebih dahulu daripada tugas A.
20
3. Jika α lebih baik daripada β maka tugas B dikerjakan lebih awal kemudian dikuti oleh tugas A. Pemilihan α dan β ini dapat dikaitkan dengan pemilihan kriteria optimalitas yang diterapkan oleh pengambil keputusan.
2.1.4
Klasifikasi Penjadwalan Produksi Penjadwalan produksi dapat berbeda-beda dilihat dari kondisi yang mendasarinya. Beberapa model penjadwalan sering terjadi di dalam proses produksi berdasarkan beberapa keadaan antara lain : 1
Berdasarkan mesin yang dipergunakan dalam proses a. penjadwalan pada mesin tunggal (single machine shop) b. Penjadwalan pada mesin jamak (m machine)
2
Berdasarkan pola aliran proses a. Penjadwalan flow shop, proses produksi dengan aliran flow shop berarti proses produksi dengan pola aliran identik dari satu mesin ke mesin lain. Walaupun pada flow shop semua tugas akan mengalir pada jalur produksi yang sarna, yang sangat biasa dikenal sebagai pure flow shop, tetapi dapat pula berbeda dalam dua hal. Pertama, jika flow shop dapat menangani tugas yang bervariasi. Kedua, jika tugas yang datang ke dalam flow shop tidak harus dikerjakan pada semua jenis mesin. Jenis flow seperti ini disebut general flow shop.
21
Gambar 2.2 Jalur Proses Flow Shop
b. Penjadwalan job shop, proses produksi dengan aliran job shop berarti proses produksi dengan pola aliran atau rute proses pada tiap mesin yang spesifik untuk setiap pekerjaan, dan mungkin berbeda untuk tiap job. Akibat aliran proses yang tidak searah ini, maka setiap job yang akan diproses pada satu mesin dapat merupakan job yang baru atau job dalam proses, dan job yang keluar dari suatu mesin dapat merupakan job tadi atau job dalam proses.
Gambar 2.3 Jalur Proses Job Shop
3. Berdasarkan pola kedatangan job a.
Penjadwalan statis yaitu job yang datang bersamaan dan siap dikerjakan pada mesin yang tidak bekerja.
b.
Penjadwalan dinamis yaitu kedatangan job tidak menentu.
22
4. Berdasarkan sifat informasi yang diterima a. Penjadwalan deterministik yaitu informasi yang diperoleh pasti, misalnya informasi tentang pekerjaan dan mesin seperti waktu kedatangan pekerjaan dan waktu proses. b. Penjadwalan stokastik yaitu informasi yang diperoleh tidak pasti tetapi memiliki kecenderungan yang jelas atau menyangkut adanya distribusi probabilitas tertentu.
2.1.5
Kendala-Kendala dalam Penjadwalan Produksi Dalam pelaksanaannya, penjadwalan produksi di tingkat shop floor akan mengalami gangguan dan hambatan. Gangguan dan hambatan yang dapat terjadi antara lain adalah : a. Mesin rusak Pada saat mesin rusak, maka operasi-operasi yang akan menggunakan mesin tersebut tidak dapat dikerjakan dan harus menunggu sampai mesin selesai diperbaiki. Hal ini mengakibatkan terhentinya proses produksi dan penjadwalan produksi semula menjadi tidak terpenuhi. Oleh karena itu, perlu dilakukan penyesuaian pada jadwal semula sehingga diperoleh kembali jadwal produksi yang feasibel. Penjadwalan ulang ini dikenal dengan istilah rescheduling. Informasi yang diperlukan adalah jenis dan nomor
23
mesin yang rusak, waktu terjadinya kerusakan dan lama waktu perbaikan mesin. Prinsip yang dapat digunakan untuk pengembangan algoritma penjadwalan ulang untuk kasus mesin rusak telah dikembangkan sebagai berikut : -
penjadwalan ulang dilakukan dari titik waktu terjadinya gangguan.
-
Operasi-operasi yang telah selesai dikerjakan sebelum titik waktu terjadinya gangguan tidak diperhatikan lagi.
-
Setelah mengidentifikasikan mesin yang rusak, penjadwalan ulang dilakukan dengan mengundurkan waktu operasi sesuai dengan lama waktu perbaikan mesin.
-
Penjadwalan ulang dilakukan untuk operasi-operasi yang belum dikerjakan.
-
Operasi yang sedang dikerjakan pada saat terjadi gangguan tidak mengalami perubahan.
b. Penambahan pesanan baru Pada saat produksi sedang berjalan, tidak tertutup kemungkinan bahwa terjadi penambahan pesanan baru. Hal ini mengakibatkan pelaksanaan penjadwalan yang belum memperhitungkan pesanan baru tersebut akan mengalami gangguan atau kekacauan. Oleh karena itu, diperlukan penjadwalan ulang dengan mempertimbangkan
24
pesanan baru tersebut, sehingga produksi akan tetap berada pada kondisi yang optimal serta shoop floor dapat segera menyesuaikan diri dengan penjadwalan baru tersebut. Informasi yang diperlukan dari adanya pesanan baru tersebut adalah jenis produk yang dipesan, routing pekerjaannya, jumlah pesanan dan due date yang diminta konsumen. Prinsip yang telah dikembangkan untuk algoritma penjadwalan ulang untuk kasus masuknya pesanan baru adalah : -
penjadwalan ulang dilakukan dari titik waktu terjadinya gangguan.
-
Operasi-operasi yang telah selesai dikerjakan sebelum titik waktu terjadinya gangguan tidak diperhatikan lagi.
-
Penjadwalan ulang dilakukan untuk operasi-operasi yang belum dikerjakan.
-
Operasi yang sedang dikerjakan pada saat terjadi gangguan tidak mengalami perubahan.
c. Perubahan prioritas Perubahan prioritas pembuatan produk akan mempengaruhi penjadwalan yang telah dilakukan. Prinsip yang telah dikembangkan untuk algoritma penjadwalan ulang untuk kasus perubahan prioritas sama dengan prinsip yang digunakan untuk kasus adanya pesanan baru.
25
d. Perubahan due date Produk yang mengalami perubahan due date akan menyebabkan perubahan pada jadwal produksi semula. Perubahan due date ada dua macam yaitu due date semakin maju atau due date semakin mundur. Penjadwalan produksi yang semakin mundur tidak akan mengubah penjadwalan produksi dan tidak akan mengakibatkan perubahan pada performansi penjadwalan semula. Tetapi, perubahan due date yang semakin maju akan mengubah penjadwalan produksi awal agar kriteria performansi yang dipilih dapat tetap dipertahankan dengan adanya perubahan due date tersebut.
e. Adanya produk yang memerlukan pengulangan operasi Apabila terdapat produk yang dinyatakan cacat maka produk tersebut harus dikerjakan ulang untuk memenuhi spesifikasi yang diinginkan. Akibat dari pengulangan proses tersebut maka waktu operasi produk tersebut bertambah dan operasi produk lain tertunda. Untuk itu dibutuhkan penjadwalan ulang mesin dengan data tambahan seperti produk yang akan diulang, operasi yang diulang dan mesin yang digunakan dalam proses pengulangan tersebut.
26
2.1.6
Konsep Penjadwalan Produksi dan Istilah-Istilah dalam Penjadwalan Produksi Secara umum penjadwalan produksi dapat dijelaskan sebagai berikut, jika ada n job {j1,j2,..,jn} harus diproses pada m mesin {M1,M2,...,Mn}. Proses pengerjaan job J1 disebut dengan operasi Oij. Waktu yang diperlukan untuk memproses operasi Oij pada mesin Mj adalah tij. Beberapa job mungkin memiliki saat pengerjaan paling awal atau saat kedatangan job ke shop yang disebut release date, rj yang mungkin tidak sama dengan nol dan juga batas penyelesaian yang disebut due date, dj. Dalam membahas masalah penjadwalan biasanya akan dijumpai beberapa variabel dan istilah, dalam penulisan ini digunakan variabel j = job dan i = operasi. a. Waktu proses (tij) Adalah waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu operasi j dari suatu job i (termasuk waktu set up, penghentian mesin, dan waktu pemindahan bahan ke mesin). b. Makespan (Ms) Adalah jangka waktu penyelesaian suatu penjadwalan yang merupakan jumlah seluruh waktu proses. Ms =
∑ ti i
27
c. Ready time (Rji) Menyatakan job j operasi ke-i siap untuk dijadwalkan. d. Waiting time (Wj) Adalah waktu tunggu seluruh operasi dari suatu job. Wj =
∑Wij
e. Flow time (Fj) Adalah waktu yang diperlukan oleh suatu job di dalam shop lantai produksi. Fj = tj + Wj f. Completion time (Cj) Adalah waktu yang dibutuhkan sejak suatu job mulai diset up sampai selesai proses. Cj = Rj + Fj g. Rata-rata flow time Fs =
1 ∑ Fj n
h. Due date (dj) Adalah batas waktu akhir suatu job harus diselesaikan. i. Lateness (Lj) Adalah penyimpangan waktu penyelesaian suatu job ke-j hingga saat due date. Lj = Cj – dj
28
Lj < 0, jika penyelesaian memenuhi batas akhir Lj > 0, jika penyelesaian melewati batas akhir j. Earliness (Ej) Adalah saat penyelesaian terlalu awal yaitu sebelum due date. Earliness disebut juga lateness negatif. Ej = min { Lj,0 } k. Rata-rata lateness Tj = max { 0,Lj } l. Tardiness (Tj) Adalah keterlambatan penyelesaian suatu pekerjaan hingga saat due date. Tj = max { 0,Lj }
m. Rata-rata tardiness Ts =
1 ∑ Tj n
n. Number of tardiness NT = ∑ δj δj = 1, jika Tj > 0 δj = 0, jika Tj < 0 o. Slack time (Si) Adalah waktu sisa yang tersedia bagi suatu job.
29
Sj = dj - tj p. Utilitas mesin (U) Adalah ratio dari seluruh proses yang dibebankan pada mesin dengan rentang waktu untuk menyelesaikan seluruh tugas pada semua mesin. U=
∑ tj m * F max
Dimana : m = mesin F max = flowtime max q. Tmax or Lmax Tmax = max { 0,Lmax } Lmax = max {Lj}
r. Critical ratio CR =
aj (t ) Pj
aj(t) = dj – t Dimana : aj(t) = allowance dj = due date
2.1.7 Penjadwalan n job Pada Satu Prosesor
30
Pengurutan pekerjaan di sebuah prosesor digunakan untuk mencapai tujuan minimasi waktu alir rata-rata atau minimasi keterlambatan. Makespan penjadwalan pada satu prosesor selalu konstan besarnya. Walaupun penjadwalan satu prosesor tidak akan berpengaruh pada waktu alir rata-rata (mean flow time), kelambatan rata-rata (mean lateness) atau ukuran kelambatan rata-rata (mean tardiness). Perlu juga diperhatikan bahwa penjadwalan merupakan basis perencanaan ditingkat floor shop. Penjadwalan dilakukan hanya satu kali pada awal penugasan. Jika muncul pekerjaan baru, maka pekerjaan itu disimpan dalam daftar tunggu dan baru dijadwalkan bersama dengan pekerjaan lainnya setelah kumpulan penjadwalan pertama selesai diproses.
2.1.8 Penjadwalan n job Pada m Prosesor Paralel Pada penjadwalan prosesor jamak paralel, setiap pekerjaan hanya perlu memasuki salah satu prosesor. Dengan adanya prosesor jamak, pekerjaan penjadwalan menjadi agak sukar bila dibandingkan dengan penjadwalan pada prosesor tunggal. Jika penjadwalan pada satu prosesor memiliki masalah pada bagaimana urutan pekerjaan yang akan memberikan hasil optimal, maka pada prosesor paralel masalah yang
31
terjadi adalah urutan pekerjaan yang paling optimal dan prosesor manakah yang akan mengerjakan pekerjjaan tersebut.
Gambar 2.4 Permasalahan Penjadwalan Prosesor Paralel
2.1.9 Penjadwalan n job Pada m Prosesor Seri Permasalahan penjadwalan selanjutnya dikembangkan lagi ke dalam bidang penjadwalan m prosesor seri. Jika pada m prosesor parallel satu pekerjaan cukup dikerjakan oleh salah satu prosesor, maka pada penjadwalan m prosesor seri, setiap pekerjaan harus dikerjakan oleh setiap prosesor secara berurutan. Pada permasalahn penjadwalan m prosesor seri, metode yang menghasilkan solusi optimal hanya metode minimasi makespan dua atau lebih prosesor seri. Sementara untuk tujuan penjadwalan lainnya sampai saat ini belum ditemukan metode heuristic yang cukup baik. Untuk memecahkan masalah-masalah penjadwalan dengan tujuan meminimasi keterlambatan dan meminimasi waktu alir rata-rata, para peneliti menyarankan untuk menggunakan teknik simulasi komputer.
32
Gambar 2.5 Permasalahan Penjadwalan Prosesor Seri 2.1.10 Kriteria Optimalitas Beberapa kriteria optimalitas dalam proses penjadwalan adalah sebagai berikut : a. Berhubungan dengan waktu Dalam kaitannya dengan waktu, beberapa kriteria optimalitas yang dapat digunakan adalah : -
Minimasi mean flow time Kriteria ini menunjukkan rata-rata waktu yang digunakan setiap komponen dilantai produksi.
-
Minimasi makespan Makespan adalah sejumlah waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan seluruh proses pada semua komponen yang
33
dijadwalkan mulai dari saat pemrosesan komponen pertama sampai komponen terakhir selesai diproses. -
Pemenuhan due date Due date adalah batas waktu yang ditetapkan konsumen agar seluruh produk yang dipesannya sudah siap. Pihak produsen selalu berusaha untuk memenuhi due date tersebut terutama untuk produk-produk yang kritis.
b. Berhubungan dengan ongkos Kriteria ini lebih mengarah ke biaya produksi seperti biaya persediaan, biaya pinalti dan sebagainya dan tidak memperhatikan kriteria waktu yang ada sehingga dengan suatu penjadwalan produksi tertentu diharapkan mendapatkan ongkos yang minimal. c. Kriteria gabungan Beberapa kriteria optimalitas tersebut dapat digabungkan dan dikombinasikan
menjadi
beberpa
criteria
yang
benar-benar
diperlukan.
2.1.11 Penjadwalan dalam Flow Shop Dalam model-model penjadwalan baik Flow maupun Job shop, suatu job merupakan kumpulan operasi-operasi dengan struktur urutan pengerjaan yang khusus. Pada umumnya, setiap operasi berikutnya berasal dari satu operasi yang mendahului dan operasi ini akan diikuti
34
oleh operasi yang lain lagi. Oleh karena itu, setiap job memiliki urutan operasi yang spesifik untuk menyelesaikan job tersebut. Tipe seperti ini sering disebut sebagai struktur precedence linear.
Gambar 2.6 Struktur Precedence Linear Lantai produksi terdiri dari m mesin berbeda dan setiap job terdiri dari m operasi yang memerlukan mesin yang berbeda. Karakteristik flow shop dinyatakan dengan aliran pekerjaan yang terarah. Setiap job dapat diperlakukan seolah-olah job tersebut memiliki m operasi yang tetap. Karakteristik dasar penjadwalan flow shop adalah sebagai berikut : ♦
Terdapat n job yang tersedia dan siap diproses pada waktu t = 0.
♦
Waktu set up independent terhadap urutan pengerjaan dan termasuk dalam waktu proses.
♦
Terdapat M mesin berbeda yang tersedia secara kontinyu.
♦
Operasi-operasi individual tidak dapat dipecah-pecah.
♦
Setiap mesin selalu siap untuk mengerjakan job-job yang ada tanpa adanya gangguan seperti machine breakdown atau perawatan.
♦
Tidak terdapat preemption (interupsi untuk mengerjakan produk lain ditengah-tengah pengerjaan suatu produk).
♦
Proses produksi dari job-job telah diketahui secara jelas.
35
2.1.12 Teknik-Teknik Pemecahan Masalah Flow Shop a. Metode CDS Melihat fakta di lapangan, masalah penjadwalan sering kali tidak hanya melibatkan satu atau dua mesin saja melainkan sejumlah besar job yang harus diproses dengan banyak mesin. Untuk kasus seperti ini, aturan Johnson tidak dapat digunakan. Metode penjadwalan n-job m-mesin
dengan
memakai
algoritma
CDS
ini
merupakan
pengembangan lebih lanjut dari aturan Johnson untuk membuat m-1 jadwal yang mungkin dan kemudian memilih jadwal terbaik yang akan digunakan. Aturan Johnson ini dikembangkan oleh Campbell, Dudeck dan Smith yang kemudian diberi nama algoritma CDS. Algoritma ini mengkombinasikan mesin-mesin menjadi 2 mesin saja lalu diterapkan aturan Johnson. Langkah-langkah algoritma CDS dalah sebagai berikut : 1.
Perhatikan hanya mesin pertama dan mesin terakhir lalu susun urutan penjadwalan dengan menggunakan aturan Johnson.
2.
Ambil mesin 1, mesin 2 dan mesin M, mesin M-1. gabungkan waktu proses antara mesin 1 dan 2, juga mesin M dan M-1. lakukan
aturan
penjadwalannya.
Johnson
dan
kita
dapatkan
urutan
36
3.
Ambil mesin 1, 2, 3 dan mesin M, M-1, M-2. Gabungkan waktu proses antara mesin 1, 2, 3, juga M, M-1, M-2. lakukan aturan Johnson kembali.
4.
Lakukan terus sampai langkah ke M-1. jika sudah berarti semua mesin sudah teranalisa.
5.
Pilih makespan terkecil. Urutan pengerjaan dari makespan tersebut yang dipilih untuk dijadikan jadwal.
37
b. Metode Heuristik Gupta Metode heuristik ini ditemukan oleh Gupta pada tahun 1972. Beberapa rumus yang terkait dengan metode ini adalah : ei = {
si =
1 −1
if pi1 < pim if pi1 ≥ pim
ei min k = 1, m − 1( pik + pik + 1)
urutan permutasi ditentukan oleh s1 ≥ s2 ≥ ... ≥ sn. Gupta menciptakan heuristik ini berdasarkan algoritma Johnson untuk memprioritaskan mesin tengah.
c. Metode Heuristik Pour Hamid David Pour mengembangkan algoritma heuristik baru pada tahun 2001 di dalam menyelesaikan penjadwalan Flow shop dengan
tujuan
meminimalkan
makespan
yaitu
berdasarkan
pendekatan kombinasi. Hal ini dilakukan dengan cara mengganti setiap job dengan job yang lainnya dalam urutan sampai ditemukan kombinasi urutan yang dapat memenuhi kriteria tujuan.
38
Dengan metode ini diasumsikan bahwa semua job diproses secara terpisah dan independent untuk setiap mesinnya. Berikut adalah notasi yang digunakan :
Pij = waktu proses dari job i pada mesin j
Cij = rentang waktu antara saat job i pada mesin j dimulai (t = 0) sampai job itu selesai
Ci = sum of completion time untuk job i pada semua mesin
Fmax = rentang waktu antara saat pekerjaan tersedia atau dapat dimulai sampai pekerjaan itu selesai (makespan)
Langkah-langkah pengerjaan algoritma heuristik Pour : 1.
Memilih job secara acak sebagai urutan pertama sementara dalam urutan pengerjaan.
2.
Menempatkan job-job lain (selain job yang sudah dipilih sebagai urutan pertama) pada urutan berikutnya.
3.
Memilih waktu proses terkecil untuk masing-masing mesin.
4.
Melakukan penambahan waktu proses secara increasing time pada Pij yang lain, selain Pij yang minimal yang telah terpilih sebelumnya.
5.
Menghitung sum of completion time (Ci) untuk setiap job yang ada.
39
6.
Mengurutkan Ci dengan aturan increasing order untuk diletakkan pada urutan setelah job yang sudah dipilih untuk urutan pertama sementara.
7.
Setelah didapatkan urutan sementara, maka hitunglah Fmaxnya.
8.
Melakukan ulang langkah 1-7 untuk setiap job yang ada sampai
didapatkan
Fmax
paling
minimal
yang
akan
ditempatkan sebagai urutan pertama dari urutan job. 9.
Melakukan ulang langkah 1-8 sampai semua job berada dalam urutan pengerjaan.
40
2.2
Kerangka Pemikiran
Gambar 2.7 Kerangka Pemikiran Begitu ada pesanan yang masuk maka akan dimasukkan ke dalam daftar pesanan perusahaan. Dari daftar pesanan yang ada, akan dibandingkan dengan kapasitas produksi yang dimiliki perusahaan untuk dapat menentukan due datenya. Kapasitas produksi perusahaan ini sangat berguna juga untuk membantu
41
perusahaan dalam menentukan waktu due date. Caranya adalah perusahaan jika sudah menerima pesanan di luar kapasitas produksi bulanannya maka secara logika berarti perusahaan harus memberikan tenggat waktu due date yang relatif lebih panjang kepada konsumen karena pesanan itu sudah tidak dapat diproduksi pada bulan saat pesanan itu dilakukan. Pesanan-pesanan yang masuk itu kemudian akan dibuat penjadwalannya agar dapat diproduksi sesuai dengan batas waktu yang telah ditentukan. Dari penjadwalan itu akan diketahui persis tanggal selesai produk yang bersangkutan. Jika ternyata melewati batas waktu yang telah ditentukan maka harus dijadwalkan ulang. Pada gambar 2.7 diatas dapat kita lihat bahwa setelah lantai produksi kita dapatkan mesin produksi yang ditaruh selevel dengan proses produksi. Ini dimaksudkan untuk dapat melakukan proses produksi tersebut maka harus dibantu dengan peralatan penunjang lainnya dalam hal ini adalah mesin-mesin yang digunakan untuk memproduksi kabel. Setelah selesai diproses di lantai produksi maka perusahaan akan mengambil secara random salah satu dari kabel yang diproduksi tersebut untuk dites kualitasnya. Jika semua sesuai standar yang dipakai maka kabel-kabel tersebut bisa disimpan dalam storage dan selanjutnya dapat dikirim ke konsumen yang memesan produk tersebut.
