BAB 2 LANDASAN TEORI
2.1
Tinjauan Pustaka 2.1.1
Persediaan
2.1.1.1 Definisi serta Tujuan Perencanaan dan Pengendalian Persediaan Persediaan ( inventory ) didefinisikan sebagai sumber daya yang di simpan untuk memenuhi permintaan saat ini maupun saat yang akan datang. Jadi perencanaan dan pengendalian persediaan merupakan suatu usaha pengaturan dan perencanaan segala sumber daya yang ada dan disimpan untuk digunakan guna memenuhi kebutuhan permintaan saat ini maupun yang akan datang. Secara umum, tujuan suatu perusahaan melakukan perencanaan dan pengendalian persediaan adalah untuk memperoleh penghematan biaya yang berarti. Penghematan tersebut diperoleh dengan cara mengelola persediaan secara efektif dan efisien, artinya persediaan yang ada tidak berlebih ataupun kurang dalam memenuhi kebutuhan permintaan pasar.
2.1.1.2 Manfaat Perencanaan dan Pengendalian Persediaan Perencanaan dan pengendalian persediaan yang meliputi persediaan bahan baku, barang dalam proses ( work in process ), dan barang jadi
12
memiliki fungsi yang sangat penting bagi perusahaan. Ada beberapa kegunaan atau manfaat yang dapat diperoleh suatu perusahaan dalam melakukan sistem persediaan, yaitu :
Untuk memenuhi permintaan konsumen yang telah diramalkan. Karena permintaan tidak dapat diketahui secara pasti, maka diperlukan
persediaan tambahan yang dinamakan safety stock atau buffer stock untuk memenuhi lonjakan permintaan yang diramalkan.
Dapat memenuhi pesanan konsumen dalam waktu yang cepat. Jika perusahaan tidak memiliki persediaan sehingga tidak dapat memenuhi
pesanan konsumen pada saat yang tepat, maka kemungkinannya konsumen akan berpindah ke perusahaan lain.
Untuk berjaga-jaga guna menjaga kelancaran produksi. Jika tersedianya bahan baku tergantung pada musim tertentu, maka perlu
bagi perusahaan melakukan penyimpanan untuk menghindari stock out (kehabisan bahan baku). Disamping itu, persediaan dilakukan sebagai tindakan antisipasi terhadap keterlambatan pengiriman, bencana alam, atau kerusuhan massa.
Untuk menghindari resiko akibat kenaikan harga.
Untuk mendapatkan potongan harga jika membeli bahan baku dalam jumlah banyak.
Untuk menekan harga pokok per unit barang.
13
Perusahaan seringkali memanfaatkan apa yang disebut dengan “economics of scale”, dimana dengan ini biaya produksi per unit dapat ditekan dengan konsekuensi adanya kebijakan perusahaan untuk menyimpan bahan baku dalam jumlah besar. Motivasi suatu perusahaan menyimpan persediaan yaitu : 1. Skala Ekonomis Banyak perusahaan yang memproduksi barang yang sejenis dalam perusahaan tersebut dengan menggunakan mesin yang sama. Mesin tersebut harus diatur, maka suatu jenis barang yang sama diproduksi dalam jumlah yang banyak juga untuk keperluan dimasa mendatang untuk mengurangi biaya pengaturan mesin tersebut. 2. Ketidakpastian Ketdakpastian ini yang menjadi motif utama perusahaan untuk menyimpan persediaan. Ketidakpastian terhadap permintaan dari luar sangat penting, karena seringkali terjadi permintaan dari konsumen. Jika ternyata tidak dapat dipenuhi, maka konsumen tersebut akan kecewa dan dimasa mendatang tidak akan membeli pada perusahaan lagi. Selain terhadap permintaan ketidakpastian yang lain yaitu terhadap waktu tunggu (lead time). Lead time ini didefinisikan sebagai sejumlah waktu yang diperlukan dari saat pesanan diterima sampai pesanan tersebut sampai.
14
3. Spekulasi Jika nilai suatu barang diprediksikan akan meningkat, akan lebih ekonomis untuk menyimpan persediaan dalam jumlah besar. 4. Transportasi Jika transportasi lama, pesanan dalam jumlah yang cukup besar dapat menghemat biaya dan waktu transportasi. 5. Pemulusan (Smoothing) Perubahan dalam pola permintaan dari suatu produk dapat bersifat deterministik maupun acak. Persediaan dapat mengantisipasi permintaan disaat puncak. 6. Logistik Beberapa pembatas dapat meningkatkan pembelian, produksi atau distribusi dari barang yang akan menekan sistem pada persediaan utama. Salah satu kasus yaitu barang yang dibeli harus dalam jumlah yang minimum, dan yang lainyaitu masalah logistik, dimana dimungkinkan untuk mengurangi semua persediaan sampai nol dan mengharapkan produksi secara terus menerus. 7. Mengontrol Biaya Biaya untuk menyimpan persediaan tidaklah sama jika persediaan tersebut disimpan dalam jumlah yang besar atau kecil.
15
2.1.1.3 Item Penting Persediaan terdapat beberapa item penting persediaan yang berkaitan dengan penentuan jumlah persediaan yang optimal dan biaya total yang optimal : 1. Permintaan (demand) Terdapat asumsi tentang pola dan karakteristik dari permintaan seringkali menjadi hal yang paling signifikan dalam penentuan kekomplekan dari pengendalian persediaan. a. Konstan dan Variable. Model persediaan yang sederhana mengasumsikan bahwa tingkat permintaan adalah konstan. Model EOQ dan perluasan dari model ini didasarkan pada asumsi ini. Selain itu juga terdapat permintaan yang berubahrubah pada konteks yang beragam. b. Pasti dan Acak. Sangat mungkin bahwa permintaan konstan tapi dalam keadaan acak. Persamaan dari acak ini yaitu tidak pasti atau stokastik. Dalam permintaan stokastik, diasumsikan bahwa tingkat rata-rata permintaan adalah konstan. Permintaan acak ini lebih realistik dan kompleks dibandingkan permintaan yang bersifat deterministik. 2. Lead Time dan Replinishment Rate Adalah tenggang waktu yang diperlukan antara saat pemesanan bahan baku dan datangnya bahan baku itu sendiri. Waktu tunggu ini dapat konstan dan dapat bersifat probabilistik, Replinishment
16
rate adalah sebagai dasar untuk membentuk suatu sistem persediaan. 3. Persediaan pengaman (Safety Stock) Adalah persediaan yang diadakan untuk mencegah terjadinya kekurangan persediaan ketika kondisi permintaan tidak diketahui atau karena keterlambatan penerimaan bahan baku yang telah dipesan. Faktor-faktor yang menentukan besarnya persediaan ini adalah penggunaan bahan baku rata-rata selama periode tertentu sebelum barang yang dipesan datang dan waktu tunggu yang bervariasi. 4. Reorder Level Reorder Level merupakan tingkat pemesanan kembali dimana digunakan sebagai acuan pemesanan dari suatu sistem persediaan.
Dan untuk mengetahui kebijakan tingkat persediaan barang yang optimal perlu diketahui faktor-faktor yang mempengaruhi (Yamit,1996,p6). Faktor-faktor tersebut antara lain :
Biaya persediaan barang ( Inventory Costs ) Biaya yang berkaitan dengan pemilikan barang dapat dibedakan sebagai berikut : a. Holding costs atau Carrying costs
17
Biaya yang dikeluarkan karena memelihara barang atau opportunity costs karena melakukan investasi dalam barang dan bukan investasi lainnya. b. Ordering costs Biaya yang dikeluarkan untuk memesan barang dari supplier untuk mengganti barang yang telah dijual. c. Stock Out costs Biaya yang timbul karena kehabisan barang pada saat diperlukan.
Sejauh mana permintaan barang oleh konsumen dapat diketahui. Jika permintaan barang dapat diketahui, maka perusahaan dapat menentukan berapa kebutuhan barang dalam suatu periode. Kebutuhan barang dalam periode inilah yang harus dapat dipenuhi oleh perusahaan.
Lama penyerahan barang antara saat dipesan dengan barang tiba, atau disebut sebagai “lead time” atau “delivery time”.
Terdapat atau tidak kemungkinan untuk menunda pemenuhan pesanan dari konsumen atau disebut sebagai “backlogging”.
Kemungkinan diperolehnya diskon untuk pembelian dalam jumlah besar. Kebijaksanaan perusahaan untuk menyimpan barang dalam jumlah besar atau kecil memiliki untung ruginya masing-masing. Jika perusahaan melakukan pembelian barang dalam jumlah besar, maka perusahaan akan menerima diskon, dapat mengantisipasi lonjakan pesanan dari konsumen, dan dapat menghindari kehabisan bahan baku ( stock out ) dengan
18
konsekuensi meningkatnya biaya penyimpanan atau holding costs. Sedangkan jika perusahaan hanya memiliki persediaan dalam jumlah kecil, maka biaya penyimpanan akan relatif kecil dengan konsekuensi perusahaan harus melakukan pemesanan bahan baku lebih sering guna memenuhi permintaan konsumen.
2.1.1.4 Klasifikasi Persediaan Berdasarkan
barang
yang
disimpan,
maka
persediaan
dapat
dikelompokkan sebagai berikut (Handoko,2000,p334) :
Persediaan Bahan baku ( Raw Material Inventory ) Persediaan berupa barang-barang berwujud yang digunakan sebagai bahan dasar dalam proses produksi yang diperoleh dari alam atau dibeli dari supplier.
Persediaan Bahan pendukung ( Support Material Inventory ) Persediaan berupa bahan-bahan atau barang-barang yang diperlukan dalam proses produksi untuk mendukung keberhasilan kegiatan produksi, bukan merupakan komponen dari barang jadi.
Persediaan Komponen produk ( Parts/Components Inventory ) Persediaan berupa bahan-bahan atau barang-barang yang ikut dirakit secara langsung dengan komponen lain untuk menghasilkan barang jadi, merupakan komponen dari barang jadi.
Persediaan Barang dalam proses ( Work In Process Inventory )
19
Persediaan berupa barang-barang yang menjadi output dari suatu bagian proses produksi yang masih akan diolah lebih lanjut hingga menghasilkan barang jadi. Adakalanya barang setengah jadi di suatu pabrik merupakan barang jadi bagi pabrik lain, karena memang proses produksinya hanya sampai tahap itu saja.
Persediaan Barang jadi ( Product Inventory ) Persediaan berupa barang-barang yang telah selesai diproses atau barangbarang yang menjadi output terakhir dari suatu proses produksi yang siap untuk dijual ke pasar. Berdasarkan fungsinya, maka persediaan dapat dikelompokkan
sebagai berikut (Herjanto,1999,p220) :
Lot Size Inventory atau Batch Stock Persediaan yang timbul karena terjadinya pengadaan ( replenishment ), transaksi pembelian, atau pembuatan bahan-bahan atau barang-barang dalam jumlah yang lebih besar daripada jumlah kebutuhan pada saat itu. Pembelian dalam jumlah yang besar dilakukan dengan maksud untuk memperoleh potongan harga atau penghematan biaya pesan dan biaya angkut.
Fluctuation Inventory atau Safety Stock Persediaan yang diadakan untuk menghadapi permintaan konsumen yang tidak dapat diramalkan; permintaan konsumen yang selalu berubah-ubah
20
setiap saat; dan untuk menghadapi situasi yang tidak menentu, seperti kesalahan peramalan demand, lead time, jumlah produk yang reject, dan lain sebagainya. Safety stock ini digunakan sebagai pengaman agar tidak terjadi kegagalan dalam memenuhi pesanan konsumen atau memenuhi kebutuhan produksi.
Anticipation Stock Persediaan yang diadakan untuk menghadapi perubahan permintaan konsumen yang dapat diramalkan. Disamping itu persediaan jenis ini juga dilakukan sebagai usaha antisipasi terhadap kemungkinan sulitnya memperoleh bahan baku agar jalannya proses produksi tidak terganggu.
Pipeline Inventory Persediaan yang berupa sejumlah item yang mengalir dari suatu lokasi penyimpanan ke lokasi penyimpanan yang lain. Jika pada perpindahan tersebut terjadi perubahan fisik disebut WIP ( work in process ). Rumus : Total WIP + Transport Inventory = Pipeline Inventory
Excess Inventory Persediaan yang diadakan tanpa adanya alasan apapun.
2.1.1.5 Sistem Persediaan 2.1.1.5.1 Dua Tipe Dasar Sistem Persediaan Sistem
persediaan
yang
independen
dengan
deterministik secara umum terdiri atas dua tipe dasar, yaitu :
model-model
21
Sistem ukuran pemesanan tetap ( Sistem Q ) Tipe sistem persediaan ukuran pemesanan tetap ( Sistem Q ) ini memiliki beberapa karakteristik, antara lain : o Demand diketahui atau dapat dihitung dengan pasti dan dianggap kontinu. o Jumlah yang dipesan tetap. o Waktu antar pemesanan tidak berubah. o Tingkat pemesanan diperiksa secara kontinu. o Pemesanan kembali dilakukan apabila tingkat persediaan telah mencapai tingkat tertentu. Sistem persediaan ini mencakup tiga model, yaitu : o Model Economic Order Quantity Dasar ( EOQ Ideal ) o Model EOQ Back Order o Model EOQ Discount Quantity
Sistem interval pemesanan tetap ( Sistem P ) Tipe sistem persediaan interval pemesanan tetap ( Sistem P ) ini memiliki beberapa karakteristik, antara lain : o Tingkat persediaan maksimum ditentukan berdasarkan pemakaian selama lead time dan interval pemesanan. o Pemesanan dilakukan setelah periode tertentu yang tetap. o Ukuran pemesanan adalah selisih antara persediaan maksimum dengan posisi persediaan pada saat pemeriksaan.
22
Sistem persediaan ini mencakup dua model, yaitu : o Model Economic Order Interval satu - item o Model Economic Order Interval multi-item
Disamping model-model persediaan diatas, ada pula model Economic Production Quantity untuk satu item dan multi item. Modelmodel sistem persediaan tersebut dibedakan satu dengan yang lain menurut asumsi yang digunakan.
2.1.1.6
Model Sistem Persediaan Melalui model sistem persediaan maka akan dapat dijawab dua hal
penting yang berkaitan dengan masalah-masalah persediaan dalam realitas yang rumit, yaitu berapa banyak harus dipesan dan kapan ( berapa kali ) melakukan pesanan sehingga biaya persediaan dapat diminimalkan. Model persediaan bahan berdasarkan sifat permintaan diantaranya adalah : a. Static Deterministic Inventory Model (Model Persediaan Statis Deterministik) Model ini mempunyai ukuran permintaan yang deterministik karena ukuran permintaan dalam suatu periode diketahui dan konstan, dan laju permintaannya sama untuk tiap periode.
23
b. Dynamic Deterministic Inventory Model (Model Persediaan dinamis deterministik) Model ini ukuran permintaanya untuk setiap periode diketahui dan konstan, tetapi laju permintaannya bervariasi (dinamis). c. Static Probabilistic Inventory Model (Model Persediaan Statis Probabilistik) Pada model ini ukuran permintaannya bersifat acak, namun berdistribusi tertentu yang sama untuk setiap periodenya. d. Dynamic Probabilistic Inventory Model (Model Persediaan Dinamis Probabilistik) Pada model ini ukuran permintaannya bersifat acak, namun berdistribusi tertentu yang berbeda dan bervariasi untuk setiap periodenya.
2.1.1.6.1 Model Basic Economic Order Quantity Model ini merupakan model yang tertua dan paling sederhana, pertama kali diperkenalkan oleh Ford W Harris pada tahun 1915. model ini diturunkan dengan menggunakan beberapa asumsi, yaitu : o Permintaan diketahui secara pasti dan konstan. o Biaya yang relevan untuk perhitungan adalah ordering costs dan carrying costs. o Tidak ada shortage.
24
o Lead time diketahui dan konstan. o Sekali pesan sekali terima. o Tidak ada potongan harga walaupun memesan dalam jumlah besar. Dengan asumsi di atas, maka masalah biaya persediaan barang akan ditentukan oleh berapa banyak barang yang dipesan, biaya pesanan, dan biaya penyimpanan serta pemeliharaan dari barang tersebut. Ordering costs atau biaya pesanan untuk setiap kali pesan barang jumlahnya adalah tetap, terlepas dari jumlah unit barang yang dipesan. Sedangkan carrying costs merupakan biaya penyimpanan dan pemeliharaan barang selama satu tahun. Besarnya carrying costs umumnya dinyatakan dengan suatu nilai persentase tertentu dari harga persediaan barang yang disimpan. Alternatifnya, carrying costs dihitung dari nilai rata-rata persediaan barang. Perilaku dari ordering costs dan carrying costs tergantung dari kuantitas barang yang dipesan atau tergantung dari tingkat persediaan barang. Jika kuantitas barang yang dipesan besar sehingga tingkat persediaan barang yang ada juga besar, maka ordering costs akan berkurang tetapi carrying costs akan meningkat. Sebaliknya, jika kuantitas barang yang dipesan kecil sehingga tingkat persediaan barang yang ada juga kecil, maka ordering costs akan relatif besar dan carrying costs kecil. Dengan demikian terdapat pertimbangan untung rugi antara ordering costs dan carrying costs yang ditentukan oleh tingkat barang yang dipesan atau tingkat persediaan barang yang ada.
25
Gambar 2.1 di bawah ini menjelaskan siklus pengendalian persediaan yang sesuai dengan asumsi model ini. Suatu volume pesanan (Q) diterima dan digunakan pada tingkat yang konstan. Jika persediaan berkurang sampai reorder point (R) maka pesanan selanjutnya segera ditempatkan, jadi tidak perlu menunggu persediaan habis karena penyerahan barang perlu waktu yang disebut lead time. Setiap pesanan diterima seluruhnya sekali pada saat persediaan habis, sehingga tidak ada stock out. Siklus ini berulang dengan volume pesanan, lead time, dan reorder point yang sama.
Gambar 2.1 Siklus Model Basic Economic Order Quantity
Hubungan antara unsur-unsur biaya persediaan dengan volume pesanan ditunjukkan oleh gambar 2.2. Karena antara ordering cost dengan carrying cost berbanding terbalik, maka jumlah dari keduanya menghasilkan
26
kurva total inventory cost yang cembung ( convex ). Besarnya carrying cost per tahun adalah rata-rata tingkat persediaan barang dikalikan dengan biaya pemeliharaan dan penyimpanan per unit barang dalam setahun.sedangkan besarnya ordering cost per tahun adalah jumlah pesanan dalam setahun dikalikan dengan biaya pesanan untuk setiap kali pesan barang. Jadi, total biaya persediaan barang per tahun adalah jumlah dari carrying cost dan ordering cost.
Gambar 2.2 Kurva Biaya Persediaan
Economic Order Quantity (EOQ)
=
2 x Co x S Cc
27
Frekuensi pesan dalam 1 tahun (m)
=
S EOQ
Interval pemesanan (t)
=
Hari kerja/thn m
Re-Order Point (ROP)
=
Sx L Hari kerja/thn
Total carrying cost adalah perkalian antara carrying cost per unit per periode waktu, Cc, dengan rata-rata persediaan yang dimiliki. Karena permintaan konstan, maka Total carrying cost = Cc ×
EOQ 2
Total ordering cost adalah perkalian antara ordering cost per pesanan, Co, dengan frekuensi pemesanan per periode waktu yang diamati. Karena permintaan diketahui dengan pasti dan konstan, maka Total ordering cost = Co ×
S EOQ
Karena diasumsikan tidak ada shortage ( tidak ada shortage cost ), maka
total inventory cost , TC, adalah gabungan dari Total carrying cost dan Total ⎛ S × Co ⎞ ⎛ EOQ × Cc ⎞ ordering cost. TC = (S × P ) + ⎜⎜ ⎟⎟ + ⎜ ⎟ 2 ⎠ ⎝ EOQ ⎠ ⎝
2.1.1.6.2 Model Economic Order Quantity Bertahap
Economic Order Quantity (EOQ)
=
2 x Co x S ⎛ S⎞ Cc⎜⎜1 − ⎟⎟ ⎝ Q⎠
28
Frekuensi pesan dalam 1 tahun (m)
=
S EOQ
Interval pemesanan (t)
=
Hari kerja/thn m
Tingkat persediaan maksimal
⎛ S⎞ = EOQ × ⎜⎜1 - ⎟⎟ ⎝ Q⎠
Rata-rata tingkat persediaan
⎛ ⎛ S ⎞⎞ ⎜ EOQ × Cc × ⎜⎜1 - ⎟⎟ ⎟ ⎛ S × Co ⎞ ⎜ ⎝ Q⎠⎟ TC = (S × P ) + ⎜⎜ ⎟⎟ + ⎜ ⎟ 2 ⎝ EOQ ⎠ ⎜ ⎟ ⎜ ⎟ ⎝ ⎠
=
Tingkat persediaan maksimal 2
2.1.2 Fungsi Distribusi dan Pengujian Distribusi Dengan SPSS
Jenis distribusi yang digunakan adalah distribusi variabel kontinu. Jenis ini yang umum digunakan adalah distribusi normal dan Kolmogorov Smirnov. 2.1.2.1 Fungsi Distribusi Normal (Barnes, 1994, p65-68)
Suatu variabel acak X dikatakan berdistribusi normal dengan rata-rata
μ dan variansi σ 2 , jika probability function (pdf) nya adalah :
f ( x) =
1 e σ 2π
⎡ 1 ⎛ x−μ ⎞2 ⎤ ⎢ ⎜ ⎟ ⎥ ⎢⎣ 2 ⎝ σ ⎠ ⎥⎦
−∞ < x < ∞
29
Pada distribusi normal standar (Standarlized normal distribusions) dengan raa-rata μ = 0 dan variansi σ 2 = 1, yang dilambangkan dengan N(0,1), maka variable acaknya dilambangkan dengan Z. Maka rumus pdf-nya adalah sebagai berikut : 1 e 2π
f ( z) =
dimana : Z =
⎡ 12 ⎤ ⎢− ⎥ ⎣⎢ 2 ⎦⎥
−∞ < z < ∞
X −μ
σ
2.1.2.2 SPSS
SPSS adalah sebuah program software khusus statistic dan paling popular dan banyak digunakan diseluruh dunia, yang dulu merupakan kepanjangan dari Statistical Package for The Social Science, sekarang ini menjadi Statistical Product and Service Solutions. Dimana fungsinya meluas, dari ilmu-ilmu sosial menjadi
suatu program yang dapat melayani berbagai jenis user, seperti proses produksi di pabrik juga sangat baik untuk pengolahan data statistik, sebab prosedur berbagai analisis yang dilakukan dengan program aplikasi
ini
ternyata
cukup
lengkap
serta
didukung
cara
pengoperasiannya yang cukup mudah jika kita mengetahui kuncinya dan kemampuannya yang dapat menampung banyak data sekaligus, dan lain-lain.(Santoso, 1999,p9-10)
30
Berbagai analistik statistik yang dapat dilakukan oleh SPSS adalah seperti manipulasi data, penyajian data datar dan grafik, statistik deskritif, kolerasi dan regresi, komparasi mean grup, klasifikasi dan kluster, statistik non parametrik, dan lain-lain. (Santoso, 1999, p.10-12)
2.1.2.3 Uji Kolmogorov Smirnov
Definisi Uji Kolmogorov Smirnov adalah : suatu uji distribusi kesesuaian dimana ditemukan pada akhir dekade 1930 oleh dua matematikawan Rusia. Uji ini juga dapat digunakan untuk memeriksa apakah distribusi nilai-nilai sample yang teramati sesuai dengan teoritis tertentu. Uji Kolmogorov Smirnov ini biasa dipakai untuk uji keselarasan data yang berskala minimal ordinal, dan variabel bersifat kontinu. (Murti, 1996, p46) Penerapan Uji Kesesuaian Kolmogorov Smirnov dapat dilaksanakan dalam 2 jenis keadaan yaitu : -
Menguji apakah suatu sample mengikuti suatu bentuk distribusi populasi teoritis
-
Menguji apakah 2 buah sample berasal dari 2 populasi yang identik.
31
2.1.3
Peramalan
2.1.3.1 Definisi Peramalan
Peramalan adalah prediksi, proyeksi, estimasi tingkat kejadian yang tidak pasti di masa yang akan datang. Ketepatan secara mutlak dalam memprediksi dan tingkat kegiatan yang akan datang adalah tidak mungkin dicapai oleh karena itu ketika perusahaan tidak dapat melihat kejadian yang akan datang secara pasti, diperlukan waktu dan tenaga besar agar mereka dapat memiliki kekuatan untuk menarik kesimpulan terhadap kejadian yang akan datang (Yamit,1999,p13).
2.1.3.2 Jenis-jenis Peramalan
Berdasarkan horison waktu, peramalan dapat dibedakan atas (Herjanto, 1999, p116) : 1. Peramalan Jangka Panjang Yaitu yang mencangkup waktu lebih besar dari 24 bulan, misalnya peramalan yang diperlukan dalam kaitannya dengan penanaman modal dan perencanaan fasilitas. 2. Peramalan Jangka Menengah Yaitu antara 3 - 24 bulan, misalnya untuk perencanaan penjualan, perencanaan dan anggaran produksi. 3. Peramalan Jangka Pendek
32
Yaitu untuk jangka waktu yang kurang dari 3 bulan, misalnya peramalan dalam hubungannya dengan perencanaan pembelian material, penjadwalan kerja dan penugasan.
2.1.3.3 Pola Data
Pola data dapat dibedakan menjadi empat jenis antara lain yaitu (Makridakis, 1999, p10) : a. Pola Horisontal atau stationary ( H ) Pola data ini terjadi apabila nilai data observasi berfluktuasi disekitar nilai rata – rata yang konstan. Dengan demikian dapat dikatakan pola ini sebagai stationary pada rata-rata hitungannya (mean). Pola data horisontal ini juga sering disebut ‘Average Demand for The Period‘. b. Pola Musiman arau Seasonal ( S ) Pola data ini terjadi apabila data observasinya dipengaruhi oleh faktor musiman (musim dingin, semi, panas, gugur) seperti harian ( hari besar : Natal, Valentine, dll), mingguan, bulanan atau tahunan (tahun baru) tertentu. Pola data musiman ini juga sering disebut ‘Seasonal Element’.
c. Pola Siklis atau Cyclical ( C ) Pola data ini terjadi apabila data observasinya dipengaruhi oleh fluktuasi ekonomi jangka panjang seperti yang berhubungan dengan
33
siklus bisnis (Business Cycle), pola ini dapat terlihat seperti pada penjualan produk seperti kendaraan bermotor atau peralatan elektronik. Pola data siklis ini juga sering disebut ‘Cyclical Element’.
d. Pola Trend ( T ) Pola data ini terjadi apabila data observasinya mengalami kenaikan atau penurunan sekular jangka panjang didalam datanya. Penjualan banyak perusahaan, produk bruto nasional (GNP) dan berbagai indikator bisnis atau ekonomi lainnya mengikuti suatu pola trend selama perubahannya sepanjang waktu. Pola data trend ini sering disebut ‘Trend Linier‘.
34
2.1.3.4 Metode Peramalan
Metode peramalan yang dapat digunakan yaitu : •
Metode Double Moving Average. Metode ini membuat peramalan untuk periode berikutnya dengan jalan merata-ratakan nilai permintaan aktual n periode terakhir, pemilihan nilai n dan koefisien pembebanan ditentukan secara sembarang dan dapat ditentukan dengan mencoba beberapa kombinasi.
•
Metode Double Exponential Smoothing satu parameter dari Brown. Pemulusan eksponensial linear hanya dapat dengan tiga nilai data dan satu nilai untuk α. Pendekatan ini juga memberikan bobot yang semakin menurun pada observasi masa lalu sehingga pemulusan eksponensial linear lebih disukai daripada rata-rata bergerak linear sebagai suatu metode peramalan dalam berbagai kasus yang terjadi. Metoda pemulusan eksponensial metode Brown adalah serupa dengan ratarata bergerak linier karena kedua nilai pemulusan tunggal dan ganda ketinggalan dari data yang sebenarnya bilamana terdapat unsur trend, perbedaan antara nilai pemulusan tunggal dan ganda dapat ditambahkan kepada nilai pemulusan tunggal dan disesuaikan untuk trend.
35
Dimana dasar pemikiran dari pemulusan eksponensial linear dari Brown adalah serupa dengan rata–rata bergerak linear, dimana persamaan yang dipakai yaitu : φ Metode Double Exponential Satu Parameter dari Brown : Inisialisasi awal : S ' t = S " t = X t
S ' t = α . Xt + (1 − α )S ' (t −1) S "t = α ..S ' 1 + (1 − α )S " (t −1) at = 2.S ' t − S " t bt =
α ( S ' t − S "t ) 1−α
F(t + m ) = at + bt .m
•
Metode Asosiatif atau Analisa Regresi. Metode ini dapat digunakan apabila pola data permintaan secara konsistensi naik atau turun. Metode ini mencocokan garis pada sejumlah persamaan sehingga jumlah dari kuadrat jarak vertikal observasi dari garis dapat diminimasi. Berikut adalah rumus – rumus regresi linear sederhana yt = a + bt dengan : b=
n∑ xy − ∑ x ∑ y n∑ x 2 − (∑ x 2 )
a = y − bx Di mana ;
36
y = nilai peramalan a
= konstanta y
b = nilai kemiringan n = jumlah data t
= indeks penunjuk waktu ( dimulai dari 0 dan terus berlanjut untuk periode yang diramalkan)
2.1.3.5 Statistik Ketepatan peramalan
Ukuran Statistik Standar (Makridakis, 1999,p40) :
a. Error et = X t − Ft b. Nilai Tengah Kesalahan Absolut (Mean Error) n
ME = ∑ et / n t =1
c. Nilai tengah Galat Absolut (Mean Absolute Error )
MAE =
1 n ∑ et n t +1
d. Nilai tengah Galat Kuadrat ( Mean Square Error )
MSE =
1 n 2 ∑ et n t +1
37
e. Deviasi Standar Galat ( Standard Deviation of Error )
SDE =
1 n et 2 ∑ t =1 n −1
f. Nilai Tengah Deviasi Absolut ( Mean Absolut Deviation )
MAD =
1 ∑| X t − X | n
♣ Statistik Ketepatan Ramalan Relatif a. Galat Persentase ( Percentage Error )
⎛ X − Ft PE = ⎜⎜ t ⎝ Xt
⎞ ⎟⎟ x100 ⎠
b. Nilai tengah Galat Persentase ( Mean Percentage Error )
MPE =
1 n ∑ PEt n t =1
38
c. Nilai tengah Galat Persentase Absolut ( Mean Absolute Percentage Error )
MAPE =
2.1.4
1 n ∑ PEt n t =1
Master Production Schedule (MPS)
Jadwal Produksi Induk (MPS) adalah gambaran atas periode perencanaan dari suatu periode perencanaan dari suatu permintaan, termasuk peramalan, pesanan-pesanan pelanggan yang telah diterima tetapi belum dikirim, rencana suplai penawaran, permintaan akhir, dan kuantitas yang dijanjikan tersedia (Available to Promise /ATP). (Herjanto,1999,p260)
2.1.4.1 Fungsi MPS
Penjadwalan produksi induk pada dasarnya berkaitab dengan aktivitas melakukan 4 fungsi utama, yaitu : 1) Menyediakan atau memberi input utama kepada sistem perencana kebutuhan material atau kapasitas. 2) Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian (Production and Purchase Orders) untuk item-item MPS.
39
3) Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber daya dan kapasitas.
2.1.4.2 Input MPS
Sebagai suatu aktivitas proses, penjadwalan produksi induk (MPS) membutuhkan 5 input utama (Gasperz,2002,p142) seperti : 1) Data permintaan total merupakan salah satu sumber data bagi proses penjadwalan produksi induk. Data permintaan total berkaitan dengan ramalan penjualan dan pesanan-pesanan. 2) Status inventory berkaitan dengan informasi tentang on hand inventory, stok yang dialokasikan untuk penggunaan tertentu (allocated stock), pesanan-pesanan produksi dan pembelian yang dikeluarkan (released production and purchase orders), dan Firm Planned Orders, MPS harus mengetahui secara akurat berapa banyak persediaan yang tersedia dan berapa banyak yang harus dipesan. 3) Rencana produksi memberikan sekumpulan batasan kepada MPS. MPS harus menjumlahkannya untuk menentukan tingkat produksi, inventory, dan sumber-sumber daya lain dalam rencana produksi itu. 4) Data perencanaan berkaitan dengan aturan-aturan tentang Lot sizing yang harus digunakan, Shrinkage factor, stok pengaman (Safety stock), dan waktu tunggu (Lead time) dari masing-masing item yang biasanya tersedia dalam file induk dari item (Item Master File).
40
5) Informasi
dari
RCCP
berupa
kebutuhan
kapsitas
untuk
mengimplementasikan MPS menjadi salah satu input bagi MPS.
2.1.4.3 Teknik Penyusunan MPS
Bentuk umum dari MPS adalah sebagai berikut : Tabel 2.1 Master Production Schedule Item No :
Tabel Description :
Lead Time :
Safety Stock :
On Hand :
Demand Time Fences : Planning Time Fences : Period
Past Due
1
2
3
4
5
6
7
Forecast Actual Order Project Available Balance Available to Promise Master Scheduled Kapasitas Produksi Terpasang (KPT)
Keterangan untuk tabel di atas adalah sebagai berikut : 1) Lead time menyatakan waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi atau membeli suatu item. 2) On hand adalah posisi persediaan bahan baku awal yang secara fisik tersedia dalam stok, yang merupakan kuantitas dari item yang ada dalam stok. 3) Lot size adalah kuantitas dari item yang biasanya dipesan dari pabrik atau pemasok. 4) Safety stock adalah stok tambahan dari item yang direncanakan untuk berada dalam inventory yang dijadikan sebagai stok pengaman guna
8
9
41
mengatasi fluktuasi dalam ramalan penjualan, pesanan-pesanan pelanggan dalam waktu singkat, kebijaksanaan manajemen berkaitan dengan stabilisasi dari sistem manufakturing, dimana apabila sistem manufakturing semakin stabil kebijaksanaan stok pengaman dapat diminimumkan. 5) Demand Time Fence (DTF) adalah periode mendatang dari MPS, dimana dalam periode ini perubahan-perubahan terhadap MPS tidak diizinkan atau tidak diterima karena akan menimbulkan kerugian biaya yang besar akibat ketidaksesuaian atau kekacauan jadwal. 6) Planning Time Fence (PTF) adalah periode mendatang dari MPS dimana dalam ini perubahan-perubahan terhadap MPS dievaluasi guna mencegah ketidaksesuaian atau kekacauan jadwal yang akan menimbulkan kerugian dalam biaya. 7) Time Periods for Display adalah banyaknya periode waktu yang ditampilkan dalam format MPS. 8) Sales Plan (Sales Forecast) merupakan rencana penjualan atau peramalan penjulan item yang dijadwalkan itu. 9) Actual orders merupakan pesanan-pesanan yang diterima dan bersifat pasti. 10) Projected Available Balances (PAB) merupakan proyeksi on hand inventory dari waktu ke waktu selama horison perencanaan MPS, yang
42
menunjukkan status inventory yang diproyeksikan pada akhir dari setiap periode waktu dalam horison perencanaan MPS. 11) Available To Promise (ATP) merupakan informasi yang sangat berguna bagi departemen pemasaran untuk mampu memberikan jawaban yang tepat terhadap penyataan pelanggaran tentang : “Kapan Anda dapat mengirimkan item yang telah dipesan itu?” Nilai ATP memberikan informasi tentang berapa banyak item atau produk tertentu yang dijadwalkan pada periode waktu itu tersedia untuk pesanan pelanggan sehingga berdasarkan informasi itu bagian pemasaran dapat membuat janji yang tepat pada pelanggan. 12) Master Production Schedule (MPS) merupakan jadwal produksi atau manufakturing yang diantisipasi (anticipated manufacturing schedule) untuk item tertentu.
2.1.5
Bill Of Material
Bill of material atau struktur produk adalah daftar (list) dari bahan, material, atau komponen yang dibutuhkan untuk dirakit, dicampur untuk membuat produk akhir (Herjanto,1999,p260). Atau dapat juga didefinisikan sebagai cara-cara komponen-komponen itu bergabung ke dalam suatu produk selama proses manufacturing (Gasperz,2002,p148). Struktur produk terbagi atas :
43
Struktur standart Dimana lebih banyak subassemblies daripada produk akhir, dan lebih banyak komponen daripada subassemblies.
Struktur modular Dimana lebih sedikit subassemblies daripada produk akhir.
Struktur Inverted Dimana lebih sedikit subassemblies daripada produk akhir, dan lebih sedikit komponen dan bahan baku dibandingkan subassemblies. Planning BOM tidak menggambarkan produk aktual yang akan dibuat,
tetapi menggambarkan pseudo product atau composite product yang diciptakan untuk memudahkan dan meningkatkan akurasi peramalan penjualan, mengurangi jumlah end items, membuat proses perencanaan dan penjadwalan menjadi lebih akurat. Planning Bills Of Material (Gasperz,2002,p149)terbagi dalam dua jenis :
Planning Bills dengan item yang dijadwalkan merupakan komponen atau subassemblies untuk pembuatan produk akhir (end items), dimana item-item yang dijadwalkan itu secara fisik lebih kecil daripada produk akhir. Yang termasuk dalam kategori ini adalah :
1. Modular Bills Keuntungan dari penggunaan modular planning bills adalah :
44
- cocok dipergunakan untuk produk yang memiliki banyak pilihan. - jumlah items yang dijadwalkan dalam MPS menjadi lebih sedikit - peramalan berdasarkan modules lebih akurat dibandingkan dengan peramalan untuk konfigurasi spesifik. 2. Inverted BillsOf Material Adalah suatu komponen tunggal atau bahan baku, seperti minyak, besi, pulp, atau coklat yang dapat diubah kedalam banyak produk unik. Perencanaan menggunakan inverted bills umum diterapkan dalam industri proses (Flow Shop manufacturing).
Petroleum (100%)
Gasoline (50%)
Kerosne (15%)
Diesel Fuel (25%)
Asphalt (10%)
Gambar 2.7 Contoh Inverted Bill Of Material
Planning Bills dengan item yang dijadwalkan secara fisik lebih besar daripada produk akhir.
45
Yang termasuk dalam kategori ini adalah : - Super Bill OF Material Secara spesifik, suatu super bill adalah single level BOM dimana parent adalah pseudo (not real) assembly dan children adalah real end product. Kuantitas adri setiap child adalah fraksi atau pecahan dari ramalan total untuk parent. Berdasarkan kenyataan ini, super bills sering disebut juga sebagai ratio bill of percentage bill. Fraksi untuk setiap child biasanya didasarkan pada informasi penjualan waktu lalu. Meskipun dapat juga merefleksikan kecendrungan penjualan yang diproyeksikan.
Super Family Of Material Untuk meningkatkan akurasi dari peramalan permintaan, banyak perusahaan
membentuk
kelompok
dari
produk
dengan
pola
permintaan serupa. Ramalan agregat (family) biasanya lebih akurat daripada ramalan untuk satu produk. Penggunaan ramalan agregat harus mengembangkan super family bill of material yang terdiri dari family(pseudo)assembly sebagai parent dan berbagai produk akhir individual dalam family itu sebagai children.
46
Produk Bor (Family 100%)
Bor 1/6" (12%)
Bor 1/8" (34%)
Bor ¼” (37%)
Bor ½” (17%)
Gambar 2.8 Contoh Super family of Material
Super modular bill of material Merupakan kombinasi antara super bill dan modular bill. Dalam hal ini parent adalah suatu unbuildable group of modules yang digunakan hanya untuk tujuan perencanaan, sedangkan children adalah modules yang dapat muncul dalam produk akhir.
2.1.6
Material Requirement Planning (MRP)
Material Requirement Planning dikembangkan untuk membantu pengelolahan
persediaan
barang
yang
permintaannya
memiliki
ketergantungan (Herjanto,1999,p257). MRP adalah suatu konsep dalam manajemen produksi yang membahas cara yang tepat dalam perencanaan
47
kebutuhan barang dalam proses produksi, sehingga barang dibutuhkan dapat tersedia sesuai dengan yang direncanakan.
2.1.6.1 Tujuan MRP
Secara umum sistem MRP dimaksudkan untuk mencapai tujuan (Herjanto,1999,p258)sebagai berikut : 1) Memindahkan persediaan MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen diperlukan disesuaikan dengan jadwal induk produksi (master production schedule). Dengan menggunakan metode ini, pembelian atas komponen yang diperlukan untuk suatu rencana produksi dapat dilakukan sebatas yang diperlukan saja sehingga dapat meminimalkan biaya persediaan. 2) Mengurangi resiko karena keterlambatan produksi atau pengiriman MRP mengidentifikasi banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik dari segi jumlah dan waktunya dengan memperhatikan waktu tenggang produksi maupun pembelian komponen, sehingga memperkecil resiko tidak tersedianya bahan yang akan diproses yang mengakibatkan terganggunya rencana produksi. 3) Komitmen yang realistis Dengan MRP, jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai dengan rencana, sehingga komitmen terhadap pengiriman barang
48
dilakukan secara lebih realistis. Hal ini mendorongnya meningkatkan kepuasan dan kepercayaan konsumen. 4) Meningkatkan realistis MRP juga mendorong peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan jadwal induk produksi.
2.1.6.2 Karakteristik Dasar Sistem MRP
Manajemen persediaan sistem MRP (Yamit,1999,p152)memiliki karakteristik sebagai berikut: 1. Perhatian terhadap kapan dibutuhkan Integrasi pemikiran antara fungsi pengawasan produksin dan manajemen persediaan mengakibatkan pergeseran perhatian terhadap kapan dibutuhkan ketimbang perhatian langsung terhadap kapan melakukan pemesanan. Jika manajer operasi memiliki informasi tanggal permintaan, maka pemesanan dan penjadwalan komponen untuk merakit produk merupakan masalah kapan dibutuhkan. 2. Perhatian terhadap prioritas pemesanan Adanya kesadaran bahwa semua pesanan konsumen tidak memiliki prioritas yang sama atau produk yang satu lebih penting dari produk yang lain. Hal ini memungkinkan dilakukannya penjadwalan untuk memenuhi prioritas pemesanan.
49
3. Penundaan pengiriman permintaan Konsekuensi dari prioritas pesanan menghasilkan konsep penundaan pengiriman yaitu menunda produksi atau pesanan terhadap item yang telah dijadwal, untuk memaksimumkan kesalahan produksi. 4. Fungsi integrasi Pengawasan produksi dan manajemen persediaan dipandang sebagai fungsi yang terintegrasi.
2.1.6.3 Masukan bagi MRP
MRP membutuhkan 5 sumber informasi utama (gasperz,2002,p178), yaitu : 1. Master Production Schedule (MPS) MPS yang merupakan suatu pernyataan definitif tentang produk akhir apa yang direncanakan perusahaan untuk diproduksi, berapa kuantitas yang dibutuhkan, pada waktu kapan dibutuhkan, dan bilamana produk itu akan diproduksi. 2. Bill OF Material (BOM) BOM merupakan daftar dari semua material, part, dan subassemblies, serta
kuantitas
dari
masing-masing
yang
dibutuhkan
untuk
memproduksi satu unit produk atau parent assembly. MRP
50
menggunakan BOM sebagai basis untuk perhitungan banyaknya setiap setiap material yang dibutuhkan untuk setiap periode waktu. 3. Item Master Item Master merupakan suatu komponen file yang berisi informasi status tentang material, parts, subassemblies, dan produk-produk yang menunjukan kuantitas on-hand, kuantitas yang dialokasikan (allocated quantity), waktu tunggu yang direncanakan (planned lead time), ukuran lot (lot size), stok pengaman, kriteria lot sizing, toleransi untuk scrap atau hasil, dan berbagai informasi penting lainnya yang berkaitan dengan suatu item. 4. Pesanan-pesanan (orders) Pesanan-pesanan (orders) akan memberitahukan tentang berapa banyak dari setiap item yang akan diperoleh sehingga akan meningkatkan stock-on-hand dimasa mendatang. Pada dasarnya terdapat dua jenis pesanan, yaitu : shop orders or work orders or manufacturing orders berupa pesanan-pesanan yang akan dibuat atau diproduksi di dalam pabrik, dan purchase orders yang merupakan pesanan-pesanan pembelian suatu item dari pemasok eksternal. Kita dapat juga mengkategorikan pesanan-pesanan yang datang (incoming orders) apabila dari shop orders atau purchase orders dalam bentuk
51
yang berbeda, yang memberitahu apakah pesanan-pesanan itu telah dikeluarkan (release orders) atau apakah pesanan itu masih berupa rencana yang belum dikeluarkan (planned orders). 5. Kebutuhan – kebutuhan (requirements) Kebutuhan-kebutuhan (requirements) akan memberitahukan tentang berapa banyak dari masing-masing item itu dibutuhkan sehingga akan mengurangi stock-on-hand di masa mendatang. Pada dasarnya terdapat dua jenis kebutuhan, yaitu : kebutuhan internal yang biasanya digunakan dalam pabrik untuk membuat produk lain, dan kebutuhan eksternal yang akan dikirim ke luar negri berupa : pesanan pelanggan (customers orders), service parts, dan sales forecasts. Suatu catatan kebutuhan biasanya berisi informasi tentang : nomor item yang dibutuhkan, kuantitas yang dibutuhkan, waktu yang dibutuhkan, kuantitas yang telah dikeluarkan dari stock room, dan lain-lain. Pesanan pelangan juga berisi informasi tambahan seperti : nama pelanggan, alamat pengiriman, waktu penyerahan yang diinginkan oleh pelanggan, waktu yang dijanjikan untuk dikirim, dan lain-lain.
52
2.1.6.4 Perhitungan MRP
Tabel 2.2 Material Requirement Planning Part No : BOM UOM : Lead Time : Safety Stock : Period Gross Reguirement Scheduled Receipts PAB 1 Net Reguirement Plan Order Receipts Plan Order Release PAB 2
Past Due
6
7
Description : On Hand : Order Policy : Lot Size : 8 9
10
11
Keterangan untuk tabel diatas adalah sebagai berikut : 1.
Lead Time merupakan jangka waktu yang dibutuhkan sejak MRP menyarankan suatu pesanan sampai item yang dipesan itu siap untuk digunakan.
2.
On Hand merupakan inventory on-hand yang menunjukan kuantitas dari item yang secara fisik ada dalam stock room.
3.
Lot Size merupakan kuantias pesanan (order quantity) dari item yang memberitahukan MRP berapa banyak kuantitas yang harus dipesan serta teknik lot-sizing apa yang dipakai.
12
13
53
4.
Safety Stock merupakan stok pengaman yang ditetapkan oleh perencana MRP untuk mengatasi fluktuasi dalam permintaan (demand) atau penawaran (supply).
5.
Gross Requirement merupakan total dari semua kebutuhan, termasuk kebutuhan yang diantisipasi (anticipated requirements) untuk setiap periode waktu.
6.
Schedule Receipts adalah jumlah item yang akan diterima pada suatu periode tertentu berdasarkan pesanan yang dibuat.
7.
Net Requirement adalah jumlah kebutuhan bersih dari suatu item yang diperlukan untuk dapat memenuhi kebutuhan kasar pada suatu periode yang akan datang.
8.
Planned Order Receipt menyatakan kuantitas pesanan pengisian kembali (pesanan manufacturing atau pesanan pembelian) yang telah direncanakan guna memenuhi kebutuhan bersih (net requirement).
9.
Planned Order Release merupakan kuantitas planned order release yang ditempatkan atau dikeluarkan dalam periode tertentu, agar item yang dipesan itu akan tersedia pada saat dibutuhkan. Item yang tersedia pada saat dibutuhkan tidak lain adalah kuantitas planned order receipts yang ditetapkan menggunakan lead time offset.
54
2.1.6.5 Proses MRP
Kebutuhan melaksanakan
untuk
MRP
setiap
komponen
dihitung
dengan
yang
diperlukan
menggunakan
dalam prosedur
(Herjanto,1999,p263)sebagai berikut : 1. Netting, yaitu jumlah menghitung kebutuhan bersih dari kebutuhan kasar dengan memperhitungkan jumlah barang yang akan diterima, jumlah persediaan yang ada, dan jumlah persediaan yang akan dialokasikan. 2. Konversi
dari
kebutuhan
bersih
menjadi
kuantitas-kuantitas
pemesanan. 3. Menempatkan suatu pelepasan pemesanan pada waktu yang tepat dengan cara menghitung mundur (backward schedulling) dari waktu yang dikehendaki dengan memperhitungkan waktu tenggang, agar memenuhi pesanan komponen yang bersangkutan. 4. Menjabarkan rencana produksi produk akhir ke perusahaan kasar untuk komponen-komponennya melalui daftar material.
55
2.2
Kerangka Pemikiran
Ukuran jumlah barang yang dipesan (lot size) akan berhubungan dengan biaya pemesanan ataupun biaya penyimpanan barang. Semakin rendah ukuran lot, yang bearti semakin sering melakukan pemesanan barang, akan menurunkan biaya penyimpanan, tetapi menambah biaya pemesanan. Sebaliknya, semakin tinggi ukuran lot akan mengurangi frekuensi pemesanan, yang berarti mengurangi biaya pemesanan, tetapi meningkatnya biaya penyimpanan (Herjanto,1999,p270). Untuk itu perlu dicari ukuran lot yang tepat yang dapat meminimalkan total biaya persediaan.
2.2.1
Lot For Lot (LFL)
Metode Lot For Lot atau metode persediaan minimal berdasarkan pada ide menyediakan persediaan atau memproduksi sesuai dengan yang diperlukan saja, jumlah persediaan diusahakan seminimal mungkin. Jika pesanan dapat dilakukan dalam jumlah berapa saja, pesanan sesuai dengan jumlah yang sesungguhnya diperlukan (Lot For Lot) menghasilkan tidak adanya persediaan. Biaya yang timbul hanya berupa biaya pemesanan. Metode ini mengandung resiko yang tinggi. Apabila terjadi keterlambatan dalam pengiriman barang, mengakibatkan terhentinya produksi jika persediaan itu berupa bahan baku, atau tidak terpenuhinya permintaan pelanggan apabila persediaan itu berupa barang jadi. Namun, bagi perusahaan
56
tertentu seperti yang menjual barang-barang yang tidak tahan lama, metode ini merupakan satu-satunya pilihan terbaik.
2.2.2
Economic Order Quantity (EOQ)
Economic Order Quantity (EOQ) atau jumlah pesanan ekonomis merupakan salah satu model yang sudah tua, diperkenalkan oleh F.W.Harris pada tahun 1914, tetapi paling banyak dikenal dalam teknik pengendalian persediaan. EOQ banyak dogunakan sampai saat ini karena mudah penggunaannya, meskipun dalam penerapannya harus memperhatikan asumsi yang dipakai. Asumsi tersebut antara lain sebagai berikut : 1. Barang yang dipesan dan disimpan hanya satu macam. 2. Kebutuhan atau permintaan barang diketahui dan konstan. 3. Biaya pemesanan dan biaya penyimpanan diketahui dan konstan. 4. Barang yang dipesan diterima dalam satu batch. 5. Harga barang tetap dan tidak tergantung dari jumlah yang dibeli (tidak ada potongan kuantitas). 6. Waktu tenggang (Lead Time) diketahui dan konstan. Perhitungan untuk EOQ adalah sebagai berikut : EOQ =
2.DS H
Dimana : D
=
Jumlah kebutuhan barang
57
2.2.3
S
=
Biaya pemesanan
H
=
Biaya penyimpanan
Periodic Order Quantity (POQ)
Metode ini sering juga disebut dengan metode Uniform Order Cycle, merupakan pengembangan dari metode EOQ untuk permintaan yang tidak seragam dengan beberapa periode. Rata-rata permintaan digunakan dalam model EOQ untuk mendapatkan rata-rata jumlah barang setiap kali pemesanan. Angka terakhir ini menentukan jumlah periode waktu yang dicangkup dalam setiap kali pemesanan. Angka ini selanjutnya dibagi dengan rata-rata jumlah permintaan per periode dan hasilnya dibulatkan ke dalam integer. Angka terakhir menunjukan jumlah periode waktu yang dicakup dalam setiap kali pemesanan. Perhitungan diatas dapat diselesaikan dalam satu rumus sebagai berikut :
POQ =
EOQ d
Dimana : EOQ =
hasil Perhitungan EOQ
D
Rata-rata kebutuhan
=
58
Setelah pengukuran lot dilakukan, maka langkah berikutnya untuk mengetahui perbandingan biaya terminal yang dapat dikeluarkan oleh perusahaan baru dapat dilaksanakan.
