BAB 2 LANDASAN TEORI
2.1
Tinjauan Pustaka 2.1.1
Arti dan Peran Persediaan Persediaan sesungguhnya memiliki arti yang penting bagi perusahaan,
baik
yang
berorintasi
perdagangan,
industri
jasa
maupun
industri
manufacture. Tanpa adanya persediaan, para pengusaha akan dihadapkan pada resiko bahwa perusahaannya pada suatu waktu tidak dapat memenuhi kebutuhan pelanggan yang memerlukan barang atau jasa yang dihasilkan perusahaan tersebut dikarenakan berbagai hal. Hal ini mungkin terjadi karena masalah yang terjadi pada tubuh perusahaan tersebut, maupun permasalahan distribusi dari pemasok yang ada. Perlu kembali diingat bahwa persediaan yang diadakan akan diikuti oleh sejumlah biaya, untuk itu perlu dipastikan bahwa
keberadaan
persediaan
ini
mampu
memberikan
nilai
lebih
(keuntungan) bagi perusahaan lebih besar dari biaya yang ditimbulkannya. Pengertian dari persediaan adalah sejumlah bahan – bahan, parts, yang disediakan dan bahan –bahan dalam proses yang terdapat dalam perusahaan untuk memenuhi kebutuhan proses produksi, serta barang – barang jadi / produk yang disediakan untuk memenuhi permintaan dari pelanggan setiap
26
waktu ( Manajemen Produksi dan Operasi edisi revisi 1999, Sofjan Assauri, SE, MBA. p 169).
2.1.2
Fungsi Persediaan Persediaan (Inventory) dapat memiliki berbagai fungsi penting yang
menambah fleksibilitas dari suatu operasi pada suatu perusahaan. Menurut Barry Render dan Jay Heizer dalam “prinsip – prinsip manajemen operasi, p 314” enam penggunaan fungsi persediaan, yaitu : -
Untuk memberikan suatu stock barang – barang agar dapat memenuhi fluktuasi permintaan konsumen.
-
Untuk memasangkan produksi dengan distribusi. Misalnya, bila permintaan produknya tinggi hanya pada musim panas, suatu perusahaan akan membentuk stock selama musim dingin sehingga biaya kekurangan stock dan kehabisan stock pada musim panas dapat dihindari. Demikian pula bila pasokan suatu perusahaan berfluktuasi, persediaan bahan baku ekstra mungkin diperlukan untuk menghindari kemacetan proses produksi.
-
Untuk mengambil keuntungan dari potongan jumlah karena pembelian dalam jumlah banyak dapat secara substansial menurunkan biaya produk.
-
Untuk melakukan hedging terhadap inflasi dan perubahan harga.
-
Untuk menghindari kekurangan stock yang dapat terjadi karena cuaca, kekurangan pasokan, masalah mutu atau keterlambatan pengiriman. “stock
27
pengaman” misalnya, jumlah ekstra ditangan yang dapat mengurangi resiko kehabisan stock. -
Untuk menjaga agar operasi dapat berlangsung dengan baik dengan menggunakan “barang-dalam-proses” dalam persediaannya. Hal ini karena perlu waktu untuk memproduksi barang dan sepanjang berlangsungnya proses terkumpul persediaan – persediaan.
2.1.3
Biaya Persediaan Terdapat sejumlah biaya yang mengikuti keberadaan sejumlah
persediaan. Biaya – biaya tersebut antara lain adalah : -
Biaya Penyimpanan (Holding Cost) Merupakan biaya – biaya yang berkaitan dengan penyimpanan atau penahanan (carrying) persediaan sepanjang waktu tertentu. Oleh karena itu, biaya penyimpanan juga mencakup biaya yang berkaitan dengan gudang seperti biaya asuransi, tenaga kerja tambahan, listrik, material handling bagian gudang dll.
-
Biaya Pemesanan (Ordering Cost) Merupakan biaya yang timbul akibat pengadaan suatu barang yang meliputi biaya administrasi pemesanan, biaya komunikasi dan biaya distribusi. Namun untuk biaya distribusi, bukanlah sesuatu yang bersifat
28
pasti karena biaya ini dapat dibebankan pada pemasok bila terdapat perjanjian sebelumnya.
2.2
Model Persediaan Secara umum, model persediaan dibagi kedalam dua ruang lingkup utama.
Pembagian ini didasarkan pada sifat permintaan barang tersebut, apakan bersifat dependent atau independent terhadap permintaan barang lainnya. Secara umum, barang – barang yang termasuk sebagai dependent demand adalah barang – barang yang tercatat dalam struktur produk / bill of material. Bila diperhatikan, maka kedua model persediaan ini menggunakan prinsip yang sama, namun untuk model persediaan barang – barang yang bersifat dependent demand, akan menjadi lebih kompleks karena keterkaitannya dengan barang lain menjadi pertimbangan yang perlu diperhatikan. Sehubungan dengan pembahasan jatuh kedalam barang yang bersifat dependent, maka pembahasan akan dibatasi pada model persediaan untuk permintaan dependent demand.
2.2.1
Model Persediaan Untuk Permintaan Dependent Permintaan yang bersifat dependent diartikan sebagai permintaan
suatu produk berkaitan dengan permintaan produk lainnya. Sebagai contoh, permintaan permintaan ban mobil tergantung pada permintaan mobil itu sendiri, dimana permintaan satu unit mobil siap pakai memerlukan lima buah
29
ban. Teknik pengadaan persediaan untuk permintaan dependent dinamakan MRP (Material Requirement Planning) “Barry Render dan Jay Heizer, Prinsip – prinsip manajemen operasi 2001, p 356”. Dalam penyusunan perencanaan persediaan menggunakan teknik ini, perlu dilakukan beberapa tahapan pendahulu, tahapan – tahapan tersebut antara lain : -
Peramalan
-
Klasifikasi produk
-
Konversi data permintaan
-
Penentuan persediaan penyelamat (Safety Stock)
-
Penyusunan struktur produk (Bill of Material)
-
Penentuan teknik lotting dan lot size
-
Penyusunan MPS (Master Production Scheduling)
-
Penyusunan MRP (Material Requirement Planning)
2.2.1.1
Peramalan Menurut Barry Render dan Jay Heizer dalam (Prinsip – prinsip
manajemen operasi 2001, p 46) peramalan dapat diartikan sebagai seni dan ilmu memprediksi perisiwa – peristiwa di masa yang akan datang dimana menggunakan data histories untuk diproyeksikan kejadian di masa
30
yang akan datang dengan model matematis, baik berupa prediksi subjektif atau intuitif tentang masa depan. Perlu untuk diingat bahwa analisa dan penentuan metode peramalan didasarkan pada pola data, secara umum terdapat empat pola data antara lain : a) Pola horizontal (H) Yaitu pola yang terjadi bilamana nilai data berfluktuasi di sekitar nilai rata-rata yang konstan. ( Deret seperti itu “stasioner” terhadap nilai rataratanya ). 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Data Rata-rata
0
5
10
15
B ul an
Grafik 2.1 Pola Horizontal (S) b) Pola Musiman (S) Yaitu pola yang terjadi bila suatu deret dipengaruhi oleh faktor musiman, seperti bulanan atau harian. Misalnya hiasan pohon natal terjual habis menjelang hari Natal.
31
25 20
15 10
8
5
5 0
0
0
Ja n Fe b M ar Ap r M ei Ju n
0
0
0
0
0
0
D es
0
Ju l Ag st Se pt O ct N ov
Jumlah
20
Bulan
Grafik 2.2 Pola Musiman (S) c) Pola Siklik (C) Yaitu pola yang terjadi bilamana datanya dipengaruhi oleh fluktuasi ekonomi jangka panjang seperti yang berhubungan dengan siklus bisnis.
es D
Ju l Ag st Se pt O ct N ov
ar Ap r M ei Ju n
M
Fe b
30 25 20 15 10 5 0 Ja n
Jumlah
Misalnya penjualan mobil, baja, dan peralatan lainnya.
Bulan
Grafik 2.3 Pola Siklis (C) d) Pola Trend (T) Yaitu pola yang terjadi bila terdapat kenaikan atau penurunan sekuler jangka panjang dalam data. Penjualan banyak perusahaan, produk nasional bruto (GNP) dan berbagai indikator bisnis atau ekonomi lainnya mengikuti suatu pola trend selama perubahannya sepanjang waktu.
Jumlah
32
30 25 20 15 10 5 0 0
5
10
15
Bulan
Grafik 2.4 Pola Trend (T)
Menurut Barry Render dan Jay Heizer dalam (Prinsip – prinsip manajemen operasi 2001, p 46) peramalan biasanya dikelompokan oleh horizon
waktu
masa
depan
yang
mendasarinya.
Tiga
kategori
pengelompokan tersebut antara lain : 1. Peramalan jangka pendek Rentang waktunya mencapai satu tahun, tetapi umunya kurang dari tiga bulan. Peramalan jangka pendek digunakan untuk merencanakan pembelian, perencanaan kerja, jumlah tenaga kerja, penugasan dan tingkat produksi. 2. Peramalan jangka menengah Peramalan jangka menengah biasanya berjangka hingga tiga tahun. Peramalan ini sangat bermanfaat perencanaan penjualan, perencanaan dan penganggaran produksi, penganggaran kas, dan analisa rencana operasi.
33
3. Peramalan jangka panjang Rentang waktunya biasanya tiga tahun atau lebih, digunakan dalam perencanaan produk baru, pengeluaran modal, lokasi fasilitas dan penelitian serta pengembangan. Peramalan jangka menengah dan jangka panjang mempunyai tiga ciri yang membedakan keduanya dengan peramalan jangka pendek. Peramalan jangka menengah dan panjang berhubungan dengan isu yang lebih kompentif dan mendukung keputusan manajemen berkaitan dengan perencanaan produk, pabrik dan proses. Kedua, peramalan jangka pendek biasanya menggunakan metodologi yang berbeda dari peramalan yang lebih panjang waktunya.Teknik – teknik matematis seperti rata – rata bergerak (moving average), penghalusan eksponensial (exponential smoothing) dan ekstrapolasi trend biasa digunakan untuk proyeksi jangka pendek. Metode – metode kualitatif yang agak luas bermanfaat dalam memprediksi isu –isu seperti apakah teknologi baru harus diperkenalkan dalam lini produksi suatu perusahaan. Ketiga, peramalan jangka pendek cenderung lebih akurat dibanding peramalan dengan jangka waktu yang lebih panjang.
34
2.2.1.2
Master Production Scheduling (MPS) Menurut Vincent Garpersz (Production planning and inventory
control 2001, p141) Master Production Schedule (Penjadwalan Produksi Induk) adalah satu aset perencanaan yang menggambarkan beberapa jumlah yang akan dibuat untuk setiap end item pada periode tertentu. Fungsi MPS, yaitu: Menjadwalkan jumlah tiap end item yang akan di produksi. Memberikan input bagi MRP (Master Requirement Planning). Merupakan dasar untuk menetapkan janji pengiriman kepada konsumen. Tujuan dari MPS adalah: Memenuhi target tingkat pelayanan terhadap konsumen. Efisiensi penggunaan sumber daya produksi. Mencapai target tingkat produksi tertentu. Kriteria-kriteria yang ada dalam menyusun MPS adalah sebagai berikut: Jenis item tidak terlalu banyak. Kebutuhannya dapat diramalkan. Mempunyai Bill of Material (BOM) sehingga kebutuhan material atau komponennya dapat diketahui. Dapat diperhitungkan dalam penentuan kapasitas. Menyatakan konfigurasi produk yang dapat dikirim.
35
Secara umum bentuk tabel MPS adalah sebagai berikut: Tabel 2.1 Master Production Schedule Lead Time: On Hand:
Description: Safety Stock:
Periode Forecast Actual Order Project Available Balance Available To Promise Master Schedule
Past Due
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Keterangan untuk tabel diatas adalah sebagai berikut: 1) Item No. (nomer item) merupakan kode komponen atau material yang akan dirakit. 2) Lead Time (waktu kirim) menyatakan waktu yang dibutuhkan untuk merilis atau melepas suatu end item. 3) Safety Stock (persediaan pegaman) menyatakan cadangan material yang harus ada sebagai antisipasi kebutuhan dimasa yang akan datang. 4) Description menyatakan deskripsi material secara umum. 5) On Hand (persediaan ditangan) menyatakan jumlah material yang ada ditangan sebagai sisa dari periode sebelumnya. 6) Demand Time Fences (batas waktu pemintaan) merupakan batas waktu penyesuaian permintaan. Panjangnya = assembly lead time. PAB dihitung dari aktual demand. Disini perubahan demand tidak akan dilayani.
36
7) Planning Time Fences (batas waktu perencanaan) merupakan batas waktu penyesuaian perencanaan pemesanan dimana demand masih boleh berubah. Perubahan masih dilayani selama kapasitas dan material masih tersedia. Panjangnya = kumulatif lead time antara procurement lead time (waktu untuk mendapatkan material), fabrication lead time, dan assembly lead time. 8) Forecast (peramalan) merupakan hasil peramalan sebelumnya sebagai hasil dari perencanaan agregat. 9) Actual Order = AO (pemesanan sebenarnya) merupakan jumlah order yang sudah diterima sebelumnya. 10) Project Available Balance = PAB (keseimbangan persediaan terencana) merupakan perkiraan jumlah sisa produk pada akhir periode. PAB dapat dihitung dengan rumus:
PABt = PABt −1 + MS t − AOt PAB DTF ≤t ≤ PTF = PABt −1 + MS t − AOt atau Ft (pilih yang paling besar)
11) Available To Promise = ATP merupakan jumlah yang dapat dijanjikan kepada konsumen untuk bisa dipenuhi atau dengan kata lain ATP merupakan jumlah material on hand pada inventory yang sebenarnya. ATP dapat dihitung dengan rumus: ATP = ATPt −1 + MS t - Actual order sampai pada periode yang sudah dijadwalkan pada master schedule
37
12) Master Schedule (MS) merupakan jadwal produksi.
2.2.1.3
Klasifikasi ABC
Klasifikasi ABC merupakan klasifikasi yang didasarkan oleh prinsip Pareto dimana pada era 1900-an, Vilfedro Pareto melakukan analisa distribusi kekayaan dan menemukan bahwa sebagian besar kekayaan dimiliki oleh sekelompok kecil masyarakat. Atas dasar inilah klasifikasi ABC ini muncul (Steven Nahmias, Production and operation analysis, 2005, p265). Disini, Klasifikasi ABC digunakan untuk mendapatkan produk-produk yang paling sering diproduksi untuk dianalisa lebih lanjut. Hal ini disebabkan karena terdapat sejumlah produk tertentu yang tidak rutin diproduksi setiap hari. Dalam perencanaan persediaan, klasifikasi dari suatu kelompok material dalam susunan menurun didasarkan penggunaan meterial dan biaya yang mengikutinya, namun hal ini bukan merupakan sesuatu pasti karena terdapat sejumlah faktor yang juga dapat dijadikan pertimbangan seperti : o Nilai total uang dari material o Biaya per unit material o Kelangkaan atau kesulitan memperoleh material o Ruang yang dibutuhkan untuk menyimpan material itu dll.
38
2.2.1.4
Konversi Data Permintaan
Konversi data permintaan merupakan suatu proses konversi jumlah permintaan dari perkiraan permintaan (peramalan) dengan periode aktifitas perusahaan dan faktor lainnya bila dibutuhkan. Hal ini perlu dilakukan agar terdapat keselarasan perpindahan informasi pada skala periode yang berbeda.
2.2.1.5
Penentuan Persediaan Penyelamat (Safety Stock)
Menurut Sofjan Assauri (Manajemen Produksi dan Operasi, 1999, p188) dalam menentukan besarnya persediaan penyelamat yang sebaiknya dimiliki perusahaan harus didasarkan atas pertimbangan rasional yang dapat diukur. Untuk ini, terdapat dua pendekatan diantaranya ”probability of stock out” dan ”level of service” .
A. Probability of stock out approach Dalam pendekatan ini, berlaku asumsi bahwa lead time adalah konstan dan seluruh barang yang dipesan diserahkan oleh pemasok pada suatu saat yang sama. Dengan asumsi ini berarti terjadinya stock out bukan disebabkan karena perubahan lead time, tetapi lebih karena flukuasi demand.
39
B. Level of service approach Dalam pendekatan ini, perencanaan persediaan tidak disebabkan karena flukuasi demand, namun lebih didasari kepada kebijakan yang menghindari putusnya peredaran produk oleh alasan apapun. Dalam pembahasan kedepan, penentuan tingkat persediaan pengaman akan didasari oleh pendekatan level of service. Hal ini karena produk oli dalam kemasan yang menjadi objek observasi lebih cenderung mengarah ke barang – barang subtitusi, dimana kepastian keberadaan produk di pasaran harus harus selalu terjaga agar tidak diisi oleh produk pesaing. Persamaan yang dipakai dalam penentuan tingkat persediaan penyelamat ini adalah : N
Variance =
(
∑ Di − D 1
)
2
N −1
σ = var iance safety stock = D + (σ × K ) (dimana nilai K diperoleh dari tabel policy factor)
40
Tabel 2.2 Policy Factors (K) pada frequency of level of service Frequency level of service (%) 50 60 70 75 80 85 90 95 97.5 99.0 99.5 99.9
2.2.1.6
K 0 0.25 0.52 0.67 0.84 1.04 1.28 1.64 1.96 2.33 2.58 3.1
Struktur Produk (Bill of Material)
Struktur produk atau Bill of Material didefinisikan sebagai cara komponen – komponen itu bergabung kedalam suatu produk selama proses manufacturing (Vincent Gaspersz, Production Planning and
Inventory Control 2005, p148). Beberapa format BOM yang sering digunakan : 1. Multi Level Indented Eksplosion. Format ini adalah yang paling sering digunakan karena dapat memberikan informasi yang luas tentang produk dan sekaligus memperjelas urutan proses perakitannya. 2. Single Level BOM. Format
ini
hanya
mendeskripsikan
komponen–komponen
diperlukan pada level khusus untuk perakitan ( assembly ).
yang
41
3. Summarized BOM. Merupakan kesimpulan beberapa urutan keseluruhan kuantitas dari masing– masing komponen yang diperlukan untuk membuat produk tanpa memperhatikan level perakitan. 4. Where–Used BOM. Format ini membalik struktur produk untuk mengidentifikasi pada sub perakitan, perakitan atau produk akhir apa suatu item digunakan. Beberapa macam BOM : 1. Eksplosion Merupakan BOM dengan urutan dimulai dari induk sampai komponen pada level paling bawah. BOM jenis ini menunjukkan komponen yang membentuk suatu induk dari level teratas sampai level terendah. 2. Implosion Merupakan BOM dimana urutan dimulai dari komponen sampai induk atau level paling atas. Secara singkat BOM jenis ini adalah kebalikan dari BOM eksplosion.
2.2.1.7
Penentuan Teknik Lotting dan Lot Size
Pada umumnya, terdapat beberapa metode lotting yang dapat digunakan pada penyusunan MRP (dependent demand). Beberapa metode tersebut antara lain :
42
-
Lot for lot
Merupakan teknik lotting standart dimana kita melakukan pengadaan tepat sesuai yang dibutuhkan. -
Economic Order Quantity
Teknik lotting ini lebih disukai bila permintaan independent, walau demikian tetap dapat dipakai dalam penentuan lot size permintaan
dependent bila kondisi lingkungan sesuai dengan teknik ini. -
Part Period Balancing
Merupakan pendekatan yang lebih dinamis dalam menyeimbangkan biaya pemasangan dan penahanan. Metode ini menggunakan informasi tambahan dengan mengubah ukuran lot agar tercermin kebutuhan ukuran
lot berikutnya dimasa yang akan datang. Metode ini berusaha menyeimbangkan biaya pemasangan dan penahanan dan penahanan untuk permintaan yang diketahui. -
Algoritme Wagner – Whitin
Merupakan model pemograman dinamis yang menambahkan beberapa
kompleksitas kepada perhitungan ukuran lot. Prosedur ini mengasumsikan jumlah waktu yang tidak pasti, diluar itu tidak ada kebutuhan bahan baku
netto. Dalam pembahasan, teknik lotting yang dipilih adalah teknik EOQ. Hal ini dikarenakan beberapa hal seperti keberadaan lead time yang
43
diketahui dan bersifat konstan, keadaan kehabisan stock dapat dihindari sama sekali bila pemesanan dilakukan pada waktu yang tepat dan teknik ini lebih fleksibel terhadap perubahan karena pemesanan kembali tidak didasarkan pada interval waktu, namun lebih ke tingkat persediaan yang ada.
2.2.1.8
Material Requirement Planning
Menurut Vincent Gaspersz (Production Planning and Inventory
Control 2005, p177) MRP dapat diartikan sebagai metode penjadwalan untuk purchased planned orders dan manufactured planned orders. Secara umum MRP dimaksudkan untuk mencapai tujuan sebagai berikut : 1. Meminimalkan persediaan MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen diperlukan disesuaikan dengan jadwal induk produksi (Master Production Schedule). Dengan menggunakan metode ini maka pengadaan (pembelian) atas komponen-komponen yang diperlukan untuk suatu rencana produksi dapat dilakaukan sebatas yang diperlukan saja sehingga dapat meminimalkan biaya persediaan.
44
2. Mengurangi resiko keterlambatan produksi atau pengiriman MRP mengidentifikasi berapa banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik dari segi jumlah dan waktunya dengan memperhatikan tenggang waktu produksi maupun pengadaan atau pembelian komponen, sehingga dapat memperkecil resiko tidak tersedianya bahan yang akan diproses yang akan mengakibatkan terganggunya rencana produksi. 3. Komitmen yang realistis Dengan MRP, jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai dengan rencana, sehingga komitmen terhadap pengiriman barang dapat dilakukan secara realistis. Hal ini dapat mendorong meningkatnya kepuasan dan kepercayaan konsumen. 4. Meningkatkan efisiensi MRP juga mendorong meningkatkan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman dapat direncanakan lebih baik sesuai jadwal induk produksi. Ada tiga input utama dari suatu sistem MRP, yaitu Master Production
Schedule, catatan keadaan persediaan (inventory status), dan struktur produk (bill of material). Tanpa adanya ketiga input tersebut, MRP tidak akan berfungsi dengan baik.
45
Metode MRP merupakan metode perencanaan dan pengendalian pesanan dan inventori untuk item-item dependen demand. Bendasarkan MPS yang diturunkan dari rencana produksi, suatu sistem MRP mengidentifikasikan item apa yang harus dipesan, berapa banyak kuantitas
item yang harus dipesan, dan bilamana harus memesan item tersebut (Gaspersz, 2001, p180). Secara umum bentuk tabel Material Requirement
Planning (MRP) adalah sebagai berikut : Tabel 2.3 Material Requirement Planning Part No: BOM UOM: Lead Time: Safety Stock: Periode Gross Requirement Schedule Receipts PAB 1 Net Requirement Planned Order Receipts Planned Order Release PAB 2
Description: On Hand: Order Policy: Lot Size: Past Due
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Keterangan untuk tabel di atas adalah sebagai berikut : 1. Part No. (Nomor Komponen) menyatakan kode komponen atau material yang akan dirakit. 2. BOM UOM ( Unit Material) menyatakan satuan komponen atau material yang akan dirakit. 3. Lead Time (Waktu Kirim) menyatakan waktu yang diperlukan untuk merilis atau mengirim suatu komponen.
46
4. Safety Stock (Persediaan Pengaman) menyatakan cadangan material yang harus ada sebagai antisipasi kebutuhan di masa yang akan datang. 5. Description menyatakan deskripsi material secara umum. 6. On Hand (Persediaan di Tangan) menyatakan jumlah meterial yang ada di tangan sebagai sisa periode sebelumnya. 7. Order Policy (Kebijakan Pemesanan) menyatakan jenis pendekatan yang digunakan untuk menentukan ukuran lot yang dibutuhkan saat memesan barang. 8. Lot Size (Ukuran Lot) menyatakan penentuan ukuran lot saat memesan barang. 9. Gross Requirement (kebutuhan kotor) menyatakan jumlah yang akan diproduksi atau dipakai pada setiap periode. Untuk item terakhir (produk jadi), kuantitas gross requirement sama dengan MPS (Master
Production Schedule). Untuk komponen, kuantitas gross requirement diturunkan dari Planned Order Release induknya. 10. Schedule Receipts (jadwal Penerimaan) menyatakan meterial yang dipesan dan akan diterima pada periode tertentu.
47
11. Net Requirements (Kebutuhan Bersih) menyatakan jumlah bersih (netto) dari setiap komponen yang harus disediakan untuk memenuhi induk komponennya atau untuk memenuhi Master Production
Schedule. 12. Planned Order receipts (Penentuan Jumlah Pemesanan Terencana) menyatakan kuantitas pemesanan yang dibutuhkan pada suatu periode.
Planned Order receipts muncul pada saat yang sama dengan Net Requirements, akan tetapi ukuran pemesanannya (lot sizing) bergantung
order
pada
policy-nya.
Selain
itu
juga
harus
mempertimbangkan Safety Stock juga. 13. Planned
Order
menyatakan
release
kapan
(Pelaksanaan
pemesanan
sudah
Pemesanan harus
Terencana)
dilakukan
atau
dimanufaktur sehingga komponen ini tersedia ketika dibutuhkan oleh induk itemnya. Kapan suatu pemesanan harus dilakukan ditetapkan dengan periode Lead Time sebelum dibutuhkan.
48
2.2.2
Model Persediaan Untuk Permintaan Independent
Model persediaan untuk permintaan independent dapat diartikan sebagai model persediaan yang ditujukan pada item yang tidak memiliki keterkaitan dengan
item lain. Permintaan independent bersifat uncertain sehingga perlu diramalkan. Dalam kasus ini, produk jadi federal oil adalah independent demand yang besarnya permintaan bersifat uncertain dan perlu diramalkan. Secara mendasar, model persediaan independent demand adalah sama dengan model persediaan dependent, untuk produk jadi, model seperti EOQ, POQ, Quantity Discount dll dapat digunakan.
