BAB 2 LANDASAN TEORI
2.1.
Tinjauan Pustaka
2.2.1. Design for Manufacturing Sebagai Metodologi yang Paling Umum Kebutuhan pelanggan dan spesifikasi produk berguna untuk menuntun fase pengembangan konsep, tetapi pada aktivitas pengembangan selanjutnya, tim sering kesulitan untuk mengaitkan kebutuhan dan spesifikasi dengan isu-isu desain tertentu yang mereka hadapi. Karena alasan ini, banyak tim yang mempraktekkan metode desain untuk X (Design for X / DFX), di mana X bisa saja berhubungan dengan salah satu dari lusinan kriteria kualitas seperti reliabilitas, kekuatan, kemampuan servis, pengaruh terhadap lingkungan atau kemampuan manufaktur. Yang paling umum dari metodologi ini adalah desain untuk proses manufaktur / Design For Manufacturing (DFM), yang merupakan kepentingan yang sifatnya umum karena langsung menginformasikan biaya-biaya manufaktur.
16
Prinsip-prinsip umum untuk menggunakan metodologi untuk mendapatkan X dalam DFX : 1.
Keputusan rancangan detail yang memiliki pengaruh penting pada kualitas dan biaya produk
2.
Tim pengembangan menemui banyak sasaran, yang sering kali menyebabkan konflik
3.
Merupakan hal penting untuk memiliki besaran-besarannya (metrics) dibandingkan dengan rancangan
4.
Perbaikan radikal sering membutuhkan usaha-usaha awal kreatif penting dalam proses
5.
Metode yang terdefinisi baik mendukung proses pengambilan keputusan. Biaya manufaktur merupakan penentu utama dalam keberhasil ekonomis dari
produk. Dalam istilah sederhana, keberhasilan ekonomis tergantung dari marjin keuntungan dari tiap penjualan produk dan berapa banyak yang dapat dijual oleh perusahaan. Marjin keuntungan merupakan selisih antara harga jual pabrik dengan biaya pembuatan produk. Jumlah unit yang dijual dan harga jual sangat ditentukan
17
oleh kualitas produk secara keseluruhan. Secara ekonomis, rancangan yang berhasil tergantung dari jaminan kualitas produk yang tinggi, sambil meminimasi biaya manufaktur. DFM merupakan salah satu metode untuk mencapai sasaran ini. Pelaksanaan DFM yang efektif mengarahkan pada biaya manufaktur yang rendah tanpa mengorbankan kualitas produk. Perancangan untuk proses manufaktur merupakan salah satu dari pelaksanaan yang paling terintegrasi yang terlibat dalam pengembangan produk. DFM menggunakan informasi dari beberapa tipe, termasuk diantaranya : 1.
Sketsa, gambar, spesifikasi dan alternatif-alternatif rancangan
2.
Suatu pemahaman detail tentang proses produksi dan perakitan
3.
Perkiraan biaya manufaktur, volume produksi, dan waktu peluncuran produk
Oleh karenanya DFM membutuhkan peran serta yang sangat baik dari anggota tim pengembangan. Usaha-usaha DFM umumnya membutuhkan ahli-ahli insinyur
manufaktur
akuntan
biaya,
dan
personil
produksi,
di
samping
perancang-perancang produk. Banyak perusahaan menggunakan pelatihan tim yang
18
terstruktur untuk mendapatkan integrasi dan tukar pikiran yang dibutuhkan untuk DFM. DFM dimulai selama tahapan pengembangan konsep, sewaktu fungsi-fungsi dan spesifikasi produk ditentukan. Ketika melakukan pemilihan suatu konsep produk, biaya hampir selalu merupakan satu kriteria untuk pengambilan keputusan, walaupun perkiraan biaya pada tahap ini sangatlah subyektif dan merupakan pendekatan. Ketika spesifikasi produk difinalisasi, tim membuat pilihan (trade-off) di antara karakteristik kinerja yang diinginkan. Sebagai contoh, pengurangan berat akan meningkatkan biaya manufaktur. Metode DFM (Gambar 2.1) terdiri dari 5 langkah dan dapat dilakukan beberapa kali (iteratif) sampai tim mengganggap rancangan sudah cukup baik : 1.
Memperkirakan biaya manufaktur
2.
Mengurangi biaya komponen
3.
Mengurangi biaya perakitan
4.
Mengurangi biaya pendukung produksi
5.
Mempertimbangkan pengaruh keputusan DFM pada faktor-faktor lainnya
19
Usulan Rancangan
Perkiraan biaya-biaya manufaktur
Mengurangi biaya-biaya komponen
Mengurangi biaya-biaya perakitan
Mengurangi biaya-biaya penunjang produksi
Mempertimbangkan pengaruh terhadap keputusan DFM terhadap faktor lain
Menghitung ulang biaya manufaktur
Tidak
Cukup baik ?
ya Desain yang diterima Gambar 2.1
Metode perancangan untuk proses manufaktur
20
2.2.2. Design for Assembly (DFA) Menurut Kristyanto dan Dewa SP (1999), efisiensi proses perakitan sebuah produk dalam sebuah perusahaan tergantung pada dua hal yang saling berinteraksi, yaitu antara manusia (operator perakitan) ataupun robot (jika sistem telah terotomasi) dengan produk yang akan dirakit itu sendiri. Evaluasi terhadap kerja manusia memang tidak dapat diabaikan agar manusia tersebut dapat melakukan pekerjaannya secepat dan seteliti mungkin. Namun, efisiensi tidak dapat diperoleh secara maksimal apabila proses kerja manusia tidak disertakan dengan rancangan produk yang baik. Dengan kata lain, perancangan sistem perakitan untuk suatu produk tidak dapat terlepas dari rancangan produk itu sendiri, dimana fungsi atau bagian-bagian produk tersebut mempunyai konsep yang jelas keberadaannya. Perancangan produk adalah langkah pertama dalam kegiatan manufaktur dan merupakan suatu aktivitas yang secara tradisional dimulai dengan pembuatan sketsa komponen produk dan perakitannya, yang selanjutnya akan dibuat pada papan gambar atau program CAD yang merupakan tempat di mana perakitan dan gambar
21
secara mendetail dibuat ( Kocabicak 2000 ). Gambar-gambar ini kemudian dikirim ke bagian manufaktur dan teknisi perakitan, yang tugasnya adalah melakukan proses produksi yang optimal dalam menghasilkan produk akhir. Pada tahap ini seringkali ditemukan masalah manufaktur dan perakitan yang akan menyebabkan adanya permintaan perubahan dan rancangan produk saat itu. Kadang kala, perubahan rancangan ini menyebabkan waktu delay yang cukup besar sehingga produksi dari produk terhambat. Dapat dijelaskan, bahwa semakin terlambat ditemukannya masalah (perancangan ulang), maka akan semakin mahal pula biaya yang diperlukan untuk melakukan perubahan. Oleh karena itu, proses manufaktur dan perakitan perlu diperhitungkan pada tahap perancangan produk. Hal ini dilakukan atas dasar bahwa perubahan rancangan harus dilakukan sedini mungkin. Seperti terlihat pada Gambar 2.2, penggunaan waktu yang lebih banyak pada tahap desain akan menghemat waktu dan juga mengurangi biaya produksi. Penerapan Design for Assembly juga akan mempercepat terkirimnya produk ke pasar. Dalam lima belas tahun terakhir, DFA telah menjadi konsep yang semakin penting dalam melakukan perancangan produk-produk pasar saat ini.
22
Gambar 2.2
Perbandingan antara teknik tradisional dan teknik DFA
Ulrich dan Eppinger (1995) menjelaskan bahwa DFA yang merupakan bagian dari Design for Manufacturing (DFM) adalah suatu proses perancangan produk yang bertujuan untuk memudahkan proses perakitan. Inti dari DFA adalah mengurangi jumlah bagian-bagian produk yang terpisah (minimasi jumlah komponen). To assembly menunjuk pada penambahan atau penggabungan bagian-bagian atau komponen-komponen individu untuk membentu produk yang lengkap. Penerapan DFA lebih mengarah pada analisis kemudahan perakitan secara spesifik.
23
Syan dan Swift menuliskan bahwa tujuan DFA adalah : 1.
Mendapatkan jumlah komponen seminimal mungkin
2.
Mengoptimalkan kemampuan perakitan atau assemblability dari setiap komponen
3.
Mengoptimalkan kemampuan penanganan atau handlability dari komponen dan perakitan
4.
Meningkatkan kualitas, meningkatkan efisiensi dan mengurangi biaya perakitan
Memperkirakan biaya perakitan Produk-produk yang dibuat lebih dari satu komponen membutuhkan perakitan. Untuk produk-produk yang dibuat dalam jumlah kurang dari ratusan ribu unit per tahun, perakitan hampir selalu dilakukan secara manual. Satu pengecualian untuk generalisasi ini adalah untuk perakitan papan sirkuit elektronik, yang sekarang hampir selalu dikerjakan secara otomatis, walaupun volumenya relatif rendah. Akan terdapat pengecualian yang lain pada beberapa tahun mendatang, karena kefleksibelan dan
24
ketepatan otomatisasi menjadi lebih umum. Biaya perakitan manual dapat diperkirakan dengan menjumlahkan waktu yang diperkirakan untuk tiap operasi perakitan dan dikalikan dengan jumlah tenaga kerja. Pelaksanaan perakitan membutuhkan sekitar 4 detik hingga 60 detik untuk tiap rakitan, tergantung dari ukuran komponen, kesulitan operasi, dan jumlah produksi. Pada volume tinggi, pekerja dapat melakukan spesialisasi pada sebagian kumpulan operasi, serta alat bantu khusus dapat membantu perakitan. Suatu metode yang populer untuk memperkirakan waktu perakitan telah dikembangkan lebih dari 20 tahun oleh Boothroyd-Dewhurst, Inc., dan sekarang tersedia dalam suatu software. Sistem ini melibatkan suatu sistem informasi dalam bentuk tabel untuk menyimpan data perkiraan waktu perakitan untuk tiap komponen. Sistem tersebut didukung oleh database penanganan standar serta waktu simpan untuk berbagai situasi. Software khusus juga tersedia untuk memperkirakan biaya perakitan papan sirkuit elektronik. Tenaga kerja perakitan biayanya dapat berkisar kurang dari $1 per jam pada negara-negara dengan upah rendah hingga $40 per jam di beberapa negara industri. Di USA, tenaga kerja perakitan dibayar $10 hingga $20 per jam.
25
Setiap perusahaan memiliki memiliki struktur upah perakitan yang berbeda, dan beberapa industri, seperti industri perakitan mobil dan pesawat terbang memiliki struktur upah yang lebih tinggi.
Mengintegrasikan komponen Jika suatu komponen tidak memiliki kualitas yang diperlukan secara teoritis, maka akan terdapat kandidat untuk mengintegrasikan secara fisik satu atau lebih komponen. Hasil komponen multifungsi sering sangat kompleks seperti hasil integrasi beberapa bentuk geometris yang berbeda yang akan menjadi komponen yang terpisah. Walaupun demikian, komponen yang dicetak secara moulding atau stamping dapat sering menggabungkan tambahan bentuk dengan sedikit atau tanpa tambahan biaya. Integrasi komponen memberikan beberapa manfaat : {
Komponen yang terintegrasi tidak harus dirakit. Hasilnya, ’perakitan’ bentuk geometris komponen diperoleh dengan proses pabrikasi komponen.
26
{
Komponen yang terintegrasi sering lebih murah untuk diolah dibandingkan komponen yang terpisah. Untuk proses komponen yang dipres, dicetak dan dicor, penghematan biaya ini terjadi karena suatu cetakan rumit tunggal biasanya tidak terlalu mahal dibandingkan dua atau lebih cetakan yang lebih kompleks dan dikarenakan biasanya berkurangnya waktu pemrosesan dan buangan untuk komponen tunggal dan terintegrasi.
{
Komponen yang terintegrasi memungkinkan keterkaitan di antara bentuk geometris kritis untuk dikendalikan oleh proses pembuatan komponen (contoh pengepresan) dibandingkan dengan suatu proses perakitan. Hal ini biasanya berarti bahwa dimensi-dimensi ini dapat lebih tepat dikendalikan.
Sebagai catatan, integrasi komponen tidaklah selalu merupakan strategi yang bijaksana dan mungkin dapat memberikan konflik dengan pendekatan lainnya dalam meminimasi biaya.
27
Memaksimumkan kemudahan perakitan Dua produk dengan jumlah komponen yang identik mungkin tidak membutuhkan perbedaan waktu perakitan dengan satau faktor, dua atau tiga. Hal ini disebabkan karena waktu aktual untuk memegang, mengorientasikan dan memasukan suatu komponen tergantung dari bentuk komponen dan lintasan pemasukan komponen yang dibutuhkan. Karakteristik ideal dari komponen untuk suatu perakitan adalah (disesuaikan dari Boothroyd-Dewhurst, 1989) : {
Komponen dimasukkan dari bagian atas rakitan Sifat komponen dan rakitan seperti ini dinamakan rakitan sumbu z. Dengan
menggunakan rakitan sumbu z untuk seluruh komponen, perakitan tidak pernah harus dibalikkan, gaya gravitasi akan membantu untuk menstabilkan sebagian rakitan, dan pekerja rakitan umumnya dapat melihat lokasi rakitan {
Komponen lurus dengan sendirinya Komponen
yang
membutuhkan
penempatan
posisi
untuk
dirakit,
membutuhkan perpindahan yang lambat, tepat oleh pekerja. Kedudukan komponen dan rakitan dapat dirancang untuk lurus dengan sendirinya sehingga pengendali
28
motor tidak dibutuhkan oleh pekerja. Bentuk pelurusan sendiri yang paling umum adalah ’chamfer’. Chamfer dapat diterapkan sebagai suatu bentuk yang diruncingkan pada arah akhir dari suatu pasak atau suatu bentuk kerucut yang diperluas pada bagian ujung dari suatu lubang. {
Komponen tidak harus diorientasikan Komponen yang membutuhkan orientasi yang tepat, seperti pada sekrup,
membutuhkan tambahan waktu perakitan dibandingkan komponen yang tidak membutuhkan orientasi seperti lengkungan. Pada kasus terburuk, suatu komponen harus
diorientasikan
dengan
tepat
dalam
tiga
dimensi.
Sebagai
contoh,
komponen-komponen berikut dibuat daftarnya dalam rangka meningkatkan kebutuhan untuk orientasi pada bidang lengkung, silinder, silinder tertutup, silinder tertutup dan terkunci. {
Komponen hanya membutuhkan satu tangan untuk merakit Karakteristik ini sangat berhubungan dengan ukuran komponen dan usaha
yang dibutuhkan untuk memanipulasi komponen. Seluruhnya adalah sama, komponen-komponen yang membutuhkan satu tangan untuk dirakit membutuhkan
29
lebih sedikit waktu dibandingkan komponen yang membutuhkan dua tangan, yang membutuhkan lebih sedikit usaha dibandingkan komponen yang membutuhkan suatu kereta atau pengangkat untuk merakit. {
Komponen tidak membutuhkan peralatan Operasi perakitan yang membutuhkan peralatan, seperti tambahan ring
penerima, per atau pasak, biasanya membutuhkan tambahan waktu dibandingkan yang tidak. {
Komponen dirakit dengan gerakan linier dan tunggal Dengan mendorong pada suatu penjepit, membutuhkan lebih sedikit waktu
dibandingkan menggunakan sekrup. Karena itulah, kebanyakan penguat yang komersil, membutuhkan hanya gerakan tunggal dan linier untuk penggabungan. {
Komponen terkunci dengan segera setelah penggabungan Beberapa komponen membutuhkan operasi penguat yang berurutan, seperti
pengetatan, pengurangan atau penambahan komponen yang lain. Hingga komponen dikuatkan, perakitan mungkin masih tidak stabil, membutuhkan tambahan perhatian, peralatan bantu atau perakitan yang lebih lambat.
30
Mempertimbangkan perakitan oleh pelanggan Pelanggan mungkin sabar melengkapi beberapa produk rakitannya sendiri, khususnya jika dengan mengerjakan hal tersebut memberikan keuntungan lain, seperti membeli dan menangani produk kemasan dengan lebih mudah. Yang mana, dengan merancang suatu produk seperti itu akan lebih mudah dan lebih tepat dirakit oleh pelanggan kebanyakan yang akan mengabaikan petunjuk, dan menjadikkannya suatu tantangan tersendiri.
2.2.3. Metode Boothroyd-Dewhurst Metode Boothroyd-Dewhurst adalah salah satu metode yang dapat digunakan dalam menerapkan DFA. Pada saat dilakukan proses perakitan, penanganan dan penggabungan setiap komponen dipertimbangkan secara terpisah. Metode ini menghitung nilai efisiensi perancangan berdasarkan taraf kesulitan dan nilai guna dari setiap gerakan perakitan. Perancangan perakitan berdasarkan Metodologi Boothroyd-Dewhurst dibagi menjadi tiga jenis perakitan yaitu (Boothroyd-Dewhurst 1991) :
31
1.
Perancangan perakitan manual (Design for Manual Assembly) Pada perakitan manual, peralatan yang digunakan biasanya lebih sederhana dan relatif murah dibandingkan dengan metode perakitan high-speed automatic dan perakitan robotic. Selain itu, perakitan manual biasanya lebih fleksibel dan lebih adaptif dibandingkan dengan metode perakitan high-speed automatic dan perakitan robotic sehingga memungkinkan jika akan dilakukan perancangan dengan variasi yang tinggi, walaupun jumlah volume produksi pada perakitan manual biasanya relatif lebih rendah daripada perakitan high-speed automatic dan perakitan robotic.
2.
Perancangan perakitan high speed automatic Perakitan ini digunakan untuk merancang desain produk yang dirakit dengan menggunakan mesin dengan berbagai fungsi perakitan secara sekaligus dengan kecepatan tinggi. Perakitan ini biasanya digunakan untuk merakit produk dengan volume produksi yang sangat tinggi dan variasi yang rendah.
3.
Perancangan perakitan robotic Perakitan ini biasanya digunakan untuk merakit produk-produk yang
32
memerlukan ketepatan atau akurasi yang tinggi dan sulit jika dilakukan dengan manusia Pada perakitan robotic, variasi dapat dibuat setinggi mungkin, disesuaikan dengan kemampuan robot. Perakitan robotic membutuhkan biaya yang tinggi. Oleh sebab itu, perakitan robotic biasanya digunakan untuk merakit produk dengan volume produksi yang tinggi.
Prosedur untuk analisis produk yang dirakit secara manual Menurut Boothroyd dan Dewhurst (1991), langkah-langkah analisis desain secara manual dapat dijelaskan sebagai berikut : 1.
Mendapatkan informasi terbaik tentang produk atau perakitan
2.
Menentukan bagian-bagian perakitan ( membayangkan bagaimana perakitan tersebut dilakukan ) dan mengidentifikasikan setiap item dari produk menurut urutan perakitan.
3.
Membuat dan mengisi lembat kerja yang merumuskna proses perakitan secara detail dari produk yang dirancang. Tabel lembar kerja perakitan untuk desain awal ini dapat dilihat pada Tabel 4.3.
33
4.
Merancang ulang produk tersebut. Pertama-tama, komponen yang memiliki jumlah identifikasi tertinggi dirakit pada fixture kerja kemudian dilanjutkan dengan komponen yang tersisa satu per satu. Perancangan ulang dilakukan sambil mengisi lembar kerja untuk produk rancang ulang. Perlu diperhatikan bahwa pengisian lembar kerja dilakukan per baris untuk setiap komponen yang terlibat dalam perancangan perakitan ulang produk. Tabel lembar kerja perakitan untuk desain usulan ini dapat dilihat pada Tabel 4.4. Petunjuk pengisian lembar kerja dapat dijelaskan sebagai berikut : {
Kolom 1 : Identifikasi nomor komponen
{
Kolom 2 : Jumlah operasi yang dilakukan secara berurutan/berulang
{
Kolom 3 : Kode proses penanganan dua digit, didapatkan dari tabel ”Estimasi Waktu Penanganan secara Manual” yang dapat dilihat pada Lampiran 3.
{
Kolom 4 : Waktu penanganan (satuan detik), juga didapatkan dari tabel ”Estimasi Waktu Penanganan secara Manual” yang dapat dilihat
34
pada Lampiran 3 dan dihubungkan dengan kolom 3. {
Kolom 5 : Kode proses penggabungan dua digit, didapatkan dari tabel ”Estimasi Waktu Penggabungan secara Manual” yang dapat dilihat pada Lampiran 4.
{
Kolom 6 : Waktu penggabungan (satuan detik), juga didapatkan dari tabel ”Estimasi Waktu Penggabungan secara Manual” yang dapat dilihat pada Lampiran 4 dan dihubungkan dengan kolom 5.
{
Kolom 7 : Waktu operasi total (satuan detik), dihitung dengan menjumlahkan waktu penanganan (kolom 4) dan waktu penggabungan (kolom 6) dan mengalikan nilai tersebut dengan jumlah operasi pengulangan pada kolom 2.
{
Kolom 8 : Biaya operasi total (satuan rupiah) didapatkan dengan mengalikan waktu operasi total (kolom 7) dengan 1.04 dimana nilai 1.04 adalah rata-rata biaya perakitan manual per detik.
{
Kolom 9 : Penentuan gambaran produk yang memperbolehkan jumlah komponen minimum secara teoritis dalam perakitan. Aturan yang
35
memperbolehkan penambahan komponen dalam perakitan adalah : a.
Apakah selama operasi dilakukan, komponen tersebut bergerak
relatif terhadap komponen lain yang telah dirakit ? hanya gerakan mayor yang dipertimbangkan. Gerakan minor, misalnya gerakan yang disebabkan oleh engsel, tidak perlu dipertimbankan. b.
Haruskah komponen tersebut terbuat dari material yang
berbeda
atau
haruskah
komponen
tersebut
dipisahkan
dari
komponen-komponen lainnya yang telah dirakit ? Hanya alasan yang sangat mendasar yang dapat diterima untuk penggunaan jenis material yang berbeda. c.
Apakah komponen tersebut memang harus dipisahkan dari
komponen-komponen lain yang telah dirakit agar tidak menyebabkan perakitan atau pergerakan komponen lain menjadi tidak mungkin ? Hanya alasan yang sangat mendasar yang dapat dipertimbankan untuk pemisahan komponen.
36
Jika
paling sedikit satu dari ketiga jawaban di atas adalah ya,
maka angka ”1” ditempatkan pada kolom 9, tetapi jika ketiga jawaban dari pertanyaan di atas adalah tidak, maka angka ”0” ditempatkan pada kolom 9. 5.
Jika semua baris telah dilengkapi ( re-assembly sudah lengkap ), nilai dalam kolom 7 dijumlahkan untuk mendapatkan estimasi total waktu perakitan manual. Nilai dalam kolom 8 dijumlahkan untuk mendapatkan estimasi total biaya perakitan manual. Nilai dalam kolom 9 dijumlahkan untuk mendapatkan jumlah komponen minimum teoritis untuk perakitan secara lengkap.
6.
Menghitung efisiensi desain perakitan manual dengan cara (Boothroyd & Dewhurst 1991, h.II-5) : EM = (3 x NM) / TM dimana :
EM = efisiensi desain manual NM= jumlah komponen teoritis TM= total waktu perakitan manual
Efisiensi desain perakitan tersebut menunjukkan perbandingan antara estimasi
37
waktu perakitan produk redesign dengan waktu ideal perakitan produk sebelumnya. Waktu ideal didapatkan dengan mengasumsikan bahwa setiap komponen mudah untuk ditangani dan digabungkan.
Prosedur untuk perancangan ulang (redesign) : 1.
Perbaiki kolom 9 pada lembar kerja untuk melihat kemungkinan pengurangan jumlah komponen.
2.
Perbaiki kolom 4 dan kolom 6 pada lembar kerja untuk pengurangan waktu perakitan. Periksa kembali kemungkinan perubahan desain untuk mengurangi waktu operasi.
Klasifikasi sistem perakitan Klasifikasi sistem perakitan ( Boothroyd & Dewhurst 1991, 1996 ) dibagi menjadi dua kategori menurut jenis operasinya, yaitu : I.
Klasifikasi sistem untuk penanganan / Handling secara manual Penanganan
komponen
secara
manual
mencakup
penggenggaman,
38
pemindahan, dan penempatan komponen atau sub-assembly sebelum komponen atau sub-assembly tersebut dirakit atau dipindahkan pada peralatan kerja. Kriteria penanganan komponen secara manual dipengaruhi oleh faktor-faktor kesimetrian komponen, ketebalan, ukuran, berat, kerapuhan, ketersarangan, kelengketan, perlu tidaknya penggunaan alat pemegang, perlu tidaknya penggunaan alat pembesar, perlu tidaknya penggunaan peralatan atau tenaga mekanik. Berbagai faktor yang mempengaruhi kriteria waktu penanganan komponen secara manual dapat dijelaskan sebagai berikut : a.
Pengaruh kesimetrian komponen pada waktu penanganan Kesimetrian komponen memiliki pengaruh yang signifikan pada hampir semua operasi perakitan. Terdapat dua tipe kesimetrian dari suatu komponen :
α - Symmetry, yaitu perputaran simetri komponen menurut poros garis tegak lurus terhadap poros penggabungan
β - Symmetry, yaitu perputaran simetri komponen menurut poros penggabungan Gambar 2.3 memperlihatkan contoh-contoh α dan β . Hubungan antara
39
kesimetrian komponen dengan waktu yang dibutuhkan untuk orientasi ditunjukkan dengan parameter total sudut simetri, dimana parameter tersebut didapatkan dengan menjumlahkan α dan β (Total sudut simetri = α +
β ).
Gambar 2.3
b.
Kesimetrian α dan β dari berbagai bentuk komponen
Pengaruh ketebalan dan ukuran komponen pada waktu penanganan Ketebalan adalah panjang sisi terpendek dari prisma segi empat yang menutup komponen. Jika komponen tersebut adalah komponen yang silindris, atau memiliki cross section segibanyak dengan lima atau lebih sisi, dan diameternya lebih kecil daripada panjangnya, maka ketebalan didefinisikan sebagai jari-jari dari silinder terkecil yang menutup komponen.
40
Ukuran adalah panjang dari sisi terpanjang dari prisma segiempat terkecil yang menutup komponen. Biasanya disebut panjang komponen.
Gambar 2.4
c.
Pengaruh ukuran komponen pada waktu penanganan
Pengaruh berat pada waktu penanganan Berat memiliki pengaruh pada penggenggaman terhadap sebuah komponen. Pengaruh peningkatan berat pada penggenggaman dan pengendalian komponen diperhitungkan sebagai pinalti tambahan dan hal tersebut akan berpengaruh terhadap waktu pergerakan.
41
Gambar 2.5
d.
Contoh penentuan nilai Size dan Thickness
Pengaruh kriteria lain pada waktu penanganan Komponen yang dapat memberika kesulitan penanganan adalah komponen yang tersarang, kusut atau menempel secara bersamaan (misalnya karena tenaga magnet atau lapisan minyak), komponen yang licin, atau yang membutuhkan
pemegangan
yang
hati-hati.
Komponen
yang
dapat
memperlama waktu penanganan adalah komponen yang memerlukan kedua tangan atau peralatan untuk membantu proses penanganan. Komponen tersebut biasanya merupakan komponen yang berat, sulit dipegang, atau komponen yang sangat kecil.
42
II.
Klasifikasi sistem untuk penggabungan / Insertion secara manual Boothroyd dan Dewhurst (1996) menyebutkan bahwa langkah kedua dari
operasi perakitan setelah pemegangan komponen adalah proses penggabungan dan penguncian. Proses penggabungan dan penguncian lebih menekankan pada interaksi untuk menyatukan komponen pada titik temu mereka. Faktor-faktor dalam desain yang berpengaruh secara signifikan pada waktu penggabungan dan penguncian manual adalah : akses dari lokasi perakitan, kemudahan operasi dari peralatan perakitan, kelayakan lokasi perakitan, kemudian alignment dan positioning selama perakitan dan kedalaman penggabungan.
