BAB 2 LANDASAN TEORI
2.1 Pengertian Tata Letak Pabrik Tata letak pabrik adalah suatu rancangan fasilitas, menganalisis, membentuk konsep, dan mewujudkan sistem pembuatan barang atau jasa. Rancangan ini pada umumnya digambarakan sebagai rancangan lantai, yaitu satu susunan fasilitas fisik (perlengkapan, tanah, bangunan dan sarana lain) untuk mengoptimalkan hubungan antara petugas pelaksana, aliran barang, aliran informasi dan tata cara yang diperlukan untuk mecapai tujuan secara ekonomis dan aman (Apple, 1990, p2) Penyusunan tata letak yang baik dapat memperlihatkan suatu penyusunan daerah kerja yang paling ekonomis untuk dijalankan, disamping itu akan menjamin keamanan dan kepuasan kerja dari pegawai. Prestasi kerja dapat meningkat bila penyusunan tata letak pabrik dilakukan dengan baik dan aktif.
2.1.1 Tujuan Perencanaan Tata Letak Pabrik Secara garis besar tujuan dari tata letak pabrik adalah mengatur area kerja dan segala fasilitas produksi untuk menggambarkan sebuah susunan yang ekonomis dari tempat-tempat kerja yang berkaitan, dimana barang-barang dapat
14
diproduksi secara ekonomis, maka seyogyanya dirancang dengan memahami tujuan penata letak. Tujuan utama tadi adalah (Apple, 1990, p5) 1. Memudahkan proses manufaktur Harus dirancang sedemikian rupa sehingga proses manufaktur dapat dilaksanakan dengan cara yang sangkat sangkil. 2. Meminimumkan pemindahan barang Tata letak yang baik harus dapat menekan pemindahan barang diturunkan sampai batas minimum 3. Memelihara keluwesan susunan dan operasi Adakalanya sebuah pabrik atau departemen memerlukan perubahan kemampuan produksinya. Dengan tata letak yang baik, dapat ditanggulangi dengan memasang/membangun sistem utilitas pada tempat-tempat yang pelayanannya dapat dipasangkan dengan mudah ketika bangunan didirikan. Contoh : Saluran elktrik dan jalur pipa. 4. Memelihara perputaran barang-setengah jadi yang tinggi Hal ini dimaksudkan jika penyimpanan barang setengah jadi diturunkan sampai sekecil mungkin, waktu peredaran total akan berkurang, jumlah barang setengah jadi akan berkurang persediaan akan menurun, akhirnya menurunkan biaya produksi. 5. Menekan modal tertanam pada peralatan Kecermatan dalam memilih metode pemrosesan kadang-kadang dapat menghemat pembelian sebuah mesin. Misal: 2 komponen yang berbeda dan
15
memerlukan peralatan yang sama dapat dilewatkan pada mesin yang sama pula, sehingga dapat mengurangi biaya mesin kedua. 6. Menghemat pemakaian ruang bangunan 7. Meningkatkan kesangkilan tenaga kerja 8. Memberi kemudahan, keselamatan bagi pegawai, dan memberi kenyamanan dalam melaksanakan pekerjaan.
2.1.2 Prinsip-prinsip Dasar didalam Perencanaan Tata Letak Pabrik Prinsip dasar perencanaan tata letak pabrik merupakan merupakan tujuan dari perencanaan tata letak pabrik itu sendiri. Prinsip-prinsip tersebut antara lain: 1. Prinsip integrasi secara total Prinsip ini menyatakan bahwa tata letak pabrik adalah integrasi secara total dari seluruh elemen produksi yang ada menjadi satu unit operasi yang besar. 2. Prinsip jarak pemindahan bahan yang paling minimal Dalam proses pemindahan bahan dari satu unit operasi ke unit operasi yang lain, waktu dapat dihemat dengan cara mengurangi jarak pemindahan tersebut. 3. Prinsip aliran dari suatu proses kerja Dengan prinsip ini diusahakan untuk menghindari adanya gerakan balik, gerakan memotong.
16
4. Prinsip pemanfaatan ruangan Dalam merencanakan tata letak pabrik, kita harus mempertimbangkan faktor-faktor dimensi ruang serta gerakan-gerakan dari orang, bahan atau mesin. 5. Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja Kepuasan dan keselamatan kerja yang terjamin akan memberikan moral kerja yang lebih baik dari karyawan dan hal ini akan mengurangi ongkos produksi serta meningkatkan kemampuan kerja dari karyawan sehingga otomatis perusahaan akan mendapatkan keuntungan ganda.
2.2 Tipe Tata Letak Pabrik Dilihat dari pengurutan mesin-mesin dan peralatan, bentuk tata letak pabrik dibagi dalam empat macam: 1. Proses tata letak Penyusunan tata letak pabrik tipe ini adalah berdasarkan proses pengerjaan yang sama, dimana mesin-mesin atau peralatan yang sama terletak pada suatu daerah, misalnya mesin bor dipasang pada antar ruang tersebut. Demikian juga dengan mesin-mesin dan peralatan lainnya.
17
Gambar 2.1 Proses Lay Out
2. Fixed tata letak Penyusunan pabrik tipe ini adalah berdasarkan tempat, dimana produk yang dikerjakan tetap tinggal pada tempat nya, dengan demikian semua fasilitas yang diperlukan seperti manusia, mesin-mesin atau peralatan dan bahan bergerak menuju produk, misalnya pembuatan kapal.
Gambar 2.2 Fixed Lay Out
18
3. Produk tata letak Penyusunan pabrik tipe ini adalah berdasarkan urutan proses produksi, dimana mesin-mesin atau peralatan disusun menurut urutan proses, dengan demikian suatu pengerjaan akan diikuti oleh pengerjaan berikutnya, sesuai dengan urutan-urutan prosesnya.
Gambar 2.3 Produk tata letak
4. Kombinasi atau Mix tata letak Penyusunan pabrik tipe ini adalah berdasarkan pada penggabungan dari proses tata letak, yaitu penyusunan tata letak pabrik menurut pengerjaan komponen benda kerja dimana mesin-mesin atau peralatan-peralatan disusun berdasarkan urutan pengerjaan komponen tertentu.
5. Tata letak kelompok produk Tata letak tipe ini didasarkan pada pengelompokan produk atau komponen yang dibuat. Produk-produk yang tidak identik dikelompokkan berdasarkan langkah-langkah pemrosesan, bentukm mesin atau peralatan yang dipakai.
19
Pada tipe ini pula, mesin-mesin atau fasilitas produksi akan dikelompokkan dan ditempatkan dalam sebuah manufacturing cell.
Gambar 2.4 Tata letak kelompok produk
2.2.1 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Tata Letak Pabrik Didalam merancang tata letak suatu pabrik perlu ditinjau faktor-faktor yang akan mempengaruhi pada masing-masing perancangan tersebut. Faktorfaktor ini adalah sebagai berikut (Apple, 1990, p26) : 1. Faktor bahan Faktor bahan disini adalah meliputi jumlah bahan, rencana produk, macam pengolahan, serta urutan-urutan prosesnya. Faktor-faktor ini mempengaruhi hal-hal yang berhubungan dengan : a) Perencanaan dan spesifikasi produk b) Jumlah dan jenis bahan c) Faktor mesin dan peralatan
20
2. Faktor mesin dan peralatan Adalah semua alat-alat dan perlengakapannya yang diperlukan untuk proses produksi. Faktor yang harus diperhatikan pada mesin dan peralatan ini adalah sebagai berikut: a) Kapasitas mesin dan peralatan b) Efisiensi pemakaian c) Jumlah mesin dan peralatan yang digunakan d) Pemeliharaan yang diperlukan
3. Faktor buruh Faktor buruh disini adalah meliputi pekerja langsung, pengawas, dan pelayan. Yang perlu diperhatikan dalam hal ini antara lain: a) Keselamatan dan kondisi kerja b) Jumlah tenaga kerja yang diperlukan c) Efisiensi kerja d) Kesejahteraan dari buruh
4. Faktor aliran barang Faktor aliran bahan disini adalah meliputi pengangkutan didalam dan diluar pabrik. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam faktor aliran bahan antara lain :
21
a) Berat, volume dan jenis aliran bahan b) Bentuk aliran dan gerakan yang perlu c) Cara pemindahan bahan d) Ruangan yang tersedia untuk material handling e) Alat-alat yang digunakan dalam pemindahan
5. Faktor gedung Faktor gedung adalah seluruh bangunan yang tersedia untuk menampung bermacam-macam aktivitas di dalam pabrik. Hal-hal yang perlu diperhatikan antara lain: a) Kapasitas dan bentuk gedung b) Manfaat bangunan gedung
6. Faktor menunggu Faktor menunggu disini adalah meliputi penyimpanan sementara dan tetap yang disebabkan oleh hambatan-hambatan yang terjadi didalam proses. Halhal yang perlu diperhatikan disini antara lain: a) Lokasi untuk penyimpanan b) Luas daerah yang tersedia untuk penyimpanan c) Cara-cara penyimpanan yang efisien
22
7. Faktor fleksibilitas Faktor fleksibilitas meliputi perubahan-perubahan untuk penyesuaian kondisi pabrik. Hal-hal yang perlu diperhatikan antara lain: a) Perubahan tata letak mesin akibat perubahan proses pengerjaan b) Perubahan ruangan, pengangkutan, penyimpanan dan pelayaran c) Perubahan orang-orang yang bekerja, sistem organisasi, pengawasan, dan keahlian.
2.2.2 Prosedur Perancangan Tata Letak Pabrik Perencanaan suatu tata letak pabrik, perlu diambil langkah-langkah perencanaan yang sistematis sehingga mendapatkan hasil perencanaan yang terperinci dan baik. Dimana prosedur perancangan suatu fasilitas melibatkan perencanaan dan perancangan suatu susunan yang terdiri atas: a) Peralatan produksi b) Peralatan pemindah c) Peralatan penunjang d) Ruang e) Lahan f) Bangunan
23
2.3 Aliran Bahan (Material Handling) Pada hampir setiap perusahaan orang berpendapat bahwa produktifitas dapat ditunjang dengan sangat baik oleh aliran unsur yang bergerak melalui fasilitas dengan efisien. Tujuan utama dalam perencanaan perusahaan yang efisien adalah memperoleh aliran unsur yang akan mempermudah perpindahan unsur yang efisien, lewat kegiatan.
2.3.1 Keuntungan aliran barang terencana Sebuah pola aliran barang yang direncanakan dengan baik dan cermat mempunyai beberapa keuntungan, keuntungan itu antara lain : 1. Menaikkan efisiensi produksi, produktifitas. 2. Pemanfaatan ruangan pabrik yang lebih baik. 3. Kegiatan pemindahan yang lebih sederhana. 4. Pemanfaatan peralatan lebih baik, mengurangi waktu menganggur. 5. Mengurangi waktu dalam proses 6. Mengurangi persediaan dalam proses 7. Pemanfaatan tenaga kerja lebih efisien 8. Mengurangi kerusakan produk. 9. Kecelakaan minimal 10. Mengurangi jarak jalan kaki. 11. Mengurangi kemacetan lalu lintas di gang 12. Dasar bagi tata letak yang efisien.
24
2.3.2 Faktor-faktor untuk dipertimbangkan dalam perencanaan aliran bahan Tidak semua faktor dapat dipertimbangkan dengan tepat pada satu waktu, Beberapa diantaranya dapat diuraikan sebagai berikut : A. Bahan atau produk o Karakteristik : penerimaan, pengiriman. o Volume produksi o Jumlah komponen yang berbeda o Jumlah operasi o Kebutuhan gudang B. Pemindahan (gerakan) o Kekerapan o Kecepatan o Laju o Volume kegiatan o Cakupan o Wilayah o Jarak o Tujuan o Simpangan
25
C. Proses o Jenis o Urutan operasi o Tuntutan khusus kegiatan o Jumlah peralatan o Kebutuhan ruang o Jumlah rakitan-bagian
2.3.3 Pola aliran bahan Jika sebuah fasilitas mempunyai tempat penerimaan dan pengiriman, dapat dilihat bahwa tidak banyak ragam pola aliran bahan yang dapat menghubungkan kedua tempat itu. Tentu saja sifat pola aliran akan menggambarkan jumlah komponen dalam produk, atau proses yang sedang dilaksanakan. Tetapi umumny, pola aliran bahan akan sangat mungkin menyerupai salah satu dari pola-pola di bawah ini (Apple, 1990, p121) :
1. Pola garis lurus Dapat digunakan jika proses produksi pendek, relatih sederhana, dan hanya mengandung sedikit komponen atau beberapaperalatan produksi.
26
Gambar 2.5 Pola garis lurus
2. Seperti ular Dapat diterapkan jika lintasan lebih panjang dari ruangan yang dapat digunakan untuk ditempatinya, dan karenanya berbelok-belok dengan sendirinya untuk memberikan lintasan aliran yang lebih panjang dalam bangunan dengan luas, bentuk, dan ukuran yang lebih ekonomis.
Gambar 2.6 Pola ular atau zig-zag
3. Bentuk U Dapat diterapkan jika diharapkan produk jadinya mengakhiri proses pada tempat yang relatif sama dengan awal proses – karena fasilitas transportasi (luar pabrik), pemakaian mesin bersama, dan sebagainya. (juga karena alasan yang sama seperti bentuk ular).
27
Gambar 2.7 Pola bentuk U
4. Melingkar Dapat diterapkan jika diharapkan barang atau produk kembali ke tempat yang tepat waktu memulai.
Gambar 2.8 Pola melingkar
5. Bersudut ganjil Pola tak tentu, tetapi sangat sering ditemui jika tujuan utamanya untuk memperpendek lintasan aliran antar kelompok dari wilayah yang berdekatan , pemindahanya mekanis, keterbatasan ruang tidak memberi
28
kemungkinan pola lain, atau lokasi permanen dari fasilitas yang ada menuntut pola seperti itu.
Gambar 2.9 Pola sudut ganjil
2.4 Perencanaan Tata Letak Sistematis Model Perancangan Tata Letak Sistematis (Systematic Layout Planning) (Francis,1974,p37-38). Diperkenalkan oleh Richard Muther (1973). Langkah sistematic layout planning ini diaplikasikan untuk berbagai macam permasalahan tata letak seperti produksi, transportasi, pergudangan, perakitan, dan aktifitasaktifitas perkantoran. Secara ringkas prosedur pelaksanaan systematic layout planning dapat digambarkan dalam diagram sebagai berikut ini :
29
Gambar 2.10 Prosedur Systematic Layout Planning
30
2.4.1 Operation Process Chart Operation Process Chart (OPC) atau peta proses operasi ini bertujuan untuk menentukan langkah-langkah pekerjaan dari komponen part atau memetakan proses dan inspeksi dari komponen. Pada pembuatan peta proses operasi ini garis vertikal akan menggambarkan aliran umum dari proses yang dilaksanakan, sedangkan garis horisontal yang menuju kearah garis garis vertikal akan menunjukkan adanya material yang akan bergabung dengan komponen yang akan dibuat.
Beberapa keuntungan dan kegunaan dari Operation Process Chart ini adalah (Apple, tahun 1990:140): 1. Menunjukkan operasi yang harus dilakukan untuk tiap komponen 2. Menunjukkan urutan operasi untuk tiap komponen 3. Menunjukkan urutan pabrikasi dan rakitan untuk tiap komponen 4. Menunjukkan hubungan antar komponen 5. Membedakan antara komponen yang dibuat dengan yang dibeli.
Untuk bisa menggambarkan peta proses operasi dengan baik, ada beberapa prinsip yang perlu diikuti sebagai berikut: •
Pertama-tama pada baris paling atas dinyatakan ”Peta Proses Operasi” yang diikuti oleh identifikasi lain seperti: Nama objek, nama pembuat
31
peta, tanggal dipetakan, cara lama atau sekarang, nomor peta dan nomor gambar. •
Material yang akan diproses diletakkan diatas garis horizontal, yang menunjukkan bahwa material tersebut masuk kedalam proses.
•
Lambang-lambang
ditempatkan
dalam
arah
vertikal,
yang
menunjukkan terjadinya perubahan proses. •
Penomoran terhadap suatu kegiatan pemeriksaan diberikan secara tersendiri dan prinsipnya sama dengan penomoran untuk kegiatan operasi.
32
Adapun simbol-simbol yang biasa digunakan dalam pembuatan peta proses operasi ini antara lain:
Tabel 2.1 Simbol-simbol dalam peta proses operasi Simbol
Pengertian Operasi. Operasi terjadi bilamana sebuah benda kerja mengalami perubahan bentuk baik secara fisik maupun kimiawi Pemeriksaan. Pemeriksaan terjadi jika suatu obyek diuji atau diperiksa untuk perincian atau untuk pemeriksaan mutu atau jumlah sesuai sifat-sifatnya. Penyimpanan. Penyimpanan terjadi bilamana obyek disimpan dalam jangka waktu cukup lama Kegiatan
gabungan.
Jika
diinginkan
untuk
menunjukkan kegiatan-kegiatan yang dilaksanakan baik kebersamaan maupun oleh operator yang sama pada suatu tempat kerja yang sama
Seperti yang telah diuraikan diatas maka dalam peta proses operasi yang dicatat hanyalah kegiatan-kegiatan operasi dan pemeriksaan atau inspeksi saja. Kadang-kadang pada akhir proses bisa ditambahkan tentang penyimpanan
33
(storage). Dengan adanya informasi-informasi yang bisa dicatat melalui peta proses operasi, banyak manfaat yang bisa diperoleh yaitu (Apple, 1990, p148) : 1) Data kebutuhan jenis proses operasi atau inspeksi, macam dan spesifikasi mesin atau fasilitas produksi, serta urut-urutan prosesnya. 2) Data kebutuhan bahan baku dengan memperhitungkan efisiensi pada setiap elemen operasi kerja atas inspeksi. 3) Pola tata letak fasilitas operasi aliran permindahan bahannya. 4) Alternatif-alternatif perbaikan prosedur dan tata kerja yang sedang dipakai.
Syarat yang harus dipenuhi dalam pembuatan OPC ini adalah sebagi berikut : 1. Urutan pengerjaan komponen tidak boleh terbalik 2. Tidak boleh lupa
Semua langkah dan syarat pengerjaan harus dipenuhi karena OPC ini mempengaruhi pengerjaan konsep selanjutnya.
2.4.2 Perhitungan Luas Lantai Perhitungan luas lantai dilakukan terhadap luas lantai yang dibutuhkan perusahaan untuk menempatkan mesin-mesin produksi dengan ruang keluasaan dari mesin dan kelonggaran gang, area gudang penyimpanan bahan baku, dan gudang barang jadi.
34
Adapun
perhitungan
luas
lantai
produksi
diberikan
perhitungan
kelonggaran sebagai berikut : 1. Luas seluruh mesin (m²) = Luas permesin x
% kelonggaran antar mesin x jumlah mesin sebenarnya 100
2. Luas total mesin (m²) = Luas seluruh mesin x ( 1 + ( % kelonggaran antar mesin / 100 ))
2.4.3 From to Chart (FTC) From to chart atau peta dari ke-, biasanya sangat berguna apabila barang
yang mengalir pada suatu wilayah berjumlah banyak. Hal ini juga berguna jika terjadi keterkaitan antara beberapa kegiatan dan jika diinginkan adanya penyusunan kegiatan yang optimum. From to chart menggambarkan besarnya kekerapan hubungan aliran antar
mesin yang terjadi. Melalui FTC frekuensi ini kita dapat melakukan perhitungan untuk langkah selanjutnya, yaitu untuk perhitungan FTC inflow dan FTC outflow. From to chart inflow/outflow dibuat berdasarkan hasil perhitungan From to chart frekwensi dengan rumus (yang dimasukan ke dalam setiap kotak matriks)
sebagai berikut :
35
• From to chart inflow
=
Nilai pada kotak matrik yang terisi (dari from to chart frekuensi) Total kolom dimana kotak tersebut berada
• Form to chart outflow =
Nilai pada kotak matrik yang terisi (dari from to chart frekuensi) Total baris dimana kotak tersebut berada
2.4.4 Skala Prioritas
Skala prioritas hubungan antar mesin (skala prioritas inflow dan skala prioritas outflow) merupakan skala yang digunakan untuk mengetahui derajat kepentingan hubungan antar mesin-mesin produksi, dimana tingkat kedekatan hubungannya dapat dilihat pada from to chart inflow dan from to chart outflow. Disini angka yang paling besar yang terdapat pada kedua peta
tersebut menunjukkan hubungan yang paling dekat. Adapun tanda dari derajat kedekatan adalah sebagai berikut: A = Hubungan mutlak diperlukan (untuk aktivitas yang dipertimbangkan saling berkelanjutan). E = Hubungan sangat penting (untuk aktivitas yang saling berhubungan). I
= Hubungan penting (untuk aktivitas berdampingan).
O = Hubungan biasa/umum (umum aktivitas yang mempunyai hubungan biasa).
36
U = Hubungan tidak penting (untuk hubungan geografis). X = Hubungan tidak diinginkan (untuk hubungan yang tidak diha-rapkan terjadi).
Dalam pelaksanaannya, pembuatan skala prioritas, dimasukkan kedalam tabel seperti berikut:
2.4.5 Activity Relationship Chart
Atau disebut juga dengan peta keterkaitan kegiatan adalah teknik idela untuk merencanakanketerkaitan antara setiap kelompok kegiatan yang saling berkaitan. Peta ini berguna dalam : 1) Penyusunan urutan pendahuluan bagi satu peta dari ke2) Lokasi nisbi dari pusat atau departemen dalam satu kantor. 3) Lokasi kegiatan dalam satu usaha pelayanan. 4) Lokasi pusat kerja dalam operasi perawatan atau perbaikan. 5) Lokasi nisbi dari daerah pelayanan dalam satu fasilitas produksi. 6) Menunjukkan hubungan satu kegiatan dengan yang lainnya, serta alasannya. 7) Memperoleh satu landasan bagi penyusunan daerah selanjutnya.
37
Peta keterkaitan kegiatan serupa dengan peta dari ke-, tetapi hanya satu perangkat lokasi saja yang ditunjukkan. Kenyataan peta ini serupa dengan tabel jarak sebuah peta jalan; jaraknya digantikan dengan huruf sandi kualitatif, dan angka menunjukkan alasan bagi huruf sandi tadi. Huruf sandi tadi adalah satu jenis dengan sandi pada peta dari ke-. Sandi-sandi dan alasan yang mendukung setiap kedekatan hubungan tersebut antara lain adalah : •
Sandi warna kedekatan: o A – Merah – mutlak perlu o E – Jingga – sangat penting o I – Hijau – penting o O – Biru – kedekatan biasa o U – Tak berwarna – tidak perlu o X – Coklat – tidak diharapkan
•
Alasan keterkaitan produksi : 1. Urutan aliran kerja 2. Mempergunakan peralatan yang sama 3. menggunakan catatan yang sama 4. Menggunakan ruangan yang sama 5. Bising, kotor, debu, getaran, dsb 6. Memudahkan pemindahan barang
38
•
Alasan keterkaitan pegawai: 1. Menggunakan pegawai yang sama 2. Pentingnya berhubungan 3. Derajat hubungan kepegawaian 4. jalur perjalanan normal 5. Kemudahan pengawasan 6. Disukai pegawai 7. Perpindahan pegawai 8. Gangguan pegawai
•
Alasan aliran informasi: 1. Menggunakan catatan yang sama 2. Derajat hubungan kertas-kerja 3. Menggunakan alat komunikasi(dsb.) yang sama
Pada daftar isian (formulir) peta keterkaitan kegiatan, kolom alasan dibiarkan kosong untuk memberi tempat bagi alasan pendukung yang tersedia bagi setiap situasi.
39
Proses perencanaan keterkaitan kegiatan dapat berjalan sebagai berikut: 1. Kenali semua kegiatan pelayanan penting atau kegiatan tambahan yang diperlukan untuk mendukung fungsi produktif utama dalam perusahaan. 2. Bagilah kedalam kelompok-kelompok: bagian produksi dan bagian pelayanan (administrasi, kepegawaian,dll) 3. Himpun data tentang aliran barang / bahan, informasi, pegawai, dsb 4. Tentukan faktor-faktor atau sub-faktor mana saja yang menentukan keterkaitan barang, peralatan, aliran informasi, keterkaitan pegawai, keterkaitan fisik. 5. Siapkan formulir isian. 6. Masukkan kegiatan yang sedang dianalisis kesebelah kiri bawah. Urutannya tidak mengikat, meski dapat juga diurut menurut urutan logis. 7. Masukkan derajat kedekatan yang diinginkan, untuk tiap pasang kegiatan, dalam kotak pada perpotongan garis dengan huruf yang menunjukkan pentingnya keterkaitan nisbi. 8. Angka sandi untuk menunjukkan alasan, penilaian harus didasarkan pengetahuan tentang keterkaitan antar kegiatan yang sedang dihadapi, dan nilai-nilai keterkaitan tadi, akan labih bijaksana jika penilaian ini dibicarakan dengan orang-orang yang berkepentingan tadi. 9. Tinjau kembali peta keterkaitan kegiatan dengan orang lain, untuk meyakinkan adanya kesempatan tentang pentingnya keterkaitan dengan
40
orang lain, untuk meyakinkan adanya kesempatan tentang pentingnya keterkaitan, akan bijaksana jika diminta persetujuan dari orang yang tepat.
Jika analis telah mengerjakan beberapa peta dengan beberapa orang yang meliput kegiatan yang saling terkait, seseorang dapat bertindak sebagai penengah bagi setiap perbedaan pendapat yang serius. Setelah selesai membuat suatu peta, selesaikanlah tugas analis dalam melakukan pencatatan informasi.
2.4.6 Diagram Keterkaitan Kegiatan (Activity Relationship Diagram)
Sementara peta keterkaitan kegiatan berguna untuk perencanaan dan penganalisisan keterkaitan kegiatan, informasi yang dihasilkan hanya berguna jika diolah ke dalam suatu diagram. Diagram keterkaitan kegiatan, yang menjadi dasar perencanaan keterkaitan antar pola aliran barang barang dan lokasi kegiatan pelayanan dihubungkan dengan kegiatan produksi Diagram keterkaitan kegiatan dibentuk, mulai dengan satu analisis peta keterkaitan kegiatan dan dengan bantuan lembar kerja yang ditunjukan sebagai berikut penyusunannya:
41
1. Daftarlah semua kegiatan dalam kolom kiri. 2. Masukkan nomer kegiatan dari peta keterkaitan kegiatan pada setiap kolom untuk menunjukkan derajat kedekatan dengan kegiatan pada baris. 3. Lanjutkan prosedur untuk setiap baris pada lembar kerja, sampai seluruh keterkaitan telah tercatat. 4. Masukkan nama-nama kegiatan yang telah ditentukan dengan menggunakan formulir isian template untuk ARD. 5. Alihkan angka-angka dari kolom-kolom pada lembar kerja ke sudutsudut model kegiatan tadi dengan menggunakan formulir tadi. Yang mempunyai U tidak dialihkan karena telah di perhitungkan di lembar kerja, dan tidak diperlukan lagi selanjutnya. 6. Pindahkan model kegiatan dari formulir. 7. Susun model ke dalam sebuah diagram keterkaitan kegiatan, pasangkan yang A lebih dulu, kemudian E, dst. Sebagaimana teknik lain, tidak mungkin ada susunan terbaik. Percobaan lain harus dilakukan sampai semua keterlibatan terpenuhi. 8. Salin susunan akhir ke atas kertas berkotak. 9. Gambarka pola aliran sementara pada aliran sementara, jika diinginkan pada diagram.
42
Jika terdapat sejumlah besar kegiatan dan keterkaitan, mungkin lebih baik dipecah ke dalam kelompok-kelompok yang kegiatan berkaitan dan terlebih dulu bekerja dengan kelompok-kelompok yang besar seakan-akan fungsi produksi terdiri atas sejumlah besar kegiatan, atau terdapat sejumlah kegiatan pelayanan yang lebih besar.
2.4.7 Material Handling Evaluation Sheet (MHES)
MHES adalah tabel perhitungan biaya penangan bahan yang berdasarkan jarak antar mesin dan area produksi. Diharapakan dari MHES ini dapat diperkirakan jarak pemindahan material yang aktual, agar dapat meminimasi biaya material. Ada beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pembuatan MHES antara lain : •
Bobot material yang diangkut
•
Biaya pemindahan
•
Alat transportasi yang digunakan
•
Jarak perpindahan
Hal-hal tersebut diatas merupakan tolak ukur penentu biaya pemindahan bahan.
43
2.4.8 Area Allocation Diagram (AAD)
AAD produksi dan gudang merupakan diagram yang menggambarkan tata letak produksi dan gudang-gudang yang sebenarnya. Dengan adanya penggambaran fasilitas produksi dan gudang yang lebih jelas, maka AAD produksi-gudang sudah dapat memperlihatkan luas tanah yang diperlukan Gudang-gudang (Storage-Warehouse) merupakan tempat yang akan digunakan untuk menyimpan barang-barang, baik barang yang akan digunakan dalam proses produksi, maupun barang yang telah selesai diproduksi. Sebagaimana dipahami bahwa pentingnya AAD produksi-gudang dapat meminimumkan transportasi bahan baku dan barang jadi dari dan gudang atau mesin, dengan memperhatikan hubungan kedekatan antara fasilitas produksi dan gudang yang telah ditentukan dalam ARD produksi.
2.4.9 Template
Berdasarkan peta-peta atau diagram yang telah diuraikan sebelumnya, langkah terakhir dari tata letak pabrik adalah membuat template. Template adalah suatu skala representasi dalam bentuk dua dimensi dari
suatu obyek fisik yang dibuat untuk keperluan desain layout. Yang dimaksud dengan obyek fisik disini bisa berupa mesin, peralatan material handling, manusia dan fasilitas kerja lain. Template disini akan berguna untuk mengembangkan alternatif-alternatif yang dapat diterapkan untuk pengaturan
44
mesin dan peralatan produksi lainnya. Dengan demikian pemakaian template akan memberikan dua keuntungan utama, yaitu : a) Memudahkan didalam pengaturan perubahan-perubahan pengaturan tata letak yang direncanakan untuk kemudian di susun alternatif-alternatif pengaturan yang dianggap lebih baik. b) Akan memudahkan didalam analisa dan pengamatan tata letak yang dirancang.
2.5 Teori Antrian
Teori antrian adalah teori yang menyangkut studi matematis dari antrianantrian atau baris-baris penungguan. Formasi baris-baris penungguan ini tentu sajamerupakan suatu fenomena biasa yang terjadi apabila kebutuhan akan suatu pelayanan melebihi kapasitas yang tersedia untuk menyelenggarakan pelayanan itu. 2.5.1 Proses antrian dasar
Suatu garis penungguan tunggal (yang pada suatu saat bisa saja kosong) terbentuk di depan suatu fasilitas pelayanan tunggal, dimana ada satu atau beberapa pelayan. Setiap unit (langganan) yang diturunkan oleh suatu sumber input dilayani oleh salah satu dari pelayan-pelayan yang ada, mungkin setelah unit itu menunggu dalam antrian (garis penungguan). Perlu diketahui yang dimaksud dengan pelayan disini tidak hanya berupa individu (perseorangan), tetapi dapat pula berupa sekelompok orang, mesin, atau
45
peralatan. Demikian pula yang dimaksud dengan langganan atu init yang membutuhkan pelayanan bukan hanya berupa orang, tetapi dapat berupa, item-item yang menunggu operasi tertentu, atau mobil yang sedang menunggu didepan gerbang tol. Mengenai baris penunggu, tidak perlu ada penungguan secara fisik di depan fasilitas pelayanan. Dengan kata lain anggota antrian boleh tersebar diseluruh
area,
menunggu
seorang
(atau
sekelompok)
pelayan
mendatanginya.
2.5.2 Terminologi dan Notasi
Terminologi dan notasi yang biasa digunakan dalam sistem antrian adalah sebagai berikut : •
Keadaan sistem Jumlah langganan (unit) pada sistem antrian
•
Panjang antrian Jumlah langganan (unit) yang menunggu pelayanan.
•
Pn (t) Kemungkinan tepat ada n calling unit pada sistem antrian saat t.
•
S (Server) Jumlah pelayan (untuk saluran pelayanan paralel) pada sistem antrian.
46
•
λn Tingkat kedatangan rata-rata dari n calling unit baru jika ada n unit dalam sistem.
•
μn Tingkat pelayanan rata-rata jika ada n unit dalam sistem
Jika suatu sistem antrian telah mulai berjalan, keadaan sistem (jumlah unit dalam sistem) akan sangat dipengaruhi oleh keadaan awal dan waktu yang telah dilalui. Dalam keadaan seperti ini, sistem dikatakan dalam kondisi transien. Tetapi, lama-kelamaan keadaan sistem akan independen terhadap keadaan awal teresbut, dan juga terdapat waktu yang dilaluinya. Notasinotasi berikut digunakan untuk sistem dalam kondisi steady state : Pn
: Kemungkinan bahwa tepat ada n calling unit dalam sistem antrian
L
: Ekspektasi panjang garis
Lq
: Ekspektasi panjang antrian
W
: Ekspektasi waktu menunggu dalam sistem
Wq : Ekspektasi waktu menunggu dalam antrian.
