8
BAB 2 LANDASAN TEORI
2.1 Pengertian Dasar dari Kualitas Kata kualitas memiliki banyak definisi yang berbeda, dan bervariasi dari yang konvensional sampai yang lebih strategik. Definisi konvensional dari kualitas biasanya menggambarkan karakteristik langsung dari suatu produk seperti perfomanansi (performance), keandalan (reliability), mudah dalam penggunaan (easy to use). Kualitas atau mutu tidak memiliki definisi yang dapat diterima secara universal karena apabila di jelaskan secara rinci antara produsen dan konsumen memiliki perspektif yang berbeda tentang kualitas. Perspektif dari konsumen berorientasi pada pemenuhan kebutuhan dan kepuasan dari produk yang didapat, sedangkan perspektif dari produsen berorientasi pada spesifikasi dari produk yang telah ditentukan. Beberapa definisi pakar tentang kualitas yang berkaitan dengan kedua perspektif diatas antara lain; 1. Deming mendefinisikan kualitas adalah apapun yang menjadi kebutuhan dan keinginan konsumen 2. J.M. Juran mendefinisikan mutu sebagai kesesuaian terhadap spesifikasi
9
3. Crosby mempersepsikan kualitas sebagai kesempurnaan dan kesesuaian terhadap persyaratan. Kedua perspektif tentang kualitas dari konsumen maupun produsen bertemu pada satu kesesuaian yaitu kesesuaian untuk digunakan. Dimana produsen dapat memproduksi barang sesuai dengan spesifikasi yang ditentukan berdasarkan pada kebutuhan serta tingkat kepuasan dari konsumen. Dalam lingkup pembahasan analisa data untuk peningkatan proses dengan menggunakan teknik statistika, kualitas didefinisikan sebagai konsistensi peningkatan atau perbaikan dan penurunan variasi dari karakteristik kualitas dari suatu produk agar memenuhi memenuhi kebutuhan yang telah dispesifikasi guna meningkatkan kepuasan pelanggan internal maupun eksternal. 2.2
Sistem Pengendalian Kualitas Pengertian tradisional tentang konsep pengendalian kualitas adalah hanya
terfokus pada aktivitas pemeriksaan untuk mencegah produk cacat diterima oleh konsumen.
Aktivitas pemeriksaan ini dipandang tidak memberikan kontribusi
terhadap peningkatan kualitas berdasarkan pada perspektif dari sistem manajemen kualitas. Salah satu ciri dari sistem pengendalian kualitas modern adalah bahwa di dalamnya terdapat aktivitas yang berorientasi pada tindakan preventif terhadap kerusakan, dan bukan berfokus pada upaya untuk mendeteksi kerusakan saja.
10
Model dari sistem pengendalian kualitas dapat dilihat pada gambar 2.1. Pada sistem ini tampak bahwa sistem pengendalian proses dapat digambarkan sebagai suatu sistem umpan-balik (feedback system). Pengendalian kualitas
• • • • • • •
INPUT
PROSES
Tenaga kerja Modal Material Energi Peralatan Informasi Manajerial
PROSES TRANSFORMASI NILAI TAMBAH
Metode stasistik
OUTPUT
PRODUK
Umpan balik untuk pengendalian kebutuhan dan ekspektasi pelanggan
PELANGGAN
Identifikasi perubahan kebutuhan dan ekspektasi pelanggan
Gambar 2.1 Model Sistem Pengendalian Kualitas
Terdapat empat hal penting yang harus diperhatikan dalam sistem pengendalian proses. 1. Proses. Melalui proses semua input bekerja sama untuk menghasilkan produk berkualitas sesuai dengan kebutuhan dan ekspektasi dari pelanggan. Proses didesain dan diimplementasikan informasi kebutuhan dan ekspektasi pelanggan yang selanjutnya dioperasionalkan dan dikelola manajemen organisasi. Sistem pengendalian proses baru dapat dianggap bermanfaat hanya jika memberi
11
kontribusi untuk mempertahankan tingkat keunggulan (level of excellence) atau meningkatkan kinerja total dari sistem industri itu. 2. Informasi tentang kinerja. Informasi kinerja aktual dari proses dapat diperoleh dengan mengkaji produk dari proses melalui analisa data yang relevan. Untuk dapat memperoleh informasi yang bermanfaat tentang proses, pihak manajemen harus memahami proses beserta variabilitas internalnya. Pihak manajemen perlu menentukan nilai target untuk karakteristik proses dan memantau kinerja aktual dari proses. Berdasar pada informasi kinerja proses, tindakan yang tepat untuk perbaikan dapat diambil dan setiap tindakan sebaiknya tepat waktu dan sesuai untuk menghilangkan pemborosan dalam pengendalian proses. 3. Tindakan pada proses. Tindakan pada proses akan ekonomis apabila diambil untuk mencegah karakteristik penting dari produk bervariasi atau menyimpang jauh dari nilai target yang ditentukan. Tindakan yang diambil dapat berupa perubahan dalam operasional (seperti: pelatihan operator, perubahan kedatangan material dll) atau elemen dari proses (seperti: peremajaan peralatan, mengubah desain dan pengembangan proses secara keseluruhan, dll). Pengaruh dari setiap tindakan pada proses harus dipantau dan dianalisa untuk mengetahui apakah tindakan yang diambil telah sesuai dengan yang diharapkan. 4. Tindakan pada produk. Tindakan pada produk tidak ekonomis bila diambil untuk mendeteksi dan memperbaiki produk diluar spesifikasi tanpa menganalisa masalah dalam proses pembuatan produk tersebut. Tindakan korektif pada proses
12
harus dilakukan untuk untuk mencegah proses dimasa mendatang menghasilkan proses yang tidak konsisten diluar spesifikasi dan kebutuhan pelanggan. 2.3
Pengertian Quality Built in Process
Quality built in process adalah sistem kualitas yang menekankan pemeriksaan kualitas dilakukan pada setiap proses pembuatan suatu produk, sehingga menghasilkan produk yang lebih baik. Inti pelaksanaan dari sistem quality built in process adalah menjaga agar setiap stasiun kerja melakukan pekerjaan sesuai dengan prosedur kerja masing masing, baik oleh operator sendiri maupun oleh Quality Control (QC) Adapun tujuan dari quality built in process adalah : 1. Mengawasi setiap proses produksi 2. Mendeteksi sedini mungkin terjadinya kesalahan proses yang menghasilkan produk diluar spesifikasi kualitas (reject) 3. Mengetahui dan memperbaiki proses yang menyebabkan terjadinya produk cacat 4. Produk yang cacat tidak dikirim ke proses berikutnya 5. Produk berikutnya merupakan pelanggan dari produk sebelumnya 6. Pada akhirnya akan menurunkan produk cacat karena proses produksi. Kualitas pada industri manufaktur selain menekankan pada produk yang dihasilkan, juga perlu diperhatikan kualitas pada proses produksinya, bahkan yang terbaik adalah apabila perhatian kualitas bukan pada produk akhir, melainkan pada proses produksinya atau pada produk yang masih ada dalam proses,sehingga bila
13
diketahui ada cacat atau kesalahan masih dapat diperbaiki. Dengan demikian produk akhir yang dihasilkan adalah produk yang bebas cacat dan tidak ada lagi pemborosan yang harus dibayar mahal karena produk tersebut harus dibuang atau dilakukan pengerjaan ulang. 2.4
Pengendalian mutu proses statistik Merupakan pengendalian kualitas produk selama ada dalam proses. Metode
yang digunakan adalah dengan menggunakan peta kendali atau kontrol. Pada dasarnya peta kendali dipergunakan untuk: a. Menentukan suatu proses dalam batas kendali atau tidak dimana semua nilai ratarata dan range dari sub kelompok contoh berada dalam batas pengendalian. b. Memantau proses terus menerus sepanjang waktu agar proses stabil secara statistikal. c. Menentukan kemampuan proses (process capability). Setelah proses berada dalam pengendalian, batas dari variasi dapat ditentukan. Setiap peta kendali memiliki: a. Garis tengah (central line) b. Sepasang batas kontrol (control limist), dimana satu batas kontrol ditempatkan diatas garis batas tengah atau batas kontrol atas (upper control limit) yang dinotasikan sebagai UCL serta satu lagi ditempatkan dibawah garis tengah yang atau batas kontrol bawah (lower control limit) yang dinotasikan dengan LCL.
14
c. Tebaran nilai-nilai karakteristik kualitas yang menggambarkan keadaan dari proses. Jika semua nilai yang ditebarkan pada peta berada dalam batas kontrol tanpa memperhatikan kecenderungan tertentu maka proses dalam keadaan terkendali. Bila nilai yang ditebarkan pada peta berada diluar batas kontrol atau memperlihatkan kecenderungan tertentu maka proses berada di luar kontrol sehingga harus ada tindakan korektif untuk memperbaiki proses yang ada. Pengendalian kualitas proses stastistik meliputi pengendalian kualitas proses statistik untuk data variable dengan menggunakan peta kendali yang meliputi: a. Peta pengendalian nilai rata-rata (mean chart atau X-chart) digunakan untuk mengetahui penyimpangan pengukuran dari rata-rata suatu dimensi. b. Peta pengendali range (R-chart) untuk mengetahui tingkat keakurasian pemrosesan. c. Peta pengendali individu (individual control chart) digunaka apabila perusahan hanya memperoduksi beberapa unit atau bahkan satu unit dalam satu hari. d. Peta pengendali kecenderungan ( trend-chart) digunakan untuk perusahaan yang mempunyai data dengan bentuk dari data merupakan suatu kecenderungan naik atau turun. dan pengendalian kualitas proses statistik untuk data atribut dengan peta kendali meliputi: a. p-chart atau np-chart, yaitu peta pengendali proses untuk mengetahui proporsi produk cacat dalam suatu sample. np-chart hanya digunakan untuk sample
15
dengan jumlah yang sama dalam setiap pengamatan, sedangkan p-chart dapat digunakan untuk sample dengan jumlah sama maupun bervariasi dalam setiap pengamatan. Penyusunan untuk garis pusat dan batas atas pengendali untuk peta pengendali proporsi kesalahan (p-chart)
P = x/n
Dimana : P = Proporsi kesalahan dalam setiap sampel x = Banyaknya produk yang salah dalam setiap sampel n = Banyaknya sampel yang diambil dalam inspeksi
Garis Pusat (center line) _ p = ∑pi = ∑xi g
∑sampel
Dimana : _ p = garis pusat peta pengendali proporsi kesalahan pi = proporsi kesalahan setiap sampel atau sub kelompok dalam setiap observasi n = banyaknya sampel yang diambil setiap kali observasi g = banyaknya observasi yang dilakukan
16
_ _ _ UCL = p + 3√p (1-p) n _ _ _ LCL = p - 3√ p (1-p) n 2.5.
Tujuh Alat Pemecahan Masalah ( 7 Tools ) Tujuh alat pemecahan masalah merupakan alat bantu proses pemecahan
masalah. Fungsinya dari tujuh alat pemecahan masalah adalah untuk memperjelas hal yang diuraikan pada delapan langkah dalam. Tujuh alat pemecah masalah terdiri atas 1. Lembar Pengumpulan Data (checksheet) Digunakan untuk mempermudah pengumpulan data, dimana seluruh data dari setiap bagian dikumpulkan dalam bentuk laporan, kemudian mengkoreksi data yang berhubungan dengan masalah yang akan diatasi. 2. Stratifikasi Merupakan teknik pengelompokan data kedalam kategori tertentu agar data dapat menggambarkan permasalahan secara jelas sehingga kesimpulan dapat lebih mudah diambil. Kategori yang dibentuk meliputi data relative terhadap lingkungan: a. Data relatif terhadap lingkungan b. Sumber daya manusia yang terlibat c. Mesin yang digunakan dalam proses d. Material dan lain-lain.
17
3. Diagram Pareto Diagram ini digunakan untuk mengklasifikasikan masalah menurut sebab dan gejalanya.
Masalahnya
didiagramkan
menurut
prioritas
atau
tingkat
kepentingannya dengan menggunakan format grafik batang dimana 100% menunjukkan kerugian total.. 4. Diagram Sebab Akibat ( Cause and Effect Diagram ) Biasa disebut diagram tulang ikan (Fish Bone Diagram) yaitu diagram yang digunakan untuk mengidentifikasikan dan menganalisa suatu proses atau situasi dan menemukan kemungkinan penyebab suatu persoalan atau masalah yang terjadi.
Cause
Cause
EFFECT
Cause
Cause
Gambar 2.2 Cause and Effect diagram
5. Histogram Merupakan suatu diagram yang dapat menggambarkan penyebaran atau standar deviasi proses. Data frekuensi yang diperoleh dari pengukuran menunjukkan puncak pada suatu nilai tertentu.
18
6. Diagram Pencar Suatu diagram yang menggambarkan korelasi dari suatu penyebab yang berkesinambungan terhadap penyebab lain atau terhadap akibat atau karakteristik mutu, digunakan untuk melihat ada atau tidaknya korelasi dari suatu penyebab terhadap penyebab lain. 7. Grafik ( Control Chart ) Adalah data yang dinyatakan dalam bentuk gambar. Kelebihannya adalah : a. Data lebih cepat, mudah, jelas dan menarik untuk dilihat. b. Korelasi dengan data yang lalu dapat dipaparkan sekaligus sebagai perbandingan. c. Perbandingan dengan data lain yang berhubungan dapat dilihat dengan jelas. Jenis grafik terbagi dalam 3 macam, yaitu : a. Grafik garis ( Line Graph ) b. Grafik balok ( Bar Graph ) c. Grafik lingkaran ( Circle Graph ) Control Chart merupakan grafik garis penentuan batas maksimum dan minimum yang merupakan batas daerah pengendalian, mempermudah mengamati perubahan data dari waktu ke waktu dan melihat penyimpangannya. 2.6. Delapan Langkah Pemecah Masalah Delapan langkah pemecah masalah ini mengikuti penjabaran siklus PDCA (Plan – Do–Check–Action). Siklus ini merupakan aspek yang penting dalam kegiatan
19
Quality Control Circle, merukan siklus kegiatan yang direncanakan untuk memecahkan suatu masalah yang ditemui dalam QCC. Kedelapan langkah tersebut adalah : 1. Menemukan Persoalan Langkah pertama ini mengambil tema sesuai dengan prioritas masalah / problem yang ada dan yang akan dipecahkan. Teknik pengendalian mutu yang dipakai dalam langkah ini adalah : grafik, diagram pareto dan histogram. 2. Menemukan Sebab Persoalan Dilakukan dengan cara mendaftarkan semua sebab yang mungkin dengan teknik sumbang saran (brainstorming). Untuk menganalisa suatu masalah secara keseluruhan maka pekerja perlu dimotivasi untuk berpikir secara luas dan kreatif. Teknik sumbang saran ini merupakan cara yang efektif untuk memunculkan ide kreatif dari setiap anggota untuk berpartisipasi. 3. Mencari Faktor Yang Paling Berpengaruh Menganalisa sebab yang telah ditemukan, meneliti dan menguji serta menemukan prioritas utama untuk pemecahan dari sebab tersebut. 4. Merencanakan Langkah Yang Tepat Langkah ini dapat dilakukan dengan cara : a. Memikirkan segala cara penanggulangan yang mungkin. b. Mempelajari dan memilih cara penanggulangan yang paling efektif terhadap penyebab utama, hal ini dapat dilakukan dengan cara mengajukan pertanyaan seperti berikut :
20
1. Why
:
mengapa perlu penanggulangan
2. What
:
apa tujuan penanggulangan
3. Where
:
dimana penanggulangan dilaksanakan
4. Who
:
siapa yang melaksanakan
5. How
:
bagaimana pelaksanaannya
c. Siapkan rencana pelaksanaannya dan informasikan kepada personil yang terkait. 5. Melaksanakan Rencana Pelaksanaan penanggulangan harus sesuai rencana penanggulangan, dan pembagian tugas harus secara adil sesuai dengan kapasitas dan kemampuan tiap anggota. 6. Memeriksa Hasilnya Pada tahap ini kegiatan yang dilakukan meliputi : a. Membandingkan hasil dengan rencana. b. Mengetahui
penyimpangan
–
penyimpangan
yang
terjadi
dengan
menggunakan alat diagram batang atau diagram grafik. 7. Mencegah Timbulnya Persoalan Yang Sama Untuk mencegah timbulnya persoalan yang sama, setiap hasil yang telah dicapai haruslah dibuat standarisasi. Untuk menentukan tingkat mana yang akan dipilih, haruslah diperhatikan bagaimana keefektifan dan kemungkinan, biaya serta pengendalian selanjutnya. Beberapa tujuan standarisasi :
21
a. Standarisasi Produk. Bertujuan untuk penurunan biaya dan peningkatan efisiensi dalam produksi. b. Standarisasi Bahan Baku Bertujuan untuk penurunan biaya persediaan bahan baku yang mempunyai kompensasi terbesar dalam biaya secara keseluruhan serta penekanan efisiensi dalam pembelian. c. Standarisasi Pengolahan Bertujuan untuk membuat sebuah system dimana setiap pekerja menyadari tanggung jawab terhadap kualitas dan kuantitas produk. d. Standarisasi Pemeriksaan Bertujuan untuk mencegah kerusakan dalam fasilitas produksi, membuat laporan informatif mengenai pemeriksaan kualitas yang dihasilkan, dan mengurangi kesalahan pengukuran dalam pemeriksaan. e. Standarisasi Pemeliharaan Fasilitas Bertujuan untuk mencegah kerusakan dalam fasilitas produksi, dan mengadakan pengendalian yang akurat dalam pengujian dan pemeriksaan peralatan untuk mencegah peningkatan kesalahan pengukuran. f. Standarisasi Manajemen Persediaan Bertujuan untuk mengurangi biaya penyimpanan persediaan dan mencegah ketidakcocokan jumlah persediaan.
22
g. Memperhatikan Persoalan Yang Masih Ada Maksudnya adalah melihat kembali persoalan yang belum terselesaikan atau masalah yang lain dan kemudian mulai kembali dengan langkah 1 sampai 8, begitu seterusnya sampai semua masalah terselesaikan. h. Rencana perbaikan yang akan datang Yaitu melakukan perencanaan terhadap perbaikan berikutnya yaitu dengan menggunakan metode atau langkah yang sama seperti penyelesaian masalah sebelumnya sehingga dapat menjadikan perbaikan yang terus menurus terhadap setiap masalah yang ada.
