BAB 2 LANDASAN TEORI Persaingan global di bidang manufacturing otomotif yang sarat dengan tuntutan kualitas, lead time singkat dan on time delivery maka diperlukan perbaikan terus menerus dan rencana produksi yang benar dan matang. . Jika rencana produksi tidak dilakukan dengan benar dan matang maka bisa menyebabkan penyimpangan man hour antara planning dan aktual yang tinggi, yang akan berakibat keterlambatan. Untuk menjaga agar on time delivery bisa dicapai, setelah planning produksi ditetapkan maka kontrol terhadap produksi harus dijalankan dengan ketat. Kontrol yang tidak konsisten dapat menyebabkan keterlambatan proses manufacturing. Perlu adanya langkah-langkah untuk melakukan kontrol dengan efektif dan efisien yang melibatkan bagian yang terkait dengan produksi. Adapun proses
penanggulangan masalah yang dilakukan di Seksi Die
Tooling Control untuk mendapatkan rencana produksi yang benar dan matang serta langkah–langkah kontrol terhadap produksi yang sedang berjalan adalah dengan menggunakan beberapa metode pemecahan masalah diantaranya yaitu : ¾ Diagram Tulang Ikan ( Fishbone Diagram ) ¾ Analisa 5W + 1H ¾ Metode PDCA
11
2.1 Pengertian man hour : Man hour adalah Waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu proses, jadi Man hour proses manufacturing die adalah lamanya waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan sebuah die mulai dari pendisainan, polymodel, casting, machining sampai proses finishing (gosok dan setting) 2.2 Diagram Tulang Ikan ( Fishbone Diagram ) : Fishbone diagram atau diagram tulang ikan merupakan diagram yang menggambarkan hubungan antara karakteristik kualitas/Akibat dengan faktorfaktornya/penyebabnya sehingga didapatkan suatu hubungan sebab akibat untuk mencari akar dari suatu pokok permasalahan ditinjau dari berbagai faktor yang ada "Faktor Mesin/Alat"
"Faktor Metode"
"Faktor Manusia"
POKOK PERMASALAHAN
"Faktor Material"
"Faktor Lingkungan"
Faktor ( Penyebab )
Karakteristi k ( Akibat )
Gambar 2.1 Diagram Tulang Ikan ( Fish Bone Diagram )
12
Diagram Tulang Ikan ini dikembangkan pertama kali oleh Prof. Kaoru Ishikawa dari Universitas Tokyo pada tahun 1950. Gambar 2.1 menunjukan struktur Fishbone. Karakteristik mutu digambarkan pada kepala ikan sedangkan faktor yang mempengaruhinya dituliskan di bagian ekor panah-panah yang mewakili tulang ikan yang ada di bagian kiri diagram. Untuk aktivitas pemecahan masalah (problem solving) yang ada di kepala ikan adalah masalah yang akan dianalisa penyebabnya, sedangkan penyebab-penyebab yang berpengaruh terhadap timbulnya masalah dituliskan di bagian ekor panah. Faktor-faktor yang umum digunakan dalam Fishbone yang digunakan untuk menentukan penyebab hasil produk cacat adalah : - M an
: M anusia
- M aterial
: M aterial
- M ethode
: Cara
- M achine
: M esin
- Environmet
: Lingkungan
Fishbone dibuat dengan cara sumbang saran (mengumpulkan pendapat sebanyakbanyaknya dari anggota yang hadir), tidak dibuat sendiri. Prinsip sumbang saran : 1. Jangan mengkritik pendapat orang lain 2. Jangan menghambat orang lain mengeluarkan pendapat 3. M akin banyak pendapat makin baik.
13
4. Karakteristik mutu (akibat) yang ada di kepala ikan sebaiknya sudah spesifik karena bila karakteristik mutu (akibat) masih bersifat umum (masih luas), maka faktor-faktor penyebab yang ada pada diagram juga akan bersifat umum, sehingga Diagram sebab-akibat menjadi terlalu rumit. Banyak faktorfaktor yang tidak relevan masuk dalam diagram. Walaupun secara teknis tidak salah, tetapi kurang efektif untuk digunakan dalam pemecahan masalah. 2.2.1 Langkah-langkah pembuatan Fishbone 1. M enentukan karakteristik mutu (masalah yang akan diperbaiki) 2. M enulis karakteristik mutu sebelah kanan. M enggambarkan panah ke-1 (tulang belakang) dari sisi kiri ke kanan. 3.
M enggambarkan panah ke-2 (tulang besar) dengan arah panah menuju panah ke-1. M enuliskan di bagian ekor panah tersebut faktor-faktor yang dapat menyebabkan timbulnya masalah tersebut (misalnya M an, M aterial, M ethode, M achine dan Environment disingkat 4M +1E). M emberi kotak atau elips atau bentuk lainnya pada faktor-faktor tersebut.
5. M enggambarkan panah ke-3 (tulang sedang), tanyakan ”WH Y” (mengapa) terjadi masalah pada faktor ”Orang ”. 6. M engulangi langkah ke-4 untuk tulang yang lebih kecil untuk mendapatkan penyebab yang lebih spesifik. Tanyakan ”WHY” berulang-ulang sampai mendapatkan penyebab yang tidak bisa diurai lagi.
14
7. M engulangi langkah ketiga sampai langkah kelima untuk faktor penyebab yang lain. 8. M enguji logika hubungan antara penyebab yang paling spesifik dengan akibat yang ada di kepala ikan . Kalau pada langkah ke -4 faktor penyebab sudah sangat spesifik dan tidak bisa diurai lagi, langkah berikutnya mulai dari langkah ke-1 lagi untuk faktor penyebab global yang lain, misalnya faktor ”CARA” Jangan karena sekedar ingin jumlah tulangnya banyak : 1. M enuliskan faktor yang tidak ada hubungannya dengan faktor penyebab induknya (faktor penyebab pada tulang sebelumnya). 2. M enuliskan keterangan-keterangan sekedar untuk menambah jumlah tulang. 2.3 Analisa 5W + 1H : Analisa 5W + 1H adalah suatu metode analisis yang digunakan untuk melakukan penanggulangan terhadap setiap akar permasalahan yaitu : ¾ What (Apa Penanggulangannya ?) → Disini menjelaskan tentang langkah penanggulangan masalah yang diambil untuk memecahkan permasalahan yang ada. ¾ Why (M engapa Ditanggulangi ?) → Penjelasan mengenai penanggulangan yang dilakukan. ¾ How (Bagaimana Penanggulangannya ?)
15
→ Pada bagian ini berisikan tentang detail langkah-langkah penanggulangan yang dilakukan didalam menanggulanngi permasalahan. ¾ Where (Dimana Penanggulangannya ?) → Tempat dilakukannya penanggulangan masalah. ¾ When (Kapan Penanggulangannya ?) → Waktu penanggulangan permasalahan tersebut. ¾ Who (Oleh Siapa Penanggulangannya ?) → Pihak terkait yang melakukan penanggulangan terhadap permasalahan yang ada atau biasa disebut PIC = Personal In Charge. 2.4 Pengertian Metode PDCA : Siklus PDCA adalah suatu metode pemecahan masalah yang terencana dengan baik dari awal perencanaan suatu pemecahan masalah hingga tahap implementasi. Siklus PDCA mengubah dengan gambaran permasalahan kepada pemecahan masalah. Siklus PDCA merupakan check list dari 4 tahapan yang dimana kita harus mengikutinya untuk mendapatkan pemecahan masalah dari gambaran masalah Konsep dari siklus PDCA dikembangkan oleh Walter Shewart dan sering disebut sebagai Shewart cycle. Shewart cycle diambil dan di promosikan secara efektif sekitar tahun 1950 oleh otoritas manajemen kualitas terbesar, W Edwards Deming. Siklus
PDCA
digunakan
untuk
mengkoordinasikan
usaha
peningkatan
berkesinambungan. Kedua hal tersebut menekankan dan menunjukkan program peningkatan itu harus mulai dengan perencanaan hati-hati, harus menghasilkan
16
tindakan efektif, dan harus berjalan terus lagi ke perencanaan hati-hati di dalam suatu siklus berlanjut. PDCA dapat digunakan juga ke dalam setiap rapat untuk mengumpulkan inisiatif dari para peserta dan langkah kearah peningkatan, dan juga untuk memilih sumber daya yang sesuai untuk melaksanakan masing-masing tahapan. Tahapan dalam PDCA adalah sebagai berikut : 1. Plan : Digunakan untuk memperbaiki proses pertama kali dengan menemukan secara bebas mengenai apa yang salah (ini merupakan identifikasi pertama untuk manggambarkan permasalahan) dan mendatangkan ide untuk memecahkan permasalahan tersebut. 2. Do : M engubah desain untuk memecahkan permasalah pada skala percobaan kecil pertama kali. Hal ini akan memperkecil kekacauan terhadap aktivitas sehari-hari sementara percobaan kemungkinan mengubah akan berguna atau tidak. 3. Check : tahap evaluasi atau pemeriksaan hasil, pada tahapan ini jika hasilnya “TIDAK” atau belum dapat menanggulangi permasalahan maka kembali ke tahap perencanaan awal lagi (“Plan”), akan tetapi jika hasilnya “YA” berarti hasilnya sudah dapat menanggulangi permasalahannya maka lanjut ke tahapan selanjutnya. Skala yang kecil atau perubahan sifat percobaan sedang menuju keberhasilan hasil yang diinginkan atau bukan. Juga secara terus-menerus. M emeriksa aktivitas kunci dicalonkan (dengan mengabaikan manapun percobaan yang berlangsung) untuk memastikan bahwa anda mengetahui apa yang mutu dari keluaran terus-
17
menerus untuk mengidentifikasi manapun permasalahan baru manakala masalah tersebut tidak terselesaikan. 4. Action : merupakan tahapan implementasi dan tindak lanjut seperti standarisasi dan
sosialisasi
dari
hasil
penanggulangan
masalah.
Tahapan
untuk
mengimplementasikan perubahan dalam skala besar jika percobaan berhasil. Hal ini berarti bahwa membuat perubahan sebagai bagian sehari-hari terhadap aktivitas. Juga tindakan untuk mengikut-sertakan orang lain (departemen lain, pemasok, atau pelanggan) sebagai efek dari perubahan. Tahapan PDCA ini berlangsung secara terus menerus sebagai siklus yang berputar terus dari Tahap “Plan” Î “Do” Î “Check” Î “Action” secara berkesinambungan untuk selalu mengantisipasi permasalahan yang akan timbul dan siklus ini kemudian disebut siklus “Perbaikan Secara Terus M enerus”
TINDAKAN ACTI ON
PERENCANAAN P LAN
PE MERIKSAAN CHECK
P ELAKSANAAN DO
Gambar 2.2 Siklus PDCA
