BAB 1 PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah Berdasarkan wawancara dengan Direktur Utama PT. Trafoindo Prima Perkasa diketahui bahwa seiring dengan perkembangan perusahaan, jumlah pelanggan pun semakin bertambah. Penambahan jumlah pelanggan ini disertai dengan penambahan jumlah produk yang dipesan, tingkat penjualan produk pun meningkat. Kondisi ini dapat dimanfaatkan perusahaan untuk meningkatkan profit dengan memenuhi pesanan para pelanggan tersebut sesuai dengan kriteria dan jumlah produk yang diminta, menjaga kualitas produk, serta waktu pemenuhan pesanan sesuai jadwal yang disepakati sehingga pelanggan merasa puas. Dengan memenuhi hal tersebut perusahaan tidak hanya mendapat keuntungan berupa kenaikan profit namun juga dapat memperoleh dampak positif berupa citra baik perusahaan dimata pesaing, mitra kerja, pelanggan, bahkan publik. Namun pada kondisi nyata subperusahaan yang memproduksi Transformator Instrument berupa Current Trafo dan Voltage Trafo, seringkali melakukan keterlambatan dalam memenuhi pesanan, hal ini menyebabkan beberapa pelanggan mengurangi atau bahkan membatalkan pesanan mereka. Dengan kondisi demikian sulit bagi perusahaan untuk meningkakan profit, bahkan cenderung mengalami kerugian. Untuk itu diperlukan adanya penanganan agar keterlambatan pemenuhan pesanan tidak terjadi lagi.
2 Agar dapat menangani persoalan ini dengan tepat perlu diketahui aspekaspek dalam perusahaan yang dapat menyebabkan terjadinya keterlambatan. Aspekaspek tersebut antara lain kegiatan proses produksi, persediaan bahan baku, ketersediaan modal, saluran distribusi, pengendalian kaulitas, dan kecukupan sumber energi. Dari observasi langsung dan wawancara diperoleh informasi bahwa aspek yang memerlukan perbaikan adalah kegiatan proses produksi. Sebab pada kegiatan proses produksi, waktu produksi untuk memenuhi suatu pesanan lebih lama dari yang telah dijadwalkan. Selain itu beberapa operator seringkali terlihat menganggur atau melakukan kegiatan yang membuang-buang waktu. Untuk mengetahui hal-hal yang menyebabkan timbulnya gejala tersebut, dilakukan beberapa pendekatan yaitu wawancara dengan pihak-pihak yang terkait dalam proses produksi, pengamatan langsung, pembuatan diagram tulang ikan, perhitungan waktu baku aktual, serta peta tangan kiri dan tangan kanan aktual. Setelah mengetahui penyebab timbulnya gejala, dan mengidentifikais masalah maka penulis mencoba untuk menyelsaikan masalah tersebut dengan melakukan perbaikan tata cara kerja, melalui mengubah gaya kepemimpinan untuk lantai produksi dengan mrubah format jadwal produksi, pemberian reward dan insentif, dan melakukan perbaikan lay out stasiun kerja. Berdasarkan uraian diatas, maka penulis merasa tertarik untuk mengambil judul : ” Perbaikan Sistem Kerja Untuk Mmenuhi Pesanan Tepat Waktu Pada PT.Tarfoindo Prima Perkasa ”.
3 1.2 Perumusan Masalah Berdasarkan uraian yang terdapat pada latar belakang masalah serta untuk memberi kejelasan lebih lanjut terhadap permasalahn yang akan dibahas, maka perumusan masalah ditetapkan sebagai berikut : -
Bagaimana format jadwal produksi yang lebih sesuai untuk operator di lantai produksi
-
Apakah waktu baku aktual berbeda dengan waktu baku yang selama ini digunakan perusahaan?
-
Bagaimana usulan layout yang baik bagi stasiun kerja yang memiliki layoutt kurang teratur?
-
Apakah operator pada stasiun merakit dan melepas rakit telah melakukan gerakan yang efektif dan efisien?
-
Bagaimana agar operator tetap menjaga kualitas produk ?
1.3 Ruang Lingkup Agar penulisan ini dapat lebih terfokus dan terarah sesuai dengan yang penulis maksud, maka sangat penting dijelaskan terlebih dahulu batasan-batasan atau ruang lingkup penelitian, baik dari segi materi, objek dan subjek penelitian, lokasi, maupun dari sgei waktu. -
Tipe dari Produk CT dan VT yang dipilih untuk dijadikan sampel dalam penelitian ini adalah tipe CTB-24, CT-24-2C2R, VTI-24-1 dan VT-24A. Hal ini berdasarkan data permintaan tahun 2008 (Januari-Desember)2009 (Januari-Oktober) dimana total jumlah permintaan kedua jenis baik
4 CT maupun VT tersebut telah melebihi 50% dari total jumlah permintaan. -
Stasiun kerja yang diteliti adalah seluruh staisun kerja kecuali stasiun kerja pada proses Quality Control.
-
Pengumpulan waktu siklus dilakukan dengan menggunkan jam henti.
-
Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan dibuat berdasarkan pengamatan gerakan yang direkam dengan menggunakan kamera video.
-
Peta Tangan Kiri dan Tnagan Kanan yang dibuat adalah Peta untuk tipe CTB-24 atas dasar ijin yang diebrikan oleh perusahaan.
-
Usulan metode pemberian insentif bagi operator, menggunakan moninal upah yang tidak real atau dengan kata lain memakai asumsi nilai nominal UMR wilayah Tangerang pada situs www.hrcentro.com yang berlaku sejak 1 januari 2009 sebesar Rp 1.044.500. Nilai asumsi tersebut telah disapakati oleh perusahaan.
1.4 Tujuan dan Manfaat Adapun tujuan dari penulisan ini adalah sebagai berikut : -
Untuk membantu perusahaan mengetahui akar penyebab masalah keterlambatan pemenuhan pesanan.
-
Untuk membantu perusahaan mengetahui apakah waktu baku yang selama ini digunakan dalam penjadwalan tepat dan sesuai dengan kondisi aktual.
-
Untuk memberikan usulan perbaikan tata letak fasilitas pada stasiun kerja yang memiliki tata letak kurang efisien dan efektif.
5 -
Untuk membantu perusahaan dalam menentukan metode penetapan upah insentif yang paling sesuai dengan kondisi perusahaan.
-
Untuk memberikan gambaran kepada perusahaan mengenai kondisi gerakan tangan operator saat bekerja pada kondisi aktual dan memberikan usulan gerakan yang lebih efektif dan efisien.
Dengan melakukan penelitian ini, penulis berharap dapat memberikan manfaat sebagai berikut : -
Memperoleh informasi mengenai akar penyebab masalah utama yang dihadapi.
-
Memperoleh informasi mengenai perbandingan waktu baku hasil perhitungan dengan waktu baku yang selama ini digunakan perusahaan.
-
Memperoleh usulan mengenai pengaturan Layout stasiun kerja agar menjadi lebih teratur.
-
Mendapatkan sumbangan pemikiran mengenai penetapan upah insentif bagi operator lantai produksi.
-
Mendapatkan gambaran mengenai gerakan tangan operator saat melakukan aktivitas merakit.
1.5 Gambaran Umum Perusahaan Berikut adalah penjelasan mengenai lokasi, jenis usaha, visi dan misi, sejarah perusahaan, areal pabrik, ketenagakerjaan, K3, proses produksi, mesin, bahan baku, dan material handling perusahaan PT. Trafoindo Prima Perkasa
6 1.5.1 Alamat Perusahaan Kantor Pusat PT. TRAFOINDO PRIMA PERKASA Jl. Hayam Wuruk 4 FX, Jakarta 10720 – Indonesia Telp. (62) (21) 3451384, 3850703, 3861865 Fax. (62)(21) 3850702, 3861869 E-mail :
[email protected],
[email protected] WEB : http://www.trafoindonesia.com
Pabrik PT. TRAFOINDO PRIMA PERKASA Jl. Raya Siliwangi, Kel. Alam Jaya, Kec. Jati Uwung, Tangerang Indonesia Telp. (62) (21) 5903801, 5903802, 5926367 Fax. (62)(21) 5900616 E-mail :
[email protected]
1.5.2 Jenis Usaha PT. Trafoindo Prima Perkasa bergerak di bidang pabrikan peralatan listrik seperti Transformator Tenaga, Transfromator Distribusi berpendingin minyak, Transformator Distribusi jensi cast resin, Transformator Instrumen yang terdiri atas dua jenis yaitu Current Trafo (CT), dan Voltage Trafo (VT). Produksi yang dilakukan berdasaran pesanan pelanggan (job order). Penelitian diakukan pada pabrik yang memproduksi Transformator Instrumen. Berbagai jenis tipe Transformator Instrumen tersebut yaitu :
7 Tabel 1.1 Tipe-Tipe Produk CT&VT
TIpe CT CTB-24 CTB-12 CT24-2C2R CT24-1C2R CT24-2C1R CTB-24-2A CT24(O)-1C1R CTB-12-2A CT24(O)-1C2R CT24-1C1R CTB-24-2 CTB-12-2 CTB-12A CT24(O)-2C2R
TIpe VT VTI-24-1 VT-24A VTI-24-2 VTB-24 VT24(O)-1B1S VTB-12 VT24-2B1S VT-24F VT24(O)-1B2S VT24-1B1S VT-24M VT24(O)-2B1S VTB-24-2 VTB-12F VT24(O)-2B2S VT-12F VT7.2-2B1S VT7.2-1B1S
Tipe CT&VT tidak terbatas pada tipe yang sudah ada, tipe dapat berkembang sesuai pesanan yang diinginkn customer. Tipe yang dicantumkan pada tabel diatas adalah tipe yang diambil dari data permintaan tahun 2008-2009.
1.5.3 Visi dan Misi Visi PT. Trafoindo Prima Perkasa bertekad menjadi perusahaan yang terunggul dalam mutu, kehandalan, dan pelayanan pelanggan dengan harga yang kompetitif dibidang manufatur peralatan listrik tegangan menengah serta menjadi perusahaan yang terlengkap dalam varian produknya, bebas dari pencemaran lingkungan dan tanpa kecelakaan kerja.
8 Misi PT. Trafoindo Prima Perkasa sebagai penghasil produk yang memenuhi persyaratan pelanggan, dengan cara memperhatikan dampak yang timbul terhadap lingkungan dan keselamatan dan kesehatan kerja karyawan, senantiasa menetapkan, mengimplementasian dan melakukan perbaikan terus menerus terhadap Sistem Manajemn Mutu , Sistem Manajemen Lingkungan dan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja seperti yang digariskan dalam standar ISO 9001:2008, ISO 14001:2004, dan OHSAS 18001:2007, sehingga tercapai kepuasan pelanggan, lingkungan yang bebas dari pencemaran dan peningkatan faktor keselamatan dan kesehatan kerja karyawan demi terwujudnya visi perusahaan.
1.5.4 Sejarah Perusahaan - Tahun 1981 28 Oktober 1981, Perusahaan PT. Trafoindo Prima Perkasa berdiri dengan akte notaris Trisnawati Mulia, SH. Akte No.62 di Jakarta. Merk dagang yang digunakan TRAFINDO. - Tahun 1982 Produksi secara komersial Transformator Berpendingin Minyak tegangan menengah, 24KV. - Tahun 1985 Melakukan pengembangan usaha dalam rangka memperkuat posisi perseroan dibidang manajemen dan pemodalan melalui penggabungan dengan PT. Ometraco dalam perseroan dengan mengambil atau membeli saham.
9 Diversifikasi produk dengan memproduksi : Transformator kering jenis cast resin. - Tahun 1988 Pengembangan produksi Transofromator Tenaga Berpendingin Minyak dengan tegangan primer sampai dengan 36 KV dan kapasitas sampai dengan 12.500 KVA. - Tahun 1990 Melakukan diversifikasi produk dnegan memprodusi Trafo Instrumen. Produk ini terdiri atas dua jenis yaitu Transformator Arus (CT) dan Transformator Tegangan (VT) 24 KV, dengan merk dagang “TRAFINDO”. PT. Trafoindo Prima Perkasa menjadi perusahaan publik dan tercatat pada bursa efek jakarta. - Tahun 1991 Mendirikan anak perusahaan yang bergerak di bidang jasa perdagangan mesinmesin dan peralatan dapur, PT. Ometraco Arya Samanta. Selain itu juga mendirikan PT. Liang Chi Indonesia, industri Water Cooling Tower. - Tahun 1993 Diversifikasi produk dengan memproduksi aksesoris kabel yaitu alat Sambung kabel dan alat Terminal kabel, 24 KV. Selain itu juga mendirikan PT. Putera Ometraco Electric, industri kabel telepon dan tenaga. - Tahun 1995 Mendirikan anak perusahaan dalam industri Kabel Serat Optik, PT.Siemens Kabel Optik.
10 - Tahun 1997 Mulai bergerak di bidang jasa instalasi jaringan Telkom, serta membentuk jasa perdagangan U.P.S Sejak tahun 1997 PT. Trafoindo Prima Perkasa berstatus sebagai perusahaan induk. Pabrik Transformator menjadi inti bisnis perusahaan. Pada tanggal 1 November 1997
PT. Trafoindo memperoleh sertifikat ISO
9001:1994 oleh KEMA. Tanggal 19 Oktober 1997 memperloeh sertifikat SPM dari PT. PLN Jasa Kelistrikan LMK. - Tahun 2003 Pada tanggal 15 Januari 2003 perusahaan telah memperbarui sertifikat ISO 90011994 dengan versi ISO 9001-2000 sesuai ketentuan badan setifikasi. Pada tanggal 7 April 2003 perusahaan memperoleh sertifikat ISO 14001- 1996 dari PT. KEMA Pada tanggal 18 Maret 2003 perusahaan memeproleh sertifikat OHSAS 180011996 dari PT. KEMA - Tahun 2006 Pada tanggal 8 Agustus 2006 perusahaan memperbarui ISO 14001-1996 menjadi 14001-2004 dari PT. SAI GLOBAL Pada tanggal 20 Januari 2006 perusahaan meresmikan software pribadi - Tahun 2009 Pada tanggal 23 Februari 2009 perusahaan memperbarui ISO 9001-2000 menjadi ISO 9001- 2008 dan pada tanggal 18 Maret 2009 memperbarui OHSAS 180011996 menjadi OHSAS 18001-2007
11 1.5.5 Areal Pabrik Luas total area pabrik PT. Trafoindo Prima Perkasa adala 24.110,43 m2 Dengan pembagian luas area sebagai berikut : m2
Gedung Produksi Elektrik
:
2278
Gedung Produksi Mekanik
:
2352 m2
Gedung Produksi Coil CT/VT
:
198 m2
Gedung Produksi Casting CT/VT
:
504 m2
Gedung Elastrioid
:
863 m2
Gedung QC test, final ass., dan repair
:
1918 m2
Gedung Kantor Umum dan HRD
:
409 m2
Gedung PPIC dan Engineering
:
884 m2
Gdang Material Trafo
:
2016 m2
Ruang PPIC CT/VT dan Umum
:
165 m2
Pos Jaga/Keamanan
:
40 m2
Musholla
:
42 m2
WC/Kamar Mandi
:
239 m2
Penyimpanan minyak trafo
:
391 m2
Halaman Pabrik
:
5933.43 m2
Ruang Serbaguna
:
1648 m2
Penghijauan
:
4230 m2
Sedangkan untuk total luas area kantor pusat adalah 1221 m2 Dengan pembagian luas area sebagai berikut : Bangunan
:
976 m2
Luas Tanah
:
245 m2
Pada areal pabrik terdapat daerah evakuasi, yaitu daerah pengungsian atau pemindahan orang-orang dari daerah-daerah yang berbahaya, misal bahaya kebakaran, bahaya gempa, bahaya kebocoran gas atau bahan kimia lain, ke daerah yang aman.
12 Berikut adalah denah evakuasi areal pabrik
Gambar 1.1 Denah Evakuasi PT. Trafoindo Prima Perkasa Denah evakuasi ini berfungsi untuk menginformasikan tempat-tempat yang aman untuk meghindari bahaya yang terjadi dalam areal pabrik. Sumber: Doumen perusahaan
13 Keterangan gambar : 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 a 12 b 12 c 13 14 17 18 19 20 21 22 23
Pos Keamanan Musholla Parir Mobil Gardu PLN Tangki Oli Office Core & Assembly Core & Assembly Coil Making Gudang Trafo Office Engineering & PPIC Tank Making Mekanik (Radiator) SB Painting QA dan Gudang Material Trafo Final Assembly Produksi CT&VT Gudang Terbuka Ofice CT&VT Gudang Terbuka Gudang Material CT&VT Produksi CT&VT (Final Assembly) Gudang
24 25 26 27 28 30 31 32 33 34 35 36
Gudang MPC ct&vt Gudang Material Trafo Gudang Material Trafo Offiice Gudang Material Trafo Parkir Motor Pos 2 Keamann Pengolahan Air Limbah Parkir Motor Retail Trfao Mekanik Mekanik (Fixing Part)
1.5.6 Tenaga Kerja Tabel 1.2 Jumlah Tenaga Kerja
Jabatan Top Management Middle Level Management Low Level Management Operator+Staff Total
Pabrik 2 29 53 364 448
Kantor Pusat 3 10 4 55 72
Jumlah tenaga kerja yang terdapat pada tabel 1.2 adalah total dari jumlah tenaga kerja di pabrik dan di kantor pusat PT. Trafoindo Prima Perkasa dengan data yang diperoleh pada tahun 2009.
14 Struktur Organisasi
15 Tabel 1.3 Jumlah Operator Lantai Produksi
Jabatan Operator Gulung Core CT&VT Operator Balut Core CT&VT Operator Gulung Coil Sekunder CT Operator Guung Coil Primer + Connection CT Operator Gulung Coil Primer VT Operator Ass Coil VT Balut Coil Sekunder VT Operator Mould Assembly Operator Miling Gerinda Operator Finishing Total
Jumlah 3 6 6 6 6 6 6 12 6 6 63
Jumlah tenaga kerja yang terdapat pada tabel 1.3 adalah jumlah tenaga kerja di lantai produksi PT. Trafoindo Prima Perkasa subperusahaan CT&VT pada tahun 2009. Jam kerja 8 jam untuk tiap shift. Dimana shift untuk section 1 (CoreCoil) dan section 3 (Gerinda-Finishing) terbagi menajdi 2 shift, dan untuk section 2 (Moulding-Post Curing) terbagi menjadi 3 shift. Berikut adalah job description pada perusahaan PT Trafoindo Prima Perkasa CT&VT : - Deputi Factory Manager Unit CT&VT Bertanggung jawab untuk membuat perencanaan, pemantauan pelaksanaan strategi, dan mngevaluasinya bagi seluruh divisi CT&VT.
- Depatemen Produsi Unit CT&VT Bertanggung jawab unruk memantau pelaksanaan proses produksi,memastikan bahwa proses berjalan sesuai yang diharapkan, menyusun jadwal pengerjaan, serta memastikan kualitas produk tetap terjaga.
16 - Bagian PPC CT&VT Bertanggung jawab untuk mengatur persediaan bahan baku yang sesuai dengan klasifikasi untuk kelangsungan proses produksi, dan melakukan pengendalian penggunaan bahan baku tersebut.
- Seksi PPC CT&VT Bertanggung jawab untuk melakukan transaksi pengadaan bahan baku dan memilih supplier yang bereputasi baik utnuk diajak bekerja sama dalam hal ini.
- Bagian Produksi CT&VT Bertanggung jawab untuk melaksanakan kegiatan produksi, melakukan beberapa inovasi produksi, dan berusaha mencapai target produksi.
- Seksi Core & Coil CT&VT Bertanggung jawab dalam pembuatan Core Coil di section 1 dari mulai penggulungan Core hingga menjadi Core Coil siap test.
- Seksi Moulding & Casting CT&VT Bertanggung jawab dalam proses pencetakan CT&VT setelah Core Coil pada section sebelumnya telah lulus uji.
17 - Seksi Final Assembly CT&VT Bertanggung jawab untuk melakukan penyempurnaan produk yang telah melalui tahap Post Curing.
- Departemen Engineering Unit CT&VT Bertanggung jawab untuk merancang beberapa produk baru, menentukan bahan baku alternatif, melakukan penjadwalan produksi, serta mengatur pemakaian mesin.
- Bagian Design CT&VT Bertanggung jawab dalam pembuatan desain produk yang akan diberikan kepada pihak produksi untuk dijadikan dasar aturan dalam pembuatan, dan customer.
- Bagian QC CT&VT Bertanggung jawab untuk melakukan pengujian kualitas terhadap produk yang telah dibuat baik pada section1 maupun pada final.
1.5.7 Keselamatan dan Kesehatan Kerja[ Keselamatan dan kesehatan kerja sangat berperan dalam menjamin adanya perlindungan terhadap pekerja/tenaga kerja. Perlindungan terhadap pekerja meliputi aspek-aspek yang cukup luas, yaitu perlindungan atas keselamatan, kesehatan, dan pemeliharaan moral kerja.
18 Perlindungan terhadap keselamatan dan kesehatan kerja tersebut dilakukan agar pekerja secara aman melakukan pekerjaannya dengan kondisi kesehatannya yang baik untuk meningkatkan produksi dan produktivitas kerja. Dengan demikian, pekerja memiliki hak untuk memperoleh perlindungan keselamatan dan kesehatan itu dari berbagai resiko atau kemungkinan yang dapat menimpa dan mengganggu pekerja serta pelaksanan pekerjaannya. Penerapan keselamatan dan kesehatan kerja di PT. Trafoindo Prima Perkasa dapat dilihat dari pemakaian alat pelindung diri (APD) oleh pekerja. Beberapa contoh alat-alat yang digunakan oleh pekerja adalah : -
Helm Helm merupakan salah satu alat keselamatan dan kesehatan kerja yang digunakan di kepala. Helm ini dikenakan untuk melindungi kepala dari bahaya terbentur dan terpukul yang dapat menyebabkan luka, juga melindungi kepala dari panas, radiasi, api, dan bahan-bahan kimia berbahaya. Serta melindungi agar rambut tidak terjerat dalam mesin yang berputar. Pemakaian Helm sebenarnya tidak dapat memberikan keamanan sepenuhya terhadap kepala, namun setidaknya dapat mengurangi resiko yang diakibatkan kecelakaan kerja. Oleh karena itu, PT. Trafoindo Prima Perkasa mengharuskan para pekerjanya khusunya pekerja yang bertugas di lapangan untuk menggunakan helm. Apabila ada pekerja yang tidak memakai helm, maka pekerja tersebut akan diberi peringatan.
19 -
Ear plug Ear plug adalah salah satu alat keselamatan kerja yang berguna untuk melindungi pemakainya dari bahaya percikan api atau logam-logam panas, alat ini juga bekerja untuk mengurangi intensitas suara yang masuk ke dalam telinga. Pada lingkungan kerja PT. Trafoindo Prima Perkasa, kondisi lingkungan kerja dapat dikatakan memiliki tingkat kebisingan yang cukup tinggi. Hal itu tentu saja terjadi karena banyak mesin yang bekerja pada lingkungan kerja tersbeut. Ear plug ini berguna untuk melindungi telinga dari kebisingan, sehingga telinga kita dapat terjaga kesehatannya. Di lantai produksi, ear plug biasanya digunakan oleh pekerja di bagain proses penggulungan core, matriks, rematriks, Assembly Moulding, dan Demoulding
-
Masker Alat Pelindung Pernapasan merupakan alat yang berfungsi untuk melindungi pernapasan terhadap gas, uap, debu, atau udara yang terkontaminasi di tempat kerja yang dapat bersifat racun, korosif maupun rangsangan. Alat pelindung pernapasan dapat berupa masker yang berguna untuk mengurangi debu atau partikel-partikel yang lebih besar yang masuk ke dalam pernapasan, yang biasanya terbuat dari kain dan respirator yang dapat berguna untuk melindungi pernapasan dari debu, kabut, uap logam, asap, dan gas. Respirator dapat dibedakan atas Chemical Respirator, Mechanical Respirator, dan Cartidge atau Canister Respirator dengan Salt Contained breathing Apparatus (SCBA) yang di
20 gunakan untuk tempat kerja yang terdapat gas beracun atau kekurangan oksigen serta Air Supplay Respirator yang mensuplay udara dari tabung oksigen. Pada lantai produksi pekerja bagian penggulungan Core, Matriks, Rematriks, Moulding, Demoulidng, Gerinda, dan Finishing diwajibkan untuk menggunakan masker sehingga bahaya dan penyakit yang diakibatkan udara yang kurang bersih tersebut dapat diminimalisir.
-
Sarung Tangan Sarung tangan merupakan salah satu keperluan di dalam bidang kerja. Alat ini berguna untuk melindungi tangan dari benda-benda tajam atau cedera pada waktu kerja, dalam memilih sarung tangan perlu dipertimbangkan beberapa faktor antara lain bahaya terpapar, apakah berbentuk bahan korosif, panas, dingin, tajam atau kasar. Sarung tangan yang digunakan oleh pekerja di PT. Trafoindo Prima Perkasa terdiri dari beberapa jenis sarung tangan dengan bahan pembuat yang berbeda-beda yaitu karet, kulit dan kain katun. Sarung tangan wajib untuk dipakai oleh semua pekerja
-
Safety Shoes Sepatu kerja adalah sebuah sepatu khusus yang digunakan pada area produksi atau sering disebut safety shoes. Sepatu ini memang didesain untuk para pekerja di lantai produksi. Sepatu ini mempunyai sifat yang tidak licin dan juga aman untuk kaki pekerja. Ujung dari sepatu ini pada
21 umumnya menggunakan besi sebagai ujung dari sepatu tersebut. Selain itu, sepatu ini biasanya berbahan kulit yang tidak mudah berlubang saat sepatu tersebut terkena api dan juga tahan terhadap minyak.
-
Safety Glass Kacamata keselamatan atau safety glass adalah alat yang digunakan untuk melindungi mata dari percikan api, debu, kotoran, atau partikelpertikel berbahaya lain. Pada PT. Tarfoindo Prima Perkasa pekerja yang diwajibkan untuk menggunakan alat ini adalah pekerja pada stasiun Gulung Core, Gulung Coil Primer, dan Assembly Coil saat melakukan proses pengelasan dan pemotongan. Berkut adalah gambar APD yang digunakan operator di lantai produksi
Helm
Safety Shoes
Masker
Safety Glass
Ear Plug
Sarung Tangan
Gambar 1.3 Alat-Alat Perlindungan Diri Gambar alat-alat yang dipakai pekerja lantai produksi untuk menjaga keselamatan dan kesehatan diri mereka saat melakuka kegiatan di tempat kerja Sumber: dokumn perusahaan
22 1.5.8 Proses Produksi a. Proses produksi CT (Current Trafo) - Proses Gulung Core Bahan yang akan digulung berupa Silicon Steel Sheet. Pemilihan Silicon Steel Sheet yang akan digulung dilakukan berdasarkan lebar Silicon yang diperlukan. Setelah memilih ukuran lebar Slicon yang tepat, opeator akan mengatur Bobin pada mesin Winding Core untuk memperoleh besar diameter gulungan Core yang sesuai dengan kriteria CT yang akan dibuat. Sedangkan untuk mengatur dan mengecek tebal gulungan, operator menggunakan alat yang disebut Counter yang
terdapat
pada
mesin.
Pengaturan
gigi
mesin
digunakan
untuk
mengendalikan kecepatan menggulung. Setelah penggulungan selesai operator akan melakukan pengecekan dimensi ketebalan dengan menggunkan jangka sorong dan pengelasan pada ujung Core agar gulungan tidak terurai kembali.
- Proses Annealing Core yang telah tergulung dikumpulkan dalam jumlah tertentu dan dimasukkan ke dalam mesin Annealing Oven dengan menggunakan Crane untuk dibakar. Proses pembakaran dilakukan selama 20 jam dengan suhu maksimum 800oC. Kenaikan suhu hingga mencapai suhu maksimum berlangsung bertahap selama 7 jam, kemudian setelah mencapai suhu maksimum, suhu akna tetap selama 3 jam dan kemudian secara bertahap akan menurun. Setelah jam ke-16 tutup Annealing Oven diangkat secara bertahap yang diawali dengan mengangkat tutup itu sekitar 15 cm. Tutup Annealing Oven, baru benar-benar dapat dibuka seluruhnya saat
23 jam ke 20. Core yang telah melalui proses pembakaran akan dikeluarkan dari mesin Annealing Oven dengan menggunaan Crane.
- Proses Balut Core Sebelum melakukan pembalutan, operator membuka ujung gulungan Core yang sebelumnya telah dilas pada proses gulung Core, kemudian dilakukan pengecekan dimensi tebal dengan jangka sorong, apabila dari hasil pengukuran didapati dimensi ketebalan sedikit berubah, maka akan dilakukan pengguntingan Core, lalu kembali merekatkan ujung gulungan dengan lakban hitam. Core dibalut dengan menggunakan Cotton Band pada balutan pertama setebal 1 lapisan, PVC Sheet hitam pada balutan kedua setebal 1 lapisan , Rubber Sheet pada balutan ketiga setebal 1 lapisan, kembali dibalut dengan PVC Sheet hitam untuk balutan keempat setebal 1 lapisan, pada balutan kelima yang merupakan balutan terakhir digunakan Crepe Paper setebal 1 lapisan.
- Proses Gulung Coil Sekunder Core yang telah dibalut kemudian digulung dengan Kawat Enamel menggunakan mesin Winding Coil Sekunder sesuai dengan jenis gulungan yang akan dibuat (Ukuran besar, sedang atau, kecil). Kegiatan operator pada stasiun kerja ini hampir sama dengan yang dilakukan oleh operator gulung Core, seperti mengatur kecepatan dengan gigi, memantau banyaknya gulungan dengan Counter, dan mengecek dimensi menggunakan jangka sorong.
24 - Proses Gulung Coil primer + Connection Pada stasiun kerja ini operator mula-mula membuat Coil Primer dengan gulungan kawat Enamel. Penggulungan tersebut menggunaan mesin Winding Enamel dan dibantu dengan Ragum untuk selanjutnya dilakukan penekukan kawat. Setelah itu hasil gulungan akan dipotong dengan gunting sesuai dengan dimensi panjang yang dikehendaki. Dilanjutkan pemasangan terminal pada ujung-ujung Coil Primer dengan las. Terminal juga dipasang pada ujung-ujung kawat Enamel Coil sekunder. Banyaknya terminal sesuai dengan tipe CT yang akan dibuat. Coil sekunder yang telah dibalut dengan kawat Enamel pada stasiun sebelumnya, dibalut lagi dengan menggunakan Crepe Paper . Kemudian beberapa Coil primer dan sekunder dihubungkan sesuai dengan kriteria CT yang akan dibuat (jumlah Coil sekunder dan primer yang dihubungkan berdasarkan kriteria CT yang akan dibuat). Jarak penghubungan diukur dengan menggunakan jangka sorong, Setelah semuanya terhubung, dilakukan pembalutan dengan Trivolton setebal 3 lapisan, pembalutan dilanjutkan dengan Semi Konduktor setebal 3 lapisan. Core Coil selanjutnya akan diuji sebelum melanjutkan ke tahap perakitan, pengujian hanya berlangsung selama kurang dari 5 menit.
- Proses Assembly Moulding Core Coil yang telah siap akan dirakit pada cetakan sesuai tipe CT. Namun sebelum digunakan, cetakan dibersihkan terlebih dulu dengan menggunakan beberapa peralatan seperti Kape, Release Ezen, dan lap. Proses perakitan dilakukan secara manual menggunakan beberapa peralatan seperti, kunci pas,
25 obeng, dan Air Vessel. Cetakan yang telah bersih segera akan dirakit dengan Core Coil. Core Coil dipasang ke dalam cetakan dengan menggunakan baut ukuran tertentu sesuai dengan tipe CT. Setelah pemasangan selesai cetakan akan ditutup dengan menggunakan baut dan lem Sealant. Kemudian akan dipasangkan Iron Nut pada bagian atas cetakan tersebut, pemasangan diakukan dengan baut. Dimensi baut yang digunakan berbeda untuk tiap jenis CT.
- Proses Pre-Heating Cetakan yang telah terisi Core Coil akan dipanaskan pada Oven yang bersuhu 60oC selama 2 jam, Pemanasan ini dilakukan agar saat melakukan proses pengecoran suhu cetakan tidak akan berbeda jauh dengan suhu adonan yang akan dituang ke dalam cetakan tersebut.
- Proses Casting Cetakan yang telah selesai dibakar akan dibawa ke mesin Casitng untuk pengecoran. Pada proses ini akan dituangkan Resin ke dalam cetakan. Proses ini berlangusng selama 30-60 menit, dengan suhu antara 60-70oC. Setelah pengecoran selesai, cetakan akan diangkat dari dalam mesin Casting menggunakan Crane untuk dipindahkan ke mesin Oven.
- Proses Oven Setelah melalui proses Casting akan dilanjutkan ke proses pemanasan selama 7 jam dengan suhu 80oC agar hasil cetakan semakin kering atau semakin dikeraskan.
26 - Proses Demoulding Setelah proses pemanasan selesai, maka cetakan akan dibuka, proses ini dilakukan secara manual dengan menggunakan peralatan yang sama dengan yang digunakan pada proses merakit cetakan
- Proses Post-Curring Pada proses ini hasil cetakan akan dipanaskan kembali dengan suhu 130oC selama 12 jam agar CT yang baru saja dilepaskan dari cetakannya ini semakin mengeras.
- Proses Gerinda Sebelum dilakukan proses Finishing, permukaan Body CT akan terlebih dulu dihaluskan dengan gerinda, agar Body CT rata dan halus. Selain itu bila pada proses pembuatannya dihasikan dimensi tinggi atau lebar Body CT yang sedikit berlebih dari dimensi yang ditetapkan, akan diperbaiki pada proses gerinda ini.
- Proses Finishing Operator pada stasiun kerja ini melakukan kegiatan pengecatan dan pemasangan aksesoris CT. Aksesoris yang dipasang berupa Base Plane, Band Terminal, dan Name Plane.
27 b. Proses produksi VT (Voltage Trafo) - Proses Gulung Core Bahan yang akan digulung berupa Silicon Steel Sheet. Pemilihan Silicon Steel Sheet yang akan digulung dilakukan berdasarkan lebar Silicon yang diperlukan. Setelah memilih ukuran lebar silicon yang tepat, opeator akan mengatur Bobin pada mesin Winding Core untuk memperoleh besar diameter gulungan Core yang sesuai dengan kriteria VT yang akan dibuat. Sedangkan untuk mengatur dan mengecek tebal gulungan, operator menggunakan alat yang disebut Counter yang
terdapat
pada
meisn.
Pengaturan
gigi
mesin
digunakan
untuk
mengendalikan kecepatan menggulung. Setelah penggulungan selesai operator akan melakukan pengecekan dimensi ketebalan dengan menggunkan jangka sorong dan pengelasan pada ujung Core agar gulungan tidak terurai kembali.
- Proses Pemasangan Matriks Gukungan Core yang semula berbentuk cincin akan di-press dengan mesin Press agar bentuknya beubah menjadi persegi panjang. Untuk menghindari kembalinya bentuk Core menjadi cincin saat pembakaran, maka setelah dilakukan pengepress-an, Core tersebut dipasangi matriks. Pemasangan matriks dilakukan dengan menggunakan kunci dan baut.
- Proses Annealing Core yang telah dipasangi matriks dikumpulkan dalam jumlah tertentu dan dimasukkan ke dalam mesin Annealing Oven dengan menggunakan Crane. Proses pembakaran dilakukan selama 20 jam dengan suhu maksimum 800oC.
28 Kenaikan suhu hingga mencapai suhu maksimum berlangsung bertahap selama 7 jam, kemudian setelah mencapai suhu maksimum, suhu akan tetap selama 3 jam dan kemudian secara bertahap akan menurun. Setelah jam ke-16 tutup Annealing Oven diangkat secara bertahap yang diawali dengan mengangkat tutup itu sekitar 15 cm. Tutup Annaeling Oven baru benar-benar dapat dibuka seluruhnya saat jam ke 20. Core yang telah melalui proses pembakaran akan dikeluarkan dari mesin Annealing Oven dengan menggunaan Crane
- Proses Pelepasan matriks Matriks pada Core VT akan dilepas setelah proses pembakaran selesai. Pelepasan matriks ini menggunakan peralatan yang sama dengan yang digunakan pada proses pemasangannya yaitu kunci pas. Setelah matriks terlepas operator melakukan pengecekan dimensi ketebalan, jika tebal Core kurang/menyusut maka produk tersebut reject, namun apabila tebalnya melebihi standar akan dilakukan pemotongan dengan pisau baja. Pada proses ini bentuk gulungan Core VT telah benar-benar berubah menjadi persegi panjang bukan lagi berbentuk cincin.
- Proses Gulung Coil Primer Mesin yang digunakan adalah mesin Winding Coil Primer VT. Sebelum memulai penggulungan Bobin dipasang untuk mengatur diameter gulungan, lalu jumlah lilitan akan dipantau melalui Counter, dan untuk mengatur kecepatan penggulungan dilakukan dengan mengatur gigi mesin.
29 Penggulungan pertama memakai bahan SE, banyaknya putaran penggulungan tergantung pada tipe VT yang akan dibuat (misal untuk VT-24A 6 putaran). Penggulungan kedua memakai bahan kawat. Penggulungan ketiga memakai bahan PS. Penggulungan keempat memakai semi konduktor, setelahnya ditutup dengan Trivolton, dilanjutkan dengan CU, kembali ditutup dengan Tivolton. Penggulungan berikutnya dengan kawat Cteel Priter, kembali dilakukan penggulungan Trivolton, penggulungan CU, penggulungan semi konduktor, dan yang terakhir adalah penggulungan Trivolton. Banyaknya putaran penggulungan untuk ke semua tahap dan bahan, dilakukan tergantung tipe VT yang akan dibuat.
- Proses Assembly Coil Coil Primer yang telah siap, dibawa ke stasiun selanjutnya untuk dihubungkan dengan Core persegi sebagai Coil sekunder. Pemasangan di lakukan secara manual. Setelahnya Coil primer akan di pasangi terminal pada ujung kawat, umumnya VT hanya mempunyai satu terminal. Agar hubungan Coil primer dan Core persegi tidak terlepas maka pada sambungannya diikat dengan Steel Bond.
- Proses Balut Coil Sekunder Setelah Coil Primer dan Core Persegi terhubung selanjutnya dilakukan pembalutan pada Core Persegi. Core dibalut dengan menggunakan Cotton Band pada balutan pertama setebal 1 lapisan, PVC Sheet hitam pada balutan kedua setebal 1 lapisan , Rubber Sheet pada balutan ketiga setebal 1 lapisan, kembali dibalut dengan PVC Sheet hitam untuk balutan keempat setebal 1 lapisan, pada
30 balutan kelima yang merupakan balutan terakhir digunakan Crepe Paper setebal 1 lapisan. Untuk Coil Sekunder VT tidak di gulung dengan kawat Enamel. Pada Coil ini juga tidak dipasangi terminal. Selanjutnya Core Coil akan diuji sebelum melanjutkan ke proses perakitan.
- Proses Assembly Moulding Core Coil yang telah lolos uji akan dirakit pada cetakan sesuai tipe VT. Namun sebelum digunakan, cetakan dibersihkan terlebih dulu dengan menggunakan beberapa peralatan seperti Kape, Release Ezen, dan lap. Proses perakitan dilakukan secara manual menggunakan beberapa peralatan seperti, kunci pas, obeng, dan Air Vesel. Cetakan yang telah bersih segera akan dirakit dengan Core Coil. Core Coil dipasang ke dalam cetakan dengan menggunakan baut ukuran tertentu sesuai dengan tipe VT. Stelah pemasangan selesai cetakan akan ditutup dengan menggunakan baut dan lem Sealant. Dimensi baut yang digunakan berbeda untuk tiap jenis VT.
- Proses Pre-Heating Cetakan yang telah terisi Core Coil akan dipanaskan pada Oven yang bersuhu 60oC selama 2 jam, Pemanasan ini dilakukan agar saat melakukan proses pengecoran suhu cetakan tidak akan berbeda jauh dengan suhu adonan yang akan dituang ke dalam cetakan tersebut.
31 - Proses Casting Cetakan yang telah selesai dibakar akan dibawa ke mesin Casitng untuk pengecoran. Pada proses ini akan dituangkan Resin ke dalam cetakan. Proses ini berlangusng selama 30-60 menit, dengan suhu antara 60-70oC. Setelah pengecoran selesai, cetakan akan diangkat dari dalam mesin Casting menggunakan Crane untuk dipindahkan ke mesin Oven.
- Proses Oven Setelah melalui proses Casting akan dilanjutkan ke proses pemanasan selama 7 jam dengan suhu 80oC agar hasil cetakan semakin kering atau semakin dikeraskan.
- Proses Demoulding Setelah proses pemanasan selesai, maka cetakan akan dibuka, proses ini dilakukan secara manual dengan menggunakan peralatan yang sama dengan yang digunakan pada proses merakit cetakan
- Proses Post-Curring Pada proses ini hasil cetakan akan dipanaskan kembali dengan suhu 130oC selama 12 jam agar VT yang baru saja dilepaskan dari cetakannya ini semakin mengeras.
32 - Proses Gerinda Sebelum dilakukan proses Finishing, permukaan Body VT akan terlebih dulu dihaluskan dengan gerinda, agar Body VT rata dan halus. Selain itu bila pada proses pembuatannya dihasilkan dimensi tinggi atau lebar Body VT yang sedikit berlebih dari dimensi yang ditetapkan, akan diperbaiki pada proses gerinda ini.
- Proses Finishing Operator pada stasiun kerja ini melakukan kegiatan pengecatan dan pemasangan aksesoris VT. Aksesoris yang dipasang berupa Base Plane, Band Terminal, dan Name Plane.
1.5.9 Mesin, Bahan Baku, dan Material Handling PT. Trafoindo Prima Perkasa memiliki beberapa mesin yang digunakan untuk
melaksanakan
kegiatan
produksinya.
Mesin-meisn
tersebut
dapat
dioperasikan dengan bantuan 1 orang opeator, sedangkan pada mesin Oven dan Casting, peran operator hanya mengontrol temperatur , meletakkan produk ke dalam mesin serta mengeluarkannya. Kondisi mesin terjaga baik karena perusahaan telah melakukan perawatan mesin, dan menggunakan mesin tersebut dengan baik. Mesin-mesin tersebut dijalankan dengan menggunakan listrik, sedangkan sebagai bahan bakar Oven, digunakan Nitrogen.
33 Tabel 1.4 Nama-Nama dan Jumlah Mesin
Nama Mesin Winding Core Mesin Press Annealing Oven Winidng Coil Sekunder Winding Enamel Winding Coil Primer Pre-Heating Oven Mesin Casting Oven Post Curring Oven Mesin Gerinda
Jumlah 1 1 2 6 2 6 3 2 5 5 2
Tabel diatas mencantumkan nama-nama dan jumlah mesin yang dimiliki serta digunakan pada proses produksi PT. Trafoindo Prima Perkasa subperusahaan CT&VT. Bahan baku yang digunakan pada proses pembuatan CT&VT ini adalah bahan baku berkualitas. Bahan baku tidak hanya berasal dari dalam negeri tetapi juga luar negeri (impor bahan baku). Pemesanan bahan baku dilakukan kepada supplier yang terpercaya dan memiliki record baik dalam pemenuhan pesanan bahan baku. Untuk pemindahan material perusahaan ini menggunakan beberapa material handling yaitu : -
Fork-lift Adalah kendaraan pengangkut utama yang banyak dipakai dalam pengambilan produk jadi ataupun pergudangan. Kendaraan ini tersedia dalam jenis yang beragam, bergantung pada daya angkut dan tinggi jangkauannya. PT Trafoindo Prima Perkasa memiliki sarana yang
34 lengkap, misalnya powered Palet, Counter-Balance, Narrow Aisle Truck, dan Fork-lift Truck. Namun khusus untuk subperusahaan CT&VT forklift sangat jarang dipakai karena jarak perpindahan yang pendek, serta struktur produk atau material yang dapat diangkut menggunakan alat yang lebih tepat.
-
Hoist &Crane Merupakan pesawat angkat yang sangat diperlukan untuk memindahkan material atau produk, dan barang-barang berat lainnya. Crane yang tersedia berkapasitas Mini Crane, 1.6 Ton, 5 Ton, dan 32 Ton. Lantai produksi CT&VT menggunakan Crane berkapasitas 1.6 Ton dan Mini Crane. Alat ini digunakan pada proses Annealing, Moudling & Demoulding, Oven, dan Casting.
-
Trolley Merupakan alat angkut yng paling sering digunakan pada proses pemindahan material di lantai produsi bagian CT&VT. Trolley digunakan untuk membawa Core yang telah selesai dibakar pada proses Annealing Oven ke stasiun balut Core. Serta membawa Core Coil yang telah siap rakit ke area Assembly.
35 1.6 OPC, AC, dsn Flow Cahrt FLOW CHART CT&VT
Gambar 1.4 Flow Chart CT&VT
36 OPERATION PROCESS CHART CTB-24
Gambar 1.5 OPC CTB-24
37
OPERATION PROCESS CHART VTI-24-1
Gambar 1.6 OPC VTI-24-1
38 ASSEMBLY CHART CT
Gambar 1.7 AC CT
ASSEMBLY CHART VT
Gambar 1.8 AC VT
