AT 6

Lucht- en klimaattechniek

TRANSPORT, MONTAGE, INBEDRIJFSTELLING EN ONDERHOUD VAN LUCHTBEHANDELINGSKASTEN

BOUWSERIE AT 4 / AT 6

Algemene aanwijzingen De apparatuur moet zoals voorgeschreven gemonteerd en onder nauwkeurige inachtneming van onze aanwijzingen gebruikt worden. Als de montage niet volgens bovengenoemde voorwaarden wordt uitgevoerd en de opgetreden defecten/schade is terug te voeren op een ondeskundige wijziging, bewerking of een andere behandeling, zijn alle aanspraken op schadevergoeding of garantie uitgesloten. De opdrachtgever moet dan het bewijs leveren dat de ondeskundige montage niet de oorzaak van het opgetreden defect was. De algemene onderhoudsinstructies van de montage-, ingebruikname- en onderhoudshandleiding voor luchtbehandelingskasten uit de bouwserie AT 4/6 van de firma AL-KO THERM moeten in ieder geval nageleefd worden. Montage-, ingebruikname- en onderhoudswerkzaamheden mogen uitsluitend worden uitgevoerd door daarvoor geschoold vakpersoneel.

Luchtbehandelingskasten dienen uitsluitend voor de ventilatie van ruimtes en gebouwen, voor de instandhouding van het vereiste binnenklimaat evenals voor de vermindering van het stofgehalte en andere verontreinigingen in de lucht. Het toepassingsgebied van de luchtbehandelingskast is gedocumenteerd in de technische specificaties evenals op de typeplaatjes. Een afwijkend toepassingsgebied is slechts mogelijk na schriftelijke goedkeuring van AL-KO om het functioneren van de installatie niet te schaden. De uitvoering en de constructie van de luchtbehandelingskast komt overeen met de in de fabrikantenverklaring genoemde normen om een eventueel risico tot een minimum te beperken. De meest verstrekkende uitsluiting van risico’s kan enkel gegarandeerd worden wanneer de geldende normen voor de totale installatie door de bouwer van de installatie in acht worden genomen.

Inhoudsopgave 1. Transport 1.1 Transport met een vorkheftruck 1.2 Transport met een kraan (AT 4) 1.3 Transport met een kraan (AT 6, optioneel AT 4) 1.4 Transport met hijsogen

2 3 3 4 4

2. Montage 5 2.1 Montage van LBK’s in een tegen explosie beveiligde uitvoering 5 2.2 Interne LBK-verbinding bij gedeelde behuizing 6 2.3 AT 4/6 LBK-verbinding bij plaatsing toestellen boven en naast elkaar 6 2.3.1 Op elkaar geplaatste LBK’s 6 2.3.2 Naast elkaar geplaatste LBK’s 7 2.4 Buitenopstelling 8, 9, 10

3. Extra montage- en onderhoudsinstructies voor hygiëne uitvoering 3.1 Montage 3.2 Ingebruikname en onderhoud

10 10 10

4. Ingebruikname en onderhoud 11 4.1 Ventilator 11, 12 4.1.1 AIR-Vent ventilatorsectie 12 4.1.2 Aandraaimomenten van de schroefverbindingen van de ventilator 13 4.2 Warmtewisselaar 14 4.2.1 Batterij (koeler / verwarmer) 14, 15, 16, 17 4.2.2 Elektrische verwarmer 18 4.3 Warmteterugwinning 19 4.3.1 Kruisstroomwisselaar 19 4.3.2 Warmtewiel 19, 20 4.3.3 Twin-Coil 20 4.3.4 Kantherm warmtewisselaar 21 4.4 Filters 21 4.4.1 Zakkenfilter 21 4.4.2 Actief-koolfilter 22 4.4.3 Vetopvangfilter 22 4.4.4 Absoluutfilter (Hepa) 22 4.5 Jaloeziekleppen 23 4.6 Geluiddemper 23 4.7 Druppelvanger 23 4.8 Luchtbevochtiger 24 4.8.1 Sproeibevochtiger (Wasser) 24 4.8.2 Stoombevochtiger 25 4.9 Aandrijfelementen 25 4.9.1 Elektromotor 25 4.9.2 Riemaandrijving 26 4.9.3 Aansluiting van draaistroommotoren 27, 28, 29, 30 4.9.4 Schakeling met frequentieomvormer 31, 32

4.10 Explosie beveiliging 4.11 Luchttoevoer- en retour LBK staan in Ex-zone 4.12 Luchttoevoer- en retour LBK staan buiten de Ex-zone 4.13 Schakelkast niet in Ex-zone 4.14 Bijzondere inbouwen gebruikseisen voor door riem-aangedreven en vrijlopende ventilatoren 4.15 Tussenruimte en overlapping bij radiaalventilatoren RZR, VZR – fabricaat Gebhardt 4.16 Tussenruimte en overlapping bij radiaalventilatoren RLM – fabricaat Gebhardt 4.17 Tussenruimte en overlapping radiaalventilatoren ERV 23, fabricaat TLT-Turbo GmbH 4.18 Verdere aanwijzingen 4.19 Bijzondere aanwijzingen voor het gebruik van LBK’s in de Ex-zone 21 en 22 4.20 Ingebruikname algemeen

32 32 33 33 33 34 35 36 37 37 37

5. Onderhoudsinstructies conform VDI 6022 en VDMA 24186 38 5.1 Algemeen 38 5.2 Eerste en herhalingsinspectie door daartoe geschoold personeel conform VDI 6022 blad 2 38, 39 5.3 Inspectie (hygiëne) door daartoe geschoold onderhoudspersoneel conform VDI 6022 blad 2 39 5.4 Hygiëne-eisen voor service & onderhoud van luchtbehandelingskasten conform VDI 6022 en VDMA 40, 41, 42, 43, 44

6. Noodgeval

45

7. Demontage en afvalverwerking

45

Onder voorbehoud van wijzigingen in het kader van de technische vooruitgang.

1

Transport Bij de plaatsing, de ingebruikname en het onderhoud van de apparatuur dienen de onderstaande voorschriften te worden nageleefd:

VDI 3803 Ventilatietechnische installaties: bouwkundige en technische eisen

DIN EN 12100 Veiligheid van machines deel 1 en 2

VDI 6022 Hygiëne eisen aan ventilatietechnische installaties, kantoor- en vergaderruimtes

DIN EN 294

Veiligheid van machines: apparaten en installaties

UVV BGV A1 Preventievoorschriften: Algemene voorschriften

DIN EN 349

Veiligheid van machines: minimum afstanden

UVV BGV D6 Preventievoorschriften: Kranen

DIN EN 60204-1 Veiligheid van machines: elektrische uitvoering van machines, algemene vereisten

BGR 500 hoofdstuk 2.8

DIN VDE 0100 Inrichting van krachtstroominstallaties tot 1000 V

Bedrijfszekerheidsverordening

DIN VDE 0113 Elektrische uitrusting van machines: algemene vereisten

Machinerichtlijn

EN 1127-1

Explosiebeveiliging - grondbeginselen en richtlijnen

VDMA 24167

Ventilatoren, veiligheidseisen

EN 13463-1 Niet elektrische componenten voor plaatsen waar explosiegevaar kan heersen

VDMA 24168

Ventilatietechnische installaties: vermogensprogramma voor het onderhoud

DIN EN Elektrische bedrijfsmiddelen voor plaatsen waar explosiegevaar kan heersen

Ventilatietechnische installaties: VDI 3801

BGR 132 / Voorkomen van ontstekingsgevaren CENELEC ten gevolge van elektrostatische oplading Report R 044-0001

Bediening van ventilatietechnische installaties

1. Transport De luchtbehandelingsapparatuur van de AT 4/6-bouwserie worden afhankelijk van hun afmetingen compleet gemonteerd of in secties, op vierkante transportbalken vastgeschroefd,

volgens de deellevering geleverd. De deellevering is te zien op de tekening van de LBK’s (][ = deellevering).

Afb. 1: Toestelcomponenten klaar voor transport 2


Transport Alle AT4 LBK’s zijn standaard uitgerust met een grondframe met transportopeningen voor het kraantransport. De transportopeningen zijn bij de levering van de toestellen afgesloten met afdekdoppen.

AT 4/6 LBK’s kunnen met een kraan of een vorkheftruck naar de plaats van opstelling getransporteerd worden.

1.1 Transport van de LBK met een vorkheftruck Opgelet: Gepaste vorklengtes gebruiken om beschadigingen aan de bodem van de LBK te vermijden. Altijd letten op eventueel uitstekende delen (bijv. vloersifons of aansluitingen).

Toegangsdeuren moeten tijdens het transport altijd gesloten zijn.

1.2 Transport van de LBK met een kraan (AT 4) Waarschuwing: Voor het transport met een kraan moet aan alle geldende veiligheidsbepalingen conform UVV BGV D6 kranen en BGR 500 hoofdstuk 2.8 voldaan worden. Opgelet: Bij AT 4 LBK’s in weerbestendige uitvoering moeten de uitstekende regenranden tijdens het kraantransport door extra maatregelen worden beschermd (bijv. traversen of afstandsbalken). Toegangsdeuren moeten tijdens het transport altijd gesloten zijn. door de opdrachtgever te voorziene afstandsbalk traverse

• Afdekdoppen verwijderen. • Transportbuizen (speciale toebehoren: 1 1/2 ”-buizen conform DIN 2440) door de transportopeningen in het grondframe schuiven en met buisbeveiliging borgen. • Hijsmiddelen (kabels, kettingen, hijsriemen) aan de aan de zijkant uitstekende transportbuizen bevestigen (aan beide zijden minstens 200 mm uitsteken).

Breedte LBK in rasters 08 12 16 20 24 28 32 41 49

Breedte LBK in mm 688 mm 994 mm 1300 mm 1606 mm 1912 mm 2218 mm 2524 mm 3213 mm 3825 mm

Lengte (transportbuis) 1100 mm 1400 mm 1700 mm 2000 mm 2300 mm 2600 mm 2900 mm 3600 mm 4200 mm

Tabel 1 transportbuis splitpennen Afb. 2a


3

Transport

1.3 Transport van de LBK met een kraan (AT 6, optioneel AT 4) Waarschuwing: Voor het transport met een kraan moet aan alle geldende veiligheidsbepalingen conform UVV BGV D6 kranen en BGR 500 hoofdstuk 2.8 voldaan worden. Opgelet: Bij AT 6 LBK’s in weerbestendige uitvoering moeten de uitstekende regenranden tijdens het kraantransport door extra maatregelen worden beschermd (bijv. traversen of afstandsbalken). Deuren moeten tijdens het transport altijd gesloten zijn.

Transport met hijsoog: • Voor het transport moeten de meegeleverde hijsogen bij alle secties gebruikt worden. In de hoeken zijn daarvoor (draad)gaten voorhanden (afgedekt), waar de hijsogen volledig ingeschroefd moeten worden.

• • •

Alle hijsogen en andere aanhaakmogelijkheden aan de LBK moeten gebruikt en gelijkmatig belast worden! Een kraanlier (traverse en kettingtakel) is vanaf 6 aanhaakmogelijkheden aan te bevelen. Tussen hijsoog en bovenkant van de LBK moet een hoek groter dan 45° aangehouden worden. De middelste ogen moeten voor het begin van de montage van de LBK’s verwijderd worden.

Transport met ringschroef: • Voor het transport moeten de meegeleverde ringschroeven bij alle secties gebruikt worden. In de hoeken zijn daarvoor (draad)gaten voorhanden, waar de schroefogen tot aan de aanslag paneel ingeschroefd worden. • Alle schroefogen en andere aanhaakmogelijkheden aan de LBK’s moeten gebruikt en gelijkmatig belast worden! Een traverse wordt nadrukkelijk voorgeschreven omdat een scheve “hijs” bij schroefogen verboden is!

kettingtakel oog in het midden hoek tussen bovenkant LBK en hijsinrichting min. 45°

hijsoog volledig ingeschroefd Afb. 2b

1.4 Transport met schakels Bij AT4-LBK’s in weerbestendige uitvoering moeten de uitstekende regenranden bij het kraantransport door extra maatregelen beschermd worden (bijv. traversen of afstandsbalken). De montageplaten moeten na het transport gedemonteerd worden en de gaten met de gedemonteerde schroeven weer afgedicht worden.

traverse door de opdrachtgever te voorzien

trekkabel door opdrachtgever te voorzien

detail buitenopstelling

Opmerking: Eventueel door het transport ontstane lakschade kan met de in de toebehoren meegeleverde lakstift hersteld worden.

boorschroef 6,3x25 schakel montageplaat

Afb. 2c 4

regenrand


schroef M12x30

Montage

2. Montage Ondanks geoptimaliseerde productieprocessen blijft er een restrisico voor blessures door snijranden. Om de blessurerisico’s verder te verminderen moeten bij het monteren van de LBK’s principieel persoonlijke beschermingsmiddelen (veiligheidshandschoenen enz.) gedragen worden. Algemeen: Voor de opstelling van de LBK’s is een vlakke ondergrond noodzakelijk. De ondergrond kan als fundering over de volledige oppervlakte of als frameconstructie uitgevoerd zijn. Bij frameconstructies moeten bij LBK’s met een breedte van meer dan 2 m extra dwarsbalken vooraan, achteraan en op de punten waar de secties gescheiden zijn voorhanden zijn. Voor de werking en het onderhoud van de luchtbehandelingskast moet voldoende plaats ter beschikking staan. Opmerking: De accessoires liggen bij de levering in de ventilatorsectie. Aanbeveling: • Als trillingsdemping kunnen onder de AT 4/6-LBK’s daarvoor geschikte anti-trillingsmatten (niet bij de levering inbegrepen) worden aangebracht. Daarbij moeten de gegevens van de fabrikant van de anti-trillingsmatten in acht worden genomen. • AL-KO THERM adviseert in het algemeen de anti-trillingsmatten te leggen onder de voorzijde van het toestel, aan de plaatsen waar de secties gescheiden zijn en in de lengterichting vanaf een sectielengte van ca. 1200 mm.

• O m geluidsoverdracht te vermijden adviseert AL-KO THERM om flexibele aansluitingen te gebruiken als verbinding tussen LBK en luchtkanaal. Opgelet: De plaatsingsvolgorde van de afzonderlijke LBK-sectie’s blijkt uit de tekening van de betreffende order en moet in ieder geval worden nageleefd. • D e montage van de AT 4/6-toestellen begint met de LBKsectie, die de luchtuitblaas (kanaalaansluiting) bevat. • De meegeleverde afdichtbanden aan de kopse kanten van de LBK-secties in een lijn met de buiten- en binnenkant van de LBK’s aanbrengen. • Aansluitende LBK-secties zo dicht mogelijk tegen elkaar zetten en via de zelfcentrerende LBK-verbinding aandraaien of bij grotere en zwaardere LBK-secties met daartoe geschikte hulpmiddelen (riemen) samentrekken en koppelen. • Verbinden van de luchtbehandelingskast, evenals de aan de kant van de LBK aangebrachte potentiaalvereffening, met het kanaalsysteem. Opgelet: Om optimaal te functioneren moeten de LBK’s moeten uitgelijnd worden. Bovenzijde van de LBK’s niet betreden zonder bescherming tegen beschadigingen (b.v. dekens). LBK’s voor of na de montage tot aan de ingebruikname zorgvuldig afdekken om beschadigingen en verontreinigingen te vermijden.

2.1 Montage van LBK’s in een tegen explosie beveiligde uitvoering Bij diverse LBK-secties moeten de panelen gedemonteerd worden om een sectie te kunnen koppelen. Deze panelen zijn voorgeboord. Nadat de secties met elkaar verbonden werden, moeten de boorgaten worden afgedicht door middel van de als toebehoren meegeleverde popnagels.

Paneel na het koppelen vastzetten met popnagels 4,8 x 16. (Paneel reeds voorgeboord)

Afb. 3


5

Montage

2.2 Interne LBK-verbinding bij gedeelde behuizing • B ijgevoegde afdichtband in één lijn met de buitenkant van de LBK-sectie plakken. • Zeskantschroef in koppelplaten en indien nodig verbindingshoeken plaatsen en met borgring en zeskantmoer vastzetten. • Bij LBK-uitvoeringen conform VDI 6022 moeten de sectiekoppelingen van de LBK’s binnen op de bodem extra afgedicht worden met vloeibaar, microbieel inert afdichtingsmateriaal.

Afb. 4: Toestellenverbinding

2.3 AT 4/6 LBK-verbinding bij opstelling boven en naast elkaar 2.3.1 Plaatsing LBK’s op elkaar • B ovenste LBK-sectie met behulp van een kraan op het onderste LBK-sectie plaatsen. • Grondframe LBK met zeskantschroeven aan de onderste behuizing vastschroeven. Rond de mengkamers (verbinding aan de luchtzijde) tussen de bovenste en onderste LBK moet het grondframe van de LBK’s rondom extra worden afgedicht met een vloeibaar afdichtmiddel (bijv. SIKA S221 RLT).

bodem (bovenste LBK)

Opgelet: Bij verschil in lengte van de bovenste naar de onderste LBKsectie moet het dwarsprofiel van het grondframe vastgeschroefd worden aan het paneel. Bij AT 4/6-LBK’s in weerbestendige uitvoering moet het dwarsprofiel van het grondframe bovendien correct extra afgedicht worden met een vloeibaar afdichtmiddel (bijv. SIKA S221 RLT).

bovenste LBK

paneel

dwarsprofiel grondframe vloeibaar afdichtmiddel grondframe dak (onderste LBK)

dak (onderste LBK)

Afb. 6: LBK’s op elkaar geplaatst met verschil in lengte paneel

Afb. 5: Op elkaar geplaatste LBK’s

6


Montage 2.3.2 Plaatsing LBK’s naast elkaar Opgelet: Bij verschil in lengte van de linker naar de rechter LBK-sectie moet het hoekprofiel aan het paneel geschroefd worden. Bij AT 4/6-LBK’s in weerbestendige uitvoering moet het hoekprofiel extra afgedicht worden met een vloeibaar afdichtmiddel.

• Z eskantschroeven aan de in de fabriek aangebrachte afstandsprofielen losmaken. • LBK-secties met behulp van een vorkheftruck of kraan naast elkaar plaatsen. • Afstandsprofielen met zeskantschroeven vastzetten.

Bij AT 4/6-LBK’s in weerbestendige uitvoering zijn de meegeleverde zeskantschroeven voorzien van een extra afdichtring uit EPDM.

afstandsprofiel

Afb. 7: Plaatsing LBK’s naast elkaar Rond de mengkamers (verbinding aan de luchtzijde) moet naast de afstandsprofielen rondom extra een 25 mm brede afdichtstrook worden opgeplakt. Deze strook moet na de montage op dichtheid gecontroleerd worden.

Opgelet: Indien een bevochtiger wordt ingebouwd, moet door de opdrachtgever een voorziening worden aangebracht om het hoogteverschil te compenseren tussen de lekbak van de bevochtiger en het grondframe van de aansluitende LBKsecties.

LBK

bevochtiger

hoekprofiel in de behuizing geïntegreerd

LBK

bevochtiger

lekbak bevochtiger

hoekprofiel in de behuizing geïntegreerd

door de opdrachtgever te voorziene ondergrond

hoekprofiel in de bevochtiger geïntegreerd

grondframe lekbak bevochtiger

door de opdrachtgever te voorziene ondergrond

Afb. 8: Inbouw bevochtiger


7

Montage

2.4 Buitenopstelling Dakframe 1. Door de opdrachtgever te voorzien voorgemonteerd dakframe (vergelijk afb. 9) • Dakframe op de ondergrond plaatsen en eraan vastschroeven. • Transportopeningen in het dakframe sluiten met de afdekkappen. • Afdichtmiddel op het dakframe aanbrengen. • LBK’s met behulp van een kraan op het dakframe plaatsen en eraan vastschroeven (hoekprofiel voor afdekschort eveneens vastschroeven). • Transportopeningen in het grondframe afsluiten met de afdekdoppen. • Door de opdrachtgever te voorziene dakbedekking voor de eindafdichting aan het dakframe omhoog trekken en onder de regenrand vastplakken. • Afdekschort in de regenrand hangen en vastpoppen tegen het hoekprofiel.

2. In de fabriek gemonteerd grondframe of dakframe (vergelijk afb. 10) • Transportopeningen in het grondframe/dakframe sluiten‘ met de afdekdoppen. • Door de opdrachtgever te voorziene dakbedekking voor de eindafdichting aan het grondframe/dakframe omhoog trekken en onder de regenrand vastplakken. 3. Bij gedeelde LBK’s de afzonderlijke LBK-secties zo dicht mogelijk naast elkaar plaatsen, samentrekken via de LBKverbindingen (koppelplaat en verbindingshoek) en aan elkaar vastschroeven. Bij grote en zware LBK-secties moeten voor het samentrekken daartoe geschikte hulpmiddelen (bijv. riemen) worden gebruikt. 4. Koppelnaden tussen de LBK’s afdichten (zie afb.11).

boorschroef met EDPM-ring

regenrand door de opdrachtgever te voorziene isolatie grondframe afdichtmiddel dakframe

afdekschort klemstuk *) dakprofiel voor montage van het afdekschort aan het hoekprofiel plakken boorschroef met EDPM-ring hoekprofiel

door de opdrachtgever te voorziene isolatie

dakprofiel

*) aantal klemstukken per sectie minstens 2 stuks maar max. afstand tussen de klemmen 700 mm. Afb. 9: Door de opdrachtgever te voorziene voorgemonteerde dakframe

8


Montage

boorschroef met EDPM-ring

Grondframe/ Dakframe

koppelstuk (alleen op scheidingsplaatsen) regenrand

boorschroef met EDPM-ring dakbedekking

door de opdrachtgever te voorziene isolatie Afb. 10: In de fabriek gemonteerd grond- of dakframe Opgelet: Bij een doorvoer naar beneden (dakdoorvoer) moeten vooraf alle details met de fabriek worden afgestemd. Afdichting van de scheidingsplaatsen tussen de toestellen: 1. Controleren of de dichtheid van de koppelingen tussen de LBK’s juist is. 2. Dak van de LBK rond de koppelnaden reinigen. 3. Koppelstuk aan de gekoppelde secties onder de regenrand (zowel boven als onder) met een clip vastzetten. 4. Overlappende dakbedekking terugleggen. 5. Koudlasmiddel met een kwast aanbrengen. 6. Dakfoliebekleding er weer over leggen. 7. Verbindingsnaden goed aandrukken om vouwen te vermijden.

koudlasmiddel (Alkorplus 81025)

regenrand

Afb. 10/1: In de fabriek gemonteerd grondframe Waarschuwing: Het koudlasmiddel is licht ontvlambaar: uit de buurt van ontstekingsbronnen houden! Let op de veiligheidsinstructies op de verpakking. Voor meer informatie kunt u bij ons de actuele EG-veiligheidsinstructiebladen aanvragen. Alternatief afdichten van de koppelplaatsen tussen secties Manueel heteluchtlassen Alle manuele lastoestellen met een gebogen, ca. 40 mm brede straalpijp, die hete lucht met de vereiste temperatuur van ca. 450 °C opwekken, zijn geschikt. Het manuele lastoestel wordt geleid onder een hoek van • ca. 45° ten opzichte van de banenrand en • ca. 30° ten opzichte van het dakoppervlak in de naadoverlapping.

koppelstuk naadafdichting (Alkorflex 81036) Afb. 11: Afdichting van de koppelplaatsen tussen secties Opgelet: Het koudlasmiddel kan enkel worden verwerkt bij buitentemperaturen boven 10°C. Bij lagere buitentemperaturen de betreffende plaatsen voorverwarmen met een heteluchtapparaat. Afdichting van de behuizing zorgvuldig controleren. Onder voorbehoud van wijzigingen in het kader van de technische vooruitgang.

9

Montage / Extra montage- en onderhoudsinstructies voor hygiëne uitvoering De banen worden achterwaarts in een arbeidscyclus dichtgelast, terwijl smalle, op maat gesneden stukken (tot 33 cm) eerst bevestigd en daarna dichtgelast worden. Bij het dichtlassen kan de straalpijp maar zo diep tussen de banen geleid worden dat ook de bovenste banenkant aangeblazen en daardoor geplastificeerd wordt.

Met een silicone of metalen aandrukrol, die parallel aan de straalpijpopening geleid wordt, worden de geplastificeerde overlappingszones onder matige druk samengevoegd. Door achterwaarts te lassen blaast de straalpijp altijd tegen reeds dichtgelaste naadzones.

3. Extra montage- en onderhoudsinstructies voor hygiëne uitvoeringen 3.1 Montage Opgelet: Na de plaatsing en de verbinding van de afzonderlijke LBKsecties met elkaar moeten de scheidingsplaatsen tussen secties incl. de verbindingshoek tussen de secties binnen in de secties worden afgedicht met een vloeibaar, microbieel inert afdichtmateriaal.

Bij de installatie van buis- of toevoerleidingen die door de opdrachtgever moet voorzien worden, moet er op gelet worden dat de werking en de bediening van de aan de zijkant uittrekbare inbouwonderdelen van het de LBK niet belemmerd worden. De waterafvoer van de hygiëne uitvoering rechtstreeks aansluiten op het riool is niet toegestaan.

3.2 Ingebruikname en onderhoud Voor de ingebruikname van de luchtbehandelingsinstallatie moet gecontroleerd worden of alle ingebouwde filters, vooral de fijnstoffilters, goed afgedicht gemonteerd zijn. Opgelet: AL-KO adviseert in het algemeen om alle filters na kortstondig gebruik van de luchtbehandelingsinstallatie te vervangen om zo verontreinigingen te verwijderen die tijdens de bouwfase en na de ingebruikname in de filters terechtgekomen. Omwille van de belasting van de afvoerlucht met schadelijke gassen kunnen bij 100 % recirculatie hygiënisch-toxicologische bezwaren bestaan. Ook bij recirculatiebedrijf moet er daarom een minimale volumestroom aan buitenlucht gegarandeerd worden. Reiniging: Het vorstbeveiligingsframe en de druppelvanger zijn voor de reiniging aan de zijkant uittrekbaar en moeten buiten de LBK met behulp van een hogedrukreiniger schoongemaakt worden. De druppelvanger zelf is speciaal voor het schoonmaken demonteerbaar.

10

De inspectievensters van de AT 4/6-bouwreeks in hygiëne uitvoering kunnen, voor zover noodzakelijk voor reinigingsdoeleinden, gemakkelijk gedemonteerd worden en zijn dubbelwandig uitgevoerd. Voor de reiniging moet enkel lauwwarm water gebruikt worden, eventueel met een milde zeepoplossing zonder parfum. Alle ingebouwde componenten zijn of vrij toegankelijk voor de reiniging of kunnen na verwijdering van het paneel uit de LBK getrokken of gedemonteerd worden. Indien panelen worden verwijderd voor onderhoudsdoeleinden, moet de binnenzijde van de behuizing na het onderhoud op de betreffende plaatsen weer worden afgedicht met vloeibaar, tegen desinfecteermiddelen bestendig afdichtmateriaal.

Algemeen: De algemene onderhoudsinstructies van de montage-, ingebruikname- en onderhoudshandleiding voor luchtbehandelingskasten uit de bouwserie AT 4/6 van de firma AL-KO moeten in ieder geval nageleefd worden.


Ingebruikname en onderhoud / Ventilator

4. Ingebruikname en onderhoud Waarschuwing: Bij het werken aan de luchtbehandelingskast altijd eerst de installatie zonder stroom zetten, hoofdschakelaar en/of werkschakelaar uitschakelen (alle polen uitschakelen) en tegen onbevoegd herinschakelen beveiligen. Revisiedeuren alleen openen bij uitgeschakelde en stilstaande ventilatoren. Na het uitschakelen van het toestel loopt het schoepenwiel nog ca. 1 tot 3 minuten na. Het schoepenwiel mag nooit met de hand of met voorwerpen afgeremd worden. Na het uitvoeren van de werkzaamheden aan de luchtbehandelingskast moet de verantwoordelijke er zich van verzekeren dat er zich geen personen meer in de installatie bevinden en dat alle in de fabriek aangebrachte veiligheidsmaatregelen goed functioneren alvorens de installatie weer in bedrijf wordt genomen.

ij stilstand van meer dan 1 week is in het algemeen een B wekelijks draaien van de motor- of ventilatoras noodzakelijk om een puntbelasting van de lagers en daardoor schade aan de lagers te vermijden (bekijk hiervoor ook pagina 26 – riemaandrijving). AL-KO raadt aan het onderhoud van de luchtbehandelingsinstallaties in navolging van VDMA 24186 en VDI 6022 uit te voeren. Montage-, ingebruikname-, onderhouds- en reparatieswerkzaamheden mogen alleen worden uitgevoerd door daartoe geschoold vakpersoneel. Opgelet: Voor de reiniging van de inspectievensters moet enkel lauwwarm water gebruikt worden, eventueel met een milde zeepoplossing zonder parfum.

4.1 Ventilator (snaar-aangedreven) Ingebruikname: 1. Transportbeveiligingen aan de onderbouw van de ventilator verwijderen. 2. Kanaalsysteem en ventilator controleren op vreemde voorwerpen. 3. Rotor door draaien met de hand controleren op vrij lopen. 4. Draairichting van de ventilator controleren door kort inschakelen van de motor (draairichting: zie pijl op de behuizing van de ventilator). 5. Eventueel de motor ompolen en de draairichting corrigeren. 6. Opgenomen vermogen controleren bij gesloten bedieningsdeuren en vergelijken met de nominale stroom op het typeplaatje. 7. Uitlijning (in lijn liggen) van de V-snaarschijven controleren. 8. V-snaarspanning controleren en eventueel naspannen (zie ook punt 4.9.2). 9. Aardingskabel controleren.

Opgelet: Bij verkeerde draairichting bestaat gevaar voor overbelasting van de motor. Het opgenomen vermogen mag de aangegeven nominale stroom niet overschrijden. Het maximale motortoerental mag niet overschreden worden. Het maximale ventilatortoerental mag niet overschreden worden. Vanaf een motorrendement van 3 kW: ster-driehoek-schakeling. Onderhoud en ingebruikname: • Het schoepenwiel op verontreinigingen en onbalans controleren. • Lagers controleren en eventueel nasmeren. • Alle bevestigingsschroeven natrekken.


11

Ventilator • • • •

Werking van de trillingsdempers controleren. Eventueel de werking van de waterafvoer controleren. Ventilator controleren op verontreinigingen, beschadigingen en corrosie. Ventilatorunit regelmatig reinigen.

Ventilatorunit kan voor onderhoudsdoeleinden zijdelings uitgenomen worden: 1. De vier schroeven op de C-profielen losmaken. 2. Flexibel demonteren. 3. Ventilatorunit zijdelings uit de behuizing trekken. Opgelet: Vermijd beschadigingen aan de poedercoating op de behuizing door de ventilatorunit voorzichtig naar buiten te trekken.

Afb. 12

4.1.1 AIR-vent-ventilator (direct gedreven) Ingebruikname: • Transportbeveiligingen aan de onderbouw van de ventilator verwijderen. • De LBK moet voor ingebruikname op transportschade gecontroleerd worden. • Het schoepenwiel mag de inlaatconus van de ventilator niet raken. Dit kunt u controleren door het schoepenwiel handmatig te draaien. • Daarna moet de draairichting van de motor gecontroleerd worden. De juiste draairichting wordt aangeduid door een richtingspijl op het schoepenwiel of de motor. Door het kort inschakelen van de motor kunt u de draairichting controleren. Wanneer de draairichting niet juist is, moet de motor omgepoold worden. • Aardingskabel controleren. Onderhoud: • Onderhoud minstens eenmaal per jaar. • Ventilator controleren op verontreinigingen, onbalans, beschadigingen, losse schroeven evenals corrosie controleren (zie ook punt 4.1.2) • Werking van de veiligheidsvoorzieningen controleren (deurbeveiliging, beschermrooster). 1. Werkpunt instellen Het werkpunt kan door het instelbare ventilatortoerental precies ingesteld worden. Bij de toerentalregeling moet er op gelet worden dat men niet onder of boven het maximale en minimale ventilatortoerental en het toegelaten motorvermogen komt. De inlaatspleet mag niet versteld worden. 12

Bepaling luchthoeveelheid door meting van de differentiaaldruk

De luchthoeveelheid bepalen: Optioneel zijn de ventilatoren uitgerust met een meetinrichting voor volumestroom. Via een drukmeetpunt aan de inlaatconus wordt het drukverschil tussen de statische druk in de kamer aan de aanzuigzijde en de druk aan de inlaatconus gemeten. Dit verschildruk (differentiaaldruk) staat in een vaste relatie tot de volumestroom. Een gedetailleerde beschrijving is op aanvraag verkrijgbaar.


Ventilator 4.1.2 Aandraaimomenten van de schroefverbindingen aan het ventilatoronderdeel Na ca. 1 uur looptijd van de ventilator moeten de schroefverbindingen aan de onderbouw van de ventilator gecontroleerd en eventueel nagetrokken worden aan de hand van de op de nevenstaande tabel 2 aangegeven schroefaandraaimomenten. Maat schroefdraad M 6 M 8 M 10 M12

Aandraaimoment schroeven (Nm) 10 25 49 85

Tabel 2 Onderhoud resp. controle van de Taper-Lockklembussen: 1. Alle onbeschermde oppervlakken zoals boring en kegelmantel van de Taper-Lock-klembussen en de conische boring van de schijf reinigen en ontvetten. Taper-Lockklembus om de as plaatsen en alle aansluitboringen doen samenvallen (halve schroefdraadboringen moeten telkens tegenover halve gladde boringen staan). 2. Tapeinde (1008 – 3030) resp. cilinderkopschroeven (3535 – 5050) licht insmeren met schroefborgingslak en inschroeven: schroeven nog niet vasttrekken! 3. As reinigen en ontvetten. Schijf met Taper-Lock-klembus op de as schuiven. 4. Bij het gebruik van een inlegspie moet deze eerst in de sleuf van de as worden gelegd. Tussen de inlegspie en de sleuf moet een tussenruimte zitten. 5. Met een draaimomentsleutel, DIN 911 tapeinde resp. cilinderkopschroeven gelijkmatig vasttrekken met de in tabel 3 aangegeven aandraaimomenten.

Bus Aandraaimoment Schroeven schroeven Aantal Maat (Nm) 1008/1108 6 2 1/4“ BSW 1310/1315 20 2 3/8“ BSW 1210/1215 20 2 3/8“ BSW 1610/1615 20 2 3/8“ BSW 2012 31 2 7/16“ BSW 2517 48 2 1/2“ BSW 3020/3030 90 2 5/8“ BSW 3535 112 3 1/2“ BSW 4040 170 3 5/8“ BSW 4545 192 3 3/4“ BSW 5050 271 3 7/8“ BSW Tabel 3 Vervanging riemschijven: Riemschijven losmaken (l):: 1. Schroeven (3) uitdraaien. 2. Inbusschroef in het schroefgat (4) indraaien. 3. Klembus uit de conische boring drukken. 4. Riemschijf kan nu lichtjes op de as verschoven worden.

Riemschijf bevestigen (II): Riemschijf en klembus door middel van inbusschroeven (3) samentrekken. Er op letten dat de motorschijf en de ventilatoraandrijfschijf precies in lijn liggen. Monteren en spannen van de riemen volgens voorschrift. (zie punt 4.9.2)


13

Warmtewisselaar

4.2 Warmtewisselaar 4.2.1 Batterij De warmtewisselaars zijn nagenoeg onderhoudsvrij. Om een optimale werking te waarborgen moet u de warmtewisselaars wel regelmatig reinigen. Ingedrukte lamellen van de warmtewisselaar hebben geen invloed op de functionaliteit van de totale installatie, voor zover de waterwegen van het lamellenpakket niet beschadigd zijn en daardoor geen reden tot klacht vormen. De lamellen kunnen door de opdrachtgever “uitgekamd” worden. Desgewenst kan het overeenkomstige werktuig bij de fabrikant aangekocht worden. Opmerking: Ontluchtings- en aftapnippels moeten door de opdrachtgever in het leidingsysteem worden opgenomen. Opgelet: Er moet altijd op gelet worden dat het toestel toegankelijk blijft voor onderhoudsdoeleinden. Bij de installatie, vooral bij de aansluitleidingen, moet er op worden gelet dat de bedieningsdeuren te allen tijde kunnen worden geopend. Volgens VDI 6022 moet de uittrekbaarheid van de warmtewisselaar (evenals eventueel de druppelafscheider) tot een lichte LBKbouwhoogte van 1,6 m gegarandeerd blijven. Montage: 1. Warmtewisselaar aansluiten volgens het tegenstroomprincipe (doorstroomrichting water tegenovergesteld aan de luchtrichting in de LBK). 2. Naargelang luchtrichting moet de medium-intrede onder of boven aangesloten worden.

1 2 3

Reinigingsmethode Perslucht Stoomreiniger Hogedrukreiniger water enkel met THD-meerstralenmethode

Opmerkingen over 1 – 3: Met behulp van perslucht is een volledige verwijdering van de afzettingen in warmtewisselaars niet mogelijk. Bij de reiniging met behulp van perslucht en stoomreinigers kan vooral bij diepe warmtewisselaars een algemene reiniging niet gega

14

Opgelet: De warmtewisselaar moet aangesloten worden met daarvoor geschikte middelen (bijv. pijpentang), dit om beschadigingen te vermijden. Leidingen en aansluitingen zo aanbrengen dat de warmtewisselaars vrij toegankelijk zijn voor onderhoud. Maximale bedrijfsdruk: 16 bar Maximale voorlooptemperatuur warm water: 120°C Onderhoud: • Warmtewisselaar controleren op verontreiniging, beschadiging en corrosie aan de luchtzijde. • Warmtewisselaar reinigen (voor passend proces zie hierna) • Aansluitingen en schroefverbindingen controleren. • Werking van in- en uitlaat controleren. • Ontluchtingsnippel en vulling van de warmtewisselaars controleren. • Werking van de vorstbeveiligingsthermostaat controleren. • Eventueel de concentratie van het antivriesmiddel controleren. • Eventueel sifon controleren en indien nodig bijvullen. • Eventueel de werking van de waterafvoer en de stankafsluiter controleren. • Druppelvanger controleren en eventueel reinigen. Reiniging warmtewisselaar: Om het warmtewisselaarsregister te reinigen mogen enkel methodes gebruikt worden die de lamellen niet beschadigen. Dit zijn:

Van toepassing op bepaalde typen warmtewisselaars met lamellen alle warmtewisselaars enkel staalverzinkte warmtewisselaars alle warmtewisselaars

randeerd worden. Hierdoor komt er in plaats van een verwijdering een verdichting van de vuilafzettingen diepte in de warmtewisselaar. De gevolgen zijn een verhoogd drukverlies, gebrek aan hygiëne, geuren, aantasting materiaal enz.


Warmtewisselaar Het gebruik van waterhogedrukreinigers met een conventionele sproeier voorzien van één straal is niet toegestaan omdat hierdoor de kwetsbare lamellen beschadigd worden en een algemene reiniging, vooral in de dieper gelegen warmtewisselaarregisters niet wordt bereikt. De reiniging van de warmtewisselaarsregisters met behulp van waterhogedrukreinigers mag enkel gebeuren volgens de THDmeerstralenmethode. Hierdoor wordt een dieptereiniging van de warmtewisselaars zonder beschadigingen gegarandeerd. Dit geldt voor alle types van warmtewisselaars. In het kader van de conformiteitscontrole hygiëne voor de AL-KO-LBK’s van de bouwserie AT 4 werd door het Institut für Lufthygiene Berlin de reinigbaarheid van de warmtewisselaars van de firma AL-KO met behulp van de THD-meerstralenmethode in de volgende mate aangetoond (zie Afb. 13a en 13b): Bouwdiepte: max. 360 mm Rijen leidingen: max. 12 Lamellenafstand: minstens 2,5 mm Het gebruik van het THD-meerstralenmethode omvat de correctie van eventueel verbogen lamellen om de optimale doorstroming en het vermogen van de warmtewisselaar opnieuw tot stand te brengen (“stroomtechnische sanering“).

Meer informatie over de THD-meerstralenmethode Technischer Hygiene-Dienst Vakvoordracht ventilatie- en koeltechniek Einemstraße 12 10785 Berlijn Tel.: +49 / (0)30 / 66765775-0 Fax.: +49 / (0)30 / 66765775-5 E-mail: [email protected] Web: www.thd.info Opgelet: Bij temperaturen onder het vriespunt moet de warmtewisselaar vanwege het gevaar voor bevriezing en corrosie hetzij geleegd en met perslucht doorgeblazen worden, of gevuld met een in de handel verkrijgbaar antivriesmiddel met corrosiebescherming. Bij warmtewisselaars van een Twin-Coil systeem kunnen de waterwegen niet zelf leeggemaakt worden en daarom mag het geïntegreerd Twin-Coil systeem enkel met een vorstvrij mengsel van water en glycol werken resp. enkel gecontroleerd worden op dichtheid na de montage. Indien het systeem geleegd moet worden, kunnen de warmtewisselaars met perslucht doorgeblazen worden waarbij ook in dit geval restwater in de warmtewisselaar kan achterblijven. Bij langere stilstandtijd kan zich in de warmtewisselaars corrosie vormen door sulfaatreducerende bacteriën. Deze sulfiden tasten heel snel de soldeernaden maar ook het koperbasismateriaal zelf aan. Om dit soort kopercorrosie te verminderen raden wij de volgende maatregelen aan:

Afb. 13a: Variant 1

• • • • • •

ebruik van sulfaatvrij water in de warmtewisselaar G Waarborgen van de dichtheid van de warmtewisselaar Vermijden van langere stilstandtijden van de gevulde warmtewisselaar Vermijden om vaak vers water bij te vullen Gebruik maken van met de materialen verenigbare inhibitoren Gebruik maken van biocides

Afb. 13b


15

Warmtewisselaar Zwanenhalssifon (boven- of onderdruk): Een zwanenhalssifon met schroefdeksel voor het vullen en de revisie is een vulbare sifon voor de waterafvoer van luchtbehandelingskasten bij de koeler, bevochtiger of andere natte secties met overdruk ten opzichte van de omgeving. Lekbak met bodemafvoer

afvoerbuis Ø 40 door de opdrachtgever te voorzien

Kogelsifon (overdruk): De kogelsifon is een zelfvullende sifon voor de waterafvoer van de koeler, de stoombevochtiger en andere natte secties met onderdruk ten opzichte van de omgeving. Een ingelegde vlotterkogel verhindert in droge bedrijfstoestand het aanzuigen van lucht zodat het condensaat dat eerst ontstaat de sifon kan vullen. De kogel werkt tevens als terugslagklep bij drukstoten in het systeem en voorkomt het leegzuigen.

H1

bodemafvoer Ø 40

bodemafvoer Ø 40 mm

terugslagklep met kogel

30

H3

H2

30

lekbak met bodemafvoer

min.

max. 190 245 270

0 55 100

Overdruk tot 1900 PA H1 = 50 mm H2 = 1,5* mm ΔP + 25 mm H3 = H2 + 40 mm

hoogte afvoer H2

Hoogte H1 H2 H3

hoogte toevoer H3

hoekstuk Ø 40 mm

Onderdruk tot 1300 PA H1 = mm ΔP + 50 mm H2 = mm ΔP/2 + 50 mm H3 = H1 + H2 – 10 mm

Tinstelbaar passtuk Ø 40 mm

onder 600 PA minstens maat H1-H3 in acht nemen!!! ΔP = LBK – druk in mm waterkolom (100 Pa = 10 mm waterkolom)

lekbak met verloopstuk condensaatlekbak met verloope overgangsstuk voor 1 1/2 en 3/4“ overgangsstuk voor 1 1/2“ en 3/4“


afvoerbuis Ø 40 door de opdrachtgever te voorzien

Hoogte H1 H2 H3

min.

0 55 –50

Overdruk tot 1900 PA H1 = 50 mm H2 = 1,5* mm ΔP + 25 mm H3 = H2 – 100 mm

max. 190 245 120

Tinstelbaar passtuk Ø 40 mm

Afb. 14a: Berekening zie zwanenhalssifon

Onderdruk tot 1300 PA H1 = mm ΔP + 50 mm H2 = mm ΔP/2 + 50 mm H3 = H1 + H2 – 150 mm

onder 600 PA minstens maat H1-H3 in acht nemen!!! ΔP = LBK – druk in mm waterkolom (100 Pa = 10 mm waterkolom)

Afb. 14: Sifondimensionering

16


–10 tot 200

hoogte toevoer

H3

H2

hoogte afvoer

H1

hoekstuk Ø 40 mm

Warmtewisselaar Kogelsifon (onderdruk):

Extra aanwijzingen voor het inzetten van directverdampers: Installaties moeten worden uitgevoerd door een erkend koelbedrijf. Als koelmiddel mogen uitsluitend veiligheidskoelmiddelen volgens DIN 8962 gebruikt worden.

lekbak met bodemafvoer bodemafvoer Ø 40 mm

30

Bij de koeler en de directverdamper dient de opdrachtgever bovendien een sifon aan te brengen (zoals hieronder beschreven). Elke lekbak dient voorzien te worden van een separate sifon.

hoekstuk Ø 40 mm

directverdamper

H2

H1

instelbaar passtuk Ø 40 mm terugslagklep met kogel

ca. 35

lucht Ø 40

Hoogte H1 H2

min. 30 0

max. 350 320

Onderdruk tot 3200 Pa H1 = mm ΔP+ 30 mm H2 = mm ΔP

koelmiddel expansieventiel zuiggasleiding koelmiddel

ΔP = LBK – druk in mm waterkolom (100 Pa = 10 mm waterkolom)

Afb. 15: Luchtrichting bij inbouw van een directverdamper

condensaatlekbak met verloopstuk

Opgelet: De sparing voor de zuig(gas)leiding dient door de opdrachtgever te worden verzorgd.

overgangsstuk voor 1 1/2“ en 3/4“

H1

hoekstuk Ø 40 mm

instelbaar passtuk Ø 40 mm

ca. 35

H2


Ø 40

Hoogte H1 H2

min. 120 –50

max. 350 170

Onderdruk tot 3200 Pa H1 = mm ΔP + 50 mm H2 = mm ΔP –120 mm ΔP = LBK – druk in mm waterkolom (100 Pa = 10 mm waterkolom)

Afb. 14b


17

Elektrische luchtverwarmer 4.2.2 Elektrische luchtverwarmer Bijzondere aanwijzingen voor elektrische luchtverwarmers: • Voor de elektrische aansluiting moet het schakelschema dat bij de LBK is gevoegd in acht worden genomen. • De gebruiksaanwijzing van de elektrische luchtverwarmer moet in acht worden genomen. • De elektrische luchtverwarmer mag enkel in combinatie met een flowbewaking gebruikt worden (positionering en afstelling gebeurt door de opdrachtgever). • De temperatuurbewaking en de veiligheidstemperatuurbegrenzer moeten in de stuurkring van de elektrische luchtverwarmer geïntegreerd worden.

• B ij door toerental gestuurde ventilatoren moet een evenredige vermogensvermindering van de elektrische luchtverhitter gewaarborgd worden. • tot 16 rasters(lichte hoogte 1224 mm): 300 mm groter dan 16 rasters: 450 mm. • Na een eventuele stroomuitval of foutmeldingen moet de installatie gecontroleerd worden op schade en eventueel moeten maatregelen voor vervanging genomen worden. • Stuwwarmte in de omgeving van de elektrische luchtverwarmer moet in ieder geval vermeden worden.

Veel voorkomende oorzaken van fouten zijn:

Oorzaak

Hulp

Geen luchtvolumestroom Verwarmersgroepen mogen pas vrijgegeven worden wanneer een voldoende luchtstroom via de verwarmers getransporteerd wordt —> inzetten van een volumestroombewaking

De firma AL-KO adviseert de integratie van de aansturing van de elektrische luchtverwarmer in de schakelkring van de werkschakelaar (hulpschakelaar)

Te kleine luchtvolumestroom door geregelde ventilatoren Het verwarmingsvermogen moet navenant aangepast worden in overeenstemming met de verminderde luchtvolumestroom

—> traploze regeling van het verwarmingsvermogen of het schakelen van verwarmingsgroepen in overeenstemming met de vooraf vastgelegde luchtvolumestroom

Temperatuurbewaking is niet aangesloten Bij ingebruikname moet de werking van de door de temperatuur gestuurde uitschakeling gecontroleerd worden Veiligheidstemperatuurbegrenzer is niet aangesloten

Bij ingebruikname moet de werking van de uitschakeling gecontroleerd worden

Geen ventilatoruitloop Het wordt nadrukkelijk gevraagd dat de ventilatoren na het uitschakelen van de elektrische verwarming een nalooptijd van minstens 5 minuten hebben. Als alternatief kan de ventilatornalooptijd ook via een thermostaat gestuurd worden. Verkeerde ingebruikname – controle van de elektrische verwarming zonder voldoende luchtstroom door bijv. gesloten kleppen of valse lucht

Waarborgen dat bij het controleren altijd een voldoende grote luchtvolumestroom aan het verwarmingsregister beschikbaar is.

Luchttemperaturen boven 60 °C Er moet gegarandeerd worden dat de luchttemperaturen op geen enkel moment boven 60 °C komt (kortdurend). De luchttemperatuur mag bij normale werking (continubedrijf) de 40 °C niet overschrijven Bij het achteraf inbouwen van de elektrische luchtverwarmers door de opdrachtgever moeten de volgende afstanden tot de andere componenten aangehouden worden: 18

Schade als gevolg van hoge temperaturen door stuwwarmte is uitgesloten van garantie!


Warmteterugwinning

4.3 Warmteterugwinning 4.3.1 Kruisstroom platenwisselaar Onderhoud: • Platen regelmatig reinigen: a) Stof en vezelmateriaal e.d. met een bezem verwijderen b) Olie- en vetafzettingen met heet water, stoom of vetoplossende reinigingsmiddelen verwijderen.

• Condensaatafvoer reinigen. • Sifon controleren en eventueel bijvullen. • Kleppenverbinding, aandrijving en regelfuncties controleren.

4.3.2 Warmtewiel Onderhoud: • Aandrijf- en besturingselementen controleren • Rotor regelmatig reinigen met perslucht, water, stoom of vetoplossende reinigingsmiddelen. Opslagmassa: Voor de ingebruikname (vooral bij liggende rotoren) moet er op gelet worden dat geen voorwerpen of te sterk aangedrukt afdichtvilt de vrije loop blokkeert. De opslagmassa van de rotatiewarmtewisselaar bestaat uit gewikkelde aluminiumfolie. Door het tegenstroomprincipe ontstaat in de meeste gevallen een zelfreiniging die voldoet om een vervuiling van de opslagmassa tegen te gaan.

V-snaren De V-aandrijfriem draagt de benaming SPZ of SPA en is in de handel verkrijgbaar onder de benaming “eindloze V-snaren”. Als verbindingselement worden scharniersloten gebruikt. Omdat de V-snaar aan een natuurlijke rekbaarheid onderhevig is en deze uitrekking in de lengte over de afmeting van de spaninstallatie kan gaan, is het aangeraden om de spanning van de V-snaar met bepaalde tussenpozen te controleren. Hier moet bijzonder aandacht aan besteed worden tijdens de eerste 400 bedrijfsuren. Als de V-snaarspanning te klein is zodat de aandrijving van de rotormassa niet meer gewaarborgd is, moet de V-snaar ingekort worden. 1 Rotormassa

Indien deze zelfreiniging niet volstaat, kan de opslagmassa in passende intervallen (afhankelijk van de vervuilingsgraad) met perslucht of bij hardnekkige verontreinigingen gereinigd worden met hogedrukreiniger (medium enkel water zonder chemische toevoegingen). Opgelet: Lucht- of waterstraal moet de opslagmassa haaks in beweging zetten!

2 V-snaar 3 V-snaarschijf 4 Scharnierverbindling 5 Motor 6 Montageplaat motor 7 Veer

Draairichting: Hier moet er op gelet worden dat de opslagmassa altijd van de afvoerlucht via de spoelkamer in de toevoerlucht draait. Deze draairichting van de opslagmassa wordt aangegeven door een gele pijl in de hoek van de aandrijfmotor. Opgelet: Bij de ingebruikname draairichting controleren!


19

Warmteterugwinning / Twin Coil Gedeelde uitvoering (montage door de opdrachtgever te voorzien) Vanaf een wieldiameter van 1800 mm zijn de rotoren in gedeelde uitvoering. Vanaf een frame-afmeting van 2500 mm wordt ook het frame gedeeld. De montage moet volgens de bijgaande montageaanwijzingen uitgevoerd worden.

Dichtingen Bij normale temperaturen warmtewielen wordt afdichtvilt van de kwaliteit NF-PES-LE 0,32 grijs gebruikt. Het vilt moet zo dicht mogelijk tegen de rotormassa geschoven worden maar een direct contact moet vermeden worden. Het afdichtvilt wordt in de fabriek aangedrukt maar kan ten gevolge van het transport weer van plaats veranderen. Opgelet: Voor ingebruikname vilt of afdichtingen controleren en bij lopende ventilatoren het vilt aanbrengen. Kogellagers De gebruikte kogellagers zijn onderhoudsarm en zijn ontworpen voor looptijden tot 100.000 uur. Ze kunnen in het algemeen tot +120°C ingezet worden. Onderhoud is onder normale omstandigheden niet nodig. Reiniging De rotoren kunnen gereinigd worden met perslucht. Daarbij moet de luchtstraal de rotormassa haaks in beweging zetten. Filters moeten de vervuiling van het begin af aan verminderen.

4.3.3 Twin-Coil

Afb. 16: Twin-Coil systeem De onderhoudswerkzaamheden aan de warmtewisselaars moeten regelmatig uitgevoerd worden. Opgelet: Het leidingwerk moet door de opdrachtgever aangebracht worden. De circulatiepomp moet volgens het technische gegevensblad gedimensioneerd worden. Warmtewisselaars moeten in het tegenstroomprincipe aangesloten worden. De concentratie van het antivriesmiddel moet overeenkomen met de richtlijnen op het technische gegevensblad. Warmtewisselaars altijd in tegenstroom aansluiten. 20

Naargelang de luchtrichting zit de voorloop onder of boven. Wij adviseren het gebruik van Antifrogen N met mengverhouding 25 – 35 %. Na de drukproef moet de complete installatie grondig gecontroleerd worden. Er moet worden doorgespoeld tot er geen restdeeltjes en bladderroest meer worden uitgespoeld.


Warmteterugwinning / Twin Coil / Filters 4.3.4 Kantherm warmtewisselaar Zie voor deze hoogrendements warmtewisselaar de separate Montage-, Bedrijfs- en Onderhoudsinstructie.

4.4 Filters 4.4.1 Zakkenfilter Onderhoud: • Alle filterklassen uiterlijk na 3 maanden op verontreiniging en beschadigingen controleren en eventueel vervangen. • De eerste filtertrap uiterlijk na 12 maanden vernieuwen. • De tweede filtertrap uiterlijk na 24 maanden vernieuwen. • Formaat 08 x 08: bij de filterwissel moet bij de vast ingebouwde filters de filterklembeugels gedemonteerd worden.

Afb. 18 Optioneel is voor alle filterklassen tot een hoogtemaat van 1836 mm een filtersnelspaninrichting verkrijgbaar.

Afb. 17 Zakkenfilters naar keuze aan de vuile zijde of aan de schone zijde te vervangen. Tot en met filterklasse G4 en tot een breedte van de behuizing van 1300 mm kan het filterframe zijdelings uit de behuizing worden getrokken. Tot en met formaat 20 x 20 worden de filterzakken ingebouwd geleverd. Vanaf formaat 24 x 20 worden de filters in een doos verpakt in de gemarkeerde sectie geleverd.

De filterzakken vervangen: • Snelspaninrichting openen door deze met de los meegeleverde uittrekhefboom los te trekken. • Filterzakken stuk voor stuk uit de LBK trekken. • Filterdichtingen reinigen, controleren en eventueel beschadigde dichtingen vervangen. • Nieuwe filterzakken plaatsen. • Snelspaninrichting sluiten door deze naar binnen te schuiven. Opgelet: De filterzakken moeten vervangen worden wanneer het op het typeplaatje aangegeven toegelaten einddrukverschil bereikt is.


21

Filters 4.4.2 Actief-koolfilter De actief-koolfilters moeten worden vervangen zodra deze verzadigd zijn. Onderhoud en montage gebeuren gewoonlijk aan de schone zijde. Gewoonlijk worden de actief-koolpatronen verpakt in een doos in de gemarkeerde secties.

De filterpatronen vervangen: 1. Bajonetsluiting op de grondplaat losmaken. (sleutel speciale toebehoren) 2. Actief-koolfilter verwijderen uit de beide cilinders uit geperforeerd plaatstaal. 3. Filterpatronen met de bajonetsluiting weer op de grondplaat bevestigen. 4. Controleren of de filterpatronen goed vast zitten.

4.4.3 Vetopvangfilter De vetopvangfilter moet bij verontreiniging door vet of stof ofwel na het bereiken van het aanbevolen einddrukverschil (zie typeplaatje) met heet water (> 80°C) of met stoom gereinigd worden. Onderhoud en montage gebeuren gewoonlijk aan de vuile zijde.

Reiniging van de filterelementen: 1. Tot LBK formaat 16 x 16: • Filterelement met het montageframe inclusief lekbakken uit de LBK trekken. • Klembeugel van het filterframe losmaken en het filterelement inclusief lekbak reinigen. 2. Vanaf LBK formaat 20 x 16: • Klembeugel van het filterframe losmaken. • Filterelement uitnemen en reinigen. • Lekbak reinigen

4.4.4 Absoluutfilter Het absoluutfilter moet vervangen worden na het bereiken van het aanbevolen einddrukverschil (zie typeplaatje). Onderhoud en montage gebeuren gewoonlijk aan de vuile zijde. Gewoonlijk wordt het filterelement geleverd verpakt in een doos in de gemarkeerde sectie.

22

De filterelementen vervangen: 1. Schroeven aan het filterframe losmaken. 2. Filterelement vervangen. 3. Nieuw filterelement plaatsen en vastschroeven.


Jaloeziekleppen / geluiddempers / druppelvangers

4.5 Jaloeziekleppen Onderhoud: • Jaloeziekleppen controleren op verontreiniging, beschadiging en corrosie. • Mechanische werking van de jaloeziekleppen controleren. • Lagers smeren.

• Jaloeziekleppen regelmatig reinigen. • Eindpositie van de klepservomotor controleren en eventueel bijstellen.

4.6 Geluiddempers De geluiddempers zijn onderhoudsvrij. Aanbeveling: Na langere bedrijfsintervallen de geluiddempercoulissen reinigen met een stofzuiger.

4.7 Druppelvanger Onderhoud: • D ruppelvangers controleren op verontreiniging, beschadiging en corrosie. • Druppelvangers en condensaatlekbak met perslucht, water, stoom of vetoplossende reinigingsmiddelen schoonmaken. • Waterafvoer en stankafsluiter controleren. Als de opdrachtgever het leidingwerk aanlegt moet er op worden gelet dat de druppelvanger te allen tijde uittrekbaar blijft.

Afb. 19 De druppelvanger dient voor onderhoudsdoeleinden zijdelings uit de behuizing te worden getrokken en kan t.b.v. reiniging gedemonteerd worden.


23

Luchtbevochtiger

4.8 Luchtbevochtiger 4.8.1 Sproeibevochtiger (luchtwasser) Opgelet: • Bij de inbouw van de sproeibevochtiger (luchtwasser) moet door de opdrachtgever een sifon worden aangebracht. (zie Afb. 14: Sifondimensionering van pagina 16) Aanbeveling: AL-KO adviseert de inbouw van een elektrische droogloopbeveiliging voor de watercirculatiepomp. Sproeibevochtigers als laatste sectie in de luchtbehandelingskast direct voor de inlaat van het kanalenstelsel monteren. Montage en ingebruikname: • De sproeibevochtiger op volledigheid en eventuele transportschade controleren. • Grove verontreinigingen uit de waterbak van de bevochtiger verwijderen en controleren of de aanzuigkorf van de pomp correct gemonteerd is. • Sproeirichting en correcte montage van de sproeikoppen controleren. • Waterbak van de bevochtiger tot ca. 10 mm onder de bovenkant van de binnenliggende sifon resp. de overloopaansluiting vullen en de vlotter van de vlotterklep dan afstellen op dit waterniveau. • Werking van de af- en overloop controleren en daarbij de vuilvangkorf en de sifon reinigen. • Draairichting van de watercirculatiepomp controleren. • Dichtheid van de schroef- en flensverbindingen van de pompdrukleiding controleren. • Bij manuele verversing moet de verversingssnelheid aangepast worden aan de gebruikte waterkwaliteit volgens de gegevens van de fabrikant. • Inbouw van het waterfilter controleren. • Druppelvanger op doorslag controleren. • De voorgeschreven waterkwaliteit moet absoluut aangehouden en regelmatig gecontroleerd worden. • Bij vermindering van de volumestroom (bijv. bij de inzet van een frequentieomvormer) moet altijd ook het pompvermogen gereduceerd worden.

24

Opgelet: Draairichting van de watercirculatiepomp mag alleen gecontroleerd worden bij een volle waterbak. Waterniveau in de waterbak van de bevochtiger moet zodanig zijn dat een droogloop van de watercirculatiepomp is uitgesloten. Bij gebruik van volledig ontzilt water wordt de verversingsgraad met 50% verminderd. Bij druppelvangers met kunststof profielen kan in uitzonderlijke gevallen kortstondig waterdoorslag voorkomen omdat het oppervlak vanwege de productiemethode nog niet verweerd is. Verwering treedt na ca. 24 bedrijfsuren op. Onderhoud: • Luchtwasser controleren op verontreinigingen, beschadigingen en corrosie. • Luchtwasser inclusief de sproeiers en de sproeileidingen tenminste eenmaal per jaar reinigen. • Sifon controleren en eventueel bijvullen. • Vlotter controleren. • Verversingsinstallatie controleren en eventueel reinigen. • Druppelvanger / gelijkrichter controleren en reinigen. Opgelet: Volg de onderhouds-, ingebruikname- en montageaanwijzing van de fabrikant van de luchtwasser op! Luchtwassers niet met schuimvormende reinigingsmiddelen reinigen.


Luchtbevochtiger / aandrijfelementen 4.8.2 Stoombevochtiger Opgelet: De stoombevochtiger mag uitsluitend met water van tenminste drinkwaterkwaliteit gevuld worden.

• Opgenomen vermogen meten. • Stoomcilinder op aanslag controleren en eventueel vervangen.

Onderhoud: • Stoombevochtiger controleren op verontreinigingen, beschadigingen en corrosie. • Stoombevochtiger en vuilvangzeef regelmatig reinigen. • Dichtheid van de stoom- en condensaatleiding controleren. • Werking van de stoomverdeler controleren. • Werking van de magneetkleppen controleren • Meet- en regelvoorzieningen controleren.

Extra onderhoudswerkzaamheden bij stoombevochtiger zonder eigen stoomopwekker: • Werking van de regelklep controleren. • Pakkingbus van de regelklep bijstellen.

Extra onderhoudswerkzaamheden bij stoombevochtiger met eigen stoomopwekker: • Werking van de watertoevoer en het waterniveau controleren.

Opmerking: De firma AL-KO verleent geen garantie voor door de opdrachtgever ingebouwde stoombevochtigers resp. aangebrachte doorvoeringen in de behuizing en ondeskundige behandeling van de waterbak en niet correct aangesloten afvoeraansluitingen. Dit geldt tevens voor niet correct gebruikte bevochtigers of niet correct ingeregelde/aangestuurde bevochtigers.

4.9 Aandrijfelementen 4.9.1 Electromotoren Electro motoren vanaf een nominaal vermogen van 3 kW moeten worden aangesloten met een sterdriehoekaanloop. Verhoogde schakelfrequenties van de motoren (“pendelen”) leiden al snel tot uitvalstoringen. De electro motoren zijn gewoonlijk voorzien van duurzaam gesmeerde motorlagers. Bij electro motoren met nasmeerbare motorlagers moeten deze regelmatig gecontroleerd en eventueel nagesmeerd worden. De onderhoudsintervallen en de vereiste hoeveelheid lagervet voor de nasmering staan op het typeplaatje van de motor vermeld. Ingebruikname: 1. Motor aansluiten volgens het meegeleverde aansluitschema. 2. Opgenomen vermogen in alle drie fasen meten en vergelijken met de aangegeven waarden op het instructieblad; Technische gegevens. Opgelet: De bedrading dient te gebeuren volgens DIN VDE 0100, DIN VDE 0113 en DIN VDE 0116. De bedrading van de motor moet dusdanig worden uitgevoerd dat de motor kan worden verschoven om de V-riem te spannen. De opgenomen stroom mag vanwege het overbelastingsgevaar voor de motor alleen gemeten worden bij gesloten bedieningsdeuren en bedieningspanelen. De opgenomen stroom mag de aangegeven nominale stroom niet overschrijden.

Opgelet: Bij meertoerige motoren is bedrijf via een frequentieomvormer niet toelaatbaar. Opgelet: Motoren met thermocontact en PTC motorbeveiliging moeten via een motorstarter met herinschakelingsblokkering beveiligd worden. Alle andere motoren moeten worden beveiligd met behulp van een overbelastingsschakelaar. Opgelet: Bij regelbare motoren mag het maximale opgenomen vermogen van de trafo en van de motor niet overschreden worden. Bij regelbare motoren moet de motorbeveiliging dienovereenkomstige dimensies vertonen. Onderhoud: • Motor controleren op verontreiniging, beschadiging en corrosie. • Motorbevestiging controleren en daarbij alle bevestigingsschroeven natrekken. • Lagers controleren en eventueel nasmeren. • Motor en motoronderbouw regelmatig reinigen. • Werking van de veiligheidsvoorzieningen controleren.


25

Aandrijfelementen 4.9.2 Riemaandrijving Ingebruikname: 1. V-riemaandrijving controleren en de vereiste riemspanning instellen. 2. Goed sluitende montage van de v-snaar schijven en de exacte uitlijning daarvan controleren (parallelliteit). 3. Na ca. 1 uur looptijd de schroeven van de riemschijf, motor en ventilator controleren en eventueel aandraaien. Riemspanning controleren en eventueel naspannen (zie ook punt 4.1.2) Opgelet: Foutief gespannen V-riemen kunnen schade aan lagers van de ventilator en van de elektromotor veroorzaken. Vanaf een stilstandperiode van 3 maanden moeten de V-snaren om lagerschade ter vermijden ontspannen of verwijderd worden. Als dit niet gebeurt, komt de garantieverlening hiervoor te vervallen. Wanneer de riemaandrijving wordt veranderd zonder overleg met AL-KO, moeten de grenssnelheden van de ventilator evenals de grenswaardediagrammen voor de trekkracht van de riemen in de betreffende technische catalogus in acht worden genomen. Voor tegen explosie beveiligde ventilatoren mogen enkel elektrostatisch geleidende riemen gebruikt worden.

Spanvoorschrift voor V-riemaandrijving (1) De juiste riemspanning is bereikt wanneer met de individuele testkracht Fp een riemdoorbuiging b van 16 mm per 1000 mm spanlengte mogelijk is.

L b Fp

= = =

spanlengte riemdoorbuiging onder testkracht Fp testkracht in N uit AL-KO document

Spanvoorschrift voor aandrijving vlakke riem (2) De juiste riemspanning is bereikt wanneer de afstand tussen de meetmarkeringspunten (LMu) zich vergroot heeft met de uitrekking (e*). De instelling moet in twee fases gebeuren met een tussenperiode van enkele uren om overbelasting van de lagers te voorkomen.

Onderhoud: • V-riemaandrijving controleren op verontreiniging, beschadiging en slijtage. • V-snaarspanning controleren en eventueel naspannen. (zie ook punt 4.1) • Uitlijning van de schijven controleren. • V-riemaandrijving regelmatig reinigen. Opgelet: Bij de vervanging van de V-riemen bij aandrijvingen met meerdere rillen moet altijd de volledige set V-riemen worden vervangen.

26

Meetmarkeringspunten afstand tussen de meetmarkeringspunten bij LMu = ongespannen vlakke riem (mm) LMg = afstand tussen de meetmarkeringspunten bij correct aangespannen vlakke riem (mm) E* = uitrekking als in bijgevoegde document (mm)


Aandrijfelementen 4.9.3 Aansluiting van draaistroommotoren Opgelet: Hoger toerental niet direct schakelen. Bij motoren met PTCmotorbeveiliging of thermocontact moet goed worden gelet op het aansluitschema in de klemmenkast van de motor. Schakelingen voor één toerental: Schakeling van de wikkelingen

De uiteinden van de drie wikkelingen lopen naar de Y∆-schakelaar

Schakeling op het klemmenbord

Y∆-schakelaar ∆-schakeling

Y-schakeling

Afb. 20


27

Aandrijfelementen Schakelingen voor twee toerentallen in de verhouding 1 : 2 (wikkeling in Dahlander-schakeling) Uitvoering bijv. 1500/3000 toeren per minuut resp. 4-/2-polig of 750/1500 toeren per minuut resp. 8-/4-polig

laag toerental

Bij motoren met Dahlander-schakeling zijn de zes wikkelingsuiteinden 1U, 1V, 1W en 2U, 2V, 2W aangesloten op de zes klemmen van het klemmenbord van een normale motorklemmenkast.

hoog toerental

Wikkelingsuitvoering voor een vermogensfase overeenkomstig een momentverloop voor ventilatoraandrijvingen.

beveiligingssturing

poolomschakelaar

Afb. 21

28


Aandrijfelementen Schakeling voor twee toerentallen (twee gescheiden wikkelingen) Uitvoering bijv. 1000/1500 toeren per minuut resp. 6-/4-polig of 750/1000 toeren per minuut resp. 8-/6-polig

laag toerental

hoog toerental

wikkelingsuitvoering

beveiligingssturing

poolomschakelaar

Afb. 22


29

Aandrijfelementen Schakelingen voor drie toerentallen: (twee gescheiden wikkelingen, een ervan in Dahlanderschakeling. Hierbij zijn negen klemmen nodig).

Uitvoering voor ventilatoraandrijvingen 750/1000/1500 toeren per minuut resp. 8-/6-/4-polig; 750/1500 toeren per minuut in Dahlander-schakeling

of

750 toeren per minuut



wikkelingsuitvoering

beveiligingssturing

poolomschakelaar

Afb. 23

30


Aandrijfelementen 4.9.4 Schakeling met frequentieomvormer Voorbeeld bedrading: Frequentieomvormer met drukopnemer, werkschakelaar en PTC-weerstandselement Opgelet: hulpcontacten moeten gebruikt worden voor het uitschakelen van de stuurstroomkring!

hulpcontacten

Geldig voor artikelnummer: (werkschakelaar)

888324

BRUIN GEEL GROEN

Danfoss

FC 100

druksensor PTH

Afb. 24: Bedrading frequentieomvormer (FC 100) met druksensor Opgelet: Hulpcontacten moeten gebruikt worden voor het uitschakelen van de besturingsstroomkring!

Geldig voor frequentieomvormer met geïntegreerde werkschakelaar hulpcontacten BRUIN GEEL GROEN

Danfoss

druksensor PTH

FC 100

Afb. 24a: Bedrading frequentieomvormer (FC 102) met druksensor


31

Aandrijfelementen / opstelling LBK’s in een zone beveiligd tegen explosies Bij de werking met frequentieomvormers moet op het volgende gelet worden: 1. De ventilatormotor moet geschikt zijn voor het werken via een frequentieomvormer. 2. De motor moet beschermd worden tegen overlast en opwarming, bijv. PTC-weerstandselement. Een motorbeveiligingschakelaar met bimetalen uitschakelmechanisme is niet geschikt. 3. Voor de bedrading van het PTC-weerstandselement van de motor naar de frequentieomvormer moeten afgeschermde leidingen gebruikt worden. 4. Het maximaal toegelaten toerental van de ventilator en van de motor mag in geen geval overschreden worden. 5. Voor het overige verwijzen we naar de montage- en gebruiksaanwijzing van de betreffende fabrikanten van frequentieomvormers.

Voorbeeld: EMV-installatie

SPS enz.

plaat behuizing

uitgangsrelais PLC aardstrip kabelisolatie verwijderen

min. 16 mm2 potentiaalvereffeningskabel Alle kabels moeten aan één plaatkant gemonteerd worden stuurleidingen

netverzorging

motorthermistor min. 200 mm tussen stuurleidingen, motorkabels en netkabels

motorkabels

motor

min. 10 mm2 PE: min. 10 mm2

Afb. 25

Plaatsing van de apparatuur in tegen explosie beveiligde omgeving (EX) 4.10 EX-bescherming 4.11 Luchttoevoer- en retour LBK staan in EX-zone • D e luchttoevoer- en retour LBK in EX-uitvoering moeten voldoen aan de betreffende ATEX-klasse en de vereiste temperatuurklasse.

• D e geleverde uitvoering van de LBK moet voldoen aan de gevraagde ATEX-zone.

Retour LBK

ATEX-zone 1 of 2 resp. 21 of 22 Toevoer LBK grens EX-omgeving

32


Opstelling LBK’s in een zone beveiligd tegen explosies

4.12 Luchttoevoer- en retour LBK staan buiten de EX-zone • D e retour LBK in EX-uitvoering moet voldoen aan de betreffende ATEX-klasse en de vereiste temperatuur-klasse. • De luchttoevoer LBK moet voorzien zijn van een jalousieklep bij de luchtuitlaat om het terugstromen van lucht te voorkomen.

• D e kleppositie “DICHT” moet tijdens het bouwen worden gecontroleerd als de ventilator is uitgeschakeld. • E lektrische onderdelen die buiten de EX-zone zijn geplaatst, hoeven niet conform EX te zijn uitgevoerd (uitzonderingen: druksensoren en vorstbeveiligingsthermostaten).

Retour LBK

jalousieklep, compleet sluitend

ATEX-zone 1 of 2 resp. 21 of 22

Toevoer LBK grens EX-omgeving

4.13 Besturing (schakelkast) – niet in EX-zone • D e elektrische besturing (schakelkast) van de luchtbehandelingskasten is als optie voor het gebruik buiten de EX-omgeving leverbaar; in dat geval moet de schakelkast

buiten de EX-ruimte gemonteerd worden of geschikt zijn voor de ATEX-zone.

4.14 Speciale voorwaarden voor de montage en het gebruik van ventilatoren met V-snaar of vrij lopende uitvoeringen(Air-Vent) 1. Ventilatoren voor het gebruik in zones met gevaar van explosie zijn op het typeplaatje dusdanig gekenmerkt. Deze worden met een EU-conformiteitsverklaring alsmede een gebruiks- en onderhoudshandleiding geleverd. De gebruiks- en onderhoudshandleiding moeten strikt in acht worden genomen. 2. De temperatuur van het gebruikte medium mag niet onder -20 °C of boven + 60 °C liggen. In geval van twijfel dient de temperatuur aan de perszijde van de ventilator worden gecontroleerd. Indien de temperatuur van het medium aan de drukzijde boven +60 °C uitkomt, moet de ventilator worden uitgezet. 3. Op het typeplaatje is het maximaal toegestane toerental van de ventilator aangegeven. Het maximaal toegestane toerental mag niet worden overschreden. 4. De ventilatoren moeten volgens de instructies van de producent worden ingebouwd. De as van de ventilatoren moet horizontaal worden ingebouwd.

5. Het moet voorkomen worden dat vreemde voorwerpen door de ventilator worden aangezogen of in de ventilator kunnen geraken. 6. Voor de inbedrijfstelling moet worden gecontroleerd of de ventilatoren probleemloos werken of misschien een transportschade hebben opgelopen. Als beschadigingen of schrapende geluiden worden geconstateerd, moet de spleet tussen het schoepenwiel en de inlaatconus gemeten worden. De gemeten waarden moeten vervolgens met de waarden in de bijgevoegde tabel worden vergeleken. Bij afwijkingen moet de inlaatconus opnieuw afgesteld of vervangen worden. Tevens moet de ventilator op andere beschadigingen worden onderzocht. Bij zichtbare transportschade moet worden gecontroleerd of de ventilator correct is uitgebalanceerd. 7. Als de V-snaren worden vervangen (versie met V-snaaraandrijving) mag uitsluitend een elektrisch geleidende riem worden gebruikt.


33


RZR VZR

0200 0225 0250 0280 0315 0355 0400 0450 0500 0560 0630 0710 0800 0900 1000 1120 1250 1400 1600

inlaatconus

loopwiel

Spleet s Min. 1,0% Controlediameter d 2,0 2,0 2,0 2,0 2,5 3,0 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,5 8,5 9,5 10,5 12,5

Overlap O Min. 0,5 % Visuele controle 1,0 1,0 1,0 1,0 1,5 1,5 1,5 1,5 2,0 2,0 2,5 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0

overlap O afdekplaat S spleet

meetpunten

controlediameter d

4.15 Spleet en overlap bij radiaal ventilatoren RZR, VZR (producent Gebhardt)

Normale uitvoering De optische controle van de spleet vindt plaats op vier plaatsen die elk 90° t.o.v. elkaar verplaatst zijn en manueel door het aftasten met de vingertoppen. Het loopwiel mag geen contact maken en de spleet dient rondom zo veel mogelijk even groot te zijn. In geval van twijfel kan een controle zoals bij de EX-uitvoering (zie onder) plaatsvinden. De overlap wordt visueel gecontroleerd. Normaliter vindt een controle bij de nulwaarde plaats; d.w.z. dat er een overlap aanwezig moet zijn die groter dan 0 is. De overlap wordt vanuit verschillende hoeken en met behulp van het draaien van het loopwiel visueel gecontroleerd. Er mag geen spleet te zien zijn. In geval van twijfel kan een controle met een blad papier plaatsvinden. Het papier mag niet tussen de inlaatmond en de afdekplaat kunnen worden geschoven. ATEX-uitvoering De controle van de spleet vindt plaats op vier plaatsen die elk 90° t.o.v. elkaar verplaatst zijn m.b.v. een schuifmaat en de vereiste controlediameter. De schuifmaat wordt ingehaakt en het loopwiel manueel één keer rondgedraaid. Het resultaat is goed of slecht: Goed = Het loopwiel maakt geen of hoogstens licht contact met de schuifmaat. Slecht = Het loopwiel maakt veel contact en stopt. De controle van de overlap is dezelfde als bij de normale uitvoering.

34



meetpunten

overlap

RLM nominale groote Nominale diameter

2528 280 2831 315 3135 355 3540 400 4045 450 4550 500 5056 560 5663 630 6371 710 7180 800 8090 900 9010 1000 1011 1120 1112 1250 1214 1400

Spleet s Min. 1,0 % Controle diameter d

Overlap O Min. 0,5 % Visuele controle

2,0

2-4

2,0

2-4

O

afdekplaat S spleet

inlaatconus

meetpunten

controlediameter d

4.16 Spleet en overlap bij radiaal ventilatoren RLM (producent Gebhardt)

Normale uitvoering De optische controle van de spleet vindt plaats op vier plaatsen die elk 90° t.o.v. elkaar verplaatst zijn en manueel door het aftasten met de vingertoppen. Het loopwiel mag geen contact maken en de spleet dient rondom zo veel mogelijk even groot te zijn. In geval van twijfel kan een controle zoals bij de EX-uitvoering (zie onder) plaatsvinden.

2,0

2-4

2,0

2-5

2,0

2-5

2,0

2-6

3,0

2-6

3,0

2-7

3,0

2-7

In geval van twijfel kan een controle met een blad papier plaatsvinden. Het papier mag niet tussen de inlaatmond en de afdekplaat kunnen worden geschoven.

4,0

2-8

ATEX-versie

4,0

2-9

4,0

2-10

De controle van de spleet vindt plaats op vier plaatsen die elk 90° t.o.v. elkaar verplaatst zijn m.b.v. een schuifmaat en de vereiste controlediameter.

4,0

2-11

5,0

2-13

8,0

2-14

De overlap wordt visueel gecontroleerd. Normaliter vindt een controle bij de nulwaarde plaats; d.w.z. dat er een overlap aanwezig moet zijn die groter dan 0 is. De overlap wordt vanuit verschillende hoeken en met behulp van het draaien van het loopwiel visueel gecontroleerd. Er mag geen spleet te zien zijn.

De schuifmaat wordt ingehaakt en het loopwiel manueel één keer rondgedraaid. Het resultaat is goed of slecht: Goed = Het loopwiel maakt geen of hoogstens licht contact met de schuifmaat. Slecht = Het loopwiel maakt veel contact en stopt. De controle van de overlap is dezelfde als bij de normale uitvoering.


35


4.17 Spleet en overlapping bij radiaal ventilatoren ERV 23, fabricaat TLT-Turbo GmbH loopwiel ER

1. Controle van de spleetgrootte X

inlaatconus Er moet op vier plaatsen rondom wordenmet gemeten. De RVS-ring aanwezige “Is”-spleet moet op de kleinste gemeten plek groter of even groot zijn dan de uitgewezen gewenste spleetgrootte.

Type ventilator 200 t/m 280

loopwiel ER

inlaatconus met RVS-ring

inlaatconus met messingring

ø B

øB

aanzuigdiameter

Gewenste mm mm spleet mm loopwiel ER 136 144 1,4 153 inlaatconus 161 met 1,6 171 messingring 181 1,8 198 203 2,0

inlaat buitenzijde

aanzuigdiameter

Nominale grootte 315 355 400 450 500 560 630 710 800 900 1000 1120 1250 1400

Is X mm 3,0 3,0 3,3 3,5 4,2 4,3 4,8 5,2 5,0 5,8 6,5 7,5 8,0 9,0

ø A mm 222 249 279 314 352 396 444 498 560 628 705 792 889 997


øB

øB

øA

aanzuigdiameter

ø A

øA 36

inlaat buitenzijde

loopwiel ER

øA Is X mm 4,0 4,0 5,0 2,5

øB

Type ventilator 315 t/m 1400

inlaat buitenzijde

Nominale grootte 200 225 250 280

øA

Vervolgens wordt de aanwezige diameter met een schuifmaat vanaf het gemarkeerde aanslagpunt gemeten. De meetwaarde komt overeen met de aanwezige “Is”-spleet tussen het loopwiel en de inlaatmond.

aanzuigdiameter

inlaat buitenzijde

Om de spleetgrootte tussen het loopwiel en de inlaatmond te controleren, wordt een conisch gevormde doorn tot het einde in de aanwezige spleet geschoven. Dan wordt het aanslagpunt op de doorn gemarkeerd.

ø B

Gewenste mm spleet mm 228 2,2 255 2,5 286 2,8 321 3,2 360 3,6 404 4,0 453 4,5 508 5,0 570 5,7 640 6,4 718 7,2 807 8,0 905 9,0 1015 10,1


4.18 Andere opmerkingen • D e overbelastings-beveiliging moet over het algemeen al tijdens de bouw direct via de koudegeleider in de motor plaatsvinden. Hiervoor kan een EX-gecontroleerde koudegeleider-opnemer worden gebruikt. • B ij bedradingswerkzaamheden tijdens de bouw moeten de eisen voor de installatie van elektrische installaties in zones met explosiegevaar volgens DIN VDE 0165 en EEx-ielectrische circuits (DIN EN 600079-14) worden nageleefd. • V oor de ingebruikname van de luchtbehandelingskasten moet de naleving van de EX-beschermingsmaatregelen voor de luchtbehandelingskasten die afhankelijk zijn van een tijdens de bouw gemonteerde besturing, door vakmensen (experts/deskundigen) worden gecontroleerd. • A lle extern gemonteerde onderdelen moeten van een potentiaal-vereffening worden voorzien.

• B ij het vervangen van onderdelen moeten reserveonderdelen van AL-KO conform de onderdelenlijst worden gebruikt. • U itbreidingen van de apparatuur die niet door AL-KO zijn geleverd, vormen geen onderdeel van de door AL-KO gegarandeerde ATEX-conformiteit. De ATEX-conformiteit van AL-KO geldt niet voor tijdens de bouw gemonteerde onderdelen zoals b.v. regelaars en sensoren. • D e gehele tijdens de bouw aangebrachte isolatie van pijpleidingen dient in een elektrostatisch geleidende of een elektrostatisch niet oplaadbare vorm te zijn uitgevoerd. • T ijdens de montage en demontage van onderdelen dienen de hiervoor bestemde aardpunten te worden hersteld en gecontroleerd (zie punt 2.1). • A L-KO levert uitsluitend een veiligheidsschakelaar resp. werkschakelaar voor de aandrijvingen van de ventilatoren.

4.19 Bijzondere opmerkingen voor het gebruik van de apparatuur in de EX-zones 21 en 22 • D e ingebouwde filterelementen hebben een veiligheidsfunctie en mogen tot het volgende verlies van de einddruk worden gebruikt: Grofstoffilter GR / G4 Fijnstoffilter F5 / F9

250 pa 450 pa

einddrukwaarden en verder maandelijks op beschadigingen gecontroleerd worden. Indien de filtercontrole via een standaard manometer plaatsvindt, moet dit onderdeel van een EEx-i-electrisch circuit zijn. • V oor vervanging mogen alleen originele reserveonderdelen worden gebruikt.

• T evens beschikken de filters over een drukreserve van 30% tegen filterbreuk. De filterelementen moeten m.b.t.

4.20 Algemene informatie m.b.t. ingebruikname Voor de ingebruikname moet een deskundige persoon of een “ZÜS”-expert controleren of de EX-voorschriften voor de gehele installatie worden nageleefd.

Het resultaat van de controle moet m.b.v. een protocol kunnen worden aangetoond.


37

Opmerkingen

5. Onderhoudsinstructies conform VDI 6022 en VDMA 24186 5.1 Algemeen Om de eisen t.a.v. de hygiëne na te kunnen leven en de hiervoor noodzakelijke maatregelen voor bedrijfszekerheid en onderhoud aan LBK-installaties uit te kunnen voeren, moet het personeel hiervoor opgeleid zijn. Veeleisende onderhoudswerkzaamheden aan de installatie alsmede inspecties en onderhoud worden door het desbetreffend geschoolde vakpersoneel uitgevoerd. Voor deze activiteiten worden speciale opleidingen voor ‘eenvoudige hygiëneactiviteiten’ (andere naam: Categorie B) en ‘veeleisende hygiëneactiviteiten’ (andere naam: Categorie A) aangeboden. Alleen vakkundige

medewerkers die een dergelijke training met succes hebben afgerond, mogen zulke hygiëneactiviteiten uitvoeren. De verschillende werkzaamheden worden in onderstaande tabel nader toegelicht:

Indeling van de werkzaamheden (volgens VDMA)

Inspectie: doel van de werkzaamheden volgens (DIN 31 051)

Onderhoud: doel van de werkzaamheden volgens (DIN 31 051)

Service: doel van de werkzaamheden volgens (DIN 31 051)

De actuele situatie bepalen en beoordelen Verschillende werkzaamheden

De gewenste situatie handhaven

De gewenste situatie herstellen

Verschillende werkzaamheden

Verschillende werkzaamheden

Controleren, meten, beoordelen

Controleren, afstellen, vervangen, aanvullen, smeren, conserveren, reinigen

Verhelpen, vervangen

Uitvoering door

Uitvoering door

Uitvoering door

Technici, ingenieurs, vakkrachten

Geschoold personeel (beperkt inzetbaar), vakmonteurs, technici

Vakmonteurs, technici

Vereiste opleiding voor hygiëne vlgs. VDI 6022, blad 2



Categorie A

Categorie B

Categorie C

5.2 Eerste en herhaalde inspectie door geschoold personeel volgens categorie A conform VDI 6022, blad 2 Inspecties vereisen een bijzondere scholing of kwalificatie van het technisch personeel m.b.t. de LBK-uitvoering alsmede een training voor categorie A. Om aan deze eisen te voldoen moeten regelmatig hygiëne-inspecties worden uitgevoerd. De betreffende tijdsintervallen zijn: • bij LBK-installaties met bevochtiging: om de 2 jaar • bij LBK-installaties zonder bevochtiging: om de 3 jaar Het wordt aanbevolen om vakmensen voor hygiënevragen erbij te betrekken. Tot de hygiëne-inspecties horen in elk geval de volgende activiteiten: • Controle van de luchtbehandelingskast, dit inclusief alle componenten en de van hieruit verzorgde ruimtes.

38

• B ij geconstateerde hygiënische gebreken: de fysieke klimaatparameters (temperatuur, vochtigheid, luchtsnelheid) op representatieve punten van de LBK-installatie meten. • Het totaal aantal ziektekiemen alsmede de concentratie van legionella in het circulatiewater van de luchtbevochtigers bepalen. • Bij visueel geconstateerde hygiënische gebreken moeten de oorzaken vastgesteld en verholpen worden. Indien dit voor het bepalen nodig is, moet extra microbiologisch onderzoek worden verricht, bijv. door bepaling van het aantal koloniën in de toevoerlucht, semi-kwantitatief onderzoek van het oppervlak of differentiëren volgens bacteriënsoorten.


Opmerkingen Over het resultaat van de hygiëne-inspectie moeten een rapport over de hygiënische toestand van de gecontroleerde LBK-installatie en een schriftelijke mededeling m.b.t. inspectieresultaten voor de exploitant worden gemaakt, dit inclusief een lijst met de noodzakelijke maatregelen. De datum voor een noodzakelijke vervolginspectie moet worden bepaald afhankelijk van de urgentie van deze maatregelen.

• H erhaalde contaminatie met schimmels in het water van de luchtbevochtiger. • G evallen van legionella in het water van de luchtbevochtiger. • Aanwezigheid van een hoger aantal bacteriën achter de LBK-installaties als ervoor. • Zichtbare aanwezigheid van schimmels of andere microbiologische aanslag.

Een kritisch resultaat is er in de onderstaande gevallen: • Herhaald overschrijden van het totaal aantal bacteriën in het water van de luchtbevochtiger (richtlijn: 1000 KBE/ml).

Bij een kritisch resultaat moet een hygiënespecialist of andere deskundigen worden geraadpleegd. Ook de bedrijfsarts dient bij het overleg aanwezig te zijn.

5.3 Hygiënecontroles tijdens het onderhoud door geschoold personeel volgens categorie B conform VDI 6022, blad 2 Het doel van de regelmatig door het onderhoudspersoneel uitgevoerde hygiënecontroles is, doordat vaak optische controles resp. steekproefsgewijze microbiologische eigen controles uitgevoerd worden, hygiënische gebreken aan de LBK-installaties in een vroeg stadium vast te stellen en te verhelpen.

In tabel 2 volgens blad 2 VDI 6022 worden de vorm en de omvang vermeld van de uit te voeren controleactiviteiten, de noodzakelijke maatregelen (indien nodig) voor het verhelpen van de geconstateerde hygiënische gebreken en de tijdsintervallen waarbinnen de betreffende hygiënecontroles dienen te worden uitgevoerd.

De regelmatige hygiënecontroles omvatten o.a. de volgende maatregelen: • Visuele controle van het betreffende LBK-gedeelte m.b.t. hygiënische gebreken zoals bacteriëngroei of verontreiniging, roestvorming, kalkaanslag en beschadigingen. • Controle van het totaal aantal koloniën in het circulatiewater van de luchtbevochtigers.


39

Opmerkingen

5.4 Hygiënische eisen en inspectie, onderhoud van technische installaties voor de ruimtelucht volgens VDI 6022 en VDMA 24186 Activiteit

Maatregelen Componenten apparatuur

1.

1 3 6 12 24 maand maanden maanden maanden maanden Inspectie- resp. aanbevolen onderhoudsintervallen

Hygiënische inspectie Door vaktechnisch geschoold personeel uit te voeren conform VDI 6022, blad 2

2.

Buiten- en wegblaas luchtdoorgangen

2.1

M.b.t. verontreiniging, beschadiging en corrosie Compleet reinigen en herstellen controleren Behuizing LBK

X

Aan luchtzijde m.b.t. verontreiniging, beschadiging en corrosie controleren M.b.t. watervorming controleren (condensaat, lekkage) Functioneren van afvoer controleren Flexibele verbindingen m.b.t. dichtheid controleren Luchtfilters M.b.t. op niet toegestane verontreiniging, beschadiging (lekkages) en geur controleren

X

3. 3.1 3.2 3.3 3.4 4. 4.1.1

4.1.2

Drukverschil controleren

4.1.3

Uiterlijk filter vervangen als luchtfilters niet regenereerbaar zijn, anders grondig reinigen 1. filtergroep 2. filtergroep Hygiënische toestand controleren Luchtbevochtigers

4.1.4 5.

5.1

5.1.1 5.1.2

5.1.3 5.1.4 5.1.5 5.1.6 5.1.7 5.1.8

40

Reinigen en herstellen Reinigen en oorzaak achterhalen

X

Indien nodig reinigen

Luchtfilters moeten tijdens de gehele gebruiksduur aan de capaciteiten voor deze filterklasse voldoen. Bij opvallende verontreiniging of lekkage moet het filter vervangen worden. Indien de gehele filterset in de afgelopen 6 maanden is vervangen, hoeft slechts het betreffende luchtfilter vervangen te worden, anders de gehele filterset. Bij het overschrijden van het maximale drukverschil de filterset vervangen.

Het moet zijn gewaarborgd dat tijdens het gehele bedrijf geen water achter de luchtbevochtiger kan condenseren of neerslaan. Verdampings- en circulatie-sproeibevochHet toegevoerde water moet minimaal voldoen tiger aan de drinkwaterverordening en mag geen hardheid boven 7° dH hebben M.b.t. verontreiniging, beschadiging en corrosie Reinigen en herstellen controleren Aantal bacteriën in water luchtbevochtiger Bij kolonieaantal > 1000 KBE/ml: met reinigingsmeten middel wassen, spoelen en bak laten drogen, indien nodig desinfecteren Sproeikoppen m.b.t. aanslag controleren Sproeikoppen reinigen, indien nodig vervangen Staat en functie van vuilvangers controleren Reinigen en herstellen Bodemgedeelte van bak luchtbevochtiger m.b.t. Bak reinigen vlokvorming controleren Circulatiepomp m.b.t. verontreiniging en aans- Leidingwerk pomp reinigen lag in de aanzuigleiding controleren Functioneren afslipinstallatie controleren Afslipinstallatie opnieuw afstellen Functioneren meetunit voor elektrische Herstellen geleiding

X X

X

X X X X X

X tweewekelijks X X X X X X


Hinweise

Opmerkingen

Activiteit


5.1.9

Functioneren van antibacteriële installatie

5.1.10 5.1.11

Functioneren watertoevoer en –verdeling controleren Waterniveau controleren

5.1.12 5.1.13

Regelinrichting voor waterniveau opnieuw afstellen Functioneren afvoer en overloop controleren

5.2

Stoombevochtiger met eigen en zonder eigen stoombevochtiger

5.2.1

Op verontreiniging, beschadiging en corrosie controleren Op condensaataanslag in de bevochtigingskamer controleren Met reinigingsmiddel wassen, bevochtigingskamer uitspoelen en drogen, indien nodig desinfecteren Functioneren en toestand van vuilvangers controleren Stoomlans op aanslag controleren Condensaatuitvoer controleren Functioneren regelklep controleren Hygiënische toestand controleren Stoomcilinder op aanslag controleren Stoomleidingen en condensaatleiding op dichtheid en beschadiging controleren Druppelvangers Op verontreiniging, beschadiging en aanslag controleren

5.2.2 5.2.3

5.2.4 5.2.5 5.2.6 5.2.7 5.2.8 5.2.9 5.2.10

5.2.11

5.2.12

Druppelvanger op aanslag controleren

5.2.13

Functioneren van waterafvoer en geurafsluiting/ sifon controleren Ultrasone-, sproei- en hybride luchtbevochtigers Op verontreiniging, incrustatie, beschadiging en corrosie controleren Watertank reinigen Functioneren elektrische installatie controleren Functioneren energieomvormer (alleen bij US-bevochtiging) controleren, indien nodig vervangen Functioneren watertoevoer en –verdeling controleren Pomp (alleen bei sproei- en hybride luchtbevochtiger) controleren Hygiënische toestand controleren Druppelvangers Op verontreiniging, beschadiging en aanslag controleren

5.3 5.3.1 5.3.2 5.3.3 5.3.4

5.3.5 5.3.6 5.3.7 5.3.8

5.3.9

Druppelvanger op. aanslag controleren

5.3.10

Functioneren van waterafvoer en geurafsluiting/ sifon controleren


Herstellen

X X X X X

Het systeem moet werken zodat er geen condensaat in de luchtleidingen kan komen. Stoom mag geen schadelijke stoffen voor de gezondheid bevatten. Reinigen en herstellen, indien nodig desinfecteren Oorzaak vaststellen en verhelpen, stoombevochtiger reinigen

X x (in bedrijf) X

Reinigen en herstellen

X

Reinigen Reinigen en herstellen Herstellen Wandoppervlak, lekbakken Indien nodig regenereren of vervangen

X

Reinigen van alle oppervlakken om het functioneren te garanderen, inclusief lekbakken, druppelvanger indien nodig uit elkaar halen Reinigen van alle oppervlakken om het functioneren te garanderen bij optische aanslag, druppelvanger indien nodig uit elkaar halen

X X X X X

X

X

X

Reinigen en herstellen, indien nodig desinfecteren

X X X X

X X Wandoppervlakken en lekbakken Reinigen van alle oppervlakken om het functioneren te garanderen, inclusief lekbakken, druppelvanger indien nodig uit elkaar halen Reinigen om het functioneren te garanderen bij optische aanslag

X X

X


X

41

Opmerkingen Activiteit


6.

6.1.1 6.1.2

6.1.3 6.1.4 6.2 6.2.1 6.2.2 6.2.3 6.2.4 6.3 6.3.1 6.3.2 6.3.3

Op verontreiniging, beschadiging en corrosie controleren Natte koeler, condensaat lekbak en druppelvanger op verontreiniging, corrosie en functioneren controleren. Functioneren sifon controleren. Natte koeler, druppelvanger en lekbak reinigen Functioneren toevoer- en retourleidingen controleren Ontluchten Op ijsvorming controleren Hygiënische toestand controleren Druppelvangers Op verontreiniging, beschadiging en aanslag controleren

6.4.8

6.4.9

Druppelvanger op aanslag controleren

6.4.10

Functioneren van waterafvoer en geurafsluiting/ sifon controleren Warmteterugwinning, algemeen

7.

7.1.1 7.1.2

Als het reinigen bij ingebouwde batterijen niet voldoende is, moet de batterij verwijderd en op geschikte manier gereinigd worden Reinigen en herstellen

X

Herstellen

X

Herstellen

X

Hygiënische toestand controleren Verwarmer Aan luchtzijde op verontreiniging, beschadiging en corrosie controleren Reinigen om functioneren te garanderen (aan luchtzijde) Functioneren toevoer- en retourleiding controleren Ontluchten Elektrische luchtverwarmers Op oxideaanslag en corrosie controleren Reinigen om functioneren te garanderen (aan luchtzijde) Functioneren controleren

6.4.1

6.4.5 6.4.6 6.4.7

42

Op verontreiniging, beschadiging en corrosie controleren Natte koeler, lekbak en druppelvanger op verontreiniging, corrosie en functioneren controleren Functioneren sifon controleren

Luchtkoelers (lucht/water) ontvochtiger/ verdamper (lucht/koudemiddel)

6.4.3 6.4.4

Inspectie- resp. aanbevolen onderhoudsintervallen

Batterijen, algemeen

6.4

6.4.2

1 3 6 12 24 maand maanden maanden maanden maanden

Op verontreiniging, beschadiging en corrosie controleren Dichtheid tussen afblaas- en buitenlucht controleren

X X X X X X X X De sifon van de terugloopbeveiliging moet conform de drukverhoudingen gekozen en geplaatst zijn zodat condensaat direct kan wegstromen Reinigen en herstellen

X

Herstellen

X

X X (alleen bij water) (alleen bij verdamper), slechts tijdens gebruik mogelijk

Reinigen van alle oppervlakken om het functioneren te garanderen, inclusief lekbakken, druppelvanger indien nodig uit elkaar halen Reinigen om het functioneren te garanderen bij optische aanslag

X X X X

X X

Warmtewisselaars incl. accessoires moeten regelmatig op verontreiniging, corrosie en beschadiging aan luchtzijde worden gecontroleerd. Reinigen en herstellen

X

Herstellen

X




7.1.3

7.1.4 7.1.5

Condensaat lekbak en Druppelvanger op verontreiniging, corrosie en functioneren controleren Functioneren sifon controleren

Inspectie- resp. aanbevolen onderhoudsintervallen

Herstellen

X

Herstellen

X

7.1.6

Natte koeler, druppelvanger en condensaat lekbak reinigen Hygiënische toestand controleren

7.2

Warmtewielen

(zie ook punt 4.3.2)

7.2.1

Aan luchtzijde op verontreiniging en corrosie controleren Reinigen t.b.v. functioneren

Indien nodig reinigen

7.2.2

7.3.3 7.3.4

7.3.5 7.3.6 7.3.7

7.3.8 7.3.9 7.4 7.4.1

7.4.3 7.4.4 7.4.5 8.

8.1 8.2

9. 9.1 9.2 9.3

1 3 6 12 24 maand maanden maanden maanden maanden

X X X

De rotoren kunnen met perslucht worden gereinigd. Daarbij moet de luchtstraal het vlak haaks bereiken.

Rotor m.b.t. gebalanceerd draaien controleren Lagers op ongebruikelijke geluiden controleren De gebruikte kogellagers behoeven weinig onderhoud en zijn voor een gebruik tot 100.000 uur ontworpen. Deze kunnen over het algemeen tot 120 °C worden gebruikt. Lagers met nasmering smeren Alleen bij lagers met nasmeer-unit Functioneren afdichtingen controleren De borstelpakkingen aan de opslagmassa zijn in de fabriek afgesteld Afdichtingen Bij rotoren met normale tempe¬raturen worden pakkingviltstukken (kwaliteit: NF-PES-LE 0,32 grijs) gebruikt. De viltstukken moeten zo dicht mogelijk tegen de opslagmassa worden geschoven; een direct contact moet echter worden vermeden. Hygiënische toestand controleren Aandrijfelementen controleren Warmteterugwinning kruisstroom Aan luchtzijde op verontreiniging, beschadiging Indien nodig reinigen en corrosie controleren Reinigen t.b.v. functioneren Indien aanwezig Functioneren van waterafvoer en geurafsluiting/ sifon controleren Hygiënische toestand controleren Geluidsdempers De buitenkant van geluids¬dem¬pers moet regelmatig op ver¬ontreiniging, beschadiging en corrosie worden gecontroleerd. Mochten deze niet goed zichtbaar zijn, dan moeten deze worden uitgebouwd. Geluidsdempers op verontreiniging, beschadi- Herstellen ging en corrosie controleren Luchtgeleidingoppervlak aan binnenzijde op 2 Oorzaak vaststellen en betreffende luchtgeleià 3 representatieve plaatsen op verontreiniging dinggedeeltes reinigen en corrosie controleren Jalousiekleppen Op verontreiniging, beschadiging en corrosie Indien nodig reinigen controleren Mechanisch functioneren controleren Servomotoren Functioneren controleren


X X X

X X

X

X X X

X X X

X X

X X X

43



10.

10.1 10.2 10.3 10.4 11.

11.1 11.2

11.3 11.4 11.5 11.6 11.7 11.8 11.9 12. 12.1 12.1.1 12.1.2 12.1.3 12.1.4 12.1.5 12.1.6 12.1.7 12.1.8 12.2 12.2.1 12.2.2 12.2.3 12.2.4

44


Brandveiligheidskleppen indien deze in de apparatuur zijn ingebouwd Tevens moet het testcertificaat worden nageleefd Zie ook VDMA 24186, deel 7 Vergrendeling op verontreiniging en Indien nodig reinigen functioneren controleren Schakel-unit op verontreiniging en functioneren controleren Pakkingen op verontreiniging en functioneren controleren Servomotoren Functioneren controleren Ventilatoren De ventilatoren en aandrijvingen moeten regelmatig op verontreiniging, beschadiging en corrosie worden gecontroleerd Op verontreiniging, beschadiging en corrosie Reinigen en herstellen controleren Reinigen m.b.t. functioneren van de ventilatoronderdelen met lucht¬contact en van de waterafvoer Loopwiel m.b.t. onbalans controleren Lagers m.b.t. ongebruikelijke geluiden controleren Lagers met nasmeer-unit smeren Dichtheid van flexibele verbinding controleren Functioneren trillingsdemper controleren Aandrijfelementen zie pos. 12 MSR-units Functioneren druk-/volumestroomregelaar controleren Aandrijfelementen Elektromotoren Visueel op verontreiniging, bevestiging, Indien nodig reinigen beschadiging en corrosie controleren Draairichting controleren (eerste ingebruikname) Aansluitklemmen aantrekken Spanning meten Gemeten waarden in meetprotocol noteren Stroomopname meten Gemeten waarden in meetprotocol noteren Fasesymmetrie meten Gemeten waarden in meetprotocol noteren Lagers op geluid controleren Lagers met nasmeer-unit smeren Riemenaandrijvingen Op verontreiniging, beschadiging en slijtage Indien nodig vervangen controleren Reinigen t.b.v. functioneren Capaciteit moet vastgelegd en overeengekomen worden Op spanning en concentriciteit /slip controleren Indien nodig aanpassen Riemen vervangen


X X X X

X X

X X X X X X

X

X X X X X X X X X X

Noodgevallen / Demontage en verwijdering

6. Noodgevallen In geval van brand moeten de kleppen gesloten en de apparatuur m.b.v. de hoofdschakelaar spanningsvrij gemaakt worden. De vertrekken moeten gesloten worden om de luchttoevoer te minimaliseren. De brandweer waarschuwen.

Let op: Ter bescherming van mogelijk vrijgekomen schadelijke stoffen mogen de vertrekken alleen met adembeschermende voorzorgsmaatregelen worden betreden.

7. Demontage en verwijdering Voor de demontage en de verwijdering van de LBKapparatuur gelden de betreffende wettelijke bepalingen op het moment van uitvoering.


45

Lucht- en klimaattechniek

AL-KO Luchttechniek B.V. Dwazziewegen 24 9301 ZR Roden Postbus 216 9300 AE Roden T. +31 (0) 50 317 13 17 F. +31 (0) 50 317 13 10 E. mail @alkonl.com I. www.alkonl.com August 2009

AT 6

Recommend Documents