ANALISIS PEMELIHARAAN PRODUKTIF TOTAL PADA PT. WAHANA EKA PARAMITRA GKD GROUP Hotniar Siringoringo Sudiyantoro Jurusan Teknik, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Gunadarma Jl. Margonda Raya No. 100 Depok 16424
[email protected]
ABSTRAK Beberapa waktu lalu, PT. Wahana Eka Paramitra GKD Group menerapkan sistem Pemeliharaan Produktif Total (PPT). Penerapan sistem ini diberhentikan setelah perusahaan tidak mendapatkan lagi kontrak pekerjaan dari klien utama. Alasan penghentian adalah biaya dan usaha besar yang harus dikeluarkan untuk menerapkan PPT, sedangkan penerimaan berkurang dengan perginya klien utama. Sebagai pengganti sistem PPT, mereka menerapkan perawatan produktifitas. Penelitian ini dilakukan dengan tujuan membandingkan total efektifitas antara PPT dengan perawatan produktifitas. Pemeliharaan Produktif Total (PPT) merupakan suatu sistem pemeliharaan dan perbaikan pada mesin atau peralatan yang melibatkan semua divisi dan karyawan mulai dari operator hingga manajemen puncak berdasarkan komitmen yang telah disepakati bersama dalam suatu perusahaan. Perawatan produktifitas di lain pihak merupakan pengembangan sistem perawatan pencegahan dengan perawatan akibat kerusakan. Total efektifitas diukur menggunakan availabilitas, efektifitas kinerja, laju kualitas dan indeks efektifitas seluruh peralatan (OEE). Data yang digunakan merupakan data sekunder. Kata Kunci : total efektifitas, indeks, nilai keefektifan mesin dan efektifitas seluruh peralatan
PENDAHULUAN Mesin merupakan sarana yang sangat penting dalam menjalankan produksi oleh karena itu tingkat keandalannya serta ketersediaannya perlu mendapatkan perhatian yang baik. Semakin seringnya mesin bekerja untuk memenuhi target produksi yang kadang kala melebihi kapasitas dapat menurunkan
kemampuan mesin, menurunkan umur mesin dan sering membutuhkan penggantian komponen yang rusak. Perawatan mesin dan fasilitas produksi harus dilakukan untuk meningkatkan availabilitas dan reliabilitas fasilitas produksi. Perawatan dibedakan menjadi dua, yaitu pemeliharaan produktif total dan perawatan produktifitas. Manajemen
Jurnal Teknologi & Rekayasa, Vol. 9, No. 3, Desember 2004
139
PT. Wahana Eka Paramitra GKD Group memutuskan sejak Agustus 2004 untuk menghentikan pemeliharaan produktif total. Sejak keputusan tersebut, perawatan mesin dan fasilitas produksi kembali kepada perawatan produktifitas. Pemeliharaan produktif total diberhentikan karena pihak manajemen beranggapan bahwa metode ini memerlukan biaya yang cukup besar. Pemeliharaan produkif total sebelumnya digunakan karena perusahaan memproduksi produk untuk PT. Toyota Astra Motor. Tetapi kenyataannya tidak selalu seperti itu. Tanpa pemeliharaan produktif total fasilitas produksi mungkin akan sering rusak sehingga biaya perawatan akan semakin besar. Kerusakan mesin yang mungkin sering mengalami kerusakan juga dapat menunda proses produksi. Mutu produk yang dihasilkan juga bisa turun karena kerusakan mesin. Dapat disimpulkan, tanpa pemeliharaan produktif total tidak selalu lebih menguntungkan bagi perusahaan dibandingkan dengan pemeliharaan produktif total. Analisis ekonomis harus dilakukan sebelum memutuskan menghentikan pemeliharaan produktif total.
LANDASAN TEORI Pemeliharaan Produktif Total Menurut Nakajima [1998] pemeliharaan produktif total adalah suatu pendekatan pembaharuan di bidang pemeliharaan yang mengoptimalkan efektifitas peralatan, mengurangi kerusakan dan meningkatkan pemeliharaan mandiri operator melalui aktifitas sehari-sehari 140
yang mencakup seluruh tingkatan karyawan di seluruh departemen. Pemeliharaan produktif total juga bertujuan memaksimalkan efektivitas peralatan secara menyeluruh. Ada dua kegiatan yang menjadi landasan pelaksanaan sistem total [Kartaazie, 2001], yaitu pemeliharaan mandiri dalam pabrik dan pemeliharaan produktif total di kantor. Kegiatan perawatan mandiri dilaksanakan oleh orang-orang produksi sehingga mampu meningkatkan produktifitas. Keuntungan pelaksanaan kegiatan ini adalah kecepatan deteksi masalah sehingga dapat dicegah kesalahan yang lebih lanjut, kecepatan penyelesaian masalah sehingga meningkatkan efisiensi produksi dan meningkatkan kemampuan dari operator produksi. Ada enam faktor yang mendukung pelaksanaan sistem perawatan yang menyeluruh [Kartaazie, 2001], yaitu perbaikan parsial, pelatihan, manajemen peralatan, pemeliharaan kualitas, pemeliharaan terencana, keamanan, keselamatan dan lingkungan. Menurut Shirose dan Kunio [1992] kegiatan pemeliharaan produktif total tidak akan berhasil tanpa ada komitmen dan partisipasi aktif dari semua pihak dalam perusahaan mulai dari manajemen puncak sampai tingkat operator. Manajemen puncak berperan dalam membuat kebijakan dan ketetapan yang mendukung kegiatan pemeliharaan produktif total dan saling menguntungkan antara perusahaan dengan pekerja. Sedangkan operator merupakan ujung kegiatan pemeliharaan produktif total
Analisis Pemeliharaan Produktif Total Pada PT. Wahana Eka Paramitra GKD Group (Hotniar S. dan Sudiyantoro)
sebagai pelaksana kegiatan perawatan mandiri yang merupakan ciri khusus kegiatan pemeliharaan produktif total. Pemeliharaan produktif total pada dasarnya berusaha mengurangi enam kerugian besar dalam berproduksi [Shirose dan Kunio, 1992], yaitu kerusakan peralatan; kerugian yang disebabkan oleh kerusakan alat baik fungsi alat berhenti maupun penurunan fungsi; penyetelan dan penyesuaian; kerugian yang disebabkan oleh penggantian item produksi sehingga dibutuhkan waktu untuk melepas pasang peralatan dan penyesuaian hingga layak berproduksi; hambatan dalam proses; kerugian yang disebabkan oleh hambatan-hambatan ringan yang memakan waktu kurang dari 5 menit untuk menanggulanginya, tidak membutuhkan penggantian komponen, maupun fungsi yang berhenti sementara. Inti dari pemeliharaan oleh operator adalah pencegahan dari memburuknya kondisi peralatan. Hal ini dapat dilakukan dengan cara pengoperasian secara baik dan benar, pemeliharaan kondisi peralatan dengan melakukan pembersihan dan pelumasan, penyetelan yang benar, pencatatan data kerusakan dan berbagai gangguan yang terjadi. Selain itu, operator juga diharapkan dapat melakukan pemeriksaan rutin tertentu. Di dalam pemeliharaan ada dua pekerjaan yang paling mendasar, yaitu pembersihan dan pemeriksaan. Pelaksanaan kedua aktivitas tersebut harus didasari moto “5-S”
[Nakajima, 1998], yaitu seiri (ringkas) merupakan kegiatan memisah-misahkan segala sesuatu yang benarbenar diperlukan dan kemudian menyingkirkan yang tidak diperlukan dari tempat kerja. Seito (rapi) merupakan menetapkan tata letak peralatan dan perlengkapan sehingga segalanya selalu siap pada saat diperlukan. Seiso (bersih) adalah memeriksa secara hati-hati untuk kemudian menyingkirkan segala sesuatu yang tidak semestinya ditempat kerja sehingga kondisi tempat kerja selalu dalam keadaan bersih. Seiketsu (rawat) adalah mempertahankan hasil-hasil yang telah dicapai pada 3–S sebelumnya dengan membakukannya (standarisasi) dalam suatu pengendalian. Shitsuke (rajin) adalah membina disiplin atau kebiasaan pribadi karyawan. Perawatan Produktifitas Pada dasarnya perawatan produktifitas terbagi menjadi tiga jenis kegiatan, yaitu pemeliharaan kerusakan, pemeliharaan pencegahan, dan pemeliharaan korektif. Aktifitas pemeliharaan kerusakan adalah dengan melakukan perawatan dan perbaikan jika peralatan telah mengalami kerusakan sehingga tidak dapat melakukan proses produksi [Takutaro, 1994]. Pemeliharaan pencegahan merupakan kombinasi dari pemeliharaan berdasarkan waktu dengan pemeliharaan berdasarkan kondisi peralatan. Kedua metode ini berfungsi untuk menjaga agar kondisi peralatan tetap dapat dikontrol dan tetap dapat berfungsi sesuai dengan ke-
Jurnal Teknologi & Rekayasa, Vol. 9, No. 3, Desember 2004
141
mampuannya. Metode ini juga dapat menjaga kondisi material peralatan dan mencegah korosi, fatik, dan kelemahan lainnya yang dapat ditimbulkan akibat proses [Takutaro, 1994]. Pemeliharaan korektif selalu mengembangkan komponen peralatan yang bersifat tidak aman dan nyaman. Aktifitas dalam perawatan korektif adalah dengan membuat rencana perbaikan setelah menemukan masalah agar tidak terjadi kerusakan lagi. Setelah membuat rencana perbaikan, pihak pemeliharaan melakukan perbaikan untuk mencegah terjadinya kerusakan serta memulihkan kembali kondisi agar sesuai dengan standar dan persyaratan yang telah ditentukan. Selain itu perlu juga dilakukan uji fungsi untuk mengetahui tingkat ketelitian atau ketepatan dari mesin tersebut [Monden, 1984]. Aktifitas yang dapat dilakukan dalam pemeliharaan korektif adalah merancang atau membuat disain semaksimal mungkin apabila AV =
Total Efektifitas Perawatan Keberhasilan kegiatan pemeliharaan produktif total haruslah terukur agar pelaksanaan kegiatannya jelas dan terarah. Parameter untuk mengukur kegiatan ini adalah availabilitas, efektifitas kinerja, laju kualitas dan efektifitas peralatan keseluruhan. Availabilitas menunjukkan jangka waktu dimana mesin dapat dioperasikan dalam kondisi baik. Nilai ini merupakan parameter keberhasilan kegiatan perawatan atau efisiensi mesin. Ada dua parameter yang mempengaruhi nilai availabilitas yaitu rata-rata waktu perbaikan karena rusak dan waktu ratarata antar kegagalan. Semakin lama tenggang waktu antara kegagalan semakin baik kegiatan perawatan [Kartaazie, 2001].
Waktu Bersih Alat Direncanakan - Waktu Kerusakan Tak Terencana Total waktu yang tersedia - Waktu Berhenti Terencana
Efektifitas kinerja merupakan rasio antara waktu yang digunakan untuk melakukan proses produksi secara ideal (seharusnya) dengan waktu aktual yang digunakan untuk PE =
142
ada pembuatan dan pengembangan peralatan baru, membuat peralatan yang dapat diandalkan, mudah dalam perawatan dan pengoperasiannya [Takutaro, 1994].
(1)
melakukan proses produksi. Efektifitas kinerja ini merupakan parameter kualitas kegiatan produksi.
Waktu Siklus × Hasil Jumlah Produksi Waktu Operasi
(2)
Analisis Pemeliharaan Produktif Total Pada PT. Wahana Eka Paramitra GKD Group (Hotniar S. dan Sudiyantoro)
Laju kualitas merupakan efisiensi produksi berdasarkan kualitas produk yang dihasilkan. Dengan kata lain laju kualitas merupakan ratio anRQ =
tar jumlah produk yang jadi secara langsung (tanpa perbaikan) dengan jumlah total proses yang terjadi.
Jumlah Produk Yang Dihasilkan − Jumlah Produk Cacat Jumlah Produk Yang Dihasilkan
Menurut Roy [1995] efektifitas peralatan keseluruhan berguna untuk memudahkan dalam pencarian kesalahan untuk dilakukan suatu perbaikan. Oleh karena itu dalam pengisian availabilitas, efektifitas kinerja OEE =
dan laju kualitas harus tepat (sesuai dengan permasalahan yang terjadi). Adapun rumus untuk menghitung efektifitas peralatan keseluruhan ditunjukkan pada Persamaan (4).
Waktu Siklus × ( Jumlah Produk − Jumlah Cacat ) Waktu Bersih Alat Direncanakan
METODE PENELITIAN Variabel penelitian adalah waktu kerja dalam satu shift, waktu siklus untuk melakukan proses operasi guna menghasilkan satu unit produk, total produksi pada shift 1, total unit cacat yang disebabkan oleh penghentian lini, harga jual produk per unit, biaya untuk satu buah mata peralatan, biaya teknisi per jam untuk melakukan perbaikan, dan total waktu penghentian lini pada shift 1. Data merupakan data sekunder. Pemeliharaan produktif total memiliki tiga buah variabel, yaitu total efektifitas, total sistem, dan total partisipasi. Penelitian ini hanya akan menganalisis variabel total efektifitas dan tidak akan membahas variabel total sistem serta variabel total partisipasi, karena variabel total sistem dan variabel partisipasi hanya berbentuk kesepakatan pihak manaje-
(3)
(4)
men yang telah dibakukan dan didokumentasikan serta tidak dapat dianalisis secara ekonomis. Variabel total efektifitas, di lain pihak dapat dianalisis hasil persentasenya yang kemudian dapat dikonversikan dengan biaya yang harus diderita oleh pihak perusahaan.
PEMBAHASAN Pemeliharaan produktif total diterapkan sampai Juli 2004, karenanya data penelitian ini menggunakan data bulan Juni dan Juli (saat penerapan sistem pemeliharaan total) serta Agustus dan September (saat pemeliharaan produktifitas diterapkan menggantikan PPT). Data yang digunakan diambil dari shift I Divisi Permesinan lini daihatsu. Perhitungan availabilitas, efektifitas kinerja, laju kualitas dan OEE dilakukan menggunakan data waktu kerja, wak-
Jurnal Teknologi & Rekayasa, Vol. 9, No. 3, Desember 2004
143
tu lembur, persiapan, waktu bersih, penghentian lini, waktu operasi, waktu siklus, total produksi dan total unti cacat. Hanya perhitungan bulan Juni yang diberikan sebagai gambaran proses penghitungannya karena keterbatasan halaman dalam jurnal ini. Availabilitas Juni terendah sebesar 93% dan terbesar 100%. Availabilitas bulan juli juga sangat bagus, terendah 94.325 dan tertinggi 100%. Availabilitas 100% sangat sering terjadi selama dua bulan itu, dimana sistem PPT masih diterapkan. Bandingkan saat PPT sudah tidak diterapkan, availabilitas sangat turun. Bulan Agustus availabilitas turun, terendah 82.95% dan tertinggi 96.36% dan September terendah 81.82%, tertinggi 95.45%. Dilihat dari efektifitas kinerja, nilai saat penerapan sistem PPT maupun setelah sistem sudah tidak diterapkan lagi tidak terlalu berbeda.
Efektifitas kinerja berada pada angka tertinggi, sekitar 100%. Laju kualitas cukup berbeda antara saat penerapan sistem PPT dan setelah tidak menerapkannya. Laju kualitas bulan Juni dan Juli terendah secara berturut-turut adalah 97.67 dan 98.80%; sedangkan tertinggi pada kedua bulan itu sama, yaitu 100%. Laju kualitas bulan Agustus dan September terendah secara berturut adalah 84.34% dan 83.78%; sedangkan nilai tertinggi pada kedua bulan itu secara berturut adalah 97.37% dan 96.36%. Efektifitas keseluruhan peralatan terlihat sangat jauh turun. OEE bulan Juni dan Juli terendah secara berturut-turut adalah 92.05% dan 93.18% dan tertinggi 100%. OEE bulan Agustus dan September terendah secara berturut adalah 77.27% dan 75.00% dan tertinggi adalah 84.09%.
Tabel 1. Indeks Availabilitas, Efektifitas, Laju Kualitas dan OEE Selama Bulan Juni Sampai September. September 2004
Agustus 2004
Juli 2004
Juni 2004
Standar JIPM (%)
Availabilitas (AV)
89.99 %
92.65 %
98.76 %
98.82 %
≥ 90 %
Efektifitas kinerja (PE)
100 %
99.92 %
99.95 %
99.97 %
≥ 95 %
Laju Kualitas (RQ)
89.39 %
89.06 %
99.78 %
99.63 %
≥ 99
Efektifitas Seluruh Peralatan (OEE)
80.41 %
82.35 %
98.48 %
98.42 %
≥ 85 %
Indeks
144
%
Analisis Pemeliharaan Produktif Total Pada PT. Wahana Eka Paramitra GKD Group (Hotniar S. dan Sudiyantoro)
GRAFIK TPM INDEKS AGUSTUS 2004
GRAFIK TPM INDEKS SEPT 2004
90
100
80 70
Nilai OEE Agustus 2004
40
120 30 Standar JIPM (OEE Greater Than 85%)
Nilai OEE September 2004
31
28
25
22
19
16
13
7
10
4
1
28
25
22
16 19
TANGGAL
TANGGAL
20
13
0
Nilai OEE Juli 2004
7 10
600
1
80 10 OEE
40 20
100 20
40
Standar JIPM (OEE Greater Than 85%)
60
4
OEE
GRAFIK TPM INDEKS JULI 2004
50
Standar JIPM (OEE Greater Than 85%)
OEE
80
60
0 1
4
7
10 13 16 19 22 25 28 31
Gambar 1. Grafik TANGGAL Indeks PPT Agustus 2004
Gambar 2. Grafik Indeks PPT September 2004 GRAFIK TPM INDEKS JUNI 2004 120 100 Standar JIPM (OEE Greater Than 85%)
OEE
80 60
Nilai OEE Juni 2004
40 20 28
25
22
19
16
13
10
7
4
1
0 TANGGAL
Gambar 3. Grafik indeks PPT Juni 2004
Gambar 4. Grafik Indeks PPT Juli 2004
Jurnal Teknologi & Rekayasa, Vol. 9, No. 3, Desember 2004
145
Tabel 2. Perhitungan Availabilitas, Efektifitas Kinerja, Laju Kulitas dan OEE Bulan Juni 2004 Tgl
A
B
C
D
E
G
I
Waktu Waktu Persiap- Waktu Penghenti- Availabi- Waktu Kerja Lembur an Bersih an Lini litas Operasi a+b+c (mnt)
(mnt)
(mnt)
d− e d
d-e
J Waktu Siklus
K
l
M
N
Total Efekt. Total Laju Produksi Kinerja Unit Kualitas jxk i
Cacat
k− m k
O OEE gxlxn
(mnt)
(mnt)
(%)
(mnt)
(mnt)
(unit)
(%)
(unit)
(%)
(%)
1
440
440
15
96.59
425
5
85
100
1
98.82
95.45
2
440
440
10
97.73
430
5
86
100
2
97.67
95.45
5
440
440
-
100
440
5
88
100
100
100
6
440
440
-
100
440
5
88
100
100
100
7
440
440
-
100
440
5
88
100
100
100
8
440
440
23
94.77
417
5
83
100
98.80
93.64
9
440
440
-
100
440
5
88
100
100
100
440
440
-
100
440
5
88
100
100
100
88
100
3 4
1
10 11 12 13
440
440
-
100
440
5
100
100
14
440
440
-
100
440
5
88
100
100
100
15
440
440
32
93
408
5
81
99.26
100
92.05
16
440
440
-
100
5
87
100
100
100
19
440
440
10
97.73
430
5
86
100
97.67
95.45
20
440
440
-
100
440
5
88
100
100
100
21
440
440
-
100
440
5
88
100
100
100
22
440
440
25
94.32
415
5
83
100
98.80
93.18
23 24 25
440
440
-
100
440
5
88
100
100
100
26
440
440
-
100
440
5
88
100
100
100
27
440
440
-
100
440
5
88
100
100
100
28
440
440
-
100
440
5
88
100
100
100
100
440
5
88
100
100
100
100
440
5
88
100
100
100
17 18
29
440
440
-
30 31
440
440
-
2
1
PENUTUP Availabilitas mesin bulan Juni, Juli, Agustus dan September secara berturut-turut adalah 98.82%, 98.76%, 92.65% dan 89.99%. efektifitas kinerja untuk keempat bulan tersebut secara berturut-turut adalah 99.97%, 99.95%, 99.92% dan 100%. Laju kualitas bulan Agustus dan September di bawah standar JIPM (hanya 89.06% dan 89.39%, kurang dari 99%). Laju Kualitas bulan saat penerapan TPM di atas standar, yaitu sebesar 99.63% untuk Juni dan 99.78% pada bulan Juli. Efektifitas seluruh peralatan saat penerapan TPM di atas standar, yaitu 98.42% bulan Juni dan 98.48% bulan Juli, sedangkan setelah tidak menggunakan TPM, efektifitas seluruh peralatan menurun menjadi 82.35% pada bulan Agustus dan 80.41% pada bulan September. Secara keseluruhan, indeks perawatan saat menerapkan TPM lebih baik dibandingkan setelah tidak menerapkan TPM. Tapi tentu saja tidak cukup hanya melihat indeks, perbandingan harus dilakukan menggunakan kriteria ekonomi; untuk itu terbuka penelitian lanjutan untuk mengkaji kedua metode perawatan secara ekonomis.
DAFTAR PUSTAKA Sofjan, Assauri. 1993. Manajemen Produksi dan Operasi. Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia. Jakarta. Corder, A.S. 1988. Teknik Manajemen Pemeliharaan, Erlangga, Jakarta. Kartaazie. A. 2001. Planned Maintenance. PT. Toyota Astra
Motor. Jakarta. Kunio dan Shirose. 1992. TPM For Workshop Leaders. Productivity Press Portlan. Oregon. Jepang. Lawrence, Mann. 1979. Maintenance Manajemen. D.C Heath and Company. Jakarta. Nakajima Seiichi. 1998. Introduction To Total Productive Maintenance. Productivity Press Inc. Tokyo. Davis, Roy K. 1995. Productivity Improvement Through TPM. Prentice Hall. New York. Suzuki, Takutaro. 1994. TPM In Process Industri. Productivity Press Portlan. Oregon. Jepang. Monden, Yusuhiro. 1984. Total Production System. Institute of Industrial Enggineers. Atlanta.
