ADLN - Perpustakaan Universitas Airlangga

ADLN - Perpustakaan Universitas Airlangga

PENDEKATAN METODE LEAN GUNA MENGIDENTIFIKASI WASTE (PEMBOROSAN) DENGAN MENGGUNAKAN VALUE STREAM ANALYSIS TOOLS (VALSAT) SERTA USULAN PERBAIKAN PADA PROSES PRODUKSI POT KRIM 12.5gr DI CV DHYAN DHANI PLASTIK SURABAYA

DIAJUKAN UNTUK MEMENUHI SEBAGIAN PERSYARATAN DALAM MEMPEROLEH GELAR SARJANA MANAJEMEN DEPARTEMEN MANAJEMEN PROGRAM STUDI MANAJEMEN

DIAJUKAN OLEH: AYUNDA NIRMALA NIM: 040811535

FAKULTAS EKONOMI DAN BISNIS UNIVERSITAS AIRLANGGA SURABAYA 2012

Skripsi

PENDEKATAN METODE LEAN GUNA MENGIDENTIFIKASI...

AYUNDA NIRMALA


SKRIPSI

PENOEKATAN METOOE LEAN GUNA MENGIDENTIFIKASI WASTE (pEMBOROSAN) OENGAN MENGGUNAKAN VALUE STREAM ANALYSIS TOOLS (VALSAT) SERTA USULAN PERBAIKAN PADA PROSES PROOUKSI POT KRIM 12.5gr DI CV DliYAN OHANI PLASTIK SURABAYA

DlAJUKAN OLEH: AYUNOA NIRMALA NIM: 040811535

TELAH DlSETUJUI O'AN DlTERIMA OENGAN BAlK OLER:

11/_ ") _').0\ 1-

FEBRIANA WUJANINGRUM, SE, MT

TANGGAL ......... ...........

KETU

TANGGAL ..

STUDI, jS

~V.1/.~.n.

Ora Ec.

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


PERNYAT AAN ORISINALITAS SKRIPSI

Saya, (Ayunda Ninnala, 040811535). menyatakan bahwa:

I. Skripsi saya ini adaIah asli dan benar-benar basil kmya saya sendiri, dan

bukan hasil karya orang lain dengan mengatas

namakan

saya, serta bukan

merupakan basil peniruan atau penjiplakau (Plagiarism) dari kmya orang lain. Skripsi ini belum pemah -diajukan untuk mendapstkan gelar akademik baik di Universitas Airlangga, maupun di perguruan tinggi lainnya

2. Dalam skripsi ini tidak terdapat kmya atau pendapat yang telah ditu1i. atau dipublikasikau orang lain, kecuali secara tertu1is dengan jelas dicantumkan sebagai acuan deogan disebutkan nama pengarang dan dicantumkan dalam

daftar kepustakaan. 3. Pemyataan ini saya buat deogan sebenar-benarnya, dan apsbila dikemudian

hari terdapat peoyimpangan dan ketidakbenaran da1am pemyataan ini. maka saya bersedia menerima sanksi akademik bempa pencabutan gelar yang telah diperoleh karena karya tu1is Skripsi ini. serta sanksi-sanksi lainnya sesuai dengan nonna dan peraturan yang berlaku di Universitas Airlangga

,

\l A~"s-\vn.o. \2 Surabaya, ...................

Ayunda Ninnala NlM: 040811535

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


KATA PENGANTAR Alhamdulillahirabbil’alamin. Puji syukur penulis panjatkan ke hadirat Allah SWT karena hanya berkat rahmat, hidayah

dan karunia-Nya penulis

berhasil menyelesaikan skripsi dengan judul Pendekatan Metode Lean Guna Mengidentifikasi Waste (Pemborosan) dengan Menggunakan Value Stream Analysis Tools (VALSAT) Serta Usulan Perbaikan pada Proses Produksi Pot Krim 12.5gr Di CV Dhyan Dhani Plastik Surabaya. Penulisan skripsi ini dilakukan untuk memenuhi sebagian persyaratan dalam memperoleh gelar Sarjana Manajemen di Universitas Airlangga. Untuk itu penulis mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang telah memberikan dukungan, kritik dan motivasi, khususnya kepada : 1. Prof. Dr. H. Muslich Anshori, SE., M.S.c., Ak. selaku Dekan Fakultas Ekonomi dan Bisnis Universitas Airlangga Surabaya. 2. H. Sri Gunawan, DBA. selaku Ketua Departemen Manajemen Fakultas Ekonomi dan Bisnis Universitas Airlangga Surabaya. 3. Dra. Ec. Nuri Herachwati, M.Si., M.Sc., selaku Kaprodi S1 Manajemen Departemen Manajemen Fakultas Ekonomi dan Bisnis Universitas Airlangga Surabaya. 4. Febriana Wujaningrum SE, MT, selaku Dosen Pembimbing yang telah banyak sekali membantu penulis, membimbing dan mengarahkan penulis. 5. Seluruh dosen pengajar Konsentrasi Manajemen Operasi, yang telah memberikan banyak inspirasi bagi penulis.

iii Skripsi


AYUNDA NIRMALA


6. Ayah dan Ibuku tercinta, terima kasih atas motivasi, dan doa yang selalu diberikan. 7. Mas dika dan adekku Eta, terima kasih buat semangatnya. 8. Donny Prasetya, terima kasih selalu memberikan semangat dan dukungan yang begitu besar kepada penulis. 9. Pemilik CV Dhyan Dhani Plastik, Bapak Suratno, terima kasih telah memberikan kesempatan untuk melakukan penelitian. 10. Bapak Adi, selaku manajer operasi CV Dhyan Dhani Plastik yang telah banyak memberikan informasi dan meluangkan banyak waktunya kepada penulis. 11. Bapak Agung dan mas Ata’, terima kasih buat semua informasinya. 12. Temen-temen 3G, Ananti Putri Kusumastuti “bu per”, Ayu Nur Istighfarina “ngek”, Dwi Damayanti “wik”, Fakhriza Saliya Wahib “mel” , Nurfitri Indriani “bul”, Rika Rahayu “cu”, Virgiasri Puspitasari “cil”, dan Yustina Woro Handayani “gut”, Terima kasih buat doa, dukungan, support, dan kebersamaan selama ini. 13. Dwi Hangga, Putri, Aya’, Rurid, Debrina, Nana’, Ratri, Nindita, Catra, Putra, Haykal, Sindy, Tita, terima kasih untuk kerjasamanya selama kuliah 4 tahun ini. 14. Mbak marry, terima kasih banyak atas inspirasi dan pengetahuannya. 15. Semua temen-temen manajemen 2008 khususnya mahasiswa MO 08, yang tidak bisa penulis sebutin satu-satu

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


16. Windy, Via, Acied, Mukti, Darmawan, Adhit dan semua sahabat yang uda kasi’ semangat buat penulis. 17. Hesa, Intan, Dira, mbak Icha makasi ya buat semua doanya. 18. Teman-teman KKN BBM-44, terima kasih untuk semua pengalaman yang begitu berharga selama berada di Kota Sampang. 19. Dan semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu.

Surabaya, September 2012

Penulis

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


ABSTRAK Lean merupakan suatu konsep untuk melakukan lebih dan lebih dengan sedikit kesalahan, sedikit peralatan, sedikit waktu, sedikit ruang dalam memenuhi apa yang diinginkan konsumen. CV Dhyan Dhani Plastik adalah sebuah perusahaan manufaktur menengah kebawah yang memproduksi plastik untuk wadah kosmetik. Dimana produk pot krim seberat 12.5gr adalah yang paling banyak diproduksi, sehingga memberikan pengaruh yang cukup besar bagi perusahaan. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi pemborosan yang terjadi selama proses produksi. Pengurangan waste akan meningkatkan efisiensi produksi yang nantinya dapat memperbaiki kinerja perusahaan lebih baik lagi. Dan bertujuan untuk memberikan usulan perbaikan terhadap pembuatan produk pot krim 12.5gr selama proses produksi. Penelitian ini menggunakan pendekatan kualitatif dengan beberapa metode seperti observasi, wawancara dan dokumentasi. Pada awal penelitian, dilakukan penggambaran big picture mapping yang didapat dari analisa pemenuhan order aliran informasi dan fisik. Setelah itu dilakukan pembobotan waste dengan menyebarkan kuisioner kepada setiap kepala regu. Setelah didapat rata-rata dari perhitungan waste, maka dilakukan perhitungan VALSAT yang nantinya dapat mengidentifikasi lebih detail waste yang terjadi selama proses produksi. Berdasarkan hasil penelitian, maka didapatkan beberapa penyebab yang dapat menimbulkan waste antara lain seperti keterlambatan kedatangan bahan baku, permintaan produk yang berubah-ubah, umur mesin tua, human error, ataupun masalah dalam rencana produksi. Usulan perbaikan yang dapat diberikan adalah seperti membuat penjadwalan yang tepat, melakukan komunikasi dengan baik kepada supplier, melakukan monitoring secara rutin terhadap mesin, mengatur ulang jadwal mobilasasi, perbaikan dan penambahan layout kerja, dan juga menambah tenaga kerja. Kata Kunci : Lean manufacturing, Seven Waste, Value Stream Analysis Tools (VALSAT), Big Picture Mapping, Cause & Effect Diagram, CV Dhyan Dhani Plastik, Pot Krim 12.5gr

vi

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


ABSTRACT Lean is a concept to do more and more with fewer errors, less equipment, less time, less space to meet what customers want. CV Dhani Dhyan Plastics is a manufacturing company that produces plastic medium for cosmetic containers. Where products weighing 12.5gr pot cream is the most widely produced, thus providing considerable influence for the company. This study aims to identify the waste that occurs during the production process. Waste reduction will increase the production efficiency can improve the performance of the company will be better. And aims to provide the proposed improvements to the manufacture of cream 12.5gr pot during the production process. This study used a qualitative approach by several methods such as observation, interview and documentation. At the beginning of the study, conducted depiction big picture mapping derived from analysis of the fulfillment of the order flow of information and physical. Once that was done by distributing questionnaires waste weighting to each foreman. Having obtained the average of the waste calculation, then count VALSAT which can be identified more detail waste that occurs during the production process. Based on this research, it found several causes that can lead to waste, among others, such as late arrival of raw materials, product demand swings, the old machine age, human error or a problem in the production plan. Proposed improvements that can be provided is such as to make proper scheduling, good communication with the suppliers, conduct regular monitoring of the machine, reset mobilasasi schedule, repairs and additions to layout work, and also increase employment. Keywords: Lean manufacturing, Seven Waste, Value Stream Analysis Tools (VALSAT), Big Picture Mapping, Cause & Effect Diagram, CV Dhyan Dhani Plastic, Pot Cream 12.5gr

vii

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ………………………………………………………… i HALAMAN PERSETUJUAN ……………………………………………… ii KATA PENGANTAR ………………………………………………………. iii ABSTRAK …………………………………………………………………… vi DAFTAR ISI ………………………………………………………………… viii DAFTAR TABEL …………………………………………………………… xi DAFTAR GAMBAR ………………………………………………………… xii DAFTAR LAMPIRAN ……………………………………………………… xiii

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah ………………………………………………….. 1 1.2 Rumusan Masalah ……………………………………………………….... 4 1.3 Tujuan Penelitian …………………………………………………………. 4 1.4 Manfaat Penelitian ………………………………………………………... 5 1.5 Sistematika Penulisan …………………………………………………….. 5 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Landasan Teori …………………………………………………………..... 7 2.1.1 Konsep Lean ………………………………………………………… 7 2.1.1.1 Prinsip Lean Thinking ……………………………………….. 7 2.1.1.2 Metodologi Lean Thiking …………………………………..... 9 2.1.1.3 Lean Manufacturing ………………………………………… 11 2.1.2 Big Picture Mapping ………………………………………………... 12 2.1.3 Konsep Waste ……………………………………………………….. 15 2.1.3.1 Value Stream Mapping Tools ……………………………….. 19 2.1.3.2 Value Stream Analysis Tools (VALSAT) ……..................... 25 2.1.4 Cause and Effect Diagram ………………………………………….. 27 2.2 Penelitian Sebelumnya ……………………………………………………. 29 viii

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


2.3 Research Question ………………………………………………………... 31 2.4 Kerangka Berfikir ………………………………………………………… 33

BAB III

METODE PENELITIAN

3.1 Pendekatan Penelitian …………………………………………………….. 34 3.2 Batasan Penelitian ………………………………………………………… 35 3.3 Jenis dan Sumber Data ……………………………………………………. 35 3.4 Prosedur dan Pengumpulan Data ………………………………………..... 36 3.5 Teknik Analisis Data …………………………………………………….... 38 3.6 Tahapan Penelitian ………………………………………………………... 38

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Gambaran Umum Perusahaan …………………………………………….. 42 4.1.1 Sejarah Perusahaan …………………………………………………. 42 4.1.2 Lokasi Perusahaan ………………………………………………….. 44 4.1.3 Struktur Organisasi …………………………………………………. 44 4.1.4 Hasil Produksi ………………………………………………………. 47 4.1.5 Bahan Baku Pembuatan Pot Krim ………………………………….. 48 4.1.6 Proses Produksi Pot Krim …………………………………………... 49 4.2 Deskripsi Hasil Penelitian ………………………………………………… 51 4.2.1 Penggambaran Big Picture Mapping ……………………………….. 51 4.2.1.1 Aliran Informasi Pemenuhan Order Produk Pot Krim ……... 51 4.2.1.2 Aliran Fisik Pemenuhan Order Produk Pot Krim ………….. 53 4.2.2 Identifikasi Waste (waste workshop) ……………………………….. 58 4.2.3 Penggunaan Value Stream Analysis Tools (VALSAT) …………….. 59 4.3 Pembahasan ……………………………………………………………...... 65 4.3.1 Penggambaran Big Picture Mapping ……………………………….. 65 4.3.2 Identifikasi Waste (waste workshop) ……………………………….. 65 4.3.3 Analisa Pemilihan Tool dengan Value Stream Analysis Tools (VALSAT) ………………………………….. 66 4.3.4 Analisa Detail Mapping …………………………………………….. 67 ix

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


4.3.4.1 Analisa Process Activity Mapping ………………………….. 68 4.3.4.2 Analisa Supply Chain Response Matrix ……………………. 70 4.3.4.3 Analisa Demand Amplification Mapping …………………… 72 4.3.5 Analisa Pemborosan (waste) ……………………………………….. 76 4.3.5.1 Produksi Berlebih …………………………………………... 76 4.3.5.2 Menunggu …………………………………………………... 77 4.3.5.3 Gerakan Berlebih ……………………………………………. 79 4.3.5.4 Proses yang tidak Sesuai ……………………………………. 80 4.3.5.5 Cacat ………………………………………………………… 81 4.3.5.6 Persediaan Berlebih …………………………………………. 83 4.3.5.7 Transport Berlebih …………………………………………... 84 4.3.6 Usulan Perbaikan ……………………………………………………. 86

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan …………………………………………………………… 91 5.2 Saran ………………………………………………………………….. 92 DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

x

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 The Seven Stream Mapping Tools …………………………………. 20 Tabel 2.2 Matriks Seleksi untuk value stream analyisis tools ………………... 26 Tabel 4.1 Hasil Produksi ……………………………………………………… 47 Tabel 4.2 Bahan Baku Pembuatan Pot Krim …………………………………. 49 Tabel 4.3 Hasil Pembobotan seven waste …………………………………….. 58 Tabel 4.4 Hasil Pembobotan VALSAT ………………………………………. 59 Tabel 4.5 Day Physical Stocks ………………………………………………... 62 Tabel 4.6 Presentase Jumlah Aktivitas untuk tiap tipe aktivitas ………………. 68

xi

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Simbol Big Picture Mapping ……………………………………. 14 Gambar 2.2 Grafik Supply Chain Response Matrix ………………………….. 21 Gambar 2.3 Production Variety Funnel ……………………………………… 22 Gambar 2.4 Grafik Quality Filter Mapping ………………………………….. 23 Gambar 2.5 Demand Amplification Mapping ………………………………... 24 Gambar 2.6 Decision Point Analysis …………………………………………. 25 Gambar 2.7 Diagram Fishbone ………………………………………………. 27 Gambar 3.1 Tahapan Penelitian …………………………………………….... 41 Gambar 4.1 Stuktur Organisasi ………………………………………………. 46 Gambar 4.2 Pot Krim 12.5gr …………………………………………………. 48 Gambar 4.3 Big Picture Mapping ………………….………………………… 57 Gambar 4.4 Gambar Supply Chain Response Matrix ……………………….... 63 Gambar 4.5 Hasil pembobotan waste ……………………………………….... 66 Gambar 4.6 Hasil perhitungan VALSAT …………………………………..… 67 Gambar 4.7 Demand Amplification Mapping ………………………………... 72 Gambar 4.8 DAM Forecast – Production Plan …………………………….... 73 Gambar 4.9 DAM Production Plan – Output ……………………………….. 74 Gambar 4.10 DAM Output – Pengiriman …………………………………….. 75 Gambar 4.11 DAM Pengiriman dan Quantity Sold ………………………….. 76 Gambar 4.12 Cause & Effect Diagram – Overproduction …………………... 77 Gambar 4.13 Cause & Effect Diagram – Waiting …………………………... 78 Gambar 4.14 Cause & Effect Diagram – Unecessary motion ……………….. 80 Gambar 4.15 Cause & Effect Diagram – Innapropriate Processing ………… 81 Gambar 4.16 Cause & Effect Diagram – Defect …………………………….. 82 Gambar 4.17 Cause & Effect Diagram – Unecessary Inventory ……………. 83 Gambar 4.18 Cause & Effect Diagram – Excessive Transport …………...... .84

xii

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1

Big Picture Mapping

Lampiran 2

Kuisioner Penelitian Skripsi

Lampiran 3

Pembobotan Hasil Kuesioner

Lampiran 4

Perhitungan VALSAT

Lampiran 5

Process Activity Mapping

Lampiran 6

Data Penggunaan Bahan Baku

Lampiran 7

Demand Amplification Mapping

Lampiran 8

Cause & Effect Diagram

Lampiran 9

Usulan Perbaikan

xiii

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


BAB I PENDAHULUAN

1.1.

Latar Belakang Masalah Semua perusahaan manufaktur di Indonesia dalam era globalisasi saat ini

berusaha untuk memproduksi barang berkualitas tinggi dengan biaya rendah dalam rangka meningkatkan daya saing baik dipasar domestik maupun pasar global.

Pada dasarnya setiap perusahaan baik yang bergerak di bidang jasa

maupun manufaktur memiliki tujuan yang sama yaitu untuk memperoleh laba dan menjaga kesinambungan perusahaan di masa datang. Kelangsungan hidup suatu perusahaan selalu dikaitkan dengan kemampuan manajemen dalam mengelola perusahaan agar dapat bertahan hidup. Jika diteliti lebih mendalam, ternyata inti persaingan dapat dilihat dari bagaimana perusahaan menciptakan sebuah produk dengan kualitas yang baik, harga lebih murah dan dengan produksi yang cepat. Usaha tersebut harus dilakukan secara terus-menerus, dalam artian perusahaan harus bisa terus memperbaiki kinerjanya. Tingkat persaingan pada industri plastik ini sangatlah tinggi yang

menyebabkan tiap perusahaan plastik berusaha mencari konsumen sebanyakbanyaknya dengan menghasilkan produk yang berkualitas dan harga yang terjangkau. Setiap produk memiliki pengerjaan dan waktu pengerjaan yang berbeda-beda, dari segi waktu pengerjaan produk yang bermacam-macam tersebut harus diatur sebaik mungkin agar semua produk dapat diproduksi tepat waktu. Salah satu cara agar dapat terus bersaing adalah dengan menekan biaya seminimal 1

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


2

mungkin, sehingga harga pasaran dapat kompetitif dan juga mengurangi lead time produksi, agar produk cepat sampai ke tangan konsumen. Biaya dan lead time dapat ditekan dengan berbagai cara, salah satunya adalah mengurangi waste dengan menggunakan pendekatan konsep lean manufacturing. Lean didefinisikan

manufacturing, sebagai

yang

pendekatan

biasa yang

diketahui sistemik

sebagai dan

lean,

dapat

sistematik

untuk

mengidentifikasi pemborosan (waste) atau aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah (non-value adding activities) melalui peningkatan terus-menerus secara radikal dengan cara mengalirkan produk (bahan baku, WIP, barang jadi) dan informasi dengan menggunakan sistem tarik (pull system) dari pelanggan internal dan eksternal untuk mengejar keunggulan dan kesempurnaan (Gazper, 2007). Lean merupakan suatu konsep untuk melakukan lebih dan lebih dengan sedikit kesalahan, sedikit peralatan, sedikit waktu, sedikit ruang dalam memenuhi apa yang diinginkan konsumen (William et al, 2011). Dengan mengidentifikasi 7 jenis waste, metode lean manufacturing dapat digunakan untuk melihat waste yang terjadi selama proses produksi hingga sampai ke tangan konsumen. Globalisasi menyebabkan persaingan dalam bidang ekonomi menjadi semakin ketat. Manajemen perusahaan tidak cukup hanya memfokuskan diri untuk membuat produk dengan merek dagang yang bagus, tetapi juga perlu membangun reputasi yang bagus secara internal dan eksternal. Eksternal disini dimaksudkan menjaga reputasi yang terbentuk di masyarakat, sedangkan internal dimaksudkan agar perusahaan mampu mengelola organisasi, mengembangkan produk, meminimumkan waste dan juga meminimumkan biaya.

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


3

CV Dhyan Dhani Plastik adalah sebuah perusahaan manufaktur menengah kebawah yang memproduksi plastik untuk wadah kosmetik. Perusahaan ini memproduksi dua jenis produk, yaitu pot krim dari berbagai macam ukuran dan botol dengan menggunakan sistem make-to-order pada setiap produknya. Dimana produk pot krim seberat 12.5gr adalah yang paling banyak diproduksi, biasa disebut dengan produk andalan, selain itu permintaan akan produk pot krim 12.5gr ini juga sangatlah tinggi. Sehingga memberikan pengaruh yang cukup besar bagi perusahaan. Dalam memproduksi pot krim ini terdapat beberapa waste yang harus segera diperbaiki, seperti pergerakan yang tidak perlu, proses yang kurang tepat, dan hal-hal lain yang dapat menambah lead time. Dengan mengidentifikasi

waste

yang

terjadi

dapat

diketahui

hal

yang

tidak

menguntungkan selama produksi. Pengurangan waste akan meningkatkan efisiensi produksi yang nantinya dapat memperbaiki kinerja perusahaan lebih baik lagi, jika tidak dapat menimbulkan kerugian, meskipun sedikit, tetapi hal ini bisa berakibat fatal pada perusahaan. Oleh karena itu diperlukan konsep Lean Manufacturing agar perusahaan dapat mengidentifikasi waste yang terjadi pada perusahaan dengan menggunakan metode VALSAT (Value Stream Analysis Tools) yang mampu mengurangi lead time produksi, serta menghasilkan produk dengan cepat serta meminimumkan biaya produksi. Dengan demikian peneliti mencoba meneliti “PENDEKATAN METODE LEAN GUNA MENGIDENTIFIKASI WASTE (PEMBOROSAN) DENGAN

Skripsi

MENGGUNAKAN

VALUE

STREAM

ANALYSIS


TOOLS

AYUNDA NIRMALA


4

(VALSAT) SERTA USULAN PERBAIKAN PADA PROSES PRODUKSI POT KRIM 12.5gr DI CV DHYAN DHANI PLASTIK SURABAYA”. 1.2 Rumusan Masalah Berdasarkan latar belakang diatas, maka masalah yang dapat dirumuskan adalah : 1. Bagaimana mengidentifikasi waste yang terjadi pada proses produksi pot krim 12.5gr di CV Dhyan Dhani Plastik dengan menggunakan VALSAT? 2. Bagaimana mengidentifikasi penyebab utama dari waste yang terjadi menggunakan Cause & Effect Diagram? 3. Bagaimana usulan perbaikan yang diberikan setelah identifikasi waste pada proses produksi pot krim 12.5gr di CV Dhyan Dhani Plastik?

1.3 Tujuan Penelitian Adapun tujuan penelitian ini adalah sebagai berikut : 1. Untuk mengetahui waste yang terjadi selama proses produksi pot krim 12.5gr di CV Dhyan Dhani Plastik dengan menggunakan VALSAT 2. Untuk mengetahui penyebab utama waste berdasarkan cause & effect diagram. 3. Membuat usulan perbaikan pada proses produksi pot krim 12.5gr di CV Dhyan Dhani Plastik.

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


5

1.4 Manfaat Penelitian Dari penelitian yang dilakukan tersebut diharapkan dapat memberikan manfaat, antara lain : 1. Bagi Peneliti Sebagai sarana penerapan teori selama di bangku kuliah dengan praktek yang terjadi di lapangan, sehingga dapat menambah wawasan di bidang manajemen operasi khususnya dibidang lean manufacturing. 2. Bagi Ilmu Pengetahuan Hasil penelitian ini diharapkan dapat menjadi bahan referensi yang dapat dipergunakan sebagai dasar penelitian lebih lanjut di Fakultas Ekonomi Universitas Airlangga 3. Bagi Perusahaan Hasil penelitian ini dapat memberikan masukan yang bermanfaat bagi perusahaan dalam mengurangi lead time, dan meminimalisir waste yang terjadi selama proses produksi dengan menggunakan pendekatan lean manufacturing. 1.5 Sistematika Penulisan BAB I :

PENDAHULUAN Dalam bab ini dibahas mengenai latar belakang masalah, rumusan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian dan sistematika penulisan

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


6

BAB II :

TINJAUAN PUSTAKA Dalam bab ini menjelaskan tentang teori-teori yang berkaitan dengan

masalah

yang

sedang

diteliti

yaitu

tentang

lean

manufacturing, waste (pemborosan), Big Picture Mapping, dan Value Stream Analysis Tools. BAB III :

METODOLOGI PENELITIAN Berisi mengenai metode penelitian, pendekatan penelitian, metode pengumpulan data, batasan penelitian, jenis dan sumber data, waktu dan lokasi penelitian serta tahapan-tahapan penelitian.

BAB IV :

HASIL DAN PEMBAHASAN Berisi mengenai penjelasan tentang gambaran umum keadaan perusahaan yang sedang diteliti dengan masalah yang diidentifikasi serta pembahasan masalah berdasarkan data yang ada dan teori yang telah dikemukakan diatas.

BAB V :

KESIMPULAN DAN SARAN Berisi tentang kesimpulan dari penelitian yang dilakukan dan saran yang diberikan untuk meminimalisasi waste yang terjadi pada perusahaan

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Landasan Teori 2.1.1 Konsep Lean

Lean pertama kali ditemukan di lantai produksi sebuah manufaktur di Jepang yaitu Toyota Motor Corporation. Pendekatan Lean difokuskan pada eliminasi waste dan aliran yang berlebih pada Toyota. Lean merupakan suatu usaha yang dilakukan perusahaan dalam rangka menghilangkan pemborosan (waste) seperti waktu tunggu, gerakan yang tidak perlu, transportasi yang tidak perlu, pekerja yang kurang efektif, dan pemborosan-pemborosan lainnya sehingga meningkatkan nilai tambah (value added) pada produk agar dapat memberikan nilai kepada pelanggan (William et al, 2011).

Lean adalah sebuah filosofi manajemen operasi yang mencoba untuk mengeliminasi waste di setiap aspek dari aktivitas produksi sebuah perusahaan seperti human relations, vendor relations, teknologi, dan manajemen persediaan dan material.

2.1.1.1 Prinsip Lean Thinking

Prinsip dasar pemikiran lean thinking menurut Nave (2002) adalah sebagai berikut:

7

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


8

1. Identify value

Value dinyatakan sebagai intern of how dari spesifik produk yang dapat memenuhi kebutuhan pelanggan pada harga yang tepat dan saat yang tepat. Menentukan nilai produk menurut apa yang didefinisikan oleh pelanggan dan menentukan pula kondisi apa yang dapat dan tidak memberikan nilai tambah dari sudut pandang pelanggan

2. Identify the value stream

Value stream adalah urutan aktifitas yang berkontribusi terhadap value. Mengidentifikasikan hal apa saja yang berkontribusi terhadap value yang selanjutnya dilakukan identifikasi tahapan dalam value stream untuk menentukan value adding activity dan necessary non value adding activity. Untuk non value adding activity yang ada dalam proses harus diminimalisasi dan jika perlu dihilangkan dari proses.

3. Improve flow

Adalah aliran pergerakan produk tanpa interupsi dalam sistem kepada pelanggan. Hal utama yang menghambat aliran adalah waiting in queue, batch processing dan transportasi. Hal ini memperlambat aliran produk sampai ke penyerahan. Buffers ini juga memboroskan uang yang seharusnya bisa digunakan.

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


9

4. Allow customer pull

Setelah pemborosan dapat dihilangkan dan flow telah tercipta, maka langkah selanjutnya adalah perusahaan harus membuat proses yang responsive terhadap pelanggan untuk menyediakan produk atau jasa hanya ketika mereka membutuhkan, bukan sebelum atau sebaliknya

5. Work toward perfection

Perfection atau penyempurnaan merupakan konsep terakhir dalam implementasi lean thinking. Usaha ini merupakan aktivitas yang terjadi berulang dan konstan, bertujuan untuk menghilangkan aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah, memperbaiki flow dan memuaskan keinginan pelanggan.

2.1.1..2 Metodologi Lean Thinking

Tahapan yang diterapkan dalam proses lean thinking adalah sebagai berikut (Hines & Taylor, 2000):

1. Understanding waste

Pada tahap ini, pemborosan yang terjadi harus diketahui.

Pemborosan

tersebut digolongkan menjadi tujuh macam waste. Setelah itu setiap aktivitas digolongkan menjadi tiga jenis, yaitu value added activity, non value added activity, dan necessary but non value added.

2. Setting the direction

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


10

Pada tahap ini, ditentukan arah dan tujuan dari perbaikan. Arah berupa alat ukur keberhasilan, target keberhasilan, untuk setiap alat ukur, pendefinisian proses-proses inti, serta proses yang membutuhkan pemetaan secara detail.

3. Understanding the big pictures

Pada tahap ini, keinginan konsumen, aliran fisik serta aliran informasi dari proses pemenuhan produk oleh konsumen harus diketahui.

4. Detailed mapping

Pada tahap ini melakukan pemetaan secara detail. Terdapat 7 alat untuk pemetaan secara detail yaitu process activity mapping, supply chain response matrix, product variety funnel, quality filter mapping, demand amplification mapping, dan value analysis time profile.

5. Getting Supplier and customer involved

Implementasi lean thinking harus melibatkan supplier dan konsumen dalam inisiatif perbaikan.

6. Checking the plan fits the direction and ensuring buy-in

Pada tahap ini dilakukan pengecekan kesesuaian antara arah yang dituju dengan rencana awal.

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


11

2.1.1.3 Lean Manufacturing

Prinsip-prinsip lean manufacturing telah menjadi state-of-the-art desain manufaktur modern dan pelaksanaannya telah menjadi prasyarat penting dalam persaingan

global.

Implementasi

lean

manufacturing

digunakan

untuk

memecahkan masalah dengan perbaikan secara kontinu pada proses produksi. Lean manufacturing memiliki prinsip utama yaitu menekan tujuh pemborosan untuk dapat meningkatkan kepuasan konsumen (Liker, 2006)

Selan (2006) dalam penelitian tugas akhirnya menjabarkan mengenai tujuan dan manfaat, dari lean manufacturing. Tujuan dari lean manufacturing antara lain :

a. Mengurangi cacat dan jumlah yang terbuang, mencakup penggunaan kelebihan bahan baku sebagai input produksi, biaya-biaya dihubungkan dengan proses ulang material cacat dan pada karakteristik produk yang tidak diperlukan oleh pelanggan b. Mengurangi lead time dan waktu siklus produksi dengan mengurangi waktu tunggu antar tahap-tahap produksi, seperti waktu untuk persiapan proses produksi. c. Meminimalkan tingkat persediaan pada seluruh tahap dari proses produksi, terutama WIP antara tahap-tahap produksi. d. Meningkatkan produktivitas pekerja dengan mereduksi waktu menganggur pekerja dan memastikan kapan pekerja harus melakukan pekerjaan.

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


12

e. Penggunaan peralatan dan ruang fabrikasi lebih efisien dengan penghapusan bottlenecks dan memaksimalkan tingkat produksi, serta meminimalkan downtime mesin. f. Kemampuan untuk memproduksi produk lebih fleksibel dengan perubahan biaya dan perubahan waktu yang minimum.

Manfaat utama dari lean manufacturing adalah mendapatkan biaya produksi yang rendah, meningkatkan output, dan lead time yang lebih pendek.

2.1.2 Big Picture Mapping

Big Picture Mapping adalah pemetaan proses pada level tinggi yang melingkupi proses secara luas namun dengan tingkat kedetailan yang masih rendah (Pujawan, 2005). Czarnecki dan Loyd (2001) menyatakan Big Picture Mapping merupakan titik awal untuk membantu manajemen, engineer, supplier dan konsumen mengenali waste dan mengidentifikasi penyebab dari waste tersebut. Big picture mapping adalah metode memvisualisasikan lintasan produksi dari produk, termasuk di dalamnya aliran material dan informasi dari dock-tostock. Data dikumpulkan untuk menyediakan informasi yang diperlukan untuk membangun peta keadaan sekarang (current state) dan juga keadaan yang diharapkan di masa depan (future state). Future state menjadi sebuah gambaran tentang bagaimana proses produksi akan dilakukan saat rencana perbaikan sudah ditentukan. Future state dibuat dengan mendesain aliran material fisik dengan menggunakan filosofi lean manufacturing dan menggunakan lean manufacturing tools yang sesuai dengan ruang lingkupnya, kemudian setelah itu mendesain

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


13

aliran informasi. Future state nantinya akan menjadi “road map” atau “blue print” untuk aktivitas-aktivitas yang harus dilakukan agar rencana tersebut menjadi kenyataan.

Pujawan (2005) dalam bukunya menjelaskan tentang langkah-langkah pembentukan Big Picture Mapping yang terdiri dari lima langkah :

1. Mengidentifikasi kebutuhan pelanggan

Menggambarkan keseluruhan kebutuhan customer berisi produk yang diminta pelanggan,

jumlah produk yang diinginkan, berapa produk yang

dikirimkan dalam suatu waktu, berapa sering pengiriman dilakukan, dan pengemasan yang dibutuhkan.

2. Menambahkan aliran informasi yang melintasi proses yang ditinjau.

Menggambarkan aliran informasi dari customer ke supplier antara lain: peramalan dan informasi pembatalan supplier oleh customer, organisasi atau departemen yang memberikan informasi ke perusahaan, berapa lama informasi muncul sampai di proses, informasi apa yang disampaikan kepada supplier serta pesanan yang disyaratkan

3. Menambahkan aliran fisik pada peta tersebut.

Aliran fisik dapat berupa: yang berasal dari luar dan keluar perusahaan maupun yang ada didalam perusahaan harus sama-sama ditambahkan, berapa lama aliran fisik dilakukan, dititik mana dilakukan inventori, dititik mana

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


14

dilakukan proses inspeksi dan berapa tingkat cacat, putaran rework, waktu siklus tiap titik, waktu penyelesaian tiap operasi, berapa jam perhari tiap stasiun kerja bekerja, waktu berpindah di stasiun kerja, dimana inventori diadakan dan berapa banyak, serta titik bottleneck yang terjadi.

4. Menghubungkan aliran fisik dan informasi

Menghubungkan aliran fisik dan informasi dengan anak panah yang dapat memberi informasi jadwal yang digunakan, instruksi kerja yang dihasilkan, dari dan untuk apa informasi dan instruksi dikirim, kapan dan dimana biasanya terjadi masalah dalam aliran fisik

5. Fase terakhir adalah melengkapi peta dengan informasi lead time dan value adding time dari keseluruhan proses. Informasi ini ditempatkan di bagian bawah dari peta.

Gambar 2.1 Simbol Big Picture Mapping

Sumber : Hines and Taylor, 2000

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


15

2.1.3 Konsep Waste

Waste (pemborosan) adalah sesuatu yang tidak bernilai tambah bagi perusahaan dan perlu dihilangkan atau diperbaiki secepatnya. Waste merupakan semua aktivitas yang mengakibatkan penambahan waktu dan biaya tapi tidak memberikan nilai tambah pada produk yang dihasilkan (Belle et al, 2005). Pendefinisian waste merupakan langkah awal untuk dapat melangkah ke arah lean thinking. Menghilangkan waste merupakan cara yang paling efektif dalam meningkatkan keuntungan dalam proses manufaktur dan distribusi bisnis (Yasa Rega, 2012).

Terdapat tujuh macam pemborosan yang didefinisikan menurut Shigeo Shingo (Hines and rich, 1997) :

1. Overproduction

Overproduction adalah produksi produk dengan jumlah lebih banyak dari permintaan konsumen atau melebihi jumlah yang dibutuhkan. Overproduction merupakan jenis waste yang paling parah dibandingkan yang lain, karena diperlukan tambahan usaha penanganan bahan, tempat tambahan untuk menyimpan persediaan, dan tenaga tambahan untuk memantau persediaan, dokumen tambahan, dan lain-lain. Bentuk overproduction bisa berupa:

a) Produksi secepat mungkin, sesegara mungkin, atau sebanyak mungkin melebihi permintaan. b) Produksi terlalu banyak, terlalu cepat.

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


16

c) Produksi berlebihan yang mengganggu smooth flow of goods. d) Produksi berlebihan yang mengabaikan keinginan pelanggan. e) Produksi yang mengarah kepada persediaan yang berlebihan. f) Produksi dengan material yang berlebihan yang menyebabkan produk berlebih.

2. Waiting (waktu tunggu)

Waiting meliputi seluruh waktu yang membuat proses produksi terhenti. Pemborosan ini terjadi karena pekerjaan dilakukan sepenuhnya oleh mesin dan operator tidak melakukan pekerjaan apapun. Bentuk waiting bisa berupa:

a) Menunggu kedatangan material, informasi, peralatan, dan perlengkapan. b) Barang work in process (WIP) yang tertunda untuk masuk proses selanjutnya. c) Lost machine availability. d) Pekerja menunggu aktivitas mesin.

3. Transport

Transportasi merupakan pergerakan barang, baik material, work in process (WIP), atau barang jadi yang memiliki resiko kerusakan, kehilangan, penundaan, dan lain sebagainya, serta menambah biaya tanpa memberikan nilai lebih. Bentuk transportasi bisa berupa :

a) Aliran material yang terlalu rumit atau kompleks.

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


17

b) Poor close coupling. c) Wasted floor space. d) Material handling yang tidak perlu. e) Transportasi yang berpotensi merusak produk.

4. Inappropriate Processing

Inappropriate processing meliputi semua aktivitas dalam proses produksi yang seharusnya tidak perlu ada. Inappropriate processing umumnya terjadi jika peralatan produksi tidak terawat, kurang siap pakai, atau kurang sempurna baik tingkat akurasi, fleksibilitas, integrasi otomatisasi dan sebagainya, sehingga operator harus mengeluarkan usaha

lebih banyak. Bentuk inappropriate

processing bisa berupa:

a) Proses tidak sesuai standar. b) Proses tidak efisien. c) Proses menggunakan terlalu banyak sumber daya.

5. Unnecessary Inventory

Bentuk waste ini bisa berupa persediaan material, barang work in process (WIP), maupun barang jadi yang menambah pengeluaran dan belum menghasilkan pemasukan. Unnecessary inventory dapat mengakibatkan:

a) Menambah biaya (biaya inventori). b) Membutuhkan extra storage space.

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


18

c) Membutuhkan extra resources. d) Masalah

shortages

&

defects

menjadi

tersembunyi

atau

sulit

teridentifikasi. e) Produk bisa rusak selama inventori. f) Waktu pemasaran menuju kadaluarasa mejadi pendek.

6. Unnecessary Motion

Bentuk unnecessary motion berupa gerakan manusia atau individu atau peralatan yang berlebihan, tidak efektif, dan tidak memberikan nilai tambah bagi jalannya proses produksi. Unnecessary motion dapat mengakibatkan:

b) Mengganggu aliran produksi. c) Waktu produksi meningkat (tidak efisien). d) Dapat mengakibatkan kecelakaan kerja. e) Lead time produksi bertambah (tidak efisien).

7. Defects Defects merupakan kecacatan kualitas yang terjadi dalam proses maupun produk akhir akan menghambat pengiriman produk. Selain itu, dibutuhkan usaha dan biaya tambahan untuk penangan produk cacat seperti rework dan pembuangan. Diperlukan proses tambahan dalam usaha untuk memperoleh kembali nilai dari produk yang cacat tersebut. Bentuk defects bisa berupa:

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


19

a) Produk yang tidak lolos standar kualitas (ketidaksesuaian standar kualitas ini dapat ditemukan atau diidentifikasi langsung di area produksi, distribusi, atau saat sudah berada di tangan konsumen). b) Rework atau reproses yang berlebih. c) Desain produk atau formula yang tidak tepat.

Setelah aktivitas-aktivitas produksi diidentifikasi, maka dikelompokkan ke dalam tiga tipe aktivitas produksi (Hines and rich, 1997), antara lain :

1. Non value adding activity (NVA), yaitu semua aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah dimata konsumen pada suatu produk dan dapat dihilangkan. 2. Necessary but non value adding activity (NNVA), yaitu semua aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah dimata konsumen pada suatu produk tetapi proses ini perlu dilakukan oleh perusahaan. 3. Value adding activity (VA),

yaitu semua aktivitas perusahaan yang

menghasilkan produk dan memberikan nilai tambah bagi konsumen.

2.1.3.1 Value Stream Mapping Tools Defenisi value stream menurut Womack dan Jones (2003) : “The value stream is the set of all the specific actions required to bring a specific product (wether a good, a service, or increasingly, a combination, of the two) through the three critical management tasks of any business: the problem-solving task running from concept through detailed design and engineering to production launch, the information management task running from order-taking through detailed scheduling to delivery, and the physical transformation task proceeding from raw materials to a finished product in the hand of the customer”

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


20

Value Stream Mapping telah menjadi metode populer untuk implementasi lean manufacturing di beberapa tahun terakhir. Karenanya, bagian ini berupaya untuk menyajikan faktor kunci yang diperlukan untuk memanfaatkan potensi penuh dari alat lean (William et al, 2011). Terdapat tujuh tools yang paling umum digunakan dalam detail mapping tools dengan berdasarkan sistem bobot (Hines and Rich, 1997), yaitu : Tabel 2.1 The seven stream mapping tools

Catatan: H (high correlation and usefulness) faktor pengali = 9 M (Medium correlation and usefulness) faktor pengali = 3 L (low correlation and usefulness) faktor pengali = 1 Sumber : Hines and Rich, 1997 1. Process Activity Mapping Pendekatan teknis yang biasa dipergunakan pada aktivitas-aktivitas di lantai produksi. Tool ini memetakan proses secara detail langkah demi langkah, yaitu mulai dari tahap operasi, transportasi, inspeksi, delay, dan storage, kemudian mengelompokkannya ke dalam tipe-tipe aktivitas yang ada mulai dari value adding activities, necessary non value adding activities dan

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


21

non value adding activities. Tujuan dari pemetaan ini adalah untuk membantu memahami

aliran

proses,

mengidentifikasi

adanya

pemborosan,

mengidentifikasikan apakah suatu proses dapat diatur kembali menjadi lebih efisien, mengidentifikasikan perbaikan aliran penambahan nilai.

2. Supply Chain Response Matrix Merupakan grafik yang menggambarkan hubungan antara inventory dengan lead time yang dapat digunakan untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi kenaikan atau penurunan tingkat persediaan dan panjang lead time pada tiap area dalam supply chain. Dari fungsi yang diberikan, selanjutnya dapat digunakan sebagai bahan pertimbangan manajemen untuk menaksir kebutuhan stock apabila dikaitkan pencapaian lead time yang pendek. Tujuannya untuk menjaga dan meningkatkan service level kepada konsumen pada tiap jalur distribusi dengan biaya yang rendah. Gambar 2.2 Grafik Supply Chain Response Matrix

Sumber : Hines and Rich, 1997

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


22

3. Production Variety Funnel Merupakan suatu teknik pemetaan secara visual dengan cara melakukan plot pada sejumlah variasi produk yang dihasilkan dalam setiap tahap proses manufaktur. Teknik ini dapat digunakan untuk mengidentifikasi titik mana sebuah produk generik diproses menjadi beberapa produk yang spesifik, dapat menunjukkan area bottleneck pada desain proses. Yang akhirnya dapat digunakan untuk perbaikan kebijakan inventory, dalam bentuk bahan baku, produk setengah jadi atau produk jadi. Gambar 2.3 Production Variety Funnel


4. Quality Filter Mapping Merupakan sebuah tool yang digunakan untuk mengidentifikasi letak permasalahan cacat kualitas pada rantai supplai yang ada. Evaluasi hilangnya kualitas yang sering terjadi dilakukan untuk pengembangan jangka pendek. Tool ini mampu menggambarkan tiga tipe cacat kualitas yang berbeda, yaitu:

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


23

a. Product defect Cacat fisik produk yang lolos ke customer karena tidak berhasil diseleksi pada saat proses inspeksi b. Scrap defect Cacat ini masih berada dalam internal perusahaan dan berhasil diseleksi pada saat proses inspeksi c. Service defect Permasalahan yang dirasakan customer berkaitan dengan cacat kualitas pelayanan. Sering disebabkan karena ketidaktepatan waktu pengiriman, selain itu juga disebabkan karena permasalahan dokumentasi, kesalahan proses packaging maupun labeling, kesalahan jumlah, dan permasalahan faktur. Gambar 2.4 Grafik Quality Filter Mapping

Sumber : Hines and rich, 1997

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


24

5. Demand Amplification Mapping Merupakan tool yang digunakan untuk memetakan pola permintaan di tiap titik pada supply chain. Pada umumnya, variabilitas permintaan meningkat semakin ke hulu posisi dalam supply chain. Dari informasi tersebut dapat digunakan dalam pengambilan keputusan dan analisa lebih lanjut baik untuk mengantisipasi adanya perubahan permintaan, me-manage fluktuasi, serta evaluasi kebijakan inventory. Gambar 2.5 Demand Amplification Mapping


6. Decision Point Analysis Menunjukkan berbagai option sistem produksi yang berbeda, dengan trade off antara lead time masing-masing option dengan tingkat inventory yang diperlukan untuk meng-cover selama proses lead time. Menurut Pujawan (2005), decision point analysis merupakan nama lain dari decoupling point

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


25

yaitu titik dimana terjadinya perubahan yang memicu kegiatan produksi yang tadinya berdasarkan ramalan menjadi berdasarkan pesanan. Gambar 2.6 Decision Point Analysis

Sumber : Hines and Rich, 1997 7. Physical structure Merupakan sebuah alat yang digunakan untuk memahami kondisi rantai suplai di level produksi. Hal ini diperlukan untuk memahami kondisi industri itu, bagaimana operasinya, dan dalam mengarahkan perhatian pada area yang mungkin belum mendapatkan perhatian yang cukup untuk pengembangan.

2.1.3.2 Value Stream Analysis Tools (VALSAT) Value stream analysis tools adalah tool yang dikembangkan oleh Hines & Rich (1997) untuk mempermudah pemahaman terhadap value stream yang ada & mempermudah membuat perbaikan dengan waste yang terdapat dalam value

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


26

stream. Metode yang digunakan untuk mendapatkan tool yang tepat dalam proses mapping, seperti terlihat pada tabel di bawah ini:

Tabel 2.2 Matriks seleksi untuk pemilihan value stream mapping tool

Sumber : Hines and Taylor, 2000

Kolom A berisi tujuh pemborosan yang biasanya terdapat dalam perusahaan. Kolom D merupakan kolom pembobotan dari masing-masing pemborosan yang didapatkan dari hasil kuesioner waste workshop yang diisi oleh manajer dan supervisor terkait. Kolom B merupakan tools pada value stream mapping. Kolom C adalah korelasi antara kolom A dan B dimana nilai korelasi antar keduanya ada tiga macam yaitu high correlation yang memiliki bobot 9, medium correlation yang memiliki bobot 3, dan low correlation yang memiliki bobot 1. Kemudian masing-masing bobot dikalikan dengan bobot yang ada pada kolom D setelah didapatkan hasilnya maka dijumlahkan dan diletakkan pada

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


27

kolom E dan nilai yang tertinggi adalah yang terpilih. Pemilihan lebih dari satu tool akan lebih berguna dalam mereduksi waste yang ada di perusahaan.

2.1.4 Cause & Effect Diagram Diagram ini disebut juga dengan diagram tulang ikan karena bentuknya seperti ikan. Selain itu disebut juga dengan diagram ishikawa, karena diagram ini pertama kali diperkenalkan oleh Prof. Kaoru Ishikawa pada tahun 1943 yang berasal dari Jepang. Diagram ini digunakan untuk menganalisa dan menentukan faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan dalam menentukan karakteristik kualitas output kerja, mencari penyebab-penyebab yang sesungguhnya dari suatu masalah. Hal ini membantu untuk menentukan fokus yang diambil dan merupakan alat yang sangat membantu dalam penyusunan usaha-usaha pengembangan proses. Penyebab permasalahan dapat dijabarkan dalam beberapa hal utama antara lain : manusia, mesin atau peralatan lain, material, metode kerja, dan lingkungan kerja (Wikipedia, 2011). Gambar 2.7 Diagram Fishbone

Sumber : www.envisionsoftware.com

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


28

Diagram ini berguna untuk : a. untuk mempelajari masalah / issue dan menentukan akar penyebabnya b. Menemukan semua kemungkinan alasan mengapa suatu proses mulai mengalami kesulitan, masalah, bahkan kegagalan c. mengidentifikasi area dalam pengumpulan data d. Mengetahui mengapa sebuah proses tidak bekerja dengan baik atau memproduksi hasil yang diinginkan Diagram Fishbone dapat dibuat dengan mengikuti beberapa langkah dibawah ini: 1. Menggambar diagram tulang ikan 2. Masalah atau isu yang akan dianalisis berada pada “kepala ikan”. 3. Labeli masing-masing “tulang” dari dengan kategori utama. kategori utama

yang

digunakan

adalah:

Machine

(Equipment),

Method

(Process/Inspection), Material (Raw,Consumables etc.), environment, dan man power. 4. Melakukan brainstorming untuk mengidentifikasi faktor-faktor dalam setiap kategori yang mungkin mempengaruhi masalah atau efek yang sedang dipelajari. Setiap anggota tim harus bertanya dengan “why” terhadap salah satu kategori. 5. Menentukan tujuan untuk mengatasi penyebab utama permasalahan.

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


29

2.2 Penelitian Sebelumnya Terdapat beberapa penelitian tentang penggunaan Value Stream Analysis Tools (VALSAT) untuk mengidentifikasi waste yang pernah dilakukan sebelumnya. Beberapa penelitian yang menjadi acuan untuk penelitian ini adalah: 1. William et al, 2011 dengan judul penelitian “Use of Value Stream Mapping Tool for Waste Reduction in Manufacturing. Case Study for Bread Manufacturing in Zimbabwe”. Penelitian tersebut membahas implementasi

VSM

pada

perusahaan

roti

di

Zimbabwe

untuk

meningkatkan sistem produksinya. Pada penelitian ini memiliki persamaan pada alatnya yaitu VALSAT. Tetapi penelitian tersebut menggunakan pendekatan kaizen brainstorming untuk mengidentifikasi waste, sedangkan pada penelitian ini menggunakan kuisioner dan menggunakan cause & effect diagram untuk mencari akar penyebab dari pemborosan yang terjadi. 2. Hines dan Rich, 1997 dengan judul penelitian “The seven value stream mapping tools”. Penelitian tersebut membahas implementasi lean thinking pada perusahaan. Tahapan yang harus dilakukan adalah memahami waste, merinci pemetaan, dan memastikan apakah rencana sudah sesuai dengan tujuan atau tidak. Pada penelitian ini memiliki persamaan pada alatnya, yaitu VALSAT untuk mengidentifikasi waste, dan perbedaannya adalah pada penelitian tersebut tidak menggunakan cause & effect diagram, sedangkan pada penelitian ini digunakan untuk lebih jelas mencari penyebab waste.

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


30

3. Marry Youwenthy Kartika Surya tahun 2011 dengan judul penelitian “Penggunaan

Value

Stream

Analysis

Tools

(VALSAT)

Untuk

Mengidentifikasi Waste Pada Proses Produksi Tablet Tambah Darah SF dan Analisis Penyebab Serta Usulan Perbaikannya Menggunakan Cause & Effect Diagram”. Penelitian ini mengangkat masalah tentang pemborosanpemborosan yang terjadi dalam sistem produksi Tablet Tambah Darah SF. Terdapat banyak sekali persamaan pada penelitian ini, seperti sama-sama menggunakan VALSAT, menggunakan cause & effect diagram dan juga sama-sama mengidentifikasi kesuluruhan waste yang terjadi di lantai produksi. Perbedaannya hanya terletak pada obyek penelitiannya saja.

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


31

2.3 Research Question No 1.

Tema Pertanyaan Mengidentifikasi waste

Pertanyaan Penelitian -

Apakah sistem produksi dibuat sesuai permintaan konsumen (make-to-order)?

-

Bagaimana cara CV Dhyan Dhani Plastik

melihat

kebutuhan

yang

diinginkan konsumen? -

Bagaimana proses produksi pot krim 12,5gr yang terdapat pada CV Dhyan Dhani Plastik?

-

Apakah dalam memproduksi pot krim 12,5gr terdapat waktu menunggu antara satu proses ke proses yang lainnya?

-

Apakah

dalam

memproduksi

pot

krim12,5gr perusahaan menyediakan inventori yang berlebih? -

Dalam memproduksi pot krim 12,5gr apakah pernah terjadi produk cacat?

-

Bagaimana

melakukan

pembobotan

waste pada produksi pot krim 12.5gr?

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


32

-

Bagaimana melakukan detail mapping dengan value stream mapping tools?

2.

Analisis

penyebab

utama -

Bagaimana menganalisa pemborosan

waste menggunakan Cause

yang

& effect Diagram

mapping yang telah dilakukan? -

Apa

terjadi

saja

berdasarkan

penyebab

detail

terjadinya

pemborosan yang terjadi pada setiap proses produksi pot krim 12.5gr di CV Dhyan Dhani Plastik? -

Apa saja penyebab utama waste dengan mengidentifikasinya melalui Diagram Fishbone?

3.

Usulan

perbaikan

mengeliminasi waste

untuk -

Apa saja usulan perbaikan yang dapat diberikan pada setiap pemborosan yang terjadi pada proses produksi pot krim 12.5gr di CV Dhyan Dhani Plastik?

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


33

2.4 Kerangka Berfikir Kerangka Pemikiran Skripsi

INPUT 1. Data aliran informasi order fulfillment process 2. Data aliran fisik order fulfillment process 3. Aktivitas proses produksi, jarak perpindahan material dan Produk, Kebutuhan Tenaga Kerja Tiap Aktivitas 4. Data kebutuhan bahan baku dan lead time bahan baku dan bahan jadi 5. Data forecast permintaan, production plan, dan output produksi

PROSES 1. Mengidentifikasi pemborosan ke dalam konsep 7 waste 2. Melakukan pemetaan secara detail menggunakan value stream mapping tools 3. Melakukan analisa penyebab utama dari waste menggunakan cause & effect

diagram

OUTPUT 1. Waste yang terjadi selama proses produksi 2. Penyebab terjadinya waste 3. Usulan perbaikan untuk mengeliminasi waste

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


BAB III METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Pendekatan Penelitian Untuk menggambarkan secara lengkap dan menjelaskan mengenai masalah dalam penelitian ini, langkah-langkah yang harus dilakukan adalah menentukan metode penelitian yang akan digunakan. Metode penelitian yang akan digunakan yaitu metode penelitian pendekatan kualitatif, Menurut Bogdan dan Taylor dalam Fatoni HR (2009) mendefenisikan metode kualitatif sebagai prosedur penelitian yang menghasilkan data deskriptif berupa kata-kata tertulis ataupun lisan dari orang-orang dan perilaku yang dapat diamati. Pada pendekatan kualitatif memusatkan perhatian pada prinsip-prinsip umum yang mendasari perwujudan sebuah makna dari gejala-gejala social di dalam masyarakat. Metode kualitatif merupakan metodologi riset yang tidak terstruktur dann bersifat menjelaskan yang didasarkan pada sampel yang kecil yang memberikan wawasan dan pemahaman mengenai setting masalah (Malhotra, 2009) Penelitian ini bersifat kualitatif deskriptif dimana penelitian ini memberikan gambaran tentang suatu keadaan dalam berbentuk kata dan konsep. Tujuan penelitian ini adalah menggambarkan secara terperinci dan akurat mengenai topik yang akan diangkat dalam penelitian ini.

34

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


35

3.2 Batasan Penelitian Batasan penelitian atau ruang lingkup dari penelitian ini adalah sebagai berikut : 1. Penelitian hanya dilakukan pada salah satu produksi wadah kosmetik yang dihasilkan oleh CV Dhyan Dhani Plastik. 2. Tipe pemborosan yang diteliti adalah 7 waste yang didefinisikan oleh Shiego

Shingo,

yaitu

overproduction,

waiting,

transportation,

inappropriate processing, unnecessary inventory, unnecessary motion, defect. 3. Tools yang digunakan untuk menganalisa waste adalah VALSAT (Value Stream Analysis Tools). 3.3. Jenis dan Sumber Data Data yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut : 1. Data Primer Data primer adalah data yang diperoleh secara langsung dari sumbernya, diamati dan dicatat untuk pertama kalinya. Data primer ini merupakan data utama yang berkaitan dengan masalah pokok penelitian.

2. Data Sekunder Data sekunder adalah data yang didapat dari buku serta materi tertulis yang relevan dengan tujuan penelitian. Data sekunder untuk penelitian ini

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


36

diperoleh dari studi pustaka (library research), data internal perusahaan yang menyangkut gambaran umum dan data eksternal dengan penelusuran melalui internet.

3.4 Prosedur Pengumpulan Data Pendekatan kualitatif lebih menekankan pada perolehan informasi langsung dari objek penelitian dan tidak adanya pembatasan antara penelitian dengan objek penelitian. Prosedur dan pengumpulan data yang dilakukan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut : 1. Survei Pendahuluan Survei pendahuluan dilakukan untuk memperoleh gambaran umum yang jelas atas permasalahan yang diangkat penulis. Setelah itu penulis melakukan kunjungan ke perusahaan untuk memperoleh gambaran actual keadaan perusahaan, proses bisnis yang dilakukan, dan mengetahui permasalahan yang akan diteliti.

2. Studi Lapangan Studi lapangan dilakukan untuk mengetahui dan memahami kondisi nyata dari objek penelitian yang dilakukan serta melihat aliran fisik maupun informasi proses pemenuhan order produk yang dijadikan obyek penelitian. Studi lapangan ini dilakukan dengan cara : a. Observasi

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


37

Observasi merupakan teknik pengumpulan data dengan cara melakukan pengamatan secara langsung terhadap objek penelitian. Observasi dikhususkan untuk melihat proses produksi perusahaan.

b. Wawancara Wawancara merupakan teknik pengumpulan data dengan melakukan Tanya jawab secara langsung dengan pihak-pihak terkait. Wawancara dilakukan dengan pihak internal perusahaan untuk memperleh data-data yang dibutuhkan dalam penelitian ini.

c. Dokumentasi Dokumentasi merupakan suatu cara pengumpulan data dari berbagai laporan-laporan dan catatan perusahaan yang digunakan untuk mengatasi permasalahan yang diteliti

3. Studi Literatur Studi literatur merupakan teknik pengumpulan data informasi yang dilakukan dengan tinjauan kepustakaan untuk mencari data-data dan bahan evaluasi yang dapat digunakan dalam penelitian, baik dalam bentuk media cetak maupun elektronik.

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


38

3.5 Teknik Analisis Data Untuk mencapai hasil penelitian yang baik, maka diperlukan teknik analisis yang sesuai dalam menyelesaikan permasalahan penelitian. Teknik analisis yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut : 1. Melakukan analisa penyebab waste berdasarkan hasil pembobotan waste dengan menggunakan

tools VALSAT yang terpilih dan data-data

pendukung yang lainnya yang telah berhasil dikumpulkan. 2. Identifikasi penyebab waste dengan menggunakan Cause and Effect Diagram 3. Merumuskan dan merancang rekomendasi perbaikan untuk mengeliminasi waste 4. Tahap pemberian kesimpulan dan saran 3.6 Tahapan Penelitian Tahapan penelitian yang sesuai dalam memecahkan permasalahan penelitian diperlukan untuk mencapai hasil penelitian yang baik. Tahapan penelitian tersebut dijelaskan sebagai berikut : 1. Melakukan survei pendahuluan, yaitu survei ke perusahaan yang dituju untuk memperoleh gambaran dan mencari tahu permasalahan yang terjadi pada perusahaan.

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


39

2. Melakukan perumusan masalah, yang disesuaikan dengan masalah yang ada dalam perusahaan. 3. Menentukan tujuan penelitian berdasarkan rumusan masalah yang telah disusun sebelumnya 4. Melakukan survei lapangan untuk memperoleh data-data yang dibutuhkan, seperti permintaan kebutuhan pelanggan, proses aliran informasi, proses aliran fisik, akitivitas proses produksi, aktivitas pemesanan, jarak perpindahan material dan produk, kebutuhan tiap tenaga kerja. 5. Menggambarkan big picture mapping untuk mengetahui aliran informasi dan aliran fisik pada sistem produksi wadah kosmetik 6. Mengidentifikasi waste yang terjadi pada proses produksi pot krim 12.5gr dengan cara menyebarkan kuesioner kepada kepala divisi yang terlibat dalam setiap proses selama produksi berlangsung. Selain itu juga dilakukan

wawancara

dengan

orang-orang

tersebut,

untuk

lebih

mengetahui secara jelas permasalahan apa yang terkait dengan pemborosan di lantai produksi. 7. Melakukan pemilihan tools VALSAT dengan cara melakukan pembobotan berdasarkan hasil kuesioner yang telah dibagikan sebelumnya yang bertujuan untuk memetakan waste yang terjadi di dalam value stream. Yang kemudian dilakukan pendetailan mapping dengan value stream mapping tools.

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


40

8. Mengidentifikasi timbulnya waste yang terjadi dilantai produksi dan mengidentifikasi faktor-faktor timbulnya waste yang dilengkapi dengan penggunaan Cause and Effect Diagram untuk mengidentiifikasi akar permasalahan penyebab waste yang terjadi. 9. Membuat usulan perbaikan untuk mengeliminasi waste yang terjadi di lantai produksi berdasarkan analisa-analisa yang telah dilakukan sebelumnya. 10. Memberikan kesimpulan dan saran atas penelitian yang dilakukan, agar nantinya perusahaan dapat meningkatkan pelayanannya kepada konsumen.

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


41

Gambar 3.1 Tahapan Penelitian Mulai

Survei pendahuluan Perumusan Masalah

Menentukan Tujuan Penelitian

Survei Lapangan

Tahap Pengumpulan dan Pengolahan Data

Studi Literatur

Mempelajari semua proses produksi dalam menghasilkan sebuah produk yang dilakukan oleh CV Dhyan Dhani Plastic

Menggambarkan aliran fisik dan informasi proses produksi (Big Picture Mapping)

Mengidentifikasi waste yang terjadi di perusahaan

Melakukan pemetaan secara detail menggunakan Value Stream Mappping Tools Tahap Analisa dan Pembahasan

Menganalisa penyebab terjadinya pemborosan dengan Cause & Effect Diagram

Usulan perbaikan untuk mengurangi waste

Tahap kesimpulan dan Saran

Kesimpulan & Saran

End

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Gambaran Perusahaan CV Dhyan Dhani Plastik adalah sebuah perusahaan plastik yang memproduksi wadah kosmetik yang telah berdiri sejak tahun 1998. Keterangan lebih lengkap tentang CV Dhyan Dhani Plastik akan dijelaskan sebagai berikut: 4.1.1 Sejarah Perusahaan CV Dhyan Dhani Plastik adalah perusahaan yang memproduksi plastik untuk wadah kosmetik, didirikan pada tahun 1998 oleh bapak Suratno berawal dari usaha yang sangat sederhana, yaitu sebuah home industry. Bermodal kemampuan, pengalaman, kerja keras, komitmen serta keberanian dalam pengambilan keputusan, pemilik terus merintis home industri-nya dengan meningkatkan status perusahaan menjadi CV. Berkat kegigihan dan komitmen dalam bekerja, akhirnya usaha yang dirintis tersebut membuahkan hasil, produkproduk wadah kosmetik yang dihasilkan oleh CV Dhyan Dhani Plastik diminati oleh masyarakat. Beberapa tahun kemudian,tepatnya pada tahun 2002, pemilik mengembangkan usahanya dan memiliki modal yang cukup sehingga akhirnya membangun sebuah pabrik untuk proses produksi di daerah Tambak Sawah Sidoarjo. Perusahaan dengan jumlah karyawan sekitar 120 orang ini mempunyai dua lokasi produksi yaitu lokasi I dan lokasi II. Lokasi I terletak di Kendangsari dengan jumlah karyawan 70 orang, bermula pada rumah pemiliknya, yang saat ini

42 Skripsi


AYUNDA NIRMALA


43

digunakan sebagai kantor, gudang penyimpanan bahan baku dan barang jadi, serta proses-proses perakitan hingga pengemasan dilakukan di lokasi I. Lokasi II dengan jumlah karyawan 50 orang terletak di tambak sawah Sidoarjo yang dibangun seiring dengan bertambahnya permintaan konsumen, dengan akses yang relatif mudah dicapai dari dalam maupun luar kota. Fasilitas pabrik meliputi mesin injection moulding, mesin blow moulding dan didukung oleh tenaga operasional yang cekatan dan trampil. CV Dhyan Dhani Plastik merupakan salah satu perusahaan yang berkembang

cukup

pesat

di

Surabaya

yang

memiliki

omset

antara

Rp.800.000.000,- hingga Rp. 1M. Dengan sumber daya yang ada sangat memungkinkan memperoleh hasil produk dengan kualitas yang bagus dan harga yang kompetitif. Perusahaan ini memproduksi wadah kosmetik, seperti pot krim, botol plastik dll. Setiap produk yang diproduksi oleh CV Dhyan Dhani Plastik memiliki standar yang disesuaikan dengan standar yang diinginkan oleh konsumen. Standar yang diinginkan konsumen antara lain standar untuk bentuk, ukuran, warna dan dekorasi. Konsumen CV Dhyan Dhani Plastik adalah produsen kosmetik, produsen perawatan tubuh, retail, grosir maupun masyarakat pada umumnya. CV Dhyan Dhani Plastik memiliki falsafah mutu “kepuasan Anda adalah kebanggaan bagi kami”. Selain itu CV Dhyan Dhani Plastik memiliki misi “bersama-sama untuk satu tekad dan tujuan dengan menjalin hubungan baik, bekerjasama

yang

saling

menguntungkan

dengan

bisnis

rekanan

dan

mengutamakan pelayanan pelanggan”. Dan juga mempunyai visi “menembus

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


44

pasar di era perekonomian global baik domestik serta internasional”. Dan dalam menjalankan usahanya, CV Dhyan Dhani Plastik memiliki beberapa tujuan perusahaan yang ingin dicapai yaitu “menjalin hubungan kerjasama team yang baik yang dapat menjamin kualitas dan pengiriman produk untuk meraih keuntungan bersama dan bermanfaat untuk keseluruhan produksi. Budaya yang dimiliki oleh CV Dhyan Dhani Plastik adalah “mengutamakan keselamatan kerja, membina hubungan baik, saling percaya dan etos kerja yang tinggi dalam team yang solid dan mengedepankan pelayanan dan kepuasan pelanggan untuk meraih tujuan bersama” 4.1.2 Lokasi Perusahaan CV Dhyan Dhani Plastik mempunyai dua tempat dalam melakukan proses produksinya, yaitu terletak di jalan Kendangsari gang XIII No. 10-13 yang digunakan sebagai kantor, gudang, dan penyelesaian barang setengah jadi. Dan yang kedua terletak di jalan Letjend Suprapto kav. 3C - 1 Tambak SawahSidoarjo yang digunakan khusus untuk memproduksi biji plastik menjadi barang setengah jadi. 4.1.3 Struktur Organisasi Struktur organisasi merupakan kerangka formal suatu organisasi yaitu hubungan formal yang terjadi di suatu organisasi. Dari struktur organisasi dapat diketahui departemen atau divisi yang ada, jalur dan tingkat wewenang jabatan serta

jalur

pertanggungjawaban.

Dengan

adanya

struktur

organisasi

mempermudah pimpinan dalam pengawasan dan pengendalian jalannya

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


45

perusahaan serta menunjukkan bahwa perusahaan tersebut memiliki manajemen yang baik. CV Dhyan Dhani Plastik menerapkan struktur organisasi yang vertikal dimana kekuasaan dan tanggung jawab bercabang dan menurun pada setiap tingkat pimpinan dari yang paling atas sampai yang

terbawah. Untuk lebih

jelasnya, struktur organisasi CV Dhyan Dhani Plastik dapat dilihat pada gambar dibawah ini:

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


46

Sumber: Data Internal Perusahaan

Gambar 4.1 Struktur Organisasi CV Dhyan Dhani Plastik

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


47

4.1.4 Hasil Produksi CV Dhyan Dhani Plastik sebagai produsen wadah kosmetik memiliki beberapa lingkup produk yang diproduksi, antara lain: Tabel 4.1 Hasil Produksi Nama Produk Pot Pot GT Pot Pot Apple Pot TL Pot Pot TJ Pot TG Pot Pot Pot Pot Bedak Tabur Pot Bedak Tabur Pot Lulur I & II Pot Lulur Botol BYD Botol GPD Botol YL/YLF Botol YL Botol Putri Botol SL Botol KYD Botol BYD Pot Flourenz Pot Ac 1 Botol tetes Pot DKD Botol BLD Botol Tube Pot KCD Pot ACD Sumber : Data internal perusahaan

Skripsi

Berat 5gr 8gr 12,5gr 12,5gr 12,5gr 25gr 30gr 30gr 15gr 30gr 15gr 30gr 20gr 250gr 100gr 30-100ml 60-100ml 60ml 100ml 100ml 100ml 60-100200-600ml 200ml 8gr 12,5gr 10-30ml 10-17gr 600ml 100ml 15gr 5r


AYUNDA NIRMALA


48

Sedangkan untuk penelitian ini, produk yang akan diteliti adalah POT KRIM. Spesifikasi untuk produk POT KRIM adalah sebagai berikut: Bentuk sediaan : Bulat Berat

: 12.5 gram

Ciri-ciri

: bentuk bulat, terdapat dekorasi roll stamping pada tutup

Sumber : data internal perusahaan Gambar 4.2 Pot Krim 12.5gr

4.1.5

Bahan Baku Pembuatan Pot Krim 12.5gr Beberapa bahan baku yang digunakan untuk memproduksi Pot Krim

ukuran 12.5gr adalah sebagai berikut

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


49

Tabel 4.2 Bahan baku pembuatan pot krim 12.5gr No

Bahan Baku

1

PS

2

LDPE

3

Pewarna

Sumber : Data internal Perusahaan 4.1.6 Proses Produksi Pot Krim 12.5gr Proses produksi terdiri dari proses penimbangan dan pencampuran, pencetakan, perapian (treatment), stamping, perakitan tahap I (assembling I), dan perakitan tahap II (assembling II). Proses penimbangan dan pencampuran merupakan proses awal dari proses produksi dimana material berupa biji plastik yang telah ditimbang dimasukkan kedalam mesin pencampur (mixer) dan dilakukan proses pencampuran selama 15 menit. Proses penimbangan dan pencampuran dilakukan di gudang kendangsari. Kemudian biji plastik tersebut dikemas dalam karung, setelah itu akan dikirimkan ke pabrik yang berada di tambak sawah pada sore hari. Setelah biji plastik sampai di pabrik, maka dilakukan proses pencetakan pot krim 12.5gr. Dan di masukkan dalam mesin injection yang khusus memproduksi pot krim 12.5gr. Kemudian terbentuklah barang setengah jadi, yang kemudian dikirimkan kembali ke gudang kendangsari pada saat pagi hari. Setelah sampai digudang, dilakukan proses perapian, proses stamping, proses perakitan hingga packaging.

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


50

Proses pertama yaitu proses perapian yang dilakukan oleh empat orang pekerja. Dimana setiap pot krim 12.5gr diperiksa ulang apakah terjadi hasil yang tidak sesuai standar, agar tidak terjadi cacat produk. Kemudian dilanjutkan ke proses kedua yaitu proses stamping, meliputi penambahan dekorasi untuk mempercantik tampilan dari pot krim 12.5gr itu sendiri. Dalam proses ini, terdapat lima mesin, dua alat untuk hot print (up down) dan tiga alat untuk roll stamping. Dan terdapat lima orang pekerja yang mana tiap pekerja memegang satu mesin. Setelah itu dilakukan proses perakitan tahap I yaitu memasang atau menyatukan bagian-bagian dari pot krim. Didalam proses ini semua dilakukan manual oleh tangan manusia. Terdapat lima orang pekerja dalam proses ini. Setelah proses perakitan tahap I selesai, maka dilakukan perakitan tahap II, sama seperti perakitan tahap I,

tetapi pada perakitan tahap II terdapat

pemeriksaan atau quality control sebelum barang tersebut siap dikemas. Setelah semua proses-proses diatas dilakukan, maka pot krim 12.5gr tersebut dimasukkan kedalam plastik kemasan atau dimasukkan kedalam kardus dengan jumlah tertentu, sesuai dengan prosedur yang ditetapkan perusahaan. Dan kemudian siap untuk dikirim ke konsumen.

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


51

4.2 Deskripsi Hasil Penelitian 4.2.1 Penggambaran Big Picture Mapping Untuk memahami permasalahan yang terjadi dalam suatu

perusahaan

maka perlu dibuat gambaran menyeluruh atau current map mengenai proses yang terjadi dalam sistem. Dengan adanya penjabaran mengenai proses aliran informasi dan aliran fisik pemenuhan order pot krim 12.5gr dapat dijadikan acuan dalam membuat gambaran keseluruhan aktifitas perusahaan. Adapun penjabarannya sebagai berikut: 4.2.1.1 Aliran Informasi Pemenuhan Order Produk Pot Krim 12.5gr Aliran informasi digunakan untuk mengetahui bagaimana informasi pemenuhan pot krim 12.5gr yang digunakan oleh perusahaan untuk pembuatan produk pot krim 12.5gr mulai dari konsumen sampai proses injection, yang dilakukan dengan melakukan wawancara pada tiap orang yang mengawasi dan terlibat secara langsung pada tiap proses dalam operasi . Aliran informasi yang terjadi pada CV Dhyan Dhani Plastik adalah sebagai berikut: 1. Aliran infomasi dimulai dari permintaan konsumen terhadap produk pot krim. 2. Setelah itu purchasing order (PO) diterima oleh staff marketing perusahaan, berdasarkan pemesanan tersebut, bagian marketing membuat sales order sebagai rekap dari order yang diterima. Kemudian meneruskan informasi ke bagian gudang. Selanjutnya bagian gudang akan memeriksa stok barang Finished

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


52

Good (F/G). Apabila stok barang masih mencukupi maka bagian marketing akan membuat rencana pengiriman dan bagian marketting membuat order confirmation sesuai jadwal dari bagian gudang. Selang waktu 1 sampai 2 hari dari tanggal pemesanan. Namun bila stok barang ternyata tidak mencukupi maka bagian gudang akan melakukan penjadwalan produksi tentang informasi yang menyebutkan besarnya penjualan yang ditargetkan oleh staff marketing. Berdasarkan informasi ini bagian gudang akan merencanakan berapa jumlah pot krim yang akan diproduksi serta dilengkapi dengan kebutuhan bahan baku, terlebih dahulu memeriksa persediaan material didalam gudang dan memeriksa jadwal produksi untuk mengetahui apakah perlu dilakukan sub kontrak atau tidak. 3. Bagian gudang memberikan laporan stok bahan baku kepada bagian PPIC, dalam hal ini bahan baku yang akan digunakan adalah bahan baku PS (biji plastik murni). Bila jumlah permintaan melebihi stok bahan baku maka bagian perencanaan dan pengendalian akan memuat surat permohonan pembelian rangkap dua, yaitu rangkap satu akan diserahkan kepada bagian pembelian dan rangkap dua untuk arsip sendiri. Berdasarkan surat permohonan dari bagian pengendalian dan perencanaan maka bagian pembelian akan membuat order pembelian rangkap tiga yaitu rangkap satu diserahkan pada supplier, rangkap dua diserahkan pada bagian keuangan, dan rangkap tiga sebagai arsip sendiri. 4. Selanjutnya supplier akan mengirimkan bahan baku tersebut langsung ke bagian gudang yang disertai dengan surat jalan dan PO (purchasing order) dan bagian gudang akan melakukan pengecekan kesesuaian surat jalan dan PO (Purchasing Order) yang ada di gudang serta terhadap nama item dan kondisi

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


53

bahan baku. Sebelum masuk ke gudang untuk disimpan akan dilakukan pemeriksaan oleh bagian gudang guna memeriksa kualitas bahan baku yang dikirim dengan cara mengambil sampel. Jika kualitas bahan baku jelek atau tidak memenuhi standar maka bagian gudang akan membuat sertifikat penolakan untuk barang tersebut dan barang akan dikembalikan ke supplier. Sebaliknya jika material yang dikirim sudah sesuai dengan standard perusahaan maka bahan baku langsung disimpan ke gudang. 5. Setelah itu bahan baku siap ditimbang dan dicampur oleh divisi penimbangan dan pencampuran.

4.2.1.2 Aliran Fisik Pemenuhan Order Produk Pot Krim 12.5gr Dengan adanya penggambaran aliran material ini dapat diketahui pergerakan material untuk proses produksi pot krim 12.5gr guna pemenuhan order produk pot krim 12.5gr di CV Dhyan Dhani Plastik. Secara garis besar aliran fisik di CV. Dhyan Dhani Plastik adalah sebagai berikut: 1. Bagian PPIC menerima laporan dari gudang dan menyampaikan kepada bagian pembelian sehingga dilakukan pemesanan material kepada supplier dengan mengeluarkan surat jalan dan PO (Purchasing Order). 2. Material yang datang diterima oleh bagian gudang

dan dicocokkan

dengan surat jalan dan PO yang dibuat oleh bagian pembelian.

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


54

3. Bagian gudang bertugas untuk memeriksa kualitas material yang dipesan. Hal ini dilakukan untuk mengurangi resiko kegagalan dalam produksi, jika terdapat kerusakan maka bagian gudang akan membuat sertifikat penolakan untuk barang tersebut dan barang akan dikembalikan ke supplier. Sebaliknya jika tidak ada kerusakan akan langsung disimpan ke gudang. 4. Setelah itu dilakukan proses penimbangan dan pencampuran. Proses ini adalah proses awal dari proses produksi dimana material berupa biji plastik yang telah ditimbang seberat 50kg dan pewarna sesuai kebutuhan dimasukkan kedalam mesin pencampur (mixer) dan dilakukan proses pencampuran selama 15 menit. Sebelum proses mixing dimulai, mesin mixer harus dibersihkan terlebih dahulu dari kotoran-kotoran atau biji plastik yang menempel maupun dari pewarnaan mixing sebelumnya. Dicampur selama 15 menit maka biji plastik telah berubah warna sesuai dengan warna yang dicampurkan tadi. Proses penimbangan dan pencampuran dilakukan di gudang kendangsari. Kemudian biji plastik tersebut dikemas dalam karung, setelah itu akan dikirimkan ke pabrik yang berada di tambak sawah pada sore hari. 5. Setelah biji plastik sampai di pabrik, maka dilakukan proses pencetakan untuk menghasilkan barang ½ jadi. Dan dimasukkan dalam mesin injection yang khusus memproduksi pot krim 12.5gr. Didalam proses injection molding terdapat 4 mesin untuk memproduksi pot krim. Mesin pertama digunakan untuk memproduksi tutup pot krim (body atas), mesin kedua digunakan untuk memproduksi pot (body bawah) mesin ketiga memproduksi inner (body dalam), mesin keempat memproduksi plug (sumpel). Proses dari keempat mesin tersebut

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


55

sama, yaitu bahan baku dimasukkan kedalam mesin injection dengan settingan program tertentu lalu diproses, dan kemudian akan keluar barang setengah jadi. 6. Pengujian QC dilakukan pada produk ½ jadi, dengan pemeriksaaan produk secara visual. Setelah pihak QC menyatakan lolos, kemudian produk dikirimkan kembali ke gudang kendangsari pada saat pagi hari. 7. Setelah sampai digudang, terdapat beberapa proses yaitu yang pertama proses perapian, kedua adalah proses desain (penambahan dekorasi), ketiga adalah proses perakitan tahap I, keempat adalah proses perakitan tahap II, lalu yang terakhir proses pengepakan. 8. Setelah itu segera dilakukan proses pertama yaitu treatment (perapian) yang dilakukan oleh empat orang pekerja. Dimana setiap bagian dari pot krim 12.5gr diperiksa ulang apakah terjadi hasil yang tidak sesuai standar, agar tidak terjadi cacat produk. 9. Setelah semua produk diperiksa maka dilakukan proses kedua yaitu proses stamping, penambahan dekorasi untuk mempercantik tampilan dari pot krim 12.5gr itu sendiri. Penambahan desain ini dilakukan untuk semua produk, baik produk stok maupun produk yang telah dipesan sebelumnya. Penambahan dekorasi meliputi : a. roll stamping: untuk bagian body atas atau tutup pot krim b. Hot stamping dan printing, dibuat sesuai pesanan konsumen.

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


56

Didalam proses desain ini, terdapat lima mesin, dua alat untuk hot stamping (up down) dan tiga alat untuk roll stamping. Dan terdapat lima orang pekerja yang mana tiap pekerja memegang satu mesin. 10. Setelah proses kedua

selesai, dilakukan proses ketiga yaitu perakitan

(assembling) tahap I, menyatukan atau memasang bagian-bagian dari pot krim tersebut. Didalam proses ini semua dilakukan manual oleh tangan manusia. Terdapat lima orang pekerja dalam tahap ini. 11. Setelah proses perakitan tahap I selesai, maka dilakukan proses perakitan tahap II, sama halnya dengan perakitan tahap I, tetapi pada tahap II juga dilakukan pemeriksaan ulang atau quality control sebelum produk tersebut siap dikemas. 12. Setelah semua proses-proses diatas dilakukan, maka pot krim tersebut dimasukkan kedalam plastik kemasan atau dimasukkan kedalam kardus dengan jumlah tertentu. Hal ini dilakukan sesuai dengan prosedur perusahaan. Dan kemudian siap untuk dikirim ke konsumen. Untuk lebih jelasnya gambar big picture mapping dapat dilihat dibawah ini:

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


57

,-

H<

PDJIIELIA.'<

1<

'1

. n,. Q

,,

,

."

:- • -

'r;_~

,-

~ u

_

,E>

,_ -,_. '-",-, ... .... •• It

®

roe'

,

7 J- ) ........ ),.Iooio

Joj_

=

.~

.

'

Sumber : Data Olahan Gambar 4.3 – Big Picture Mapping

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


58

4.2.2

Identifikasi Waste (Waste Workshop) Langkah awal dalam mengidentifikasi pemborosan yang terjadi adalah

melakukan waste workshop untuk mendapatkan informasi yang sebanyakbanyaknya mengenai pemborosan yang terjadi pada proses produksi pembuatan pot krim 12.5gr di setiap divisi serta untuk mengetahui permasalahan yang berkaitan dengan penelitian sehingga dapat dilakukan analisa penyebab permasalahan yang ada, maka aktivitas waste workshop dilakukan dengan melakukan wawancara kepada masing-masing kepala regu produksi karena dianggap mengerti betul proses aliran nilai pada setiap proses tersebut. Ketika kepala regu melakukan pengisian kuesioner, peneliti ikut mendampingi agar terjadi persamaan persepsi dan pemahaman pemborosan antara peneliti dengan kepala regu mengenai pemborosan yang dimaksud dalam kuesioner. Format kuisioner waste workshop terdapat pada Lampiran 2. Dari hasil penyebaran kuesioner didapatkan hasil sebagai berikut: Tabel 4.3 Hasil Pembobotan Seven Waste Tipe Pemborosan Produksi Berlebih (overproduction) Cacat (defect) Persediaan Berlebih (Unnecessary inventory) Proses yang tidak sesuai (Inappropriate processing) Transport berlebih (Excesive transport) Menunggu (waiting) Gerakan Berlebih (Unnecessary motion) Sumber : data olahan

Skripsi

Rata-rata Skor

Ranking

5.857 4.714 4.429 4.786 4.214 5.714 5.286

1 5 6 4 7 2 3


AYUNDA NIRMALA


59

Sedangkan rekapan lengkap hasil kuisioner dapat dilihat pada halaman Lampiran 3. 4.2.3

Penggunaan Value Stream Analysis Tools (VALSAT) Berdasarkan hasil pembobotan dari pemborosan yang terjadi dan dari data

yang didapatkan, dilakukan penentuan tool value stream mapping apa yang paling tepat, guna memetakan aliran nilai (value stream) secara detail untuk mengidentifikasi pemborosan yang terjadi pada sistem produksi di CV Dhyan Dhani Plastik, penentuan ini dilakukan dengan mengalikan skor rata-rata tiap pemborosan (waste) dengan matrik kesesuaian value stream mapping pada tabel VALSAT pada penelitian kali ini tiga tool dengan total nilai terbesar menurut hasil VALSAT nantinya akan dijadikan mapping terpilih karena tool tersebut dianggap paling sesuai untuk mengidentifikasi lebih detail mengenai pemborosan yang terjadi. Perhitungan lengkap dapat dilihat pada Lampiran 4. Hasil dari proses penentuan tool yang sesuai dengan VALSAT pada tabel dibawah ini: Tabel 4.4 Hasil Pembobotan VALSAT Total No Value Stream Mapping Tools Bobot 1 Proces Activity Mapping 201.858 2 Supply Chain Response Matrix 114.144 3 Production Variety Funnel 33.359 4 Quality Filter Mapping 53.069 5 Demand Amplification Mapping 75.574 6 Decision Point Analysis 52.786 7 Physical Structure 8.643 Sumber : data olahan

Skripsi


Ranking 1 2 6 4 3 5 7

AYUNDA NIRMALA


60

Dari hasil tersebut, langkah selanjutnya yaitu melakukan penggambaran detail mapping berdasarkan ranking dari detail mapping value stream, yaitu: 1. Process activity mapping Process Activity Mapping (PAM) adalah tool yang digunakan untuk menggambarkan keseluruhan aktivitas yang terjadi di lantai produksi secara berurutan termasuk didalamnya waktu yang diperlukan untuk setiap aktivitas, jarak yang ditempuh dan tingkat persediaan produk dalam setiap tahapan produksi, banyaknya pekerja yang terlibat dalam suatu aktivitas, serta aliran fisik dan aliran informasi yang terjadi. Process Activity Mapping (PAM) bertujuan untuk menghilangkan aktivitas yang tidak diperlukan, mengidentifikasi apakah suatu proses dapat lebih diefisienkan lagi, serta mencari perbaikan yang dapat mengurangi pemborosan. Pada penelitian ini PAM digunakan untuk memetakan aktivitas di lantai produksi CV Dhyan Dhani Plastik yang dilakukan berdasarkan pengamatan brainstorming pada proses pembuatan pot krim 12,5gr. Langkah-langkah dalam pembuatan Process Activity Mapping (PAM) adalah: a. Langkah pertama: mencatat seluruh aktivitas yang dilakukan, waktu yang dibutuhkan untuk tiap operasi, jarak perpindahan, mesin/peralatan yang digunakan, jumlah pekerja yang terlibat pada tiap operasi.

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


61

b. Langkah kedua: mengelompokkan setiap aktivitas tersebut dalam 5 kelompok aktivitas yaitu operasi (O), transportasi (T), inspeksi (I), delay (D) dan storage (S). c. Langkah ketiga: menganalisa aktivitas-aktivitas yang tergolong value adding activity yaitu operasi(O) dan non value adding activity yaitu transportasi(T), inspeksi (I), delay (D), dan storage (S). Pemahaman terhadap aliran proses produksi pembuatan pot krim terlebih dahulu harus dilakukan sehingga Process Activity Mapping (PAM) nantinya dapat menggambarkan aktivitas yang terjadi selama proses produksi. Hasil dari PAM dapat dilihat pada lampiran 5. 2. Supply Chain Response Matrix Supply chain response matrix merupakan peta yang dipergunakan untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi kenaikan atau penurunan tingkat persediaan dan panjang lead time pada tiap area dalam supply chain. Tujuan pembuatan supply chain response matrix adalah untuk mengevaluasi tingkat persediaan dan lead time dalam supply chain dalam upaya untuk menjaga atau meningkatkan service level ke konsumen. Terdapat 2 sumbu yaitu vertikal dan horizontal. Sumbu vertikal pada supply chain response matrix menggambarkan cumulative inventory pada setiap tahapan dalam supply chain. Sumbu horizontal menggambarkan cumulative lead time untuk merencanakan serta memindahkan produk dalam supply chain.

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


62

Untuk membuat grafik SCRM, diperlukan data lead time dan day’s physical stock pada tiga area, yaitu area bahan baku, area produksi dan area gudang produk jadi. Perhitungan day’s physical stock dilakukan pada setiap bahan yang digunakan untuk memproduksi Pot krim 12.5gr. Besarnya day’s physical stock didasarkan dari perbandingan antara rata-rata jumlah kedatangan material dibagi dengan rata-rata jumlah material yang dipakai departemen produksi. Hari kerja efektif yang digunakan untuk perhitungan ini yaitu 30 hari kerja, sesuai dengan hari kerja yang ditetapkan perusahaan. Dengan perhitungan tersebut, maka didapatkan day’s physical stock pada masing-masing area adalah sebagai berikut: Tabel 4. 5 Day’s Physical Stock Bahan Baku, Bahan Produksi, dan Produk Jadi Produk Pot Krim 12,5 gr Area

Nama Bahan Baku

Day’s Physical Stock PS 1.47 Bahan LDPE 1.83 Baku Pewarna 1.92 Lem 2.43 Foil Kecil 1.48 Hi Sheet 1.04 Bahan Produksi Kardus 3.52 Plastik 0,3x9x1 1.19 Plastik kantong kecil 5.41 0.99 Barang jadi Pot krim 12.5gr Sumber : Data Internal perusahaan dan data olahan

Rata-rata Lead Time 2 2 1 0.5 1 1 14 14 14 14

Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada lampiran 6 sedangkan untuk grafik supply chain response matrix yang dapat digambarkan dari data-data tersebut adalah sebagai berikut:

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


Sumber : Data olahan Gambar 4.4 Grafik SCRM

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


3. Demand Amplification Mapping Merupakan tool yang digunakan untuk memetakan pola permintaan di tiap titik pada supply chain. Pada umumnya, variabilitas permintaan meningkat semakin ke hulu posisi dalam supply chain. Peta ini digambarkan dalam bentuk grafik yang mendeskripsikan batch size produk pada tiap tahapan dalam proses produksi. Grafik ini dapat digunakan untuk mengetahui persediaan produk sepanjang supply chain pada waktu tertentu, serta menunjukkan kecenderungan permintaan dari produk yang pada akhirnya dapat digunakan untuk mengevaluasi kebijakan batch sizing dan penjadwalan yang telah dilakukan dilihat dari jumlah serta waktu, juga meninjau inventory. Dengan peta ini akan dibandingkan volume permintaan konsumen dengan persediaan yang ada serta forecast dan rencana produksi yang dibuat. Data yang dibutuhkan untuk pembuatan mapping ini antara lain: - Data Forecast permintaan produk Pot Krim 12.5gr - Data Production Plan produk Pot Krim 12.5gr - Data Output Produksi produk Pot Krim 12.5gr - Data Pengiriman produk Pot Krim 12.5gr - Data Quantity Sold produk Pot Krim 12.5gr Data yang digunakan adalah data 12 bulan selama tahun 2011. Dengan menggunakan data selama 12 bulan tersebut diharapkan fluktuasi permintaan lebih jelas terlihat. Data lebih lengkap dapat dilihat pada lampiran 7.

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


4.3 Pembahasan 4.3.1 Penggambaran Big Picture Mapping Big picture mapping merupakan langkah awal yang harus dilakukan untuk mengidentifikasi pemborosan pada suatu sistem produksi. Dari big picture mapping banyak diperoleh informasi maupun aliran fisik dalam suatu proses produksi. Berdasarkan penggambaran big picture mapping tersebut terlihat bahwa lead time dari aliran informasi yang dimulai dari purchasing order oleh customer sampai pemesanan bahan baku ke supplier adalah sebesar 4 hari. Sedangkan lead time untuk aliran fisik yang dimulai dari bahan baku datang dan diterima oleh bagian gudang sampai barang jadi yang siap dikirim ke customer adalah sebesar 121 jam 35 menit atau 5 hari untuk proses produksi Pot Krim 12.5gr. 4.3.2 Identifikasi Waste Identifikasi waste ini dilakukan menentukan ranking dari seven waste pada kondisi nyata di perusahaan. Metode yang dilakukan dengan menyebarkan kuisioner kepada kepala regu dalam tiap-tiap tahapan proses produksi. Pembagian kuisioner ini diberikan kepada 14 responden, dengan pembagian seperti berikut: 2 orang bagian penimbangan&penyampuran, 2 orang bagian produksi, 2 orang bagian perapian, 2 orang bagian desain, 2 orang bagian perakitan I, 2 orang bagian perakitan II, 2 orang bagian pengepakan. Dan hasil pembobotan waste dari yang terbesar sampai yang terkecil adalah sebagai berikut:

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


Hasil Pembobotan Waste 6 5 4 3 2 1 0

Sumber : data olahan Gambar 4.5 Hasil Pembobotan Waste

Berdasarkan hasil dari pembobotan tersebut dapat diketahui jenis waste yang terjadi pada pabrik, dari urutan terbesar hingga urutan yang terkecil. 4.3.3 Analisa Pemilihan Tools dengan VALSAT Setelah mendapatkan bobot dari masing-masing pemborosan, langkah selanjutnya adalah pemilihan detailed mapping tool yang sesuai dengan jenis pemborosan yang timbul pada proses produksi. Pemilihan detailed mapping tool ini dilakukan berdasarkan perhitungan bobot pada value stream analysis tool (VALSAT). Perhitungan bobot pada VALSAT ini dilakukan dengan mengalikan bobot pemborosan yang diperoleh dari kuisioner dengan faktor pengali hubungan antara pemborosan dengan detailed mapping tool yang dipakai. Setelah dilakukan perhitungan, diperoleh urutan hasil pembobotan dari skor yang terbesar hingga yang terkecil sebagai berikut:

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


Sumber : data olahan Gambar 4.6 Hasil Pembobotan VALSAT

Dari hasil diatas akhirnya dipilih tiga mapping tool yang memiliki skor paling besar. Selanjutnya akan dibuat detailed mapping dari ketiga tool tersebut untuk dilakukan analisa dan perbaikan untuk mengurangi waste yang ada pada proses produksi. 4.3.4 Analisa Detail Mapping Pada bagian ini akan dibuat detailed mapping tool yang terpilih dari proses perhitungan dengan menggunakan tool VALSAT sebelumnya. Dan dilakukan dengan penggunaan data-data historis perusahaan tahun 2011. Hasil tersebut akan dijelaskan sebagai berikut:

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


4.3.4.1 Analisa Process Activity Mapping (PAM) Hasil penggambaran Process Activity Mapping menghasilkan 47 aktivitas selama proses produksi dalam pemenuhan order produk Pot Krim 12.5gr yang dimulai dari pengambilan bahan baku yang dipindah ke tempat penimbangan hingga produk jadi (finished good) disimpan dalam gudang produk jadi. Seluruh proses tersebut memerlukan waktu sebanyak 7662 menit atau 5 sampai 6 hari hari. Dari ke 47 aktivitas yang diidentifikasi dalam process activity mapping, dapat diketahui persentase pengelompokkan berdasarkan aktivitas didapatkan 27 aktivitas operation, 10 aktivitas transportation, 2 aktivitas inspection, 1 aktivitas storage dan 7 aktivitas delay. Dimana pengkategorian aktivitas tersebut menghasilkan 45% aktivitas value adding activity, 47% aktivitas non value adding activity dan 8% aktivitas non value adding but necessary. Sedangkan untuk presentase jumlah tiap aktivitas untuk tiap tipe aktivitas dapat dilihat pada tabel 4.6. Tabel 4.6 Persentase Jumlah Aktivitas Untuk Tiap Tipe Aktivitas PERSENTASE BERDASARKAN JUMLAH TIAP AKTIVITAS Operation Transport Inspection Storage Delay 27 10 2 1 7 58% 21% 4% 2% 15% Sumber : data olahan Jika dilihat dari aktivitas yang dilakukan, aktivitas operasi merupakan aktivitas yang paling banyak dilakukan yaitu sebesar 58% dari total aktivitas. Aktivitas operasi tergolong value adding activities, sehingga semakin banyak dilakukan maka semakin baik.

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


Transportasi menduduki urutan kedua terbanyak setelah operasi. Hal ini terjadi disebabkan karena setiap selesai dilakukan proses produksi pada suatu produk, produk ini harus dipindahkan ke tempat proses selanjutnya. Pada pemindahan proses penimbangan dan pencampuran menuju proses pencetakan dilakukan dengan jarak yang cukup jauh yaitu sebesar 4700 meter. Berdasarkan peta ini salah satu waste yang teridentifikasi adalah waste excessive transport. Seluruh aktivitas transportasi ini termasuk ke dalam non value adding activity yang penting dalam proses produksi. Oleh karena itu aktivitas ini tidak dapat dihilangkan secara keseluruhan, tetapi dapat dikurangi. Inspection merupakan non value adding activity but necessary yang tidak memberikan nilai tambah pada produk tetapi perlu untuk dilakukan. Aktivitas ini dilakukan untuk menjaga agar produk yang dihasilkan sesuai dengan standar yang diinginkan. Dalam sistem produksi ini aktivitas inspeksi tergolong sedikit, hasil dari aktivitas inspeksi ini adalah menghasilkan produk reject yang merupakan waste defect. Delay merupakan non value adding activites, pada proses ini aktivitas delay tidak banyak dilakukan, sehingga tidak berpengaruh signifikan pada lead time produksi ini, karena proses berjalan cepat baik dilakukan oleh mesin maupun manusia. Dari aktivitas ini dapat diidentifikasi waste waiting. Storage merupakan termasuk non value adding activity but necessary, pada proses ini storage dilakukan jika produk jadi telah siap dan menunggu untuk dikirim customer. Aktivitas ini tidak menyebabkan waste apapun, tetapi aktivitas

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


ini dapat dikurangi atau jika mungkin dihilangkan agar customer tidak terlalu menunggu lama. 4.3.4.2 Analisa Supply Chain Response Matrix Supply chain response matrix merupakan peta yang dapat digunakan untuk melihat peningkatan atau penurunan tingkat persediaan dan waktu pendistribusian pada tiap area dalam supply chain. Peta ini dibuat untuk tiga area supply chain yaitu area bahan baku, area produksi dan area gudang produk jadi. Dari perhitungan day’s physical stock maka dapat diketahui waktu material berada dalam suatu sistem produksi. Terdapat 3 jenis bahan baku yang digunakan dalam area bahan baku, dan yang memiliki lead time tertinggi adalah bahan baku LDPE dan PS dengan lead time sebesar 2 hari, dan yang terkecil adalah bahan baku pewarna dengan lead time sebesar 1 hari. Hal ini berarti dari pemesanan bahan baku ke supplier sampai masuk ke gudang membutuhkan waktu sesuai lead time masing-masing bahan baku. Untuk day’s physical stock pada area bahan baku yang terbesar adalah pewarna sebesar 1.92 hari. Hal ini berarti terdapat stok pada bahan baku tersebut selama 1 hingga 2 hari. Pada area produksi, terdapat 6 bahan pendukung untuk menghasilkan barang jadi yaitu pot krim. Didalam area produksi ini, yang memiliki day’s physical stock tertinggi adalah plastik ukuran 0.3x9x1 sebesar 5.14. Hal ini dikarenakan penyimpanan yang begitu lama dalam gudang karena sewaktu proses produksi ataupun pengemasan, bahan pendukung ini jarang digunakan. Selain itu

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


lead time tertinggi yang dihasilkan pada area bahan baku ini adalah 14 hari pada bahan baku kardus, plastik ukuran 0.3x9x1 dan plastik kantong kecil, ini artinya perusahaan harus memesan material lebih banyak dari yang direncanakan, untuk mengantisipasi keterlambatan pengiriman material. Tingginya day’s physical stock pada material ini menyebabkan waste unnecessary inventory. Pada area gudang produk jadi, day physical stock adalah 0.99 atau 1 hari dan lead time sebesar 14 hari. Ini berarti dengan perhitungan day’s physical stock sebesar 1 hari merupakan hasil yang bagus, karena barang jadi yang berada di gudang kurang dari 1 hari, ini artinya setelah barang tersebut selesai, maka langsung dikirimkan kepada customer, sehingga tidak terjadi penumpukan barang jadi didalam gudang. Tetapi lead time yang dihasilkan adalah sebesar 14 hari, ini dikarenakan beberapa penyebab, yang dapat mengakibatkan waste waiting. Cumulative inventory pada grafik SCRM seperti yang terlihat pada gambar 4.3 menunjukkan angka 8.32 hari. Sedangkan untuk cumulative lead time menunjukkan angka 31 hari. Apabila keduanya ditambahkan, maka didapatkan total sebesar 39.32 hari. Hal ini berarti untuk memenuhi pemesanan produk pot krim, rata-rata perusahaan mampu menghasilkan produk pesanan selama 39 hari. Ini dikarenakan adanya beberapa penyebab yang dapat menyebabkan lamanya proses produksi, sehingga terjadi waktu tunggu yang terjadi selama proses produksi, hal ini dapat menyebabkan waste waiting.

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


4.3.4.3 Analisa Demand Amplification Mapping Demand amplification mapping ini dapat dapat digunakan sepanjang supply chain pada waktu tertentu, serta menunjukkan kecenderungan permintaan dari produk yang pada akhirnya dapat digunakan untuk mengevaluasi penjadwalan yang telah dilakukan.

Sumber : Data olahan Gambar 4.7 Demand Amplification Mapping

Gambar pertama merupakan perbandingan 5 macam data yaitu forecast, production plan, output produksi, pengiriman barang, dan quantity sold. Hal ini dimaksudkan untuk mengetahui perbandingan fluktuasi antara kelima tipe data tersebut. Pada gambar 4.7 terlihat bahwa terjadi fluktuasi forecast permintaan setiap bulannya, yang akhirnya berakibat pula pada rencana produksi, hasil

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


produksi, pengiriman dan penjualannya juga berfluktuasi tiap bulan. Hal ini disebabkan karena kelima data tersebut saling mempengaruhi satu sama lain.

Sumber : data olahan Gambar 4.8 DAM Forecast – Production Plan

Forecast demand pada gambar 4.8 Mempengaruhi perusahaan dalam membuat rencana produksi tiap bulan, karena perusahaan membuat rencana produksi ini berdasarkan forecast permintaan yang diterima langsung dari customer. Rencana produksi yang dibuat tidak sama dengan forecast yang ada, karena pihak perusahaan mempunyai pertimbangan-pertimbangan lain dalam pembuatan rencana produksi ini, perusahaan mengantisipasi jika terjadi cacat produk atau hal-hal lain yang tidak diinginkan, sehingga data forecast dengan rencana produksi tidaklah sama.

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


Rencana produksi dibuat oleh perusahaan berdasarkan permintaan customer, hanya saja perusahaan menambah kuantitas produksi melebihi forecast, ini dilakukan sesuai dengan pertimbangan yang telah disepakati oleh manajemen perusahaan.

Sumber : data olahan Gambar 4.9 DAM Production Plan – Output

Pada gambar 4.9 terlihat bahwa hasil produksi relative mendekati angka rencana produksi yang dibuat. Tetapi hasil produksi ini selalu lebih kecil daripada rencana produksi, karena terjadi beberapa kemungkinan didalam perusahaan seperti kesalahan pencetakan, human error, defect, dan lain sebagainya. Sehingga terjadi penyusutan dari rencana produksi ke hasil produksi. Tetapi meskipun terjadi penyusutan, hasil produksi selalu melebihi permintaan customer. Hal ini

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


yang

menyebabkan

perusahaan

harus

menanggung

biaya

lebih

untuk

mengantisipasi adanya cacat produk.

Sumber : data olahan Gambar 4.10 DAM Ouput Production – Pengiriman

Pada gambar 4.10 terlihat bahwa data pengiriman juga berfluktuasi tiap bulannya. Tidak semua hasil produksi (yang dihasilkan dalam periode yang sama) semua dikirim ke customer. Terkadang barang jadi disimpan terlebih dahulu dalam gudang, dan akan diantar pada saat customer memesan produk tersebut, sehingga dengan adanya gambar ini, terlihat sekali bahwa dapat diketahui terdapat waste over production.

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


Sumber : data olahan Gambar 4.11 DAM Pengiriman – Quantity Sold

Pada gambar 4.11 jumlah produk yang terjual sama dengan jumlah produk yang terkirim. Hal ini dikarenakan produk yang terjual akan langsung dikirimkan kepada customer, sehingga data pengiriman dan data penjualan menunjukkan hasil yang sama tiap bulannya. 4.3.5 Analisa Pemborosan 4.3.5.1 Produksi Berlebih (Over Production) Cause & effect diagram untuk waste over production ditunjukkan pada gambar 4.12 Produksi berlebih yang pertama terjadi pada produksi barang jadi. Akar dari pemborosan ini adalah purchasing order (PO) tiap bulan oleh customer. Hal tersebut dikarenakan disaat PO masuk, perusahaan tidak memproduksi produk sesuai yang dipesan oleh customer, sehingga perusahaan melakukan rencana

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


produksi lebih besar dari pesanan customer sebesar 10-20%. Selain itu juga untuk memaksimalkan kapasitas produksi mesin, maka perusahaan harus melakukan produksi yang melebihi jumlah permintaan Sehingga seringkali terjadi stock di gudang.

Sumber : data olahan Gambar 4.12 Cause & Effect Diagram – Overproduction

4.3.5.2 Menunggu (Waiting) Pemborosan waiting dapat terjadi pada manusia, mesin, material ataupun informasi. Terdapat banyak sekali faktor yang mengakibatkan terjadinya waste waiting ini. Penyebab pertama adalah stok bahan baku habis atau pengiriman bahan baku oleh supplier datang terlambat sehingga menyebabkan perusahaan

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


harus menunggu bahan baku tersebut. Penyebab kedua karena terkadang terdapat masalah dalam rencana produksi seperti pembedaan produk dari yang direncanakan sebelumnya yang menyebabkan pekerja bingung dan harus mencancel pekerjaannya tersebut, sehingga jadwal pengerjaan menjadi tidak berjalan dengan lancar. Permasalahan lainnya karena kesalahan dalam pencetakan yang menyebabkan rencana produksi menjadi terganggu. Selain itu umur mesin yang tua mengakibatkan timbulnya kerusakan mesin, sehingga proses-proses yang lain menjadi tertunda dan mengakibatkan waktu produksi terbuang. Penyebab lainnya adalah pada divisi penimbangan dan pencampuran bahan baku, hal ini dikarenakan perusahaan hanya mempunyai 1 alat untuk menyampur bahan baku biji plastik, sehingga terjadi antrian bahan baku yang akan digunakan.

Sumber : data olahan Gambar 4.13 Cause & Effect Diagram – Waiting

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


4.3.5.3 Gerakan Berlebih (Unecessary Motion) Terjadinya waste unecessary motion dapat disebabkan karena beberapa hal, yang pertama jadwal pengerjaan yang berubah atau tidak berjalan dengan lancar, menyebabkan pekerja mengerjakan proses-proses yang lain, yang bukan termasuk divisi pekerja itu sendiri, semisal konsumen memesan produk pot krim 12.5gr dengan warna A dan lainnya warna B, tetapi sewaktu perusahaan tengah memproduksi produk A, konsumen menginginkan produk B untuk didahulukan, sehingga perusahaan harus mencancel proses A, untuk mengerjakan proses B. Penyebab lainnya adalah bilamana produksi sudah siap dilaksanakan, ternyata customer menginginkan pembedaan produk dari yang telah direncanakan sebelumnya, sehingga akhirnya para pekerja mengerjakan pekerjaan yang bukan semestinya dilakukan. Seperti pekerja pada divisi packaging telah siap mengepak produk dalam kardus sesuai dengan pesanan yang berisi 500pieces dalam satu kardus, tetapi tiba-tiba konsumen ingin mengepak produk tersebut dengan wadah yang berbeda, sehingga disini pekerja harus mengepak ulang produk tersebut. Selain itu pengangkutan dari proses A ke proses B dilakukan sendiri oleh pekerja dari proses yang pertama, tidak ada pekerja khusus untuk mengangkut WIP tersebut. Dan juga suhu dalam ruangan yang kecil dan panas, menyebabkan pekerja merasa gerah, sehingga terkadang banyak gerakan-gerakan tubuh yang tidak perlu yang dilakukan oleh pekerja.

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


Sumber : data olahan Gambar 4.14 Cause & Effect Diagram – Unnecesary Motion

4.3.5.4 Proses yang Tidak Sesuai (Inappropriate Processing) Penyebab dari waste inappropriate processing ini dikarenakan human error, seperti pekerja yang kurang teliti memeriksa work-in-proces dan bahan baku. Jika pekerja kurang teliti dalam memeriksa bahan baku dan work-inprocess, maka pekerja akan mengulangi proses tersebut, sehingga terdapat proses yang tidak perlu dilakukan oleh para pekerja. Selain itu bahan baku daur ulang ditambahkan dalam proses produksi, sehingga dalam proses produksi terdapat kesalahan-kesalahan atau proses yang seharusnya tidak perlu ada dalam lingkup divisi tersebut. Penyebab lain dapat juga dikarenakan proses mekanisme oleh operator kurang sesuai, seperti pengaturan mesin, pengaturan matras, dll, yang

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


menyebabkan produk menjadi tidak sesuai standard dan akan menghasilkan munculnya waste defect. Munculnya waste defect ini mengakibatkan perusahaan harus mengadakan proses rework, yang tentunya proses ini seharusnya tidak perlu ada dalam perusahaan. Umur mesin yang tua juga dapat menyebabkan proses menjadi tidak sesuai dikarenakan perusahaan harus menunggu perbaikan mesin, sehingga mengakibatkan terjadinya proses yang tidak sesuai dan tidak perlu ada dalam proses produksi.

Sumber : data olahan Gambar 4.15 Cause & Effect Diagram – Inappropriate Processing

4.3.5.5 Cacat (Defect) Defect sering terjadi selama proses produksi, ini dikarenakan human error. Seperti pekerja kurang detail memeriksa bahan baku, ataupun kurang teliti dalam

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


mensetting mesin, dan kesalahan-kesalahan lain yang menyebabkan produk yang dihasilkan menjadi tidak sesuai standar yang menyebabkan terjadinya defect. Dikarenakan juga umur mesin yang tua, menyebabkan kinerja mesin berkurang, seperti kesalahan matras dll. Selain itu defect bisa terjadi karena adanya bahan tambahan daur ulang biji plastik. Hal ini dapat disimpulkan bahwa terdapat biaya yang harus ditanggung perusahaan akibat pemborosan defect. Karena dengan adanya defect maka perusahaan perlu melakukan proses rework dan ini sangat merugikan perusahaan karena pada akhirnya dapat menanggung biaya dan waktu yang digunakan (non value adding activity).

Sumber : data olahan Gambar 4.16 Cause & Effect Diagram – Defect

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


4.3.5.6 Persediaan Berlebih (Unecessary Inventory) Jika dikaitkan dengan waste overproduction, maka keduanya saling terkait. Disaat PO masuk, dan sudah diterima oleh perusahaan, maka perusahaan akan merencanakan produksi, dan perusahaan tidak akan membeli bahan baku sesuai dengan produk pesanan customer, perusahaan menyediakan bahan baku lebih jika sewaktu-waktu produk yang dipesan oleh customer tidak sesuai pesanan ataupun produk yang dipesan ada yang cacat. Selain itu adanya persediaan yang berlebih dikarenakan adanya produksi berlebih untuk memaksimalkan kapasitas produksi mesin yang ada, sedangkan permintaan pasar kadang berubah ditengahtengah proses produksi. Pada penelitian ini adanya fluktuasi permintaan berdampak pada bertambahnya beban biaya yang harus ditanggung oleh perusahaan, seperti biaya inventori yang disebabkan oleh banyaknya pot krim 12.5gr yang diproduksi.

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


Sumber : data olahan Gambar 4.17 Cause & Effect Diagram – Unnecesary Inventory

4.3.5.7 Transport Berlebih (Excessive Transport) Waste excessive transport dalam perusahaan ini merupakan waste yang terakhir, atau memiliki bobot paling kecil, ini dikarenakan jarak antara proses yang satu dengan proses yang lainnya berdekatan, hanya saja terdapat transport berlebih pada divisi pencetakan, ini dikarenakan jarak antara pabrik I dengan pabrik II letaknya berjauhan. Selain itu pengangkutan WIP yang dilakukan oleh pekerja dalam divisi tersebut termasuk ke dalam waste transport berlebih, dikarenakan tidak terdapat pekerja khusus untuk mengangkut atau memindahkan WIP tersebut dari proses satu ke proses yang lainnya. Dan juga kapasitas kereta dorong yang kecil menyebabkan pengangkutan WIP terlalu lama.

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


Sumber : data olahan Gambar 4.18 Cause & Effect Diagram – Excesive Transport

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


4.3.6 Usulan Perbaikan Dibawah ini beberapa rekomendasi usulan perbaikan dari penyebabpenyebab waste yang ada: Penyebab

Akibat

Usulan Perbaikan Diperlukan

- Overproduction

metode

peramalan

dan penjadwalan yang tepat, serta konfirmasi

ulang

terhadap

- Unecessary customer

dengan

jelas,

agar

Inventory rencana produksi tidak berubahPermintaan yang

- Waiting

ubah. Meskipun permintaan oleh

berubah-ubah

- Unecessary Motion

customer berubah dan termasuk dalam kategori kondisional, hal

- Innapropriate ini tetap harus diwaspadai oleh Processing perusahaan.

Agar

perusahaan

tidak membuang waktu seperti membuat perencanaan yang salah. Setiap pemesanan bahan baku ke Pengiriman bahan baku telat

- Waiting

supplier, bagian pembelian harus rajin

menghubungi

supplier

- Unecessary Motion (melakukan komunikasi dengan baik) agar bahan baku dikirim

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


tepat waktu. Dan menanyakan kepastian

kapan

bahan

baku

tersebut akan dikirim. Selain itu perusahaan sesuai

harus

waktu

membayar yang

telah

disepakati sebelumnya, agar tidak terjadi keterlambatan pengiriman bahan baku. Melakukan - Innapropriate Rencana produksi berubah-ubah

Processing - Unnecesary Motion - Waiting

perbaikan

penjadwalan

dan

perbaikan

metode peramalan agar pekerja tidak

bingung

menimbulkan

dan

tidak

kerugian

bagi

perusahaan. Umur mesin tua

- Waiting - Innapropriate processing - Unecessary Motion

Menambah mesin baru yang lebih bagus

untuk

memaksimalkan

produksi. Membuat

kebijakan

toleransi

pemborosan sebesar 5-10% - Defect

Skripsi

Diperlukan

kontrol

ataupun

pengujian

mesin

sesering


AYUNDA NIRMALA


mungkin,

untuk

memastikan

apakah mesin dalam keadaan baik atau tidak, sehingga tidak terjadi pemberhentian produksi secara tiba-tiba dan dalam jangka waktu yang lama. Keterbatasan alat

- Waiting - Gerakan berlebih

Menambah peralatan agar kinerja yang dihasilkan sesuai dengan kebutuhan,

dan

penumpukan

tidak

bahan

terjadi

baku

di

gudang. Human error

- Innapropriate Processing - Defect

Diperlukan kesadaran dari tiap pekerja

yang

terlibat

untuk

bersungguh-sungguh memeriksa secara teliti setiap bahan baku, atau setiap melakukan proses produksi. Membuat

kebijakan

terhadap

toleransi waste yang terjadi pada setiap

proses

produksi,

yaitu

sebesar 5-10 %.

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


Bahan baku daur ulang

- Defect - Innapropriate Processing

Kebijakan mendaur adalah

perusahaan

untuk

ulang

produk

cacat

kebijakan

yang

bijak,

karena dapat menghemat biaya yang dikeluarkan, tetapi dengan adanya penambahan bahan baku daur ulang, dapat menyebabkan defect. Perusahaan harus lebih memilah-milah bahan baku daur ulang dengan bahan baku murni. Sehingga resiko cacat produk yang dihasilkan dari campuran bahan baku daur ulang dapat diminimalisir Jarak pabrik 1 dan 2

- Excessive transport - Waiting

Mengatur

jadwal

pengiriman

bahan

pengambilan - Unnecessary Motion

Seperti

mobilisasi baku

dan

½

jadi.

barang pengiriman

dan

pengambilan dilakukan malam hari, agar tidak terkena macet dijalan dan waktunya menjadi lebih singkat.

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


Pekerja kurang

- Unecessary Motion - Excessive Trsnsport

Diperlukan penyesuaian jumlah pekerja di saat permintaan produk sangat tinggi, semisal dengan

- Waiting

menambah jam kerja (lembur) sesuai

dengan

kebutuhan

permintaan produk. Merekrut tenaga kerja baru dan melakukan

training

terhadap

tenaga kerja baru tersebut. Layout produksi

- Unecessary Motion

Perbaikan

layout

kerja,

agar

pekerja merasa nyaman dan tidak merasa jenuh. Dan secepatnya menyelesaikan

penambahan

layout baru.

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan Dari hasil penelitian yang dilakukan terhadap proses produksi pembuatan Pot Krim 12.5gr maka didapatkan kesimpulan sebagai berikut: 1. Hasil dari penyebaran kuisioner waste workshop, maka didapatkan hasil dari pembobotan

waste dari yang terbesar sampai yang terkecil yaitu waste

overproduction dengan skor rata-rata 5.857, waste waiting dengan skor ratarata 5.714, waste unnecessary motion dengan skor rata-rata 5.286, waste inappropriate processing dengan skor rata-rata 4.786, waste defect dengan skor rata-rata 4.714, waste unnecessary inventory dengan skor rata-rata 4.429, dan yang terakhir adalah waste excessive transport dengan skor rata-rata 4.214. 2. Setelah dilakukan pembobotan waste workshop maka dilakukan perhitungan oleh value stream analysis tools (VALSAT) dan didapatkan hasil perhitungan VALSAT dari yang terbesar sampai yang terkecil, yaitu: Process activity mapping dengan hasil 201.858, Supply chain response matrix dengan hasil 114.144, Demand amplification mapping dengan hasil 75.574, Quality filter mapping dengan hasil 53.069, decision point analysis dengan hasil 52.876, production variety funnel dengan hasil 33.359, dan yang terakhir adalah physical structure dengan hasil 8.643. Dari perhitungan VALSAT yang 91

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


92

didapat, maka dilakukan analisa pada ketiga tools yang memiliki nilai tertinggi. 3. Dari hasil pembobotan waste tersebut maka dapat diketahui penyebabpenyebab terjadinya pemborosan, antara lain seperti permintaan oleh customer yang berubah-ubah, pengiriman bahan baku telat, masalah dalam rencana produksi, human error, umur mesin yang sudah tua, keterbatasan alat, kebijakan perusahaan menambahkan bahan baku baku daur ulang dalam proses produksi, jarak pabrik 1 dan 2 yang terlalu jauh, pekerja kurang, serta layout produksi yang sempit. Semua hal-hal tersebut dapat menyebabkan pemborosan di lantai produksi.

5.2 Saran Adapun saran yang dapat diberikan kepada perusahaan adalah sebagai berikut: 1.

Membuat kebijakan terhadap toleransi waste yang terjadi pada setiap proses produksi, yaitu sebesar 5-10 % dari setiap pemborosan yang ada, sehingga perusahaan dapat meningkatkan efektivitas dan efisiensinya.

2.

Membuat metode peramalan dan penjadwalan yang tepat, agar rencana produksi yang telah dibuat sebelumnya tidak dirubah demi menyesuaikan permintaan konsumen, selain itu pekerja juga tidak bingung dengan rencana produksi yang berubah-ubah.

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


93

3.

Perusahaan harus melakukan komunikasi dengan pihak supplier serta sering mengingatkan supplier tentang pengiriman bahan baku, agar tidak terjadi keterlambatan pengiriman bahan baku.

4.

Perlu dilakukan monitoring secara rutin terhadap mesin, agar tidak terjadi pemberhentian proses produksi secara tiba-tiba.

5.

Menambah peralatan agar tidak terlalu banyak terjadi proses menunggu dari satu proses ke proses yang lain.

6.

Merekrut tenaga kerja baru yang trampil, selain itu pekerja harus lebih teliti dalam mengerjakan setiap proses yang ada.

7.

Mengatur jadwal mobilisasi pengiriman bahan baku, agar dilakukan pada malam hari

8.

Perbaikan layout kerja, serta penambahan layout kerja yang baru agar pekerja tidak merasa bosan dan jenuh.

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


DAFTAR PUSTAKA

Balle, Michael, & Subek, Durdward K., 2005. “The Thinking Production System”, Working Paper Project Lean Enterprise, (URL:http://www.lean.enst.fr.pdf) Czarnecki, Hank & Lyod Nicholas. 2001. “Simulation Of Lean Assembly Line For High Volume Manufacturing”. University Of Alabama Huntsville. Envision

Software. 2011. Ishikawa Diagram. Website: http://www. envisionsoftware.com/Management/Fishbone_Diagram.html

Gasperz, Vincent. 2008. The Executive Guide To Implementing Lean Six Sigma. Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utama. Hardiningsih, Isti. 2006. Pendekatan Lean Guna Menangani Waste Produksi Dalam Usaha Peningkatan Efisiensi Sistem Produksi – Studi Kasus: Medical Equipment Factory 1 PT Otsuka Indonesia. Tugas Akhir. Surabaya. Fakultas Teknik Industri ITS. Hines Peter and Nick Rich. 1997. The Seven Value Stream Mapping Tools. International Journal of Operations & Production Management, Vol. 17 No. 1, 1997, pp 46-64. University Press Hines, Peter and Taylor David. 2000. Going Lean – A Guide to Implementation. Cardiff, UK: Lean Enterprise Research Center HR,

Fatoni. 2009. Pendekatan Kualitatif. Website http://fatonipgsd071644221.wordpress.com/2009/12/20/penelitiankualitatif/.

Lasa Ibon Serrano, et al. 2008. An Evaluation of The Value Stream Mapping Tool. Business Process Management Journal, Vol. 14 No. 1, 2008, pp 3952. Lemandore.

2011. Diagram Fishbone. Website: http://lemandore.wordpress.com/2011/09/02/diagram-fishbone/

Liker, Jeffrey K. 2006. The Toyota Way. Jakarta: Penerbit Airlangga Naresh K. Malhotra. 2009. Riset pemasaran: Pendekatan Terapan. Jilid I, Edisi keempat, PT Indeks Jakarta

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


Nave, Dave. 2002. How to Compare Lean, Six Sigma, and Theory of Constraint.
Skripsi


AYUNDA NIRMALA


LAMPIRAN

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


Dhyan Dh ny Plastik. CV SpeclUli.11 Pla.1111 (

melll F(lrlll(lll C;; Prlll/"'g

Office : JI. Kend. ng5.rl Xlll 110 12 A relp. (031) 841 7884 Fax. (031)848 1635 Surabay. · 60292 Factory : letJan . Suprapto Kav. 3 1 C· 1 Telp. (031) 8661092 Tambak Raja · SldoarJo

SURAT KETERANGAN NO: 0 13

/PP /$" /08hO'~ ,

Yang bertanda tangan dibawah ini. Pimpinan CV Dhyan Dhani Plastik Surabaya menerangkan bahwa : Nama

: A YUNDA NIRMALA

NIM

: 040811535

Fakultas

: Ekonomi dan Bisnis. Universitas Airlangga Surabaya

Program Studi

: Manajemen OperasionaJ

Telab melakukan kegiatan penelitian berupa observasi. wawancara, dan dokumentasi di CV Dhyan Dhani Plastik Surabaya pada tanggaJ )0 April - 15 Juli 2012. Demikian surat keterangan

1m

untuk dipergunakan bagi yang

berkepentingan.

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


Lampiran 1 Big Picture Mapping Pot Krim 12.5gr

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


,-

,

= 1

."""'IllII.."

""•• LIE>!:

:!.t': , 1 1< ••• ""'- ~ ••

..

,,

--

~,

=1

BAGIA.."

(;l,u...':G

,,~

~O

H

I

oil

"-

._1 ._ .... ,. = = = G G G G G G ...'.- ,,,_ . .... . . . •

~

Q

1<

-,...

",

• •

0<;-)

T;_ r

~

'

._"" n

=

,~

' ;loo

-~

-

~

'_a

"' '''

'_a

- .. ...~ "' J_"_

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


Lampiran 2 Kuisioner Waste Workshop

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


Kuisioner Penelitian Skripsi CV Dhyan Dhani Plastik Kuisioner ini merupakan salah satu media yang digunakan oleh peneliti untuk melakukan pembobotan waste yang terjadi dalam value stream di lantai produksi produk pot kosmetik. Segala aktifitas wawancara dan data yang diperoleh murni digunakan untuk kepentingan pendidikan dan tidak akan disebarluaskan

Peneliti: Ayunda Nirmala 040811535

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


Kuesioner ini murni digunakan sebagai sarana dalam penelitian skripsi saya. Penelitian ini mengangkat masalah tentang pemborosan-pemborosan yang terjadi dalam sistem produksi pot krim. Sebagaimana diketahui pemborosan yang terjadi menyebabkan sistem produksi tidak bisa berjalan secara efisien dan optimal. Oleh karena itu kuisioner ini merupakan salah satu sarana untuk mengidentifikasi jenis pemborosan (waste) yang mungkin terjadi pada sistem produksi. Setelah waste teridentifikasi, langkah selanjutnya yang akan dilakukan adalah menganalisa penyebab waste sehingga rencana perbaikan untuk mengeliminasi waste dapat diberikan untuk CV Dhyan Dhani Plastik. Untuk itu mohon kesediaan bapak/ibu untuk mengisi kuisioner ini sesuai dengan keadaan sebenarnya. Atas perhatian dan kesediaannya, saya ucapkan terima kasih. Sebelumnya diberikan penjelasan mengenai macam-macam waste sbb: 1. Produksi berlebih (overproduction) Departemen sebelumnya memproduksi terlalu banyak atau terlalu cepat sehingga terjadi persediaan dalam proses (WIP) serta titik-titik penyimpanan. 2. Cacat (defect) Produk cacat yang dapat berupa kesalahan yang terjadi saat proses pengerjaan sehingga harus diproses ulang. 3. Persediaan Berlebih (unnecessary inventory) Terjadi penyimpanan yang berlebih baik untuk material maupun untuk produk jadi, baik di gudang maupun di penyimpanan sementara tiap departemen/ divisi (WIP berlebih). 4. Proses yang tidak sesuai (Unnecessary Processing) -

Proses kerja menggunakan alat atau mesin yang tidak sesuai dengan kapasitas atau kemampuan optimalnya.

-

Terjadi ketidaksesuaian antara prosedur kerja yang benar dengan kondisi yang terjadi di lapangan.

5. Transport berlebih (unnecessary transportation) Proses perpindahan baik manusia, bahan baku, produk jadi yang berlebihan sehingga menyebabkan pemborosan waktu.

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


6. Menunggu (waiting) Keadaan dimana operator menunggu material/produk untuk diproses atau sebaliknya, produk/material yang menunggu operator untuk diproses. 7. Gerakan berlebih (Unnecessary motion) Gerakan yang berlebih yang dilakukan operator sehingga terjadi pemborosan waktu maupun tenaga. Hal ini biasanya berkaitan dengan aspek ergonomic. Dan tata letak komponen atau mesin (layout).

Petunjuk pengisian kuesioner: 1. Bacalah setiap defenisi setiap pemborosan yang terjadi menurut konsep lean production. 2. Berilah skor untuk setiap pemborosan yang terjadi pada sistem produksi sesuai dengan keadaan nyata dengan ketentuan sebagai berikut:

Skripsi

-

Skor max untuk setiap pemborosan adalah 10

-

Skor min untuk setiap pemborosan adalah 1

-

Total skor untuk seluruh pemborosan adalah 35

SCORE DEGREE

DESCRIPTION

1

Minor

Waste yang terjadi tidak memiliki efek samping. Masih bisa diterima

2

Very low

Waste yang terjadi tidak menimbulkan efek secara langsung

3

Low

Waste yang terjadi tidak menimbulkan efek bersifat terbatas

4

Low

Waste yang terjadi tidak menimbulkan efek yang mulai sedikit serius

5

Moderate

Waste yang terjadi tidak menimbulkan efek yang serius sehingga menimbulkan sedikit rework/repair

6

moderate

Waste yang terjadi tidak menimbulkan efek yang serius sehingga menimbulkan rework yang cukup banyak


AYUNDA NIRMALA


7

High

Waste yang terjadi mengakibatkan gangguan cukup serius pada aliran perusahaan baik fisik maupun informasi sehingga secepatnyaa harus dieliminasi

8

High

Waste yang terjadi mengakibatkan gangguan sangat serius pada aliran perusahaan baik fisik maupun informasi dan dapat menyebabkan gangguan peralatan sehingga harus segera dieliminasi

9

Very high

Waste yang terjadi mengakibatkan gangguan sangat serius pada aliran perusahaan baik fisik maupun informasi dan dapat menyebabkan gangguan peralatan sehingga harus segera dieliminasi

10

Very high

Waste yang terjadi mengakibatkan gangguan cukup serius pada aliran perusahaan baik fisik maupun informasi sehingga sekarang juga harus dielimnasi karena dampak yang ditimbulkan sudah sangat parah dan berbahaya bila tidak dihilangkan

Contoh pengisian: No

Skripsi

Tipe Pomborosan

Skor

1

Produksi Berlebih (overproduction)

9

2

Cacat (defect)

6

3

Persediaan Berlebih (Unnecessary inventory)

5

4

Proses yang tidak sesuai (Inappropriate processing)

5

5

Transport berlebih (Excesive transport)

5

6

Menunggu (Waiting)

3

7

Gerakan berlebih (Unnecessary motion)

2

Total Skor

35


AYUNDA NIRMALA


Kuesioner Pembobotan Waste No

Tipe Pomborosan

Skor

1

Produksi Berlebih (overproduction)

2

Cacat (defect)

3

Persediaan Berlebih (Unnecessary inventory)

4

Proses yang tidak sesuai (Inappropriate processing)

5

Transport berlebih (Excesive transport)

6

Menunggu (Waiting)

7

Gerakan berlebih (Unnecessary motion) Total Skor

Keterangan Responden: Nama

:

Jabatan

:

Divisi/area kerja

:

Lama bekerja

:

Surabaya, ….. Mei 2012

responden

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


Lampiran 3 Rekap Hasil Pembobotan Waste Workshop

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


Rekap Hull Kuilioner Wute Workshop PenlmblD&ID

N.

d.n Pencetlua Pencampuran

JENlS WASTE

Pe .. pJan

Ptnlmb.han dekorasi

~

Perakltla

I

II

Peolemaun

Ratarata

Rankin,

I

Produlesi Berlebih (overD,oductlon)

4

2

7

6

6

8

6

5

7

7

8

8

3

5

5.857

I

2

Cleat (dmctl

3

2

6

6

8

7

5

6

4

5

3

5

2

4

4.714

5

3

Persedillll Berlebih (Unn.CUlIlIY I"".nlory)

6

7

5

5

5

3

4

2

5

4

4

4

6

5

3

4.429

4

4

5

6

5

4

4

4

6

4

7

2

7

5

4.786

4

6

6

7

8

2

5

2

2

4

3

3

7

2

2

4.214

7

6

8

2

2

6

3

9

6

5

6

6

5

8

8

5.714

2

2

8

3

35

8 35

5.286

35

4

Proses yanK tidak 5esuai (/nappropria/,

5

rronsport berlebih (ExeuN. 17ansport) Menun ... (wollin,) Genkan Berlebih (Unneeesso" motion) Jumlab

5

8

3

2

5

4

7

7

5

6

4

35

35

35

35

35

35

35

35

35

35

35

6 7

proc6sln~J

IA ]v\' :lOll Surabaya, ,,,,,,,,, '" "'" " Mengetahui & Menyetujui MWllljer Produksi

"

Skripsi

Perakltan


AYUNDA NIRMALA


Lampiran 4 Perhitungan VALSAT

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


PERHITUNGAN VALSAT

No

Jenis Waste

Process Activity Mapping

1 2 3 4 5 6 7

Produksi berlebih (overproduction) Menunggu (waiting) Transport berlebih (exsesive transport) Proses yang tidak sesuai (inappropriate process) Persediaan berlebih (unnecessary inventory) Gerakan berlebih (unnecessary motion) Cacat (defect) Total Bobot Ranking

5.857 51.426 37.926 43.074 13.287 47.574 4.714 201.858 1

Skripsi

Supply Chain Response Matrix 17.571 51.426 39.861 5.286 114.144 2

Production Variety Funnel

Quality Filter Mapping

Demand Amplification Mapping

Decision Point Analysis

Physical Structure

5.714 14.358 13.287 33.359 6

5.857 4.786 42.426 53.069 4

17.571 17.142 39.861 74.574 3

17.571 17.142 4.786 13.287 52.786 5

4.214 4.429 8.643 7


AYUNDA NIRMALA


Lampiran 5 Data Process Activity Mapping

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


Process Activity Mapping Aktivitas

Aliran

1

Pengambilan bahan baku ke tempat penimbangan

O

2

Pemasukan bahan baku ke karung

O

3

Penimbangan Bahan Baku 50 kg

O

4

Pembersihan alat mixing (mixer)

5

No

Divisi

Mesin / Alat Bantu

Jarak (m)

Waktu (menit)

Manual, kereta dorong

0.5

Jumlah Operator

Aktivitas

Kategori Aktivitas

O

T

I

S

D

VA

NVA

NNVA

0.5

O

T

I

S

D

VA

NVA

NNVA

2

O

T

I

S

D

VA

NVA

NNVA

3

O

T

I

S

D

VA

NVA

NNVA

O

5

O

T

I

S

D

VA

NVA

NNVA

Pemasukan bahan baku ke dalam alat mixing

O

0.5

O

T

I

S

D

VA

NVA

NNVA

6

Proses pencampuran (mixing)

O

15

O

T

I

S

D

VA

NVA

NNVA

7

Pengeluaran bahan baku dari mixer

O

O

T

I

S

D

VA

NVA

NNVA

8

Penimbangan Bahan Baku 25kg

O

3

O

T

I

S

D

VA

NVA

NNVA

9

Pengepakan dalam karung

O

5

O

T

I

S

D

VA

NVA

NNVA

10

Pemindahan ke gudang I

T

4

O

T

I

S

D

VA

NVA

NNVA

11

Penyimpanan sementara di Gudang I

D

480

O

T

I

S

D

VA

NVA

NNVA

12

Pemindahan bahan baku ke dalam mobil box

T


4

15

O

T

I

S

D

VA

NVA

NNVA

13

Pemindahan ke tempat pencetakan

T

Mobil box

4700

120

O

T

I

S

D

VA

NVA

NNVA

14

Penyimpanan bahan baku ke gudang II

D

300

O

T

I

S

D

VA

NVA

NNVA

15

Pengambilan bahan baku

T

10

O

T

I

S

D

VA

NVA

NNVA

16

Pengaturan mesin

O

2

O

T

I

S

D

VA

NVA

NNVA

17

Pemasukan bahan baku ke dalam mesin

O

3

O

T

I

S

D

VA

NVA

NNVA

18

Proses pencetakan

O

O

T

I

S

D

VA

NVA

NNVA

O

T

I

S

D

VA

NVA

NNVA

Timbangan

Mesin Mixer Penimbangan dan Pencampuran

7 Timbangan Manual, kereta dorong


1

4

Pencetakan

6

420

Mesin Injection

5

19

Pengujian QC

I

20

20

Pengepakan dalam karung

O

10

O

T

I

S

D

VA

NVA

NNVA

21

Pemberian label informasi pada karung

O

2

O

T

I

S

D

VA

NVA

NNVA

22

Penyimpanan sementara di Gudang II

D

4

120

O

T

I

S

D

VA

NVA

NNVA

23

Pemasukan barang ½ jadi ke dalam mobil box

O

7

10

O

T

I

S

D

VA

NVA

NNVA

24

Pemindahan ke gudang I

T

4700

60

O

T

I

S

D

VA

NVA

NNVA

Skripsi

spidol Manual, kereta dorong Mobil box


AYUNDA NIRMALA


No

Aktivitas

Aliran

Divisi

Alat Bantu

25

Penurunan barang ½ jadi dari mobil

O


26

Pemidahan barang ½ jadi ke ruang perapian

T


27

Proses perapian

O

Jarak

Waktu

(m)

Menit

3

Silet

Jumlah Operator

Kategori

Aktivitas

Aktivitas

15

O

T

I

S

D

VA

NVA

NNVA

10

O

T

I

S

D

VA

NVA

NNVA

O

T

I

S

D

VA

NVA

NNVA

180

Perapian

4

28

Pemasukan dalam karung

O

10

O

T

I

S

D

VA

NVA

NNVA

29

Penyimpanan sementara di ruang perapian

D

1260

O

T

I

S

D

VA

NVA

NNVA

30

Pemindahan ke ruang stamping (desain)

T

10

O

T

I

S

D

VA

NVA

NNVA

31

Proses stamping (desain)

O

O

T

I

S

D

VA

NVA

NNVA

32

Pemasukkan dalam karung

O

10

O

T

I

S

D

VA

NVA

NNVA

33

Penyimpanan sementara di ruang stamping

D

1320

O

T

I

S

D

VA

NVA

NNVA

34

Pemindahan ke ruang perakitan I

T

5

O

T

I

S

D

VA

NVA

NNVA

35

Proses perakitan I

O

O

T

I

S

D

VA

NVA

NNVA

36

Pemasukkan dalam karung

O

15

O

T

I

S

D

VA

NVA

NNVA

37

Penyimpanan sementara di ruang perakitan I

D

1320

O

T

I

S

D

VA

NVA

NNVA

38

Pemindahan ke ruang perakitan II

T


5

O

T

I

S

D

VA

NVA

NNVA

39

Pengujian QC

I

Manual

20

O

T

I

S

D

VA

NVA

NNVA

40

Proses perakitan II

O

240

O

T

I

S

D

VA

NVA

NNVA

41

Pemasukkan ke dalam karung

O

O

T

I

S

D

VA

NVA

NNVA

42

Penyimpanan sementara di ruang perakitan II

D

1200

O

T

I

S

D

VA

NVA

NNVA

43

Pemindahan ke ruang pengemasan

T

15

O

T

I

S

D

VA

NVA

NNVA

Skripsi

Manual, kereta dorong Desain

18

Mesin roll stamping dan hot stamping


120

7

180

Perakitan I

3

Perakitan II

15


2


5

5

15

AYUNDA NIRMALA


Skripsi


AYUNDA NIRMALA


Aktlvitu

No 44

Proses pengemasan

4l Pemasukkan dalam karton 46 Penambahan label barang & informasi barang 47 Penyimpanan k. gudang produk jedi

Alira.

Dlvlsl

Mesln l Alat Baata

Jirak W.ktu Jumlab (m) (meDIt) Operator

0 0 0

Pengemasan

Spidol lakban

S

2 TOTAL

94~I ~

60 Il 10 10 7662

"

l

45

Aktlvltu 0

T

0

T

0

T

0

T

0

T

27

10

1 1 I 1 I 2

Kategorl Aktlvita.

S

D D

VA VA VA

NVA NNVA NVA NNVA NVA NNVA

S

D

S

S S

D

VA

NVA

NNVA

D

VA

NVA

NNVA

1

7

II

22

4

1011Surabaya, ..1<jJ,li .... .. ...... .. .... . M.ngetahui & Menyetujui M",,.j'er Prodaksi

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


Lampiran 6 Data Penggunaan Bahan Baku

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


REKAP DATA CUMULATIVE PENGGUNAAN MATERIAL TIAP BULAN PS / Polystyrene (kg) Uraian Stok awal Masuk Akhir Stok akhir

Agustus

September

Oktober

November

Desember

Jumlah Total

Ratarata/bln

Ratarata/hari

1,159 7,109 6,042 2,226

2,226 14,014 11,911 4,329

4,329 13,998 11,898 6,429

6,429 12,130 10,130 8,429

8,429 11,373 9,667 10,135

22,572 58,624 39,981 31,548

4,514.4 11,724.8 7,996.2 6,309.6

390.82 266.54

Ratarata/bln

Ratarata/hari

1,060.6 780,2 426 1,214.8

26 14,2

LDPE / Low Density Poli Estilene (kg) Uraian Stok awal Masuk Akhir Stok akhir

Agustus

September

Oktober

November

Desember

Jumlah Total

290 1,050 420 920

920 376 225 1,071

1,071 575 345 1,301

1,301 1,050 630 1,721

1,721 850 510 1,061

5,303 3,901 2,130 6,074

Pewarna (gr) Uraian Stok awal Masuk Akhir Stok akhir

Skripsi

Agustus

September

Oktober

November

Desember

Jumlah Total

Ratarata/bln

Ratarata/hari

864 186 678

678 250 133 795

795 266 529

529 250 313 466

466 150 368 248

3,332 650 1,266 2,708

666.64 132 253.2 541.6

4.4 8.44


Day Physical Stock (hari) 1.47


Day Physical Stock (hari)

1.92

AYUNDA NIRMALA


Lem (drum) Uraian Stok awal Masuk Akhir Stok akhir

Agustus

September

Oktober

November

Desember

Jumlah Total

Ratarata/bln

Ratarata/hari

2 2 1 3

3 25 2 23

23 2 21

21 3 18

18 2 3 17

67 29 11 82

13.44 5.2 2.2 2.73

0.17 0.07

Ratarata/bln

Ratarata/hari

187 159 107.4 238.6

5.3 3.58

Foil Kecil (rol) Uraian Stok awal Masuk Akhir Stok akhir

Agustus

September

Oktober

November

Desember

Jumlah Total

40 95 60 75

75 200 70 205

205 200 130 275

275 200 135 340

340 100 142 298

935 795 537 1193

Hi Sheet (bh) Uraian Stok awal Masuk Akhir Stok akhir

Skripsi

Agustus

September

Oktober

November

Desember

Jumlah Total

Ratarata/bln

Ratarata/hari

100,000 200,000 296,400 3,600

3,600 500,000 259,870 243,730

243,730 200,000 359,980 83,750

83,750 400,000 401,800 81,950

81,950 500,000 405,267 176,683

513,030 1,800,000 1,723,317 589,713

102,606 360,000 344,663.4 117,942.6

12,000 11,488.78




1.48


1.04

AYUNDA NIRMALA


Plastik 0.3x9x1 Uraian Stok awal Masuk Akhir Stok akhir

Agustus

September

Oktober

November

Desember

Jumlah Total

Ratarata/bln

Ratarata/hari

1,056 8,651 2,590 7,117

7,117 8,961 1,344 14,734

14,734 3,420 11,314

11,314 3,506 7,808

7,808 3,984 3,824

42,029 17,612 14,844 44,797

8405.8 3,522.4 2,968.8 8,959.4

117.41 98.96

Ratarata/bln

Ratarata/hari

3,190 770.2 142.2 3,818

25.67 4.74

Plastik Kantung Kecil Uraian Stok awal Masuk Akhir Stok akhir

Agustus

September

Oktober

November

Desember

Jumlah Total

866 1926 324 2,468

2,468 1,925 4,393

4,393 176 4,217

4,217 211 4,006

4,006 4,006

15,950 3,851 711 19,090

Kardus 450x274x4 (bh) Uraian Stok awal Masuk Akhir Stok akhir

Skripsi

Agustus

September

Oktober

November

Desember

Jumlah Total

Ratarata/bln

Ratarata/hari

629 799 144 1,284

1,284 500 104 1,680

1,680 617 206 2,091

2,091 676 240 2,533

2,533 821 280 3,074

8,217 3,413 974 10,662

1,643.4 682.6 194.8 2132.4

22.75 6.46





AYUNDA NIRMALA


Barang jadi (bhl Uraian

Agustus

September

Oktober

November

Desember

Jumlah Tgtal

Rataratalbln

Rata· rata/hari


Stokawal Masuk Akhir Stokakhir

2,821 71,74473,080 1,485

1,485 52,500 52,475 1,510

1,510 104,475 104,450 1,535

1,535 123,100 123,640 995

995 144,700 145,145 550

8,346 496,519 498,790 6,075

1,669.2 99,303.4' 99,758 1,215

3,310.1 3,325.27

0.99

-

1.012Smabaya, ..\1 ,' t,Jvl\ , •••• • , , , "

Mengetahui & Menyetujui

..

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


Lampiran 7 Data Demand Amplification Mapping

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


Balta

Forecut

Rtneau

o.lpIt

Ptlgiri...

Qultity

Prod,bi

Prod,bi

Prod,1I

Sold

Januari

131,981

158,269

150,355

146,546

146,546

Februari

62,550

71,932

69,050

69,500

69,500

Maret

)38,963

158,807

153,415

154,403

154,403

April

100,332

120,398

114,378

111,480

111,480

Mei

127,156

146,229

138,917

141,285

141,285

Juni

53,235

61,882

60,687

59,150

59,150

Juli

77,551

8Q, I84

84,500

86,168

86,168

Agustus

65,m

75,638

71,744

73,080

73,080

September

42,227

48,561

52,500

52,475

52,475

Oktober

94,005

1011,106

104,475

104,450

104,450

November

111,276

127,967

123,100

123,640

123,640

Desember

130,630

150,224

144,700

145,145

145,145

TOTAL

1,13S,678

1,31' ,197

1,2",711

1,267,322

1,267,322

Surabaya,

.¥!.1f~~

Mengetah .

Agtmg

Skripsi

enyetujui

0


AYUNDA NIRMALA


Lampiran 8 Seven Waste Cause and Effect Diagram

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


Cause & Effect Diagram – Overproduction

II

Mm

I

I

I

Modill"

d;m."';m.Ik.~

M'lI.nal

I

b=Y"'~

K:lpo..ila, mesin

Pnn."anan

\. f

f

Ov.rproduClion

Production plan

kurang

1q>a7/ I

Skripsi

M.uwd

I

I

Envrronmmt

I


AYUNDA NIRMALA


Cause & Effect Diagram – Waiting

M,"

Machine

Material

Umur

bingung

~

.\

Kunmg lelili

\

'"";"~

\ ..._ A--."c"_;'_"_dalam dari supplier \ ~~ penimbangan Terlambaldalang

me-sin rusak

terdapm 1 alai mixing

production plan berubah-ubah

Wailing

kurang tepal

Tempalpencetakan

T

Production plan

jauh dari pabrik 1

Method

Skripsi

E nvironment


AYUNDA NIRMALA


Cause & Effect Diagram – Unecessary Motion

M..

Machine

Material

Pengangkutan \VIP

Pekerja kurang besar UnnecesaryMotion kurang lepat Tempat pencetakan

SistemkonlTak

LL TJ P roduction plan

kurang disiplin

Met hod

Skripsi

Suhudalam ruangan

jauhdari pabrik

Environment


AYUNDA NIRMALA


Cause & Effect Diagram – Innapropriate Processing

M",

M .. chin ~

\

Matrrial

production plan berubah -ubah

Ke, .bhan

\

pmc~akan

T .\

KeIja kurang mak,imol

mllur m~,in

bahan bolm Dicampur 10-40% deng"" bahan baku

\ bingung

PenC3lllpuran

lUll.

d~UIulang

kurang telili

\

\ 1

Perubah;m pornintaan

1

proce",ng

Sis!rm koniiak

T;

mendadak

M~hod

Skripsi

Inappropri3.t ~

T JillIOng di'iplin

Envimnment


AYUNDA NIRMALA


Cause & Effect Diagram – Defect

I

"""

I M...chin ~

I Production pion berubah -ubah

I

Matma]

\

KeIjakuran& maks.imal

PrncampuraD

IT"'~ b.Jru \

=m Kurang t eli ti

bingung

me,in IUa

,

,,

•

·campur 10-40% drngan bahan baku daurulang

'<;. Dd=

Pera turan perusahaan

I

Skripsi

Method

I

Environm ent

I


AYUNDA NIRMALA


Cause & Effect Diagram – Unecessary Inventory

I "'"

I

I 'h"ri. I

M.o.chin~

Mem:ak,im:ol1:an

ka.oasit ....

m ~.m

pm1 ~ s.an ....

I ~asit ;u;

b.,..r

•

n M~hod

Skripsi

1

•

Un~.,.s.ary

i,,'"nllory

g dj,iplin

Production plan b~bah-ubah

banyak

I Si,t=kontrnk

En>';'-onmm!


AYUNDA NIRMALA


Cause & Effect Diagram - Excessive Transport

Pekerj a kurang

\

Kereta dorong

ka.pasitas kedl Excesive Transport

PemiJ.ihan lokasi pabrik II

n

terlalu jauh

Tcmpat 'PI"oduksi

Letaknya bcriauhan

201"2.. Surabaya, ..\'1. :.JuL", .... .......... . ...... .

Mengetahui & ~~ffll\l"~1

enyetujui uksi

awan

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


Lampiran 9 Usulan Perbaikan

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


USULAN PERBAIKAN

Penyebab

Akibat

Usulan Perbaikan Diperlukan

- Overproduction

metode

peramalan

dan penjadwalan yang tepat, serta konfirmasi

ulang

terhadap

- Unecessary customer

dengan

jelas,

agar

Inventory rencana produksi tidak berubahPermintaan yang

- Waiting

ubah. Meskipun permintaan oleh

berubah-ubah

- Unecessary Motion

customer berubah dan termasuk dalam kategori kondisional, hal

- Innapropriate ini tetap harus diwaspadai oleh Processing perusahaan.

Agar

perusahaan

tidak membuang waktu seperti membuat perencanaan yang salah. Setiap pemesanan bahan baku ke supplier, bagian pembelian harus Pengiriman bahan baku telat

- Waiting

rajin

menghubungi

supplier

(melakukan komunikasi dengan - Unecessary Motion baik) agar bahan baku dikirim tepat waktu. Dan menanyakan kepastian

Skripsi

kapan


bahan

baku

AYUNDA NIRMALA


tersebut akan dikirim. Selain itu perusahaan sesuai

harus

waktu

membayar yang

telah

disepakati sebelumnya, agar tidak terjadi keterlambatan pengiriman bahan baku. Melakukan - Innapropriate Rencana produksi berubah-ubah

Processing - Unnecesary Motion - Waiting

perbaikan

penjadwalan

dan

perbaikan

metode peramalan agar pekerja tidak

bingung

menimbulkan

dan

tidak

kerugian

bagi

perusahaan. Umur mesin tua

- Waiting - Innapropriate processing - Unecessary Motion

Menambah mesin baru yang lebih bagus

untuk

memaksimalkan

produksi. Membuat

kebijakan

toleransi

pemborosan sebesar 5-10% - Defect Diperlukan

kontrol

ataupun

pengujian

mesin

sesering

mungkin,

untuk

memastikan

apakah mesin dalam keadaan baik

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


atau tidak, sehingga tidak terjadi pemberhentian produksi secara tiba-tiba dan dalam jangka waktu yang lama. Keterbatasan alat

- Waiting - Gerakan berlebih

Menambah peralatan agar kinerja yang dihasilkan sesuai dengan kebutuhan,

dan

penumpukan

tidak

bahan

terjadi

baku

di

gudang. - Innapropriate

Human error

Processing - Defect

Diperlukan kesadaran dari tiap pekerja

yang

terlibat

untuk

bersungguh-sungguh memeriksa secara teliti setiap bahan baku, atau setiap melakukan proses produksi. Membuat

kebijakan

terhadap

toleransi waste yang terjadi pada setiap

proses

produksi,

yaitu

sebesar 5-10 %. Bahan baku daur ulang

Skripsi

- Defect - Innapropriate

Kebijakan mendaur

perusahaan ulang


produk

untuk cacat

AYUNDA NIRMALA


Processing

adalah

kebijakan

yang

bijak,

karena dapat menghemat biaya yang dikeluarkan, tetapi dengan adanya penambahan bahan baku daur ulang, dapat menyebabkan defect. Perusahaan harus lebih memilah-milah bahan baku daur ulang dengan bahan baku murni. Sehingga resiko cacat produk yang dihasilkan dari campuran bahan baku daur ulang dapat diminimalisir Jarak pabrik 1 dan 2

- Excessive transport - Waiting

Mengatur

jadwal

pengiriman

bahan

pengambilan - Unnecessary Motion

Seperti

mobilisasi baku

dan

½

jadi.

barang pengiriman

dan

pengambilan dilakukan malam hari, agar tidak terkena macet dijalan dan waktunya menjadi lebih singkat.

Pekerja kurang

- Unecessary Motion

Diperlukan penyesuaian jumlah pekerja di saat permintaan produk

Skripsi


AYUNDA NIRMALA


- Excessive Trsnsport - Waiting

sangat tinggi, semisal dengan menambah jam kerja (lembur) sesuai

dengan

kebutuhan

permintaan produk. Merekrut tenaga kerja baru dan melakukan

training

terhadap

tenaga kerja baru tersebut. Layout produksi

- Unecessary Motion

Perbaikan

layout

kerja,

agar

pekerja merasa nyaman dan tidak merasa jenuh. Dan secepatnya menyelesaikan

penambahan

layout baru.

Skripsi


AYUNDA NIRMALA

ADLN - Perpustakaan Universitas Airlangga

Recommend Documents