10 najděte cestu k úspěchu na imts Hluboké díry: high=tech přístup Skuteční hrdinové vystupují z utajení

společenská odpovědnost je dnes důležitější než dříve:

pečujte a prosperujte 2/10 Časopis pro obchod a technologii od společnosti sandvik coromant

najděte cestu k úspěchu na imts Hluboké díry: high=tech přístup Skuteční hrdinové vystupují z utajení

Heinz-Josef van der Sande, vedoucí globálního zásobování speciálních nástrojů, Siemens.

Lokální zlepšení vyráží do celého světa

obrovský skok

úvodník Tom erixon Prezident Společnosti Sandvik Coromant

Standardizace na míru V minulém čísle časopisu Metalworking World jsme psali o tom, jak firma Sandvik Coromant společně se zákazníky nachází optimální způsoby použití zvolených nástrojů při jednotlivých projektech, a o tom, jak se snažíme implementovat každé řešení k co největšímu prospěchu zákazníka. Současné trendy signalizují nástup specializací. Ale je tu i další trend, zdánlivě zcela opačný – standardizace. Celá řada našich zákazníků s celosvětovou působností se snaží nalézt co

„Řešení na míru a standardizace si dnes již neprotiřečí; jdou ruku v ruce.” nejlepší způsoby obrábění. V druhé fázi se pak chystají rozšířit tuto praxi do celého světa. Řešení na míru a standardizace si dnes již neprotiřečí; jdou ruku v ruce. Standardizací firma získá méně lepších nástrojů, s delší trvanlivostí, lepší servis a vyšší kvalitu – jinými slovy, lepší hospodárnost výroby. Podívejte se na firmu Siemens Energy,

německého výrobce turbín. Firma Siemens masivně investovala do nákupu obráběcích strojů a spolu s firmou Sandvik Coromant se pustila do zlepšování produktivity výroby. Řešení potom přenesla do několika výrobních závodů v různých částech světa. Nebo si přečtěte o firmě SwePart Verktyg, švédském výrobci nástrojů pro hluboké tažení. SwePart zkrátil čas výroby tohoto nástroje na polovinu díky standardizaci a snížení množství nástrojů. Tento úspěch byl výsled-

2 

metalworking world

kem spolupráce s firmou Sandvik Coromant v rámci programu zvyšování produktivity (Productivity Improvement Program). Tento speciální nástroj na hluboké tažení byl určen pro výrobu podběhů kol pro jeden model BMW. Výrobní náklady na jeden nástroj pro výrobu jednoho modelu auta se odhadují na 1,2 miliard šédských korun. A teď si zkuste představit, kolik lze asi standardizací ušetřit. Představil jsem vám zde dva příklady možných zlepšení, o která se s vámi rádi podělíme na letošním veletrhu IMTS, který se koná 13. – 18. září v Chicagu. Řešení, které jsme vytvořili pro potřeby firmy SwePart Verktyg, ale i mnohá další špičková řešení, kterých lze využít ve vašem podnikání, budeme předvádět v tzv. „Chytrém uzlu” stánku společnosti Sandvik Coromant. Těšíme se na vaši návštěvu. Dovolte mi, abych znovu zopakoval to, o

čem jsem mluvil v minulém čísle: pokrok se rodí z překonávání těžkých úkolů. Globalizace a specializace zůstanou i nadále dvěma klíčovými oblastmi, v nichž společnost Sandvik Coromant vytváří hodnoty pro své zákazníky. Přeji vám příjemné čtení!

tom erixon Prezident společnosti Sandvik Coromant

Metalworking World je časopis pro obchod a technologii od společnosti AB Sandvik Coromant, 811 81 Sandviken, Švédsko. telefon: +46 (26) 26 60 00. Metalworking World vychází třikrát ročně v americké a britské angličtině, češtině, čínštině, dánštině, holandštině, finštině, francouzštině, němčině, maďarštině, italštině, japonštině, korejštině, polštině, portugalštině, ruštině, španělštině, švédštině a thajštině. Časopis se poskytuje zdarma zákazníkům společnosti Sandvik Coromant po celém světě. Vydává Spoon Publishing ve Stockholmu, Švédsko. ISSN 1652-5825. Šéfredaktor a osoba zodpovědná podle švédského tiskového zákona: Yvonne Strandberg. Výkonný redaktor: Christina Hoffmann. Redaktor vydání: Johan Andersson. Grafická úprava: Erik Westin. Technický redaktor: Christer Richt. Pomocný redaktor: Valerie Mindel Koordinátor: Beate Tjernström. Jazykový koordinátor: Sergio Tenconi. Překladatel: Ilona Gottwaldová. Grafická úprava, jazykové verze: Jessica Bladh. Příprava pro tisk: Markus Dahlstedt.Titulní stránka - foto: Peter Jönsson. Nevyžádané rukopisy se nevracejí. Materiál použitý v této publikaci lze reprodukovat pouze se svolením. Žádosti o svolení zasílejte tiskovému vedoucímu, Metalworking World. Obsah úvodníku a názory vyjádřené v Metalworking World nemusejí nutně odrážet přesvědčení společnosti Sandvik Coromant ani nakladatele. Dopisy a dotazy týkající se časopisu zasílejte laskavě na: Metalworking World, Spoon Publishing AB,Kungstensgatan 21B, 113 57 Stockholm, Sweden. Telefon: +46 (8) 442 96 20. E-mail: [email protected]. Distribution dotazy: Beate Tjernström, Sandvik Coromant. Telefon: +46 (26) 26 67 35. E-mail: mww.coromant@ sandvik.com Tiskne Sandvikens Tryckeri, Švédsko. Vytištěno na papír MultiArt Matt 115 gramů a MultiArt Gss 200 gramů od firmy Papyrus AB, certifikované podle ISO 14001 a registrované u EMAS. Coromant Capto, CoroMill, CoroCut, CoroPlex, CoroTurn, CoroThread, CoroDrill, CoroBore, CoroGrip, AutoTAS, GC a iLock jsou všechny registrované obchodní značky společnosti Sandvik Coromant.

Napište si o výtisk Metalworking World zdarma. Pošlete nám vaši adresu na [email protected]. Metalworking World se vydává pro informační účely. Informace zde poskytnuté jsou obecného charakteru a neměly by se chápat jako návod, nemělo by se na ně spoléhat při rozhodování a neměly by se používat k řešení specifických problémů. Uživatel zachází s informacemi na vlastní riziko a Sandvik Coromant nezodpovídá za žádné přímé, náhodné, související či nepřímé škody, které by použitím informací poskytnutých v Metalworking World mohly vzniknout.

obsah metalworking world #2 2010

8

Formy pro automobilový průmysl lze vyrábět mnohem rychleji.

38

Firma Siemens Energy v Berlíně vyrábí největší plynové turbíny na světě.

Náboj kola větrné turbíny měří více než čtyři metry v průměru.

17

Zprávy ze světa zpracování kovů.....................4 Nejbohatší muž Číny má velké sny............................6

Proměňují dobré nápady ve skutečnost..............................26

IMTS speciál: zrychlování výroby...............8

Starejte se – a vaše podnikání bude prosperovat...............32

Superhrdina mezi vrtacími technologiemi.......................12

Strojírenské výhledy.....................................36

Stejné řešení – úplně všude........................17

Obrábění gigantické větrné turbíny........................38

26 Wu Yong Lin je generálním ředitelem továrny firmy VDL ETG v Singapuru.

Technologie Jednoduše nejlepší Nová, nezávislá série testů prokázala, že se upínací systém Coromant Capto vyznačuje mnohem lepší odolností v ohybu a v krutu než konkurenční upínací systémy.

7

Nejlepší upínací systém na světě.

Výzva jedné a tisíce děr

Na ozubení s péčí

HRSA se nebojíme

Výroba výměníků tepla představuje pro výrobce opravdovou výzvu. Vrtají se do nich tisíce velmi přesných děr a v opakované kvalitě.

Náklady na výrobu jednoho ozubeného kola lze výrazně snížit. Řešení: použití nové generace VBD pro frézování ozubení.

Součástky tryskového motoru z HRSA se těžko efektivně obrábějí. Ale s dobře připraveným řešením to jde.

10

16

30 metalworking world  

3

Zprávy Pět otázek pro Ricka herna z firmy sandvik coromant uSA:

„Jsme na cestě k ozdravení” 1. Na co by se měli

návštěvníci na IMTS zaměřit? „Letošní IMTS je důležitější než kdy dříve, protože trh se začíná zotavovat. Firmy si v obtížných dobách více než kdy jindy uvědomují cenu konkurenceschopnosti, a proto se snaží hledat nové způsoby, jak se udržet či dostat na špici.

2. Na co se zaměříte vy?

Budeme se snažit návštěvníkům ukázat, že dokážeme inspirovat, inovovat, ale také, že umíme najít nové způsoby zefektivnění výrobních procesů. Předvedeme jim nástroje při práci na nejmodernějších obráběcích strojích světových značek.

3.

Jaká řešení nabízíte? „Trendem a budoucností

časů a zisků, ještě před tím, než se začne obrábět.”

4. Co jiného váš „Chytrý

Rick Hern pracuje v oddělení komunikace ve firmě Sandvik Coromant USA.

obrábění je navrhovat jednotlivé obráběcí procesy před tím, než se člověk vůbec dostane k obráběcímu stroji. Na veletrhu představíme nové technologie a nástroje, které umožní výrobcům dosáhnout požadovaných výrobních

uzel“ neboli Smart Hub nabídne návštěvníkům? „Budou zde k dispozici specialisté, zaměřujícící se na všechny segmenty našeho průmyslu, a proto budeme schopni najít řešení i těch nejtěžších problémů. Konec konců, tajemstvím našeho úspěchu v oblasti výzkumu je rozvoj a růst u zákazníka.”

5.

Zaujme IMTS i návštěvníky z jiných kontinentů? IMTS je letos nejdůležitějším veletrhem na světě. Trh se zotavuje a znovu nabírá rychlost. O to důležitější je dnes mít přehled o tom, co je nového.

Chcete-li se dozvědět více, navštivte: www.sandvik.coromant.com/us.

Neobyčejný most Stavebnictví. Stavba nejdelšího mostu na světě začne v první polovině roku 2010. Most Katarsko=Bahrainského přátelství, který spojí arabské státy Bahrainu a Kataru v Perském zálivu, bude čtyřicet kilometrů dlouhý a jeho součástí bude dálnice a železnice. Výška mostu byla navržena tak, aby most nepřekážel námořní dopravě. Stavba bude stát tři miliardy amerických dolarů a její otevření se plánuje na rok 2015.

Cesta k úspěchu

Cesta k úspěchu začíná tady. Tzv. Chytrý uzel firmy Sandvik Coromant na IMTS bude jedinečný.

4 

metalworking world

imts. V tomto roce společnost Sandvik Coromant opět vystavěla městečko chytrých řešení a inovací s hlavní ulicí, která návštěvníky veletrhu provede nejnovějšími technologiemi v oblasti obrábění. Ocitnete se ve městě, které se točí kolem výrobních úspěchů, a kde návštěvník zažije ledacos neočekávaného. Všimněte si především těchto zastávek: 1. Klidná síla Přijďte se podívat na nejnovější technologie obrábění pro odvětví větrné a jaderné energetiky – frézování ozubení i další oblasti. 2. Řečnický kout Přijďte a poslechněte si muže ve žlutém plášti, jak přednáší na téma „Moderní umění frézování” (zkrácená verze). 3. Zrod výrobku Staňte se svědky zrodu součástky pro letecký průmysl od CAD výkresů přes testování na virtuálním obráběcím stroji po její skutečnou výrobu. 4. Představení Na konci cesty zažijete něco nečekaného. O IMTS si přečtěte více na straně 8.

Středisko produktivity v Austrálii Výzkum&Vývoj. V březnu roku 2010 zahájilo činnost nové středisko produktivity v Melbourne v Austrálii. Moderní zařízení je dvacátým pátým střediskem produktivity společnosti Sandvik Coromant. Na seminářích se zde budou školit výrobci i distributoři. Ti budou mít příležitost účastnit se ukázek v provozu i náročnějších teoretických kurzů, na kterých se dozvědí vše o nejnovějších technologiích obrábění. Zastoupena budou všechna tradiční odvětví, ale důraz se bude klást především na výrobu pro letecký průmysl, frézování, možnosti upínacího systému Coromant Capto a všestrannost. V novém středisku si firma Sandvik Coromant klade za cíl pomáhat australským výrobcům a optimalizovat jejich výrobu i ziskovost.

Žluté pláště na cestě Veletrhy 2010 •IMTS 2010, 13. – 18. září, Chicago, USA •AMB, 28. září – 2. října, Stuttgart, Německo •TATEF, 12. – 17. října, Istanbul, Turecko •China WindPower, 13. – 15. října, Peking, Čína •Energia 2010, 26. – 28. října, Tampere, Finsko •JIMTOF2010, 28. října – 2. listopadu, Tokio, Japonsko

Výročí. Při příležitosti dvacátého pátého výročí svého působení v Číně se Sandvik Coromant rozhodl pro oslavy „na cestě“. Zářivě žlutý nákladní vůz vyzdobený logem společnosti Sandvik Coromant procestuje mezi březnem a listopadem tohoto roku čtyřicet pět čínských měst a zúčastní se čtyř veletrhů. Účelem této výstavy na čtyřech kolech je předvést existujícím i potenciálním zákazníkům kompletní rozsah výrobků a odbornosti

firmy Sandvik Coromant. Výstava se zaměří hlavně na CoroPak, a především pak na frézovací nástroje. Při několika příležitostech se kamion promění v předváděcí stánek, kde bude možné si prohlédnout různé nástroje firmy Sandvik Coromant. K dispozici návštěvníkům budou i dotykové obrazovky, které jim umožní dozvědět se co nejvíce o obráběcích aplikacích a nejlepších postupech.

Nasloucháme zákazníkovi imts. Někdy i malá změna velikosti či geometrie může mít větší dopad než nové povlakovací technologie. Tady je důkaz: Uchopovací drážky na spojce Coromant Capto slouží k automatické výměně nástrojů, ale na soustruzích se nástroje obvykle vyměňují ručně, a proto zde uchopovací drážky nemají žádný význam. Při konstrukci nové řady vysoce výkonných soustruhů Mori Seiki v Chicagu se hrálo o prostor uvnitř stroje. Firma se spojila se společností

Sandvik Coromant a zjišťovala, co je možné udělat proto, aby prostoru bylo více. „Tím, že se odstranily uchopovací drážky, jsme byli schopni zkrátit nástroj a získali tak více prostoru pro průchod revolverové hlavy nad ložem,” říká Craig Dimond, manažer, oddělení strojních investic ve firmě Sandvik Coromant USA. Toto řešení je vhodné pro všechny typy soustruhů. Detlef Streichert, vedoucí týmu, oddělení odbytu, DMG/Mori Seiki USA, říká: „Díky tomu, že se odstranily

uchopovací drážky, můžeme použít větší velikost spojky Coromant Capto, díky čemuž získáme tužší upnutí a větší všestrannost, ale dosáhneme také větší produktivity a lepší bezpečnosti.” Toto unikátní řešení a mnohá další si budou moci prohlédnout návštěvníci nadcházejícího veletrhu IMTS v Chicagu.

Detlef Streichert, DMG/ Mori Seiki USA (vlevo), a Craig Dimond, Sandvik Coromant USA. metalworking world  

5

Bleskem text: Jan Hökerberg foto: getty images

Stavitel snů Firma BYD Wanga Chuanfu je jedním z předních výrobců elektromobilů. Wang Chuanfu, 44, se doslova z ničeho vypracoval během několika let k pohádkovému bohatství. Vyrůstal na chudé rýžové farmě v čínské provincii Anhui. V patnácti letech přišel o oba rodiče, kteří podlehli chorobě. Ve 28 letech si vypůjčil peníze od svého bratrance a založil firmu, která je dnes největším výrobcem baterií pro mobilní telefony na světě. Zhruba v té době

koupil Wang zbankrotovanou státní automobilku Shenzhen a pojmenoval ji BYD, což je zkratka anglického Build Your Dreams (Uskutečni své sny). V roce 2008 uvedla firma BYD na čínský trh první elektromobil „do zásuvky” a na konci roku 2009 byl Wang označen za nejbohatšího člověka v Číně. V roce 2010 má firma v plánu uvést elektromobil na evropský trh, a poté i na trh

americký. Ve vývoji je několik modelů v několika třídách. „Mnoho lidí se ptá, proč jsem investoval do automobilového závodu,” řekla Wang časopisu Automobile Magazine. „Ze dvou důvodů. Zaprvé, čínský trh je obrovský. Zadruhé, jsme špičkou ve výrobě baterií a máme nejnovější technologie. Jsme přesvědčeni o tom, že věk klasických pohonných hmot končí a energie se brzy

začne získávat z nových zdrojů.” Když se Wang nedávno zmínil v rozhovoru pro časopis Wall Street Journal o tom, že brzy přišel o oba rodiče, dodal, „Pomohlo mi to rychleji vyspět a brzy získat nezávislost. Ale moji starší sourozenci mě podporovali a povzbuzovali ve studiu. Když jsem se dostal na univerzitu, získal jsem několik stipendií, a to mi pomohlo dostudovat.”

Nejbohatší v Číně. V listopadu roku 2009, když časopis Forbes uveřejnil seznam nejbohatších lidí v Číně, ředitel firmy BYD, která vyrábí automobily a baterie, Wang Chuanfu, se umístil na první příčce s majetkem v hodnotě 5,8 miliard amerických dolarů.

6 

metalworking world

technologie text: Turkka kulmala

Úkol: Zvolit nejvhodnější a nejvýhodnější upínací systém pro vaše potřeby.

řešení: Získejte data o různých systémech na základě nezávislých testů.

Přesvědčte se a uvidíte

1 0.5

10

0

-10

0 Ohybový moment (Nm)

-0.5 -500

0

500

1000

1500

2000

2500

3000

Nezávislé testy ukázaly, že upínací systém Coromant Capto firmy Sandvik Coromant se vyznačuje extrémní odolností vůči ohybu i torzi – mnohem lepší než upínací systémy od konkurence.

ISO 40 (15 kN) HSK-A 63 (22 kN) C6 (22 kN) C6 (55 kN)

20

Úhel naklopení mm/m

1.5

shrnutí

Ilustrace: Univerzita RWTH Aachen

ISO 40 (15 kN) HSK-A 63 (22 kN) C6 (22 kN) C6 (55 kN)

2.5 2

upínacího systému Coromant Capto. „Je to jen další potvrzení toho, že upínací systém Coromant Capto je nejvhodnějším řešením pro standardizaci výroby na všech strojích v továrně,” říká Ronald Schreiber, manažer pro Coromant Capto ve firmě Sandvik Coromant. Studie mimo jiné ukázala, že silnější stěny systému Coromant Capto umožňují v porovnání s HSK vyšší sílu upnutí. Vyšší síla upnutí se pak odráží ve větší tuhosti v ohybu. (viz obrázek dole vlevo). Získat nezávislé srovnávací údaje o jednotlivých nástrojích a systémech však není jednoduché.

Úhel zkroucení mm/m

Uznávaná uNiverzita RWTH v německém Aachenu nedávno provedla srovnávací studii účinnosti upínacích systémů Coromant Capto a dalších srovnatelných upínacích systémů. Testy probíhaly v univerzitní laboratoři pro testování nástrojů (WZL) v roce 2009 a porovnávaly se při nich hodnoty tuhosti v ohybu a odolnosti vůči torzní síle u systému Coromant Capto a u dalších standardizovaných upínacích systémů. Výsledky byly ohromující: ani jeden z konkurenčních systémů nedosahoval výsledků, které by se jen přiblížily k výsledkům, jakých se dosáhlo při použití

-20 -3000

Krouticí moment(Nm) -2000

-1000

0

1000

2000

3000

Vlastnosti v ohybu

Vlastnosti v krutu

Na grafu lze vidět, že upínací systém Coromant Capto C6 má 1,65 krát lepší tuhost spojení než HSK 63. Vzájemné naklopení stykových ploch je 2,88 krát menší. Odpovídající hodnoty pro systém Coromant Capto C10 jsou 1,51 lepší tuhost spojení a 2,15 krát menší vzájemné naklopení stykových ploch.

Graf udává, že Coromant Capto C6 se vyznačuje 2,29 krát lepší odolností vůči torzní síle než HSK 63. Úhel zkroucení je 7,08 krát menší. Odpovídající hodnoty pro upínací systém Coromant Capto C10 jsou 1,85 krát lepší odolnost vůči torzní síle a 4,0 krát menší úhel zkroucení.

metalworking world  

7

najdete na imts text: henrik ek

Nový pár očí- Nový pohled na věc Tyringe, Švédsko. Říká se, že krize měla na automobilový průmysl mizivý vliv – a to proto, že už v krizi byl. Těm firmám, kterým se podařilo zeštíhlet výrobu, se také podařilo hodně ušetřit. Podívat se na věc novýma očima není vždycky snadné ani možné. Zaprvé, kdo jiný než vaši zaměstnanci může vědět, co je pro výrobu ve firmě nejlepší. Zadruhé, copak svěříte někomu mimo firmu ty nejdetailnější podrobnosti vaší výroby? V případě firmy SwePart Verktyg z Tyringe v jižním Švédsku se nový pár očí plně osvědčil. „Bylo to zásadní rozhodnutí, ale došli jsme k němu naprosto přirozenou cestou, protože firma Sandvik Coromant byla naším dlouholetým partnerem,” vzpomíná Rolf Mastenstrand, generální ředitel firmy SwePart Verktyg. A toto rozhodnutí se stalo mezníkem v historii firmy. Firma SwePart Verktyg vyrábí nástroje na hluboké tažení pro výrobce automobilů. Formy se používají k tvarování plechových plátů do rozmanitých součástek, od malých součástek interiéru po vnější součásti karoserie. Firma byla založena na počátku čtyřicátých let a v roce 2008 ji převzala firma NovaCast, švédský slévárenský podnik. Dlouhá tradice ve výrobě lisovacích nástrojů získala firmě SwePart Verktyg ve světě dobré jméno i zákazníky, jako je Volvo a BMW. Nástroje, které firma vyrábí, se zhotovují z šedé litiny, nodulární litiny nebo z kompozitních materiálů – jako je například patentovaný Camito Concept, kombinace nástrojové oceli a šedé litiny. Ukázalo se, že polotovary těchto nástrojů lze vyrábět několika různými způsoby a existuje tedy mnoho možností, jak výrobu, a především frézování, zlepšit. Výroba ve firmě SwePart Verktyg rostla, jak se říká, jako dříví v lese, a přišla doba, kdy 8 

metalworking world

Zaměstnanci firmy SwePart Verktyg kontrolují CNC program. Sandvik Coromant vyhodnotil všechny výrobní procesy firmy.

prodlužující se časy výrobních cyklů a zvyšující se počet hodin lidské práce začaly být problém. V roce 2009 se firma SwePart Verktyg konečně rozhodla svěřit do rukou týmu odborníků firmy Sandvik Coromant a jejich znalostem. Spolupráce začala rozsáhlou kontrolou celého výrobního cyklu, od metody frézování po použité nástroje a software. „Nejprve přišel tým z firmy Sandvik Coromant do naší továrny, ne my za nimi,” vysvětluje Mastenstrand. „Pracovali s naším

zařízením, aby získali přehled o tom, co by bylo možné zlepšit. Vyzkoušeli vše s čím v továrně pracujeme, aby pochopili, jak pracujeme a zjistili, jak bychom to mohli dělat jinak a lépe.” Tým se zaměřil nejen na technická zlepšení, ale i na organizaci práce. „Původně firma SwePart Verktyg zaměstnávala tři různé nákupčí nástrojů,” říká Wäinö Kaarto, ředitel Centra výzkumu a vývoje v Olofströmu, které je součástí Sandvik Tooling. „Dnes práci obstará jeden.”

K výrobě jednotlivých modelů automobilů je zapotřebí až jednoho tisíce tvářecích nástrojů.

Hrubování tažnice, jedna ze tří součástek nástroje na hluboké tažení.

Dokončování tažníku frézováním.

Výroba forem pro automobilový průmysl • Pro výrobu jednotlivých modelů automobilů se použije zhruba 750 až 1 000 tvářecích nástrojů. Ty slouží k výrobě rozmanitých součástek, od součástí interiérů po součásti karoserie, jako je například střecha auta.

• Jen výroba nástrojů, kterými se tváří plechové tabule, stojí výrobce automobilů 160 milionů amerických dolarů na jeden model. Když k tomu připočteme formy pro další součástky z plastů, skla, litiny či gumy, částka vystoupá na 270 milionů dolarů.

• Nástroj na hluboké tažení se skládá ze tří hlavních částí: tažníku, tažnice a přidržovače. Tažník a tažnice tvarují plechový polotovar do trojrozměrného objektu. Tento proces umožňuje přidržovač, který drží tabuli plechu.

se nám podařilo dosáhnout úspor času Kromě celkového zlepšení i skutečných nákladů,” říká Mastenvýrobního procesu se týmu podařilo strand. zkrátit časy nutné k výrobě součástky Přestože každý nástroj, který se dodá z dvou set jedenácti hodin na sto výrobci automobilů, je jedinečným dvacet. výrobkem, čas cyklu je „Obvykle nás jedna hodina výroby naprosto zásadní, stojí něco mezi dvěma sty a dvěma stejně jako u výrobsty osmdesáti dolary,” říká Kaarto. Seznamte se ců zabývajících se „Spočítejte si to a uvidíte, že úspory, Rolf Mastenstrand s řešením sériovou výrobou. jakých jsme dosáhli jsou vskutku na vlastní oči „Výrobek dnes nezanedbatelné.” při návštěvě vyrobíme rychleji, a proto Výsledkem spolupráce firem Sandvik imts jsme jej schopni dodat v Coromant a SwePart Verktyg bylo mimo jiné i kratším čase, což zákazníci snížení počtu druhů VBD, fréz, vrtáků a vždycky ocení,” říká Mastenstrand. „Nikdo nástrojových držáků, a to z dvou set šedesáti nechce utrácet peníze za prostoje.” na sto padesát jedna kusů. Počet dodavatelů se „Neřekl bych, že naše rozhodnutí urychlila snížil z devatenácti na tři (výše zmíněné údaje recese,” dodává. „Pohybujeme se v automobise týkají pouze tří strojů). lovém průmyslu a tam vždycky probíhá nějaká V provozu se začal využívat nový software krize. Není to o tom, zda trh roste nebo a VBD lepší kvality výrazně přispěly k lepší stagnuje či klesá. Spíš nám jde o to vyrábět hospodárnosti výroby. efektivněji a hospodárněji, a díky tomu „Shrnu-li to jednou větou, došlo k systemipřežít.” zaci a standardizaci výrobních procesů, čímž

Minimální doba seřízení stroje Výroba forem z nodulární litiny probíhá v několika fázích. Tým firmy Sandvik Coromant si při revizi výroby ve firmě SwePart Verktyg všiml, že by bylo možné zkrátit hrubovací frézování a polodokončování, kdyby se například použila fréza umožňující pracovat s vysokou rychlostí posuvu, jako je CoroMill 210. „Není obvyklé, že by se pro tento druh frézování použila vysokorychlostní fréza jako CoroMill 210, ale v tomto případě jsme k tomu byli nuceni kvůli velmi dlouhému vyložení, kdy bylo nutné nasměrovat řezné síly přesněji do osy Z, abychom se vyhnuli odchýlení nástroje a vzniku vibrací,” vysvětluje Wäinö Kaarto, ředitel Centra výzkumu a vývoje v Olofströmu, které je součástí firmy Sandvik Tooling. Namísto vrtáků z rychložezné oceli, které se v továrně firmy SwePart Verktyg běžně používají, doporučil Sandvik Coromant vrták CoroDrill 880. Výsledkem bylo deseti až patnáctinásobné zvýšení produktivity výroby v porovnání s původním nástrojem. Vrtání probíhalo za sucha, s výbornými výsledky při vrtání do šedé litiny a většiny nodulárních slitin. Úspora celkového času výroby se pohybovala mezi osmi a deseti hodinami. „Abychom získali co nejpřesnější rozměry, použili jsme naskenované fotografie. Tím se zkrátila doba seřízení stroje na minimum. Nástroje se při rychlé změně polohy často nacházely pouhých dvacet milimetrů od součástky.”

metalworking world  

9

technologie text: Elaine mcclarence

Úkol: Vyvrtat díry v úzkých

řešení: Použijte nástroje pro

tolerancích do trubkovnice výměníku jaderného parního generátoru s opakovatelnou přesností.

vrtání hlubokých děr od firmy Sandvik Coromant.

Výroba výměníků tepla při výrobě součástek pro jaderný průmysl, se kladou vysoké nároky na přesnost i odolnost. To platí i při výrobě svazkových výměníků tepla, které jsou centrální součástí výroby jaderné energie. Má-li toto zařízení fungovat bezpečně a efektivně, je přesnost při obrábění naprosto zásadní. Výroba výměníků tepla je náročná, především co se týče vrtání. Jedna jednotka parního generátoru v jaderné elektrárně měří až dvacet jedna metrů na výšku a váží více než osm set tun. Tyto výměníky obsahují až 16 000 trubek o průměru 19.27 milimetru. To znamená, že je nutno vyvrtat tisíce velmi přesných děr v úzkých tolerancích a v opakovatelné kvalitě, do nichž se co nejtěsněji umísťují chladicí trubky.

Náročné vrtání Tzv. Single Tube deep hole drilling System se používá pro náročné vrtání do trubkovnic výměníku.

se vyrábějí z nízkolegovaných ocelí a jsou povlakovány niklovou korozivzdornou ocelí do hloubky deseti milimetrů. Jejich tloušťka je asi 600 milimetrů. Nástroje musejí být schopné zvládnout tyto dva - z hlediska obrábění - velmi rozdílné materiály, pokud možno

trubkovnice

10 

metalworking world

1. Trubkovnice se obvykle vyrábí z nízkolegované niklem povlakované oceli.

2. Chladivo je nasměrováno mezi tělo vrtáku a vrtanou díru.

1

3

3. Vrták je vybaven třemi VBD, které pracují zároveň.

bez kompromisů při vrtání, i co se týče kvality obrobeného povrchu. Sesterská společnost firmy Sandvik Coromant, Sandvik Materials Technology, je předním výrobcem těchto trubkovnic, což znamená, že celá skupina má podstatně rozsáhlé

2 4

Krycí plech

4. Třísky jsou spolu s chladivem nasměrovány a odváděny skrz tělo vrtáku.

znalosti o povaze těchto materiálů i vhodných řešeních. Vrtání se obvykle odehrává na jednoúčelových horizontálních vrtacích strojích se třemi vřeteny pro vrtání hlubokých děr metodou STS. Tento systém se skládá z

Role výměníků tepla ve výrobě jaderné energie Svazkové výměníky tepla se obvykle používají v prostředí, kde vzniká velký tlak (hodnoty tlaku mohou dosáhnout až třiceti barů při teplotě až 260 °C). Při výrobě jaderné energie se tyto výměníky, kterým se také říká parogenerátory, používají k přeměně vody na páru pomocí vysokých teplot, které vznikají v jádru jaderného reaktoru. Používají se v tlakových vodních reaktorech mezi tzv. primárním a sekundárním vodním okruhem.

Mezi jádrem reaktoru a cirkulující vodou dochází k výměně tepla; voda se čerpá pomocí chladicích čerpadel skrze teplosměnné trubky primárního vodního okruhu a teprve potom se vrací zpátky do reaktoru. Této součásti jaderného reaktoru se říká primární vodní okruh. Voda, která proudí teplosměnnými trubkami výměníku, ohřívá vodu v plášti výměníku, která není pod tlakem. V tzv. sekundárním vodním okruhu tak dochází ke

vzniku páry, která pohání turbínu a vyrábí elektrickou energii. Oba vodní okruhy hrají významnou bezpečnostní roli, protože tvoří jednu z hlavních bariér mezi radioaktivní a neradioaktivní částí elektrárny. Z toho plyne, že kvalita potrubí a jeho přesné umístění do vyvrtané díry v trubkovnici je naprosto zásadní pro předcházení úniku vody mezi dvěma částmi továrny.

Reaktor

Parogenerátor

Na jednu trubkovnici se vejde až 16 000 děr.

hlavy vrtáku, která je upnuta k tělu vrtáku pomocí vnějšího závitu. Hlava vrtáku je vybavena třemi VBD – jednou periferní (obvodovou), jednou prostřední a jednou středovou – které společně obrábějí otvor. Vrtáky je obvykle vybaven VBD ze slinutého karbidu, s povlakem vhodným pro obrábění zvoleného materiálu. Tělo vrtáku má menší průměr než hlava

vrtáku, díky čemuž vzniká volný prostor

Jednotka parogenerátoru může měřit na výšku až dvacet jedna metrů. Používá se k přeměně vody v páru pomocí tepla, které vzniká v nádobě reaktoru.

mezi vrtanou dírou a tělem vrtáku či vrtací tyče. Tento prostor umožňuje chladicí jednotce či tlakové trysce přivézt vysoký objem chladiva k břitu vrtáku. Chladivo proudí kolem hlavy vrtáku a zajišťuje odvod třísek skrze tělo vrtáku. Toto vysoce kvalitní řešení, které spočívá v dobrém odvodu třísek a speciální konstrukci hlavy vrtáku, je schopno zajistit opakovatelné výsledky při vrtání vysoce přesných děr v úzkých tolerancích.

Kjell Thorsson

Ochranný kryt (tzv. kontejnment)

Nádoba reaktoru

Terciální vodní okruh

Tzv. terciálním vodním okruhem protéká voda, která v kondenzátoru odebírá teplo páře, a pokračuje do chladicích věží.

Shrnutí Výměníky tepla hrají zásadní roli v procesu výroby jaderné energie. Jejich výroba, která spočívá ve vrtání tisíce otvorů v opakovatelné kvalitě a úzkých tolerancích, je však velmi náročná. Sandvik Coromant vyvinul speciální vrtací hlavy zvláštní konstrukce pro vrtání hlubokých děr, které jsou schopny vrtat přesné díry do náročných materiálů.

metalworking world  

11

text: nick huber, henrik ek

foto: dave young

Lepší technologie, kvalitnější díry Je to skromný superhrdina vrtacích technologií. Když se firma snaží zefektivnit výrobu, materiály a výrobní technologie hrají často zásadní roli. Řešením se pro nejednu firmu stala technologie vrtání hlubokých děr. Stále častější výroba součástek z titanu a nových slitin si žádá nový přístup k obrábění. Díky tomu se dnes zvyšuje poptávka po obrábění hlubokých děr (DHM). Tento termín označuje obrábění, při němž se vrtají díry do mnohonásobné délky jejich průměru (viz rámeček). „Pro DHM je zapotřebí speciálnější vybavení než pro běžné obrábění. Tyto nástroje jsou určené pro projekty, při nichž je třeba vrtat do větších hloubek a s větší přesností,” vysvětluje Tony Evans, manažer, Oddělení vývoje, odbytu a marketingu pro oblast obrábění hlubokých děr ve firmě Sandvik Coromant UK. Poptávka po DHM stoupá především v průmyslových odvětvích, jako je letecký a energetický průmysl a oblast průzkumných vrtů pro těžbu ropy. A právě v těchto odvětvích se vyrábějí součástky, které si žádají speciální nástroje. Najdeme mezi nimi, například, součásti přistávacích podvozků letadel, ale také třeba tzv. zátěžky (tlustostěnné trubky) pro průzkumné vrty. V leteckém průmyslu se výrobci snaží kvůli snižování nákladů na provoz snížit hmotnost letadel. Součástky z 12 

metalworking world

titanu se velmi těžko obrábějí a proto se často k jejich výrobě musejí použít nástroje pro DHM. „Poptávku po obrábění hlubokých děr žene kupředu i rozvoj energetického průmyslu, a především nové plánované investice do výroby jaderné energie, které odsouhlasily vlády po celém světě,” říká Evans. „V oblasti jaderné energetiky se DHM používá pro obrábění trubkovnic tepelných výměníků jaderných reaktorů, do nichž se vrtá až 16,000 děr.” Při konvenčním vrtání se při výrobě děr může vrták snadno vychýlit od středové osy. V případě, kdy se, například, vrtají stomilimetrové díry do hloubky deseti metrů, není možné, aby se otvor posunul, zmenšil nebo zvětšil. Pokud by se vrták odchýlil, řekněme o padesát milimetrů, mohlo by se stát, že dojde k provrtání stěny hřídele tryskového motoru či ropného potrubí. „Výrobci tryskových motorů potřebují speciální nástroje, které jim umožní hladký přechod mezi obráběním děr různých rozměrů v součástkách z oceli či slitinách titanu,” vysvětluje Evans. „Tento přechod musí být hladký jako sklo, aby se zabránilo vzniku nežádou- ß

istockphoto

Počet společností, které se zabývají obráběním hlubokých děr, roste. Zároveň roste i poptávka po lepších nástrojích. Prudký nárůst výroby zažívá letecký průmysl, energetický a ropný průmysl. metalworking world  

13

DHM se používá pro obrábění děr, které dosahují hloubky šesti až tří set násobku jejich průměru.

Seřízení stroje pro obrábění hlubokých děr.

Obrábění hlubokých děr

Tony Evans z firmy Sandvik Coromant UK vidí budoucnost obrábění hlubokých děr pozitivně.

„Našim zákazníkům nabízíme školení, které jim umožní rozvíjet technickou odbornost.” Tony Evans, Sandvik Coromant, UK

ß

14 

metalworking world

cího tření. Standardní nástroje jsou navíc ne vždy schopny zajistit odpovídající kvalitu povrchu.” Pokud chce firma obstát v konkurenci, je zapotřebí zavádět nové metody, ale ne všechny společnosti si v současné ekonomické situaci mohou dovolit nové metody testovat či investovat do vzdělání zaměstnanců. Společnost Sandvik Coromant právě otevřela nové Centrum Aplikací ve Velké Británii a věří, že se jí podaří zmírnit tlaky, jimž jsou dnešní výrobci vystaveni. Centra pro obrábění hlubokých děr nejsou žádnou novinkou, ale ve většině z nich nástroje pro zákazníka pouze nakreslí na papíře. Ve firmě Sandvik Coromant UK (dříve BTA Heller, britská firma, kterou společnost

Obrábění hlubokých děr (DHM) lze zhruba definovat jako obrábění děr, jejichž délka dosahuje šesti až tří set násobku jejich průměru. Termín DHM se však také používá v souvislosti s typem nástroje a stroje, které se k vrtání používají, jako jsou například vrtáky pro vrtání hlubokých děr, soustružnická centra a obráběcí centra. Nástroj DHM je schopen vyvrtat hlubší díry než nástroj běžný. K zpřesnění vrtání hlubokých děr jsou nástroje DHM vybaveny samonaváděcím vedením, které zajišťuje, že se neodchýlí od středové osy. Běžné vrtáky tuto vlastnost nemají. Pokud se zvolí špatný typ vrtáku, může dojít k jeho vylomení nebo i k poškození drahé součástky. Při vrtání hlubokých děr je rovněž nutné používat velké množství chladiva, které pomáhá odvádět třísky z oblasti řezu. Pokud se třísky v oblasti řezu nahromadí, může dojít k poškození vrtáku.

Sandvik Coromant převzala v minulém roce) si mohou zákazníci otestovat své DHM procesy v praxi. Nové Centrum Aplikací poskytuje zákazníkům také odborná školení v oblasti strojírenství. Kromě toho se v centru vyvíjejí nové výrobky pro rychle se rozrůstající oblast výroby jaderné energie. V Centru Aplikací pro zákazníka navrhnou a otestují požadované nástroje a zaručí, že nástroje budou po doručení do továrny správně fungovat. Zákazník navíc získá veškerou nutnou podporu od odborníků z oboru z firmy Sandvik Coromant. „S odborností, kterou nabízí Centrum Aplikací se na trhu běžně nesetkáte,” říká Evans. „Lze v něm testovat i vyvíjet nástroje podle požadavků zákazníka.” Tak například, společnost, která získá velkou zakázku na výrobu vzpěr přistávacího podvozku z titanu, se může obrátit na Centrum Aplikací a využít zdejší

Speciální DHM stroj umí vyvrtat díry o průměru od 10 milimetrů po 150 milimetrů.

specialisty a jejich znalosti i odbornost k tomu, aby výrobu součástky a nové DHM procesy připravila rychle a efektivně. Ve středisku lze nástroje pro DHM vyrobit i otestovat, a tím garantovat jejich výkonnost. Výrobce může v Centru navíc sledovat živý záznam vrtání díky čtyřem kamerám, které jsou napojeny na vrták hlubokých děr s kapacitou dvou a půl metru (viz rámeček). Díky kamerovému systému a síti společnosti Sandvik Coromant dnes můžete sledovat proces obrábění ať jste v Singapuru, Austrálii, Spojených státech či v Rusku. Odborníci v Centru Aplikací umějí pro zákazníka nástroj nejen navrhnout, ale následně jej i otestují. Videozáznam procesu umožňuje zákazníkovi sledovat, jak nástroj pracuje a jak jej použít. Jedno je jisté, i velké společnosti někdy potřebují pro velké a technicky náročné zakázky vnější technickou podporu. „Tyto firmy mohou mít vysoce odborně vyškolené zaměstnance i zázemí, ale nemají dostatek času na jejich proškolování,” dodává Evans. „My firmám nabízíme školení, která přispívají k rozvoji technické odbornosti a znalosti jejich zaměstnanců.” „Přestože ekonomické výhledy nejsou právě radostné, v krátkodobém a střednědobém měřítku čeká obrábění hlubokých děr světlá budoucnost,“ domnívá se Evans.

Vysoce vyspělý stroj Speciální vyvrtávací stroj v Centru Aplikací pro obrábění hlubokých děr firmy Sandvik Coromant ve Velké Británii upravila firma PTG Heavy Industries podle požadavků firmy Sandvik Coromant. Stroj má kapacitu 2,5 metru a dokáže vyvrtat díry o průměrech 10 do 150 mm a vyvine axiální sílu o velikosti 4 500 kilogramů. Stroj se používá k testování a vývoji

nástrojů DHM, ke službám i podpoře zákazníka. Vyznačuje se plnou digitální stupnicí po ose Z, je vybaven čtyřmi kamerami, které snímají a přenášejí obrábění v reálném čase, což umožňuje zákazníkovi sledovat testy na počítačové síti, a zajišťuje přenos dat o všech operacích obrábění, díky kterým lze analyzovat a upravovat řezné podmínky.

metalworking world  

15

technologie text: Christer richt

Úkol: Zlepšit a zkrátit výrobu

Řešení: Vyzkoušejte nejnovější

ozubeného kola.

nástroje, které pozitivně ovlivní frézování ozubených kol.

Nové propojení fréz a ozubení Asi devadesát procent

výroby ozubených kol spočívá v obrábění, a právě v této oblasti lze nalézt velký potenciál pro zlepšení produktivity, bezpečnosti i kvality. Co se týče tohoto potenciálu, lze v současné době v oblasti frézování ozubení zaznamenat několik trendů: • Přechod od celistvých nástrojů k vyměnitelným břitovým destičkám • Vyšší řezné podmínky a méně chladiva • Přechod ke kotoučovým a odvalovacím frézám s vyměnitelnými břitovými destičkami • Častější použití duplexních fréz • Jeden průchod nástroje namísto dvou. Až donedávna se pro frézování ozubení používaly celistvé frézy. Jejich nevýhodou byla omezená životnost, poměrně nízká produktivita a závislost na použití chladiva. VBD ze slinutého karbidu v sobě výhodně spojují odolnost proti opotřebení a houževnatost, což je kombinace, která se díky nejnovějším technologiím povlakování VBD podstatně zlepšila. V posledních několika letech se na trhu etablovala zcela nová generace VBD pro frézování. Tato generace je výsledkem aplikace nejnovějších postupů v kombinaci substrátu, povlakovacích materiálů, technologie povlakování a následného zpracování, tedy faktorů, jež pozitivně ovlivňují frézování ozubení. Frézy pro frézování ozubení mají obvykle velké průměry, mnoho zubů, a používají se pro obrábění zubů různých tvarů a velikostí z různých druhů legované oceli o různé tvrdosti. K tomu je nutné, aby se

16 

metalworking world

Frézování ozubení s novou generací VBD.

VBD vyznačovaly vhodným stupněm houževnatosti i odolnosti proti opotřebení. Vývoj fréz pro frézování ozubení směřuje k vyšším otáčkám vřetene a tedy i k vyšším rychlostem obrábění, a proto je zřejmé, že se i vývoj a technologie nástrojů musejí ubírat kupředu. Společnost Sandvik Coromant uvádí na trh nové vysoce účinné nástroje pro frézování ozubení. Tělo odvalovací frézy je osazeno tvarovanou, tangenciálně upnutou VBD. Toto provedení umožňuje rychlejší úběr materiálu a prodloužení trvanlivosti břitu nástroje. Kvalita obrobeného povrchu, které lze při použití těchto VBD dosáhnout se neustále zlepšuje, a proto lze při frézování ozubení očekávat i vyšší úroveň produktivity výroby.

shrnutí S použitím nové vyměnitelné břitové destičky pro frézování ozubení lze výrazně snížit náklady na výrobu jednoho ozubeného kola. To je případ vnějšího planetového převodu, modul 7. Výměnou celistvého HSS nástroje za odvalovací frézu pro frézování ozubení s VBD, se podařilo snížit čas obrábění o padesát procent a trvanlivost nástroje se prodloužila o více než polovinu. Firmě se tak podařilo získat více než sedm tisíc hodin obrábění.

Výroba součásti skříně turbíny na vertikálním soustruhu v berlínské továrně firmy Siemens Energy.

Zvláštní zpravodajství: globalní Řešení

text: Tomas lundin

foto: Christoph Papsch

Obrovský skok Globální spolupráce. Německá firma Siemens je jednou z nejúspěšnějších firem ve svém oboru na světě. Přinášíme vám příběh o tom, jak se přístup k výrobě obrovských turbín a nové metody úspěšně přenesly do dalších výrobních závodů firmy ve světě. ß metalworking world  

17

Zvláštní zpravodajství: globální řešení

Svět v očekávání berlín, Německo. Největší plynová turbína na světě má výkon odpovídající výkonu třinácti tryskových motorů. Pro výrobu obří turbíny investovala firma Siemens Energy v Berlíně do nové technologie a nového obráběcího stroje. Svět se dočkal. Denní světlo proudí staletými okny, vysokými od podlahy po strop, v továrně firmy Siemens Energy v Berlíně. Továrna byla založena v roce 1904 německou elektrotechnickou společností AEG, která kdysi vyráběla největší parní turbíny na světě. Dnes se v továrně vyrábějí největší plynové turbíny na světě – obři, kteří váží dech beroucích 440 tun. Výkon jedné jediné turbíny se rovná výkonu třinácti tryskových motorů a v porovnání s konvenčními technologiemi vyprodukuje o 43 000 tun kysličníku uhličitého ročně méně. Tovární haly jsou dlouhé více než dvě stě metrů. Z druhého poschodí, dvacet metrů nad zemí, můžete pozorovat polotovary skříní turbín, portálové jeřáby, frézy a jemné svinuté třísky kovového odpadního materiálu. Na jednom konci továrny je pískem vysypané staveniště, kde dělnící lijí základy pro dva masivní obráběcí stroje, na kterých se budou vyrábět obří turbíny. Stroje zahájí výrobu letos v zimě. „Jedná se o dva obrovské stroje, větší než jsme zde měli kdy před tím, a proto je potřeba postavit pořádné základy,” říká Markus Zapke, vedoucí technologického vývoje sekce pro výrobu rotorů a jeden z mozků za novou investicí společnosti v hodnotě 14 milionů Eur. Továrna firmy Siemens zaměstnává asi 2 800 lidí a nachází se uprostřed německého hlavního města, v němž žije 3,5 milionů lidí. Odsud se masivní turbíny převážejí malými městskými

18 

metalworking world

Siemens je druhým největším výrobcem plynových turbín na světě, a stejně jako ostatní firmy v oboru jej postihla krize. Zákazníci rušili či odkládali objednávky z finančních důvodů a objem výroby začal klesat. Navzdory ekonomickým výkyvům,

Markus Zapke je vedoucím technologického vývoje sekce pro výrobu rotorů, Siemens Energy, Berlín.

uličkami do západního přístavu na řece Spree, kde začíná jejich cesta do světa, na lodi i po železnici. V době ekonomické konjenktury vyráběla firma asi padesát kusů turbín ročně. Siemens dříve vyráběl 70 až 80 turbín ročně, a to včetně výroby v továrnách v Hamiltonu v Kanadě. Od počátku sedmdesátých let dodala firma zákazníkům více než 650 turbín do více než šedesáti zemí.

globální mega trendy firmě Siemens přejí. Demografové předpokládají, že do roku 2020 bude na světě žít o jednu miliardu lidí víc. To znamená, že celková populace planety dosáhne sedmi a půl miliard. S takovým nárůstem počtu obyvatel nevyhnutelně poroste i spotřeba energie. Očekávané tempo růstu je dnes 5,2 procent ročně v rozvojových zemích a 1,4 procenta v rozvinutých zemích. Podle materiálů firmy Siemens budou i v blízké budoucnosti nadále dominovat fosilní paliva. Do roku 2030 budou obnovitelné zdroje energie (s výjimkou vodních elektráren) zajišťovat pouze čtrnáct procent celosvětové výroby energie, zatímco fosilní pohonné hmoty se na výrobě budou podílet šedesáti procenty. V současnosti roste především spotřeba zemního plynu, který v porovnání s ropou a uhlím produkuje méně emisí CO2 než plyn. Plyn navíc přispívá k rozvoji výroby elektřiny z obnovitelných zdrojů. Používá se totiž jako záložní zdroj energie, což umožňuje

ß

Obří součástka turbíny při manipulaci. metalworking world  

19

Zvláštní zpravodajství: globální Řešení

O firmě siemens Firmu Siemens založili v Berlíně v roce 1847 Werner von Siemens a Johann Georg Halske. Dnes je z firmy průmyslový gigant zaměstnávající 405 000 zaměstnanců s obratem 76,65 miliard eur v roce 2009. Firma je rozdělena do tří segmentů: • Průmyslová výroba, která sahá od automatizací po systémy osvětlení Osram. Tento segment zajišťuje 45 procent obratu firmy. • Energetika, pod niž spadá výroba pro elektrárny vyrábějící energii z obnovitelných zdrojů, ale i výroba pro ropný, plynárenský a uhelný průmysl. Tento segment zajišťuje 33 procent obratu. • Zdravotnictví, pod něž spadají produkty z oblasti IT, ale i zařízení jako například rentgenové přístroje. Tento segment zajišťuje 15 procent obratu. Řešení a výrobky, které přesahují hranice jednotlivých segmentů, zajišťují zbývajících 7 procent. Mezi největší odbytiště firmy Siemens patří Evropa, Afrika, Střední Východ a státy SNS (Společenství nezávislých států), kam se dodává 41,5 výroby. Dvacet sedm procent výroby je určeno pro trhy Severní a Jižní Ameriky, 16,5 procent pro asijské trhy. Německý trh sám pokrývá 15.

Obsluha stroje Ralf Wenghöfer při výrobě vnější strany skříně turbíny na frézce.

20 

metalworking world

metalworking world  

21

Zvláštní zpravodajství: globální řešení

Plynové elektrárny, jako je tato v USA, produkují méně emisí CO2 než elektrárny, které pohání uhlí a ropa.

getty images

Řezání drážek pro lopatkový věnec do skříně turbíny. Celá výroba skříně turbíny se zkrátila z šesti na 4,7 dne. Obří turbína při převozu Berlínem.

siemens

Obsluha stroje Thomas Drzyzga.

ß těmto elektrárnám připojit se k síti, pokud je

získané větrné či sluneční energie nedostatek. Uhelné a jaderné elektrárny nejsou v tomto ohledu flexibilní, ale ani vhodné k tomu, aby v případě nutnosti kompenzovaly zdroje čisté energie. Zdá se, že současný trend se ubírá směrem k větším a účinnějším turbínám, které v elektrárnách s kombinovaným cyklem výroby energie dosahují šedesátiprocentní účinnosti. Nejnovější plynová turbína firmy Siemens, SGT5-8000H, pro elektrárnu s kombinovaným cyklem výroby typu plyn-pára, pomohla snížit emise kysličníku uhličitého o 43 000 tun v porovnání s mnnožstvím emisí, které vyprodukují klasické elektrárny. Turbína se začne sériově vyrábět v berlínské továrně ke konci roku. „Již nějakou dobu pozorujeme, že se poptávka po větší turbínách zvyšuje,” říká Michael Silber, který má na starosti nástroje pro výrobu rotorů. „Problémem bylo, že jsme je dosud nemohli na našem zařízení efektivně vyrábět, ale nešlo to ani kvůli omezené kapacitě v naší berlínské továrně.” Firma Siemens se rozhodla, že tentokrát nebude provádět analýzu výrobního procesu

22 

metalworking world

„Metoda, kterou nám firma Sandvik Coromant navrhla, výrobu zefektivnila a vlastně celou investici umožnila.” Markus Zapke, Siemens Energy, Berlín.

sama a rozhodla se přizvat odborníky odjinud. V ostré konkurenci se kontrakt na studii podařilo získat firmě Sandvik Coromant. Sandvik Coromant navrhl firmě Siemens, aby místo tradičních postupů zvolila pro výrobu turbín rotační frézování. na papíře projekt vypadal bezchybně. Ale před tím, než se firma Siemens odhodlala k mnohamilionovým investicím (v eurech), chtěla se o jeho účinnosti přesvědčit na vlastní oči. A tak se v prosinci roku 2009 naložila obří skříň turbíny na nákladní vůz a odvezla se do šest set kilometrů vzdálené továrny firmy Leipert Maschinenbau severně od Stuttgartu. Zde bylo možné otestovat celý výrobní proces na silném stroji od firmy Waldrich Coburg – stroji, jehož

nákup pro svou berlínskou továrnu firma Siemens zvažovala. „Skutečnost předčila naše očekávání,” vzpomíná Zapke. „Metoda, kterou nám firma Sandvik Coromant navrhla, výrobu zefektivnila a vlastně celou investici umožnila.” Obrábění skříně turbíny, která se skládá ze dvou kusů, včetně řezání drážek pro věnec turbíny, se zkrátilo z šesti na 4,7 dne v plném provozu, podle Svena Giebelera, projektanta firmy Sandvik Coromant a otce projektu, který provedl kalkulace a celý nápad realizoval. Zapke z firmy Siemens říká, že je spokojen, ale vzápětí dodává, že lze udělat ještě více. „Prostor pro zlepšení jsem našli i v těch procesech výroby, které nejsou přímo spojeny se strojem a technologií,” říká.

Zleva doprava: Markus Zapke (Siemens), Christian Lendowski (Sandvik Coromant), Michael Silber (Siemens), Sven Giebeler (Sandvik Coromant), Olaf Zahn (Sandvik Coromant).

Zapke zdůrazňuje, že firma Siemens nehledala dodavatele nástrojů (smlouva byla jen na studii), ale spíše optimalizátora „výrobních procesů“. A v tomto ohledu je firma Sandvik Coromant “mezi ostatními firmami absolutní špičkou a má největší potenciál uspět.” Firma Sandvik Coromant se samozřejmě snaží vysokým nárokům vyhovět. Pomáhá jí v tom tzv. Program zvyšování produktivity (Productivity Improvement Program), v němž se odborníci firmy Sandvik Coromant zaměřují na výrobní proces v kontextu, tedy nejen na optimalizaci strojů a nástrojů. Ve firmě Siemens v Berlíně se o to snaží v oddělení, které se zabývá výrobou rotorů a součástí skříní turbín. „Začali jsme tím, že jsme se porozhlédli kolem a zjistili, co se děje kolem stroje,” říká Olaf Zahn, vedoucí berlínské sekce firmy Sandvik Coromant. „Po provedení podrobné analýzy jsme našli více procesů, které bylo možné vylepšit. A právě takový přístup je to, co firma Siemens hledá.” „Sandvik Coromant je zcela nepochybně na správné cestě,” říká vedoucí investic Silber. „Její nástroje jsou účinné, ale nás zajímá i spolehlivá technologie, celkový servis a suma znalostí a odborností.”

technický pohled

Poloviční čas výroby V oddělení výroby rotorů firmy Siemens Energy v Berlíně se vyrábějí skříně pro plynové turbíny. Pro řezání drážek se zde používají kotoučové frézy velkých průměrů. Aby se výroba urychlila, zakoupila firma dva obří obráběcí stroje, na kterých se začne vyrábět letos v zimě. Jeden z nich je od firmy German Waldrich Coburg, která je od roku 2005 dceřinou společností čínské firmy Beijing No 1 Machine Tool Plant. Stroj umožňuje rotační frézování a vyznačuje se systémem výměny nástrojů pro soustružení i rotační frézování. Díky investici do silného

stroje od firmy Waldrich Coburg se firmě Siemens Energy otevřely nové možnosti obrábění dvou hlavních součástek skříně turbíny, ale i nové možnosti dokončování při řezání drážek pro lopatkové věnce. Sandvik Coromant a jeho oddělení, které se zabývá investicemi do obráběcích strojů, navrhli řešení, při němž se drážky pro věnce turbín obrábějí rotačním frézováním. „Pro výrobu každé drážky jsme navrhli speciální nástroj, který zajišťuje plynulejší obrábění a přesnější rozměry,” vysvětluje Christian Lendowski, manažer pro

klíčové zákazníky ve firmě Sandvik Coromant. Díky jednotlivým nástrojům upraveným speciálně pro jednotlivé typy obrábění se produktivita výroby v továrně firmy Siemens zlepšila o čtyřicet až padesát procent v porovnání s použitím původní kotoučové frézy. Dalším přínosem plynulejšího výrobního procesu je snazší použití nástrojů. V porovnání s kotoučovou frézou jsou jednotlivé frézovací nástroje lehčí, což usnadňuje jejich výměnu ve stroji. „Celkem je naše metoda řezání drážek rychlejší o dvacet procent,” uzavírá Lendowski.

metalworking world  

23

Zvláštní zpravodajství: globální Řešení

Vyrážejí do světa Firma Siemens využila Sandvik Coromant k urychlení výroby ve třech továrnách v Německu. Teď přišel čas podniknout to samé v továrně firmy Siemens v Číně, která je dodavatelem rychle se rozvíjejícího odvětví výroby větrné energie.

„Během prvních dvou let přineslo partnerství obou firem celkové úspory v hodnotě 1,2 milionů eur pro Siemens,“ říká van der Sande. V současnosti spolupráce mezi firmami pokračuje na společných projektech, které se týkají preventivní optimalizace výroby součástek a vyhledávání nejvhodnějších metod obrábění, ale i logistiky a proškolování personálu. „Školení o produktivitě výroby, na kterých se podílí i zaměstnanci firmy Siemens, přinášejí

24 

metalworking world

Heinz-Josef van der Sande, šéf oddělení globálního zásobování speciálními nástroji ve firmě Siemens postavil před Sandvik Coromant výzvu.

pozitivní zkušenosti. Setkaly se s velkým ohlasem především u vedoucích výroby a nástrojářů,” říká van der Sande. „Školení „Jak na to co nejlépe“, tzv ‘best practice’, má největší úspěch.” Před dvěma lety došlo i na Čínu. V té době navštívil manažer pro klíčové zákazníky firmy Sandvik Coromant Christian Lendowski několik továren firmy Siemens v Číně spolu se zástupcem firmy Siemens van der Sandem. „Snažíme se přenést firemní filozofii z Evropy do továren v Číně,” vysvětluje Lendowski.

Lendowski přednese výroční zprávu o partnerství obou firem pro vedení firmy Siemens letos na podzim v Německu. Továrnu firmy Siemens v Tianjinu, sto kilometrů jihovýchodně od Pekingu, pastavila v roce 1996 německá firma Flender, světová jednička ve výrobě převodovek a převodů pro výrobu energie. Siemens převzal Flender v roce 2005 a podnikl velké investice do továrny. Továrna se dnes pyšní největší asijskou montážní halou pro tuto výrobu, o rozloze 27000 čtvereč-

peter jönsson

Firmy Sandvik Coromant a Siemens spolupracují již dlouho. Před čtyřmi lety se však jejich partnerství posunulo na novou úroveň. Náročná finanční vyjednávání se málem dostala do slepé uličky, když Heinz-Josef van der Sande, šéf oddělení globálního zásobování speciálními nástroji ve firmě Siemens, položil zástupcům firmy Sandvik Coromant zásadní otázku: „Jaké podstatné výhody Sandvik Coromant nabízí svým zákazníkům v porovnání s konkurenty?” Sandvik Coromant výzvu přijal a spolu s pracovníky firmy Siemens spočítal úspory, jakých se mělo dosáhnout v rámci již existujících dohod o zvyšování produktivity. Kromě toho firma uspořádala školení v továrně firmy Siemens v Bocholtu, kde se vyrábějí převody pro přenos mechanické a elektrické energie. Spolupráce vyústila v úspory v řádu stovek tisíc eur, vzpomíná vedoucí nákupčí Jörg Niessing. Daniel Bergerfürth, vedoucí oddělení výroby součástek, hovoří o budoucích projektech: „Odvaha našeho dlouholetého obchodního partnera experimentovat a nahrazovat tradiční postupy novými nám umožňuje společně dosahovat určených cílů.” Několik školení proběhlo i v dalších továrnách (viz rámečky), a došlo i na vývoj nových metod, které již prošly testy a ukazují, že lze uspořit ještě více.

Produktivní řešení — všude, kam se podíváte Siemens Wittgensdorf:

Rychlejší přístup k nástrojům

Továrna firmy Siemens v německém Wittgensdorfu vyrábí součástky převodových systémů, jako jsou například planetové převody pro větrné turbíny. V Německu se odvětví výroby větrné energie v posledních několika letech trvale rozrůstá. Dnes v něm pracuje asi 90 000 lidí a na celosvětovém trhu výroby větrné energie se podílí třiceti procenty. Aby se přizpůsobila masivní poptávce, zahájila továrna ve Wittgensdorfu spolu s firmou Sandvik Coromant Program zvyšování produktivity. Díky tomu mohla lépe využít vlastní kapacity a vylepšit výrobní procesy na čtyřech vertikálních soustružnických centrech. Firma Sandvik Coromant připravila speciální nástroje pro hrubování a navrhla novou metodu pro rychlejší přístup k nástrojům. Výsledky byly vynikající: sedmnáctiprocentní zkrácení výrobního času a roční úspory ve výši 360 000 eur. „Optimalizovat výrobní procesy společně s výrobcem nástrojů se ukázalo jako správné rozhodnutí,” říká Ulrich Steinbach, vedoucí slévárny v távárně ve Wittgensdorfu.

Siemens Mülheim:

Být klíčovým hráčem Závod firmy Siemens Energy v Mülheimu an der Ruhr v Německu vyrábí podobné turbíny jako továrna v Berlíně, ale parní. V továrně pracuje 4600 zaměstnanců, z toho 1100 inženýrů, a proto není divu, že továrna hraje klíčovou roli v celosvětové síti továren a vývojových středisek firmy Siemens Energy. V rámci dohody o partnerství mezi firmou Siemens Energy a firmou Sandvik Coromant se zde zahájila spolupráce na novém výzkumném a vývojovém projektu, jehož cílem je optimalizovat výrobní procesy frézování parních turbín. Projekt byl navržen

a realizován v továrně Mülheimu, ale rozsáhlé testy se prováděly i v Sandvikenu ve Švédsku. Výsledkem bylo vypracování strategie pro snižování nákladů, v rámci které se podařilo zvýšit jak kvalitu tak i produktivitu výroby. „Opravdová a úzká spolupráce mezi kompetentními partnery na obou stranách byla pro úspěch tohoto projektu naprosto zásadní,” říká Stefan Güllenstern, ředitel sekce pro průmyslovou technologii v továrně Siemens v Mülheim an der Ruhr.

Spolupráce mezi firmami Siemens Energy a Sandvik Coromant se z Německa rozšířila až do Číny.

Zhao Pu, vedoucí hal obrábění oceli v továrně firmy Siemens v Tianjinu, oceňuje pomoc při minimalizaci rizik ve výrobě.

ních metrů. V roce 2009 byla oznámena další investice v hodnotě 500 milionů renminbi (58 milionů eur) a během příštích tří až pěti let k továrně přibyde dalších 35000 čtverečních metrů pracovní plochy. Výroba v Tianjinu sahá od součástek pro

wang jing

výrobu větrné energie po mechanické součástky eskalátorů, výtahů, jeřábů, betonárek a oceláren, díky čemuž získala firma Siemens skrze Flender v Číně velmi dobrou pozici. Mezi další průmyslová, vládou podporovaná, odvětví patří vysokorychlostní vlaky, podzemní dráhy, a výroba větrné energie. Podle Wolfganga Dehena, generálního ředitele Siemens Energy, se Čína brzy stane největším odbytištěm pro výrobky v oblasti větrné energie.” Sandvik Coromant intenzivně spolupracuje s firmou Siemens v Tianjinu již deset let. Spolu zavedly do výroby celou řadu nových nástrojů, proškolovaly zaměstnance a podařilo se jim podstatně zvýšit účinnost výrobních procesů. Na začátku roku 2009 zakoupila firma Siemens dvě nová horizontální frézovací centra

od Mori Seiki, a Sandvik Coromant dodal pro stroje většinu nástrojů. „Sandvik Coromant nám pomáhá minimalizovat rizika ve výrobě, především co se týče účinnosti nástrojů, kvality výroby a dodávek,” říká Zhao Pu, vedoucí hal pro obrábění oceli v továrně v Tianjinu.

Nesmírně cenná je každodenní výměna zkušeností mezi partnery. „Úsilí zástupců firmy Sandvik Coromant o zvyšování produktivity naší výroby, přináší naší společnosti zisky ve formě snižování výrobních nákladů,” říká Zhao Pu. metalworking world  

25

text a foto: simon de trey-white

neopěvovaní hrdinové Singapur. Bez subdodavatelů elektronických součástek by miliony elektronických výrobků na světě, zůstaly pouhým nápadem na papíře. Až budete příště odpočívat před vaší zbrusu novou LED televizní obrazovkou či poslouchat hudbu v digitálním přehrávači, anebo budete používat jeden z tisíců supermoderních elektronických zařízení, které jsou vybaveny integrovanými obvody, vzpomeňte si na chvilku na firmy, ve kterých tyto výrobky přicházejí na svět. Jednou z nich je firma VDL Enabling Technologies Group v Singapuru. Zákazníky firmy VDL ETG jsou Original Equipment Manufacturers (OEMs), kteří se nacházejí převážně ve Spojených státech a v Evropě; firma VDL jim dodává přesné součástky – smontované a otestované moduly a systémy, které tvoří integrované obvody, jež jsou součástí elektronických zařízení vyráběných po celém světě.

26 

metalworking world

„Jsme neopěvovanými hrdiny dnešní doby,” říká Wu Yong Lin, generální ředitel továrny firmy VDL ETG v Singapuru. „Přístroje a zařízení se prodávají pod různými značkami, ale my víme, že se na jejich vzniku podíleme velkou měrou.” A pokračuje: „Je úžasné, že se můžeme podílet na výrobě nejnovějších, energeticky úsporných a k přírodě šetrných výrobků. V současné době letí světelné ploché televizní obrazovky LED. Nedávno se nám podařilo získat v této oblasti nového významného zákazníka. Solární energie je také na vzestupu.” Wu vysvětluje, že výroba obrazovek LED a výroba pro sektor solární energie pokrývá 60 až 70 procent výroby firmy v Singapuru; zbytek tvoří výroba polovodičů. „Od

Fakta o VDL Singapurská firma VDL Enabling Technologies Group má za sebou čtyřicetiletou historii. Nejprve byla společnost známa pod jménem Philips Machine Factory a později jako Philips Enabling Technologies. V roce 2006 se firma stala součástí skupiny VDL Group. Pod vlajkou Philips se společnost stala jedním z nejvýznamnějších výrobců vysoce vyspělých součástek, modulů a i celých systémů. Začlenění do skupiny VDL Group firmě umožnilo ještě rychlejší růst a otevřelo nové možnosti stát se jedním z nejvýznamnějších výrobců na trhu s polovodiči, LED a výrobky pro oblast solární energie.

Wu Yong Lin, generální ředitel továrny firmy VDL ETG v Singapuru. Firma úzce spolupracuje s významnými výrobci elektrotechniky. metalworking world  

27

Svářenec skríně z korozivzdorné oceli při frézování frézou CoroMill 490.

Ho Lip Wei (vpravo), zástupce firmy Sandvik pro zvyšování produktivity hovoří s Xuanem Zhanem, výrobním technikem firmy VDL ETG.

„Je úžasné, že se můžeme podílet na výrobě nejnovějších, energeticky úsporných a k přírodě šetrných výrobků.” Wu Yong Lin, general manager of VDL ETG, singapore.

ledna nabíráme nové zaměstnance a vylepšujeme výrobu. Plány pro rok 2010 a 2011 vypadají velmi pozitivně,” říká. V sektoru OEM vládně velká konkurence, vysvětluje Wu, „nejen na domácím trhu, ale i celosvětově, a proto se musíte odlišovat.” Špičkovost výrobků VDL ETG spočívá na čtyřech základních pilířích – vysokorychlostním obrábění, vysoce

přesném svářování, montáži vysoce vyspělých modulů a integrovaných systémů, a konečně, testování a integraci podle požadavků zákazníka. „Hluboké znalosti a odbornost v těchto čtyřech oblastech nám zajišťují náskok před konkurencí,” zdůrazňuje. I sebevědomá firma, jakou je VDL ETG ve svém oboru, potřebuje partnery. „Sami bychom těžko vyhráli,” říká Wu. „Bez podpůrné infrastruktury neexistujeme – potřebujeme, například, speciální procesy zpracování, tepelnou úpravu, vysoce výbušný plyn a nástroje pro obrábění.” A právě tady vstupuje na scénu Sandvik Coromant jako dodavatel nástrojů VDL ETG z dřívějška. „Naše spolupráce s firmou Sandvik Coromant spadá až do roku 2003,” říká Wu. „V té době jsme zakoupili naše první složitá pětiosá frézovací centra a požádali jsme firmu Sandvik Coromant, aby nám pomohla zkrátit časy výrobních cyklů.” Díky spolupráci se nám podařilo optimalizovat potenciál pětiosého centra. Sandvik Coromant stroj vybavil nástroji a

Kompletní obrábění při jednom upnutí. Ho Lip Wei, zástupce firmy Sandvik Coromant pro zvyšování produktivity úzce spolupracuje s firmou VDL Enabling Technologies Group v Singapur od roku 2007. Nedávno se mu podařilo přesvědčit firmu, aby se pokusila přehodnotit přístup k dosavadní dvoufázové výrobě, při níž se obráběl a brousil litinový odlitek ve tvaru sloupu pro odběratele v oblasti výroby solární energie.

28 

metalworking world

„Nejprve jsme vyzkoušeli frézu CoroMill 490, kterou měla firma VDL ETG již ve svém inventáři,” vzpomíná Ho. „Bylo potřeba pouze vyměnit VBD a fréza CoroMill 490 okamžitě začala produkovat součástky v lepší kvalitě povrchu, která odpovídala zákazníkovým požadavkům.” Protože již nebylo potřeba výrobek přebrušovat, jeho výroba se zkrátila o deset procent,

a navíc nebylo potřeba tuto práci zadávat jinému výrobci (VDL ETG neměla dostatečné výrobní kapacity, které by jí umožňovaly přebrušovat výrobek v továrně). Ho navrhl ještě jiné zlepšení: výměnu frézy CoroMill 490 za novou frézu CoroMill 345. „Bylo mi jasné, že díky 45ti stupňovému úhlu a osmi břitům, obrábí tato fréza rychleji než fréza

CoroMill 490, a skutečně, čas obrábění bylo možno zkrátit o třicet procent,” říká Ho. Wu Yong Lin, generální ředitel továrny firmy VDL ETG v Singapuru, dodává: „Je to zcela jednoznačný příklad přínosů nových technologií v porovnání s klasickými postupy a my jsme dnes díky ní schopni vyrobit součástku na jedno upnutí.”

istockphoto

Přesné obrábění v Singapuru

Klíčový dodavatel pro celou řadu odvětví

Bob Shaw, vedoucí manažer oddělení přesného obrábění v továrně firmy VDL ETG v Singapuru.

V Singapuru jsou firmy zabývající se přesným obráběním klíčové pro celou řadu různých odvětví, od leteckého, plynárenského a ropného průmyslu, až po výrobu lékařské techniky i elektroniky. Přesné obrábění je základní požadavek při výrobě součástek, od miniaturních polovodičových čipů po obrovské vrtáky, které

se používají pro vrtání průzkumných ropných vrtů. Přesné obrábění se v Singapuru začalo rozvíjet v sedmdesátých letech, v reakci na rozhodnutí vládní Rady pro ekonomický rozvoj o podpoře investic. Singapur aktivně podporoval růst odvětví přesného obrábění již od začátku, a to především pomocí pobídek, jako byly

granty na zvyšování produktivity a inovace, které odvětví umožnily dynamický rozvoj. Dnes se zde nachází asi 2700 firem, od malých a středních po velké nadnárodní korporace. A nejde zde jen o výrobu. V Singapuru sídlí mnohá generální ředitelství, ale i oddělení výzkumu a vývoje, těchto společností.

poskytnul nám veškerou technickou podporu. „Zvýšila se produktivita výroby – v některých případech o 80 až 100 procent,” vzpomíná Wu, „A toto partnerství, v rámci kterého se nám daří díky nejnovějším technologiím v oblasti nástrojů zlepšovat výrobu, se ve VDL ETG v Singapuru od té doby neustále rozvíjí. Bob Shaw, senior manažer z Oddělení pro přesné obrábění ve firmě VDL ETG, ví vše o tom, jak je důležitá partnerská spolupráce. „Spolu s výrobními techniky se s Hoem (Ho Lip Wei, zástupce firmy Sandvik Coromant pro zlepšování produktivity) pravidelně setkáváme,” říká, „Když začínáme pracovat na novém projektu, nejprve s Hoem probereme, jaké nástroje jsou pro práci nejvhodnější a pak provedeme testy. Po dvou až třech testech obvykle známe výsledky, jako například, jak rychle nástroje obrábí, jaká je jejich trvanlivost, a zda jsou schopny zajistit opakovatelnou kvalitu, a díky tomu jsme schopni zvolit nejvhodnější postup.” Shaw říká, že čím dříve se firmě Sandvik Coromant podaří najít nejvhodnější řešení, které zajistí nejvyšší produktivitu pro danou výrobu, tím lépe. Pokud se Sandvik Coromant účastní celého procesu od začátku, je celý proces hospodárnější. „Produktivita a konkurenceschopnost jsou zásadní faktory v naší práci,” říká. „Všichni naši zákazníci se snaží snižovat náklady a zkracovat dobu uvedení výrobku na trh a naším cílem je obrábět rychleji nástroji s

Obsluha stroje upíná součástku před obráběním.

delší trvanlivostí při udržení, ale pokud možno, při zlepšení kvality. Díky tomu se nám daří snižovat celkové výrobní náklady i časy pracovních cyklů. A to zase znamená, že jsme konkurenceschopnější.” Shaw vysvětluje, jak Ho pomohl firmě VDL ETG vybrat správnou frézu pro obrábění litinového odlitku. „Z porad vyplynulo, že pro nás bude nejvýhodnější použít frézu CoroMill 490. Díky tomu se původní frézování a broušení omezí na pouhé frézování a my budeme schopni obrábět součastku v kratším čase,” říká. Ho nedávno navrhl vyměnit frézu CoroMill 490 za novou frézu CoroMill 345, což přineslo úspory času v hodnotě třiceti procent,“ říká Shaw, a dodává: „Kdybychom vybírali nástroje sami přímo z katalogu, těchto vynikajících výsledků bychom nikdy nedosáhli.” metalworking world  

29

technologie text: turkka kulmala

Úkol: Efektivně obrábět součástky tryskových motorů z HRSA.

Řešení: Připravit plynulý výrobní proces, který zohlední obráběcí stroj, nástroje, geometrii, materiál nástroje, ale i strategii obrábění.

Horko a žár žáruvzdorné superslitiny (HRSA) jsou dominantním materiálem při výrobě kompresorů tryskových motorů a součástek turbín. Tyto součástky se vyrábějí ze slitin na bázi niklu jako Inconel, Waspalloy a Udimet. Vlastnosti HRSA se různí podle složení materiálu a jeho výroby. Velkou roli hraje především tepelné zpracování; precipitačně tvrzené – t.j., „zestárlé” – součástky se mohou vyznačovat až dvojnásobnou tvrdostí než měkké, nežíhané a neupravované součástky. Nové motory, které se snaží vyrovnat se stále přísnějšími limity emisí, pracují při vyšších teplotách, a proto si žádají nové materiály pro výrobu těch součástek, které jsou nejvíce tepelně namáhány. A co víc, celkový podíl HRSA v tryskovém motoru v porovnání s ostatními materiály roste. Výhody HRSA komplikují obrábění, ale: vysoká odolnost proti vysokým teplotám umožňuje použití vyšších řezných sil. Nízká tepelná vodivost a vynikající vytvrditelnost umožňují obrábět při vysokých teplotách. Sklon k vytvrzování při obrábění však přispívá k opotřebení břitu nástroje ve tvaru vrubu. Součástky – kola turbín, skříně, ozubená kola a hřídele – se těžko obrábějí, především proto, že mají tenké stěny a složité tvary. Výroba součástek, na kterých závisí bezpečnost motoru, tedy podléhá co

30 

metalworking world

prioritou je v této fázi dobrá produktivita a dobrý úběr materiálu. Mezi první a střední fází obrábění(ISM), se součástka tepelně zpracovává a vytvrzuje (typická tvrdost se pohybuje kolem 36–46 HRC). Součástka teď získává konečný tvar, až na malou vrstvu materiálu, která se obrobí při dokončování. Důraz se klade na produktivitu výroby, ale důležitá je i bezpečnost. KOnečný tvar a dokončení povrchu se

Skříně turbín se obvykle vyrábějí z materiálu Inconel či Waspalloy.

nejpřísnějším požadavkům na kvalitu a přesnost. mezi základní předpoklady úspěšné výroby patří výkonný stroj, tuhé upnutí, účinné VBD, a optimální programování. Metody obrábění se liší. Kola turbín, věnce a hřídele se soustruží; skříně a ozubená kola se frézují. Obrábění HRSA obvykle probíhá ve třech fázích. Během první fáze obrábění (FSM) získává odlitek či polotovar součástky základní tvar. Součástka je obvykle v měkkém stavu (typická tvrdost se pohybuje kolem 25 HRC) a často má ještě hrubý nerovný povrch či nebo okuje. Hlavní

odehrává v poslední fázi obrábění(LSM). Důraz se zde klade na kvalitu povrchu, přesné rozměrové tolerance, ale i na eliminaci možností deformací a působení příliš velkého zbytkového napětí. Při obrábění rotující součástky se může projevit únava materiálu a proto je nutné eliminovat možnost vzniku povrchových defektů, které by mohly způsobit vznik trhlin. Spolehlivost kriticky důležitých součástek zajistí aplikace osvědčených, certifikovaných procesů obrábění. Mezi všeobecné požadavky na VBD patří dobrá houževnatost břitu a vysoká přilnavost povlaku k substrátu. Přestože se používají VBD negativních tvarů, a to především kvůli odolnosti a hospodárnosti, geometrie VBD by měla být pozitivní. Chladivo lze při obrábění HRSA použít vždy, kromě frézování keramickými VBD. Při použití keramických VBD při soustružení je

Chcete se dozvědět více? Navštivte www.aero-knowledge.com

zapotřebí velké množství chladiva, zatímco při použití VBD ze slinutého karbidu záleží především na správném a přesném nasměrování chladiva do řezu. Při použití VBD ze slinutého karbidu se vyplatí, pokud je chladivo přiváděno do řezu pod vysokým tlakem, prodlouží se tím trvanlivost břitu nástroje a zlepší se také odvod třísek. Parametry obrábění se různí podle podmínek a typu materiálu. Během první fáze obrábění(FSM) lze zajistit produktivitu výroby pomocí vyšší rychlosti úběru materiálu a větší hloubky řezu. Ve střední fázi (ISM) se často používají keramické VBD, a to především kvůli možnosti vyšších řezných rychlostí. Závěrečná fáze obrábění klade důraz na kvalitu, a hloubka řezu je proto malá. Velká rychlost obrábění může mít negativní vliv na kvalitu povrchu a proto se v této fázi dává přednost VBD ze slinutého karbidu.

Deformace tvaru nástroje (PD) a opotřebení břitu ve tvaru vrubu patří mezi typické způsoby opotřebení VBD ze slinutého karbidu, zato keramické destičky trpí vylomením břitu. Tendenci k deformaci břitu lze snížit zvýšením odolnosti VBD proti opotřebení. Pozitivní geometrie a ostrý břit hraje velkou roli při snižování teplot v řezu i při snižování řezných podmínek. Opotřebení břitu ve tvaru vrubu na hlavním břitu lze předcházet použitím malého úhlu vstupu do materiálu, například tím, že se použijí čtvercové nebo kruhové VBD, či hloubka řezu, která je menší než úhel špičky. VBD s PVD povlaky jsou odolnější vůči opotřebení ve tvaru vrubu na hlavním břitu; VBD s CVD povlaky jsou odolnější proti opotřebení ve tvaru vrubu na vedlejším břitu. Při dokončování může opotřebení ve tvaru vrubu na vedlejším břitu negativně ovlivnit kvalitu povrchu.

Podíl žáruvzdorných superslitin v tryskových motorech stoupá.

Právě vychází CoroPak 10.2 představuje výběr nových VBD ze slinutého karbidu firmy Sandvik Coromant pro střední obrábění a dokončování součástek z HRSA. Patří mezi ně ostré, vysoce pozitivní geometrie pro dokončování a střední obrábění, ale také geometrie pro obrábění, které si žádají větší houževnatost. Všechny geometrie se nabízejí s povlaky PVD i CVD pro vynikající výkon v oblastech od lehkého hrubování po dokončování.

Při výrobě kol turbín se obvykle obrábějí tvarové dutiny s různými požadavky na přesnost.

Shrnutí Účinné obrábění součástek tryskových motorů z materiálů HRSA si žádá celkově vyladěné řešení, které vezme v úvahu faktory jako je materiál součástky, materiál nástroje a příslušné řezné podmínky, použití chladiva a optimalizované strategie obrábění.

metalworking world  

31

Indická skupina Tata Group nevidí rozpor v kombinaci sociálně zodpovědného přístupu k podnikání a obchodního úspěchu.

text a foto: simon de trey-white

sociální podnikání

„Korporace nemohou mít sociální zodpovědnost,” prohlásil jednou slavný ekonom Milton Friedman. „Tu mohou mít jen lidé.” Ale skupina Tata Group dosáhla spektakulárního úspěchu s jiným přístupem. 32 

metalworking world

Idea stará jako podnikání samo Indická skupina Tata Group, která podniká již více než sto let je jednou z největších a nejúspěšnějších korporací na světě. Ocelárny Tata Steel, její vlajková loď, ročně vyprodukují kolem 30 milionů tun oceli a zaměstnávají více než osmdesát tisíc zaměstnanců na pěti kontinentech. Kromě vynikajících úspěchů, kterých firma dosáhla, se firma Tata Steel proslavila jako průkopník v oblasti sociální zodpovědnosti. Kshetramohan Sardar, pětapadesátiletý farmář z vesnice Jojo Village, zná program sociální zodpovědnosti firmy Tata Steel velmi dobře. „Nikdy jsem nepřemýšlel o tom, že bych se mohl pustit do modernizace a komercializace své práce,” říká. Sardarova vesnice se nachází ve středovýchodní Indii, v jednom z nejméně rozvinutých indických států, Jharkhand. Vesnice však měla štěstí, protože se nachází v záchytné oblasti, v níž působí rozsáhlý sociální program firmy Tata Steel, jež sídlí v Jamshedpuru. Spadá pod něj osm set vesnic v jeho okolí, jejichž život ovlivňují aktivity firmy Tata Steel, jako je výroba a zpracování nerostných surovin. „Lidé z firmy Tata Steel přišli do naší vesnice nabídli se, že nám ukážou lepší a ziskovější způsoby farmaření,” vzpomíná Sardar. Lidé, o kterých Sardar mluví, byli součástí týmu Společnosti pro zemědělský rozvoj firmy

Firmy přemýšlely o otázkách spojených se společenskou zodpovědností od počátků podnikání. Tak například, zákony na ochranu lesa a regulace těžby dřeva lze vystopovat do doby před pěti tisíci lety. Kolem roku 1700 před Kristem přijal mezopotámský král Hammurabi zákon, podle kterého stavitelé, majitelé hostinců či farmáři mohli být odsouzeni k smrti pokud z nedbalosti zavinili smrt někoho druhého či způsobili závažné problémy místnímu obyvatelstvu.

Společenská zopovědnost firem (CSR) se dostala do popředí s nástupem industrializace, kdy se podstatně zvýšil vliv podnikání na společnost a životní prostředí. Debaty o společenské zodpovědnosti firem ve dvacátých letech minulého století stály u zrodu moderního CSR hnutí. Pojem samotný se rozšířil teprve v sedmdesátých letech, a koncept sám se v širším měřítku uplatňuje v praxi teprve v posledních několika letech. Definice pojmu CSR se však neustále vyvíjí.

Tata Steel(TSRDS). „Vzali mě na návštěvu jedné vesnice,” vypráví Sardar, „a já tam viděl šťastné farmáře a akry obdělané půdy, na které pěstovali zeleninu. Otevřelo mi to oči. Vrátil jsem se vnitřně rozhodnut proměnit svou půdu v zelené lány.” S podporou a s pomocí týmu TSRDS se mu podařilo zásadně změnit přístup k práci. Začal pěstovat druh rýže s vysokým výnosem, naučil se nový způsob přesazování rýžových výhonků a také začal pěstovat zeleninu v průběhu celého roku. Firma Tata Steel poskytla půjčku na stavbu rybníků, zavlažovacích studen a dalších vodu záchytných zařízení, které přispívají ke zhodnocení země i zemědělské produkce. metalworking world  

33

TATA Group

Pětapadesátiletému farmáři Kshetramohanu Sardarovi (vlevo) pomohl program společenské zodpovědnosti firmy Tata Group.

Zakladatel firmy J.N. Tata trval na tom, že pro své zaměstnance postaví celé město s veškerým komfortem a zázemím.

Výsledky byly skvělé. „Výnosy z pěstování rýže na akr se více než zdvojnásobily,” říká Sardar, „a spolu s většími výnosy z jarní sklizně jsem vydělal navíc asi 30000 až 35000 rupií [zhruba 500 až 600 eur] za rok. Půjčku jsem splatil za půl roku.” Satish Pillai, vedoucí oddělení Služeb korporace pro udržitelný rozvoj (CSS) v Jamshedpuru je tvůrcem projektu, který pomohl Sardarovi. „Kshetramohan Sardar je jedním z progresivních farmářů, kteří jsou inspirací pro ostatní farmáře. Jeho podnikání je ukázkou toho, jak i nevelká plocha půdy může přinášet velké výnosy,” říká. Pillai vysvětluje, proč je CSS pro Tata Steel tak důležitá: „Vše začalo u našeho zakladatele J.N. Tatou, který věřil, že v každém podnikání společnost není jen jedním z akcionářů firmy, ale že je hlavním důvodem její existence.” Tato vize se přenášela ve firmě z generace na generaci a přijali ji za svou všichni ředitelé Tata Group. „Naše práce pro místní komunitu (CSS) není v konfliktu s naším podnikáním ani neomezuje naše obchodní aktivity,” vysvětluje Pillai. „Ani ji nelze chápat jako něco, co můžeme dělat díky

ziskům, ale spíše jako něco, co se za desítky let stalo nedílnou součástí naší firmy.” A skutečně, první záznamy firmy Tata Steel o společenské zodpovědnosti korporace (CSR) předcházejí výstavbě Jamshedpuru v roce 1908, protože J.N. Tata ji plánoval roky dopředu. Než aby vystavěl jednu řadu dělnických domků, Tata se rozhodl vystavět pro své zaměstnance celé město s veškerým komfortem a zázemím. „Firma Tata Steel v Jamshedpuru umožnila svým zaměstnancům podávat vynikající výkony, protože jim mimo jiné zajistila vynikající zázemí, čistou vodu, dopravní komunikace, bydlení, zdravotní

SANDVIK A CSR

„Nedílná součást naší historie” V roce 2010 oslaví firma Sandvik Group padesát let svého působení v Indii. Společnost velmi aktivně působí na poli CSR. „Společenská odpovědnost (CSR) je jedním ze základních kamenů naší korporátní identity,” vysvětluej Nitin Pathak, vedoucí manažer pro marketink a komunikaci ve firmě Sandvik Coromant India v Pune v Indii. „Sandvik má svou globální vizi společenské zodpovědnosti,“ vysvětluje Pathak, „ale na místní

34 

metalworking world

úrovni přebírá zodpovědnost za iniciativy v této oblasti i jejich implementaci místní pobočka. „Každá komunita je jiná, a proto se snažíme přizpůsobovat naše aktivity jejím požadavkům,” vysvětluje. V Punské oblasti probíhá v současnosti pod hlavičkou firmy Sandvik Asia Private Limited pět projektů, které jsou určeny jak pro zaměstnance, tak místní komunitu. „Projekt Sandvik Helping Hand je dárcovskou iniciativou, kterou firma

připravila ve spolupráci s místní NGO. Zaměstnanci firmy mají možnost darovat například oblečení, hračky, atd., pro chudé a znevýhodněné,” říká Pathak. „Dále sponzorujeme nákup počítačů pro místní školy a podporujeme tak získávání znalostí v oblasti IT, přispíváme na vzdělání dětí z chudých rodin a stavbu poliklinik. A konečně, naše iniciativa Rodinný kruh (Family Circle) organizuje školení životního stylu pro rodiny našich zaměstnanců.”

Sandvik Coromant v Indii rovněž organizuje recyklaci odpadu. „Jedná se o kampaň společenské zodpovědnosti zaměřenou na zákazníka spotřebitele,” vysvětluje Pathak, „Od zákazníků vykupujeme použité karbidové VBD a ty pak recyklujeme v továrně na recyklaci VBD firmy Sandvik Coromant v Chiplunu v Maharashtře. Zodpovědný přístup k čerpání tenčících se nerostných zdrojů a aktivní přístup k recyklaci je dnes povinností každé firmy.”

Firma Tata Steel je vlajkovou lodí skupiny Tata Group. Produkuje třicet milionů tun oceli ročně.

Satish Pillai, vedoucí Oddělení služeb pro udržitelný rozvoj firmy Tata Steel v Jamshedpuru.

péči, vzdělání, a tak dále,” říká Bidyut Chakrabarty, profesor politických věd na univerzitě v Delhi a expert na CSR. „Tyto vymoženosti jsou zaměstnancům k dispozici buď zdarma nebo s pomocí subvencí od firmy Tata Steel.” Podle Chakrabartyho je mezi moderním CSR a

přístupem Tata Steel velký rozdíl. „Model firmy Tata je ukázkou hinduistického konceptu poručnictví v obchodní praxi,” vysvětluje. „Ačkoli J.N. Tata byl parsim, ne hindem, byl podstatně ovlivněn filozofií Swami Vivekanandy, vlivného sociálního reformátora a hinda z devatenáctého století. Vivekananda podporoval myšlenku poručnictví v podnikání. Tuto ideu později převzal Gandhi a ve dvacátých letech ji popularizoval.” „V dnešní době,“ říká Chakrabarty, „má korporátní společenská odpovědnost mnoho tváří, ne všechny rovnocenné. „Některé programy CSR fungují jen naoko a maskují skutečné, ne vždy čestné, zájmy firmy, a proto

je nutné, aby se aktivity pod hlavičkou CSR pečlivě přezkoumávaly a nebraly za bernou minci,” varuje. „CSR nezmizí,“ říká Chakrabarty. V současnosti ztrácí obchodní model, který je postaven na maximalizaci akcionářských podílů, na oblibě, především kvůli společenským změnám, změnám v očekávání jednotlivců i společnosti, ale i ve zvýšeném povědomí lidí o situaci. „Model CSR se dnes stále častěji stává součástí prezentace a značky firmy, a to především proto, že se firmy snaží jasněji definovat na poli globálního kapitalismu, k jehož rozvoji došlo po pádu Sovětského Svazu,” vysvětluje. Když se rozhovor stočí na maximalizaci zisků či dodržování standardů CSR, názor Chakrabartyho je jednoznačný. „Nemusíme zde nutně hledat rozpor,” říká. „Oba modely vám zajistí zisky, ale pokud je CSR součástí firemní politiky, je to jednoznačně lepší, taktnější a modernější přístup. Staráte-li se o své potenciální zákazníky, máte větší šanci, že si později koupí váš výrobek či služby.”

Město Jamshedpur, které se nachází v severovýchodní Indii, bylo do posledního detailu navrženo pro zaměstnance firmy Tata.

metalworking world  

35

Výhledy istockphoto

Školení pro budoucnost

Nový jaderný reaktor bude schopen využít materiál, který dnes tvoří jaderný odpad.

Recyklace jaderného odpadu Výroba energie. V současné době se pracuje na vývoji nové generace jaderných reaktorů, které budou schopny spálit více paliva než dosavadní jaderné reaktory. Podle údajů Švédské národní rady pro jaderný odpad budou nové reaktory, které se podle předpovědí stanou skutečností do roku 2040, schopny recyklovat nukleární odpad, který se dnes skladuje hluboko pod horské masívy. Dnešní reaktory jsou schopny

využít pouze pět procent energie obsažené v uranu 235. Zbytek materiálu ve formě uranu 238, plutonia 239 a curia v nukleárních palivových tyčích zpracovat nedovedou a tento odpad se musí skladovat. Rozpad jaderného odpadu trvá sto tisíc let. S novou čtvrtou generací jaderných reaktorů a jejich větší účinností se však rozštěpí většina jaderného paliva.

Nová fréza pro výrobu otočných věnců Pomocí nové frézy je frézování. možné obrobit dva otočné Japonská firma Nippon věnce na místo jednoho. Roballo, která je součástí Díky unikátní kostrukci skupiny ThyssenKrupp, je frézy bylo možné snížit významným výrobcem řezné síly. Navíc se snížila otočných věnců velkých hlučnost obrábění i velikostí pro generátory spotřeba energie, ale také větrných turbín, věžové se zvýšily řezné jeřáby a lodní jeřáby. Kiyotoshi Fuchigami podmínky. Sandvik Coromant „Díky této zkušenosti dodává firmě nástroje pro víme, že firma Sandvik Coromant umí vrtání a soustružení již mnoho let. V nabídnout inovační řešení, která se roce 2008 došlo v rámci Programu významně liší od nabídek jiných zvyšování produktivity (Productivity výrobců,” říká Kiyotoshi Fuchigami, Improvement Program) dokonce k ředitel výroby ve firmě Nippon vývoji nové frézy pro frézování ozubení, Roballo. která přináší celou řadu výhod.

36 

metalworking world

vzdělávání. Sandvik Coromant South Africa dodává obráběcí nástroje a technologii novému školicímu středisku, které otevřelo své brány v lednu letošního roku v areálu firmy Hi-Tech Machine Tools nedaleko Johannesburgu. Firma Hi-Tech Machine Tools, exkluzivní zástupce firmy Mazak CNC v Jižní Africe, postavila toto

nové školicí centrum za účelem lepšího vzdělávání pracovní síly v Jižní Africe, v zemi s nejsilnějším hospodářstvím kontinentu. Průměrný věk řádně kvalifikovaných a vyučených soustružníků a nástrojařů v Jižní Africe je 62. Přestože vzdělávání v oblasti strojírenství je poměrně dostupné, kvalifikované pracovní síly je stále nedostatek.

Na YouTube naleznete nejnovější informace MéDIA. YouTube, zdroj číslo jedna pro hledání videoklipů na internetu, je druhým největším vyhledávačem po Google. Celá řada firem jej dnes využívá k získávání informací o nástrojích, technických řešeních, a aplikacích. Od května roku 2010 se YouTube stává zdrojem informací i o nejnovějších řešeních od firmy Sandvik Coromant. Na www.youtube.com/sandvikcoromant najdete cenné informace o různých typech a možnostech obrábění, ale také záznamy z různých akcí, informace o nových produktech, a mnohé další.

Partnerství firmy Sandvik Coromant USA s firmou Grainger výrobky. Více než 15000 výrobků firmy Sandvik Coromant si dnes můžete prohlédnout v katalogu Grainger či webové stránce (www. grainger.com), anebo pokud navšívíte jednu ze čtyř set šedesáti poboček firmy v USA, a to díky novému partnerství mezi oběma firmami. Grainger je distributorem více než 900000 průmyslových výrobků

a má 1,8 milionů zákazníků ve stotřiapadesáti zemích světa. Firma Grainger zaměstnává 18000 zaměstnanců a nabízí zákazníkům úsporná řešení. Firma Grainger se již celou řadu let objevuje na žebříčku „nejobdivovanějších společností světa“ časopisu Fortune. V roce 2009 její obrat činil 6,2 miliard dolarů.

Víte, že …

… se ročně provede téměř 1,5 milionů výměn kyčelních kloubů?

Co je větrná turbína? Výroba energie. Větrná turbína se skládá z mnoha tun ocelových a železných součástek, které je všechny třeba frézovat, vrtat, vyvrtat i soustružit. Představujeme vám některé z nich. hlavní hřídel Výroba hlavního hřídele začíná u dvaadvacetitunového bloku kované oceli. Soustružením, vrtáním a pomocí technologie vrtání dlouhých děr se tento blok promění ve čtrnáctitunovou součástku.

Lidské zdroje Odborníci ve žlutých pláštích jsou zásobárnou odborných znalostí a jsou vám schopni doporučit zlepšení pro vaši výrobu - jsou vždy po ruce.

Planetový převod

Hlava Jak jméno napovídá, tato důležitá a obrovská součástka (až o čtyřech metrech v průměru) spojuje lopatky rotoru s hřídelí. Optimalizované nástroje pomáhají odebrat tuny materiálu z odlitku, než součástka dostane konečný tvar.

Tato součástka z nodulární šedé litiny je součástí převodu. Přesnost při jejím obrábění hraje zásadní roli.

Hlavní rám

Kjell Thorsson

Hlavní rám z nodulární šedé litiny je základem gondoly. Vyznačuje se komplikovaným tvarem, který se frézuje, vrtá i vyvrtává.

otočný věnec Otočný věnec spojuje věž s gondolou turbíny a umožňuje jí otáčet se po větru. Věnec turbíny může dosahovat tří až devíti metrů v průměru. Při jeho výrobě se používá soustružení, vrtání a frézování ozubení.

Obraťte stránku a přečtěte si více o výrobě větrných turbín. >>> metalworking world  

37

řešení text: alexander farnsworth ilustrace: kjell eriksson

Obří součástka zblízka Celkový podíl spotřeby větrné energie již přesáhl deset procent celkové výroby energie a očekává se, že poptávka poroste. Pro výrobce součástek pro tento sektor to znamená, že musejí zvýšit výrobu. Podíváme se společně na několik nástrojů, které jsou schopny zkrátit výrobu hlavy kola větrné elektrárny – součástky, která je spojkou mezi lopatkami rotoru a hlavní hřídelí.

38 

CoroMill 490

CoroMill 331

CoroMill 390

Osazení

Vnitřní plochy

čelní plochy

Fréza CoroMill 490 je vynikající volbou pro frézování osazení. Tato fréza se vyznačuje velkou rychlostí úběru při nízkém příkonu stroje a je příkladem nejnovější technologie v oblasti frézování osazení.

Fréza CoroMill 331 je vysoce účinným nástrojem, který se vyznačuje VBD s osmi břity pro obrábění zadních ploch uvnitř hlavy.

Fréza CoroMill 390 s dlouhými břity je robustní nástroj, který v kombinaci s nástrojovým systémem Coromant Capto zajišťuje maximální stabilitu obrábění. Tato kombinace se výborně osvědčila při frézování ploch.

metalworking world

Chcete se dozvědět více? Navštivte www.sandvik.coromant.com/wind

CoroBore 825

CoroDrill 880

CoroMill 345

Dokončování

vrtání

Vnější plochy

V kombinaci s upínacím systémem Coromant Capto je vyvrtávací tyč CoroBore 825 nejvhodnějším řešením pro dokončování vysoce přesných děr hlavy.

Vrták CoroDrill 880 pro stupňovité vrtání a srážení hran se osvědčí především při vrtání otvorů do hlavy.

K frézování plochy hlavy v místě, v němž se spojuje k hlavním hřídelem, se hodí fréza CoroMill 345 s lehkým řezem. Riziko vzniku vibrací je nízké a fréza přispívá ke zvýšení produktivity výroby.

metalworking world  

39

Print n:o C-5000:544 CZE/01 © AB Sandvik Coromant 2010:2

Prověřená řešení. Prokazatelné výsledky. Přísné normy, náročné předpisy, obtížně obrobitelné materiály a časové limity – výroba leteckých součástí vyžaduje jak nejlepší nástroje, tak i know-how. Jakékoliv chyby jsou nejenom extrémně drahé, ale v zásadě nepřípustné. Potřebujete ověřené postupy, které v sobě spojují vhodné techniky programování, optimalizované nástroje, modely a kontrolní zkoušky pro dosažení co nejlepších výsledků výroby. Nejenom společnost Sandvik Coromant zaručuje potřebnou kvalitu, my však také nabízíme optimalizaci obráběcího procesu a zkrácení neproduktivního času. A v našich aplikačních centrech pro leteckou výrobu, rozmístěných po celém světě, jsme dokonce schopni posunout vaše řešení o krok dál. Chcete se dozvědět více? Navštivte www.aero-knowledge.com

Think smart | Work smart | Earn smart

www.sandvik.coromant.com