Vegyipari üzemek biztonsági rendszereinek felülvizsgálata

MUNKAVÉDELEM 1.1 2.6

Vegyipari üzemek biztonsági rendszereinek felülvizsgálata Tárgyszavak: munkavédelem; biztonságirányítás; vegyipar; auditálás; kockázatkezelés; változásmenedzsment; szabályozás; Olaszország.

Vegyipari biztonsági rendszerek auditálása Sokat lehet tanulni a kőolajipar és a vegyi feldolgozóipar baleseteiből. Talán nem mindenki gondolná, hogy a balesetek legnagyobb részét olyan egyszerű műveletek okozzák, mint az elindulás, leállás vagy a karbantartás. A megszaladó reakciók, de az egyszerű tárolótartályok is gyakran forrásai a baleseteknek. Joggal feltételezhető, hogy ha a múltban ezek voltak a fő veszélyforrások, akkor a jövőben is ezek maradnak. A Pareto-törvény szerint az okok kis százaléka idézi elő az eredmények nagy hányadát. Ezért célszerű ezekre a „hatásos” okokra koncentrálni a megelőzésnél is, ahelyett, hogy túl nagy súlyt kapnának a számos, de alig ható tényezők. Ezt a szabályt figyelembe kell venni a munkabiztonsági auditálás során is, ennek figyelembevételével kell összeállítani a kérdéseket és az ellenőrzési listákat. Itt most elsősorban az okok vizsgálata van a középpontban, nem a megoldások keresése, bár a kettő szükségképpen összefügg egymással. A munkabiztonsági audit sok fáradsággal és munkával jár, de figyelembe kell venni, hogy egyetlen hiba egy nagyobb üzemben többmilliárd dolláros kárt okozhat, holott a megelőzéshez esetleg a működtető személyzet 15 perces odafigyelése is elég lett volna. Az elkerülhető kár bőven indokolttá teszi a visszatérő, részletes munkabiztonsági felülvizsgálatokat. Több felmérés bizonyítja, hogy a munkabiztonsági auditra fordított erőforrások a leghatékonyabban megtérülő befektetések közé tartoznak.

Előkészület a munkabiztonsági auditra Tekintettel arra, hogy a vállalatok hajlamosak gyorsan elfeledkezni a múltban bekövetkezett balesetekről, az auditot célszerű ötévente megismételni. Ilyen gyakoriság mellett még biztosan lesznek olyan személyek, akik részt vettek az előző auditban is, így a folytonosság nem vész el. Ugyanakkor az audittal járó erőfeszítések olyan nagy mértékűek, hogy évente ismételni túlságosan megterhelő lenne a vállalat számára. Az ellenőrző listák révén lehet megbizonyosodni arról, hogy minden, az adott témakörbe tartozó kérdést megvizsgáltak-e, és hogy ki végezte az ellenőrzést. Az ellenőrző listák képezik a következőkben bemutatott audit alapját. Első lépésben célszerű végignézni az ellenőrző listákat, és bár úgy tűnik, hogy nagyon sok a kérdés, könnyen lehet, hogy sokra a válasz megtalálható más dokumentumokban. A munka beosztása elég jól elvégezhető, ha az ellenőrző listák részletessége minden területen azonos. Néhány megjegyzés az ellenőrző listákkal kapcsolatban Érdemes auditonként azonos számozást használni az ellenőrző listákra és a kérdésekre is. A későbbiekben bemutatott ellenőrző listák elég általánosan vannak megfogalmazva, ezért a teljes lista valószínűleg egyetlen üzemre sem alkalmazható. Ha valamelyik kérdéssor az adott üzemre nem alkalmazható, ki kell hagyni az auditból. Sok esetben az audit során számértékeket kell öszszevetni az előző audit során felvett értékekkel. Amennyiben ilyen nem volt, meg kell próbálni máshonnan beszerezni összehasonlító értékeket. Ha ilyen sem áll rendelkezésre, döntést kell hozni, hogy az első audit során felvett értékeket elfogadják-e biztonságosnak vagy sem. Ha már volt korábbi audit, a felmérést a következőkkel kel kezdeni: • listázni kell az azóta üzembe helyezett berendezéseket; • a meglévő berendezéseken azóta elvégzett módosításokat; • az üzem működésében beállt lényegesebb változásokat (pl. raktárkészlet, üzemteljesítmény, a szakaszos üzemű termelés sorrendje, ütemezése, esetleges egységek kiiktatása az üzemmenetből). Ezek a változási listák felhasználhatóak annak ellenőrzésére, hogy az audit valóban mindenre kiterjed-e.

Minden ellenőrzési lista bizonyos tevékenységeket ír elő. A listáknak csak akkor van értelmük, ha ezeket a tevékenységeket valóban el is végzik, vagy ha nagyon megalapozott indok van arra, hogy bizonyos tevékenységeket kihagyjanak. A tevékenységek elvégzését is ellenőrizni kell. Néhány ellenőrzési lista csak helyi ellenőrzést ír elő, de hiba észlelése esetén az ellenőrzés körét ki kell bővíteni. A munka jobb elosztása érdekében jó, ha az auditban több auditor vesz részt, ezért is kell az ellenőrzési listákat egyénileg aláírni. Az auditorokat lehetőleg a hierarchia alsóbb rétegeiből célszerű választani, mert ők értik is, hogy miért kell egy adott dolgot ellenőrizni, és miért úgy, ahogyan elő van írva.

Az ellenőrző listák témakörei Az ellenőrző listák kérdései elég átfogóak, azonban nem tekinthetők teljesnek, ezért az egyes üzemek vezetői dönthetnek úgy, hogy további kérdéseket is felvesznek a listára. Az alábbiakban az ellenőrző lista (dőlt betűs) címe és esetenként néhány konkrét tétele mellett zárójelben olvasható néhány lehetséges kiegészítő kérdés is, amelyeket az adott üzem speciális körülményei indokolhatnak. 1. A potenciális baleseti események leírása ƒ A jelenlegi és az előző ötéves audit összevetése. (Teljesebbé tehető-e a potenciális balesetforrások listája?) 2. Változásmenedzsment ƒ Konkrét példákon megvizsgálni a változásmenedzsment és a biztonsági előírások összhangját. ƒ Utánanézni, hogy történtek-e „informális” változtatások a végrehajtás során, és ha lehet, azokat beépíteni a formális szabályozásba. ƒ Történtek-e lényeges változások a műveleti egységekben és azokat a változásmenedzsment szabályai szerint dokumentálták-e. ƒ Történt-e változás a változásmenedzsment szabályozásában az utolsó audit óta. (A jelenlegi változásmenedzsmenttel kapcsolatos szabályok kellőképpen minimalizálják-e a készülékek meghibásodásakor alkalmazott rendkívüli eljárásokból esetlegesen fakadó kockázatokat?)

3. Az indítás és leállás szabályozása ƒ Az utolsó audit óta bekövetkezett változások felülvizsgálata. (A működési szabályzatokban szereplő indítási és leállási utasítások elég részletesek ahhoz, hogy minimálisra csökkentsék a kockázatot? Használatban vannak olyan ellenőrzési listák, amelyek biztonságossá teszik az indítási és leállási műveleteket?) 4. A lezárások, szellőztetések és szivárgások ellenőrzése az indítás és leállás során 5. Kockázat és működtethetőség (HAZOP) tanulmányok ƒ Az utolsó audit óta elvégzett HAZOP tanulmányok tartalmának és résztvevőinek felülvizsgálata 6. Tárolótartályok gőzterének éghetőségi vizsgálata ƒ Konkrét vizsgálatok, változások, a mérések alapján foganatosított intézkedések felülvizsgálata. (Rendszeresen elvégzik a tölcséres és a belső mozgó tetővel ellátott tartályokban az előírt gőztér-éghetőségi vizsgálatokat?) 7. A hirtelen párolgás veszélye miatt kockázatot jelentő tartályok vizsgálata (Készült-e felmérés a mosófolyadékokat és a forró folyadékokat tartalmazó tartályokról a hirtelen párolgásból eredő kockázatok csökkentése érdekében?) 8. Tárolótartályok túlfolyása (Minden tárolótartály el van látva független túlfolyási veszélyt jelző rendszerrel? Az ott dolgozók végeznek saját ellenőrzéseket is, hogy a túlfolyásjelzők ritkán lépjenek működésbe? Rendszeresen felülvizsgálják a túlfolyásjelzők működését?) 9. A töltőberendezések földelése árurakodáskor (Követik a földelési előírásokat a tartályok töltésekor közúti, vasúti, ill. vízi szállítás esetében?) 10. A tartálykocsik mozgása/rögzítése a rakodás során (Történtek intézkedések a tartálykocsik elmozdulásának, az emelőkarok és szállítócsövek törésének megakadályozására?

Az erre szolgáló eszközök helyükön vannak és működőképesek? A cseppfolyós földgáz tárolására szolgáló berendezések biztonsági rendszabályai szigorúbbak a többinél?) 11. A hirtelen elpárolgás veszélye a feldolgozó egységekben ƒ Elsősorban annak ellenőrzése, hogy a vizet megfelelően eltávolították-e a forró folyadék odajutása előtt. (Ellenőrizték-e a működési rendszabályokat abból a szempontból, hogy a forró folyadékok vízzel vagy illékony folyadékokkal érintkezése során minimalizálják a hirtelen párolgásból származó veszélyeket?) 12. A hőtágulási különbségekből eredő szivárgások megakadályozása (A berendezések tervezésekor figyelembe vették azokat a hőmérséklet-megszaladásokat, amelyek az induláskor és leálláskor felléphetnek?) 13. Forró hőmérsékleten végzett munkaműveletek (A „forró munkák” engedélyezési eljárása kellőképpen csökkenti a szivárgások belobbanásának veszélyét?) 14. Tartályok fűtőtekercseinek fedetlenségéből származó gyulladási veszélyek ƒ Engedélyezett és valóságos minimumszintek összehasonlítása. (A tárolótartályok fűtőtekercsei esetében mindig gondoskodnak arról, hogy azokat folyadék fedje? Ez különösen a mosófolyadék-tartályok esetében fontos.) 15. Reakciók megszaladásával kapcsolatos balesetek és megelőzésük (Kellő gondossággal elemezték a megszaladó reakciók lehetőségeit, és megfelelő intézkedéseket hoztak megelőzésükre? Itt különösen tekintettel kell lenni a visszaáramlásból vagy túlfolyásból adódó sav-bázis reakciókra). 16. A gyors korrózióból származó veszélyek (A legvalószínűbb korróziós és eróziós pontokon rendszeresen vizsgálják-e a fémfalak vastagságát? Történtek olyan változások

a tárolt anyagokban, a felhasznált vegyszerekben, a vízben vagy a működtetési körülményekben, amelyek jelentősen megnövelhetik a korrózió sebességét?) 17. Helytelenül, nem korrózióálló anyaggal kicserélt alkatrészek (Vannak olyan ellenőrzések, amelyekkel biztosítható, hogy a berendezések készítésénél használt szerkezeti anyagok megfelelnek a specifikációnak? Külön oda kell figyelni a karbantartás vagy módosítás során használt anyagokra. Véletlenszerűen végzett roncsolásmentes vizsgálatok azokban új berendezések esetében is indokoltak.) 18. A biztonsági berendezések és nyomáslevezető szelepek működőképességének ellenőrzése (Van rendszeres ellenőrzés a biztonsági szelepek és egyéb biztonsági berendezések működőképességének bizonyítására? Az ellenőrzéshez realisztikus körülményekre van szükség, tehát adott esetben le kell állítani a berendezés működését a próba idejére. Ha a biztonsági berendezés meghibásodik, nemcsak ki kell cserélni, de ha lehetséges, meg kell szüntetni a meghibásodáshoz vezető okot is). 19. Forgógépek vibrációs ellenőrzése (A forgógépeknél van rendszeres vibrációs ellenőrzés? Figyelik és jelentik-e a szokatlan zajokat?) 20. Kis átmérőjű csövek meghibásodásai (A kis átmérőjű csövek esetében megfelelő kitámasztás van a bolygó szivattyúk közelében a vibrációs veszély kivédésére?) 21. Levegőztetők és elszivárogató rendszerek problémái (Le vannak-e dugózva azok a szelepek és levezetők, amelyeket normál üzemmódban nem használnak?) 22. Nyomáslevezető és égetőfáklya-rendszerek (A nyomáslevezető rendszerek esetében ellenőrizték-e, hogy azok a módosítások után is megfelelően működnek?)

23. Lánggal melegített fűtőcsövek lehetséges meghibásodásai (A lánggal melegített fűtőberendezések csövei el vannak látva kettős, riasztórendszerhez kapcsolt hőelemekkel? A kritikus helyeket infrakamerákkal lehet legjobban azonosítani). 24. Nyomás alatti berendezések megnyitása karbantartás céljából (Kellően gondoskodtak-e arról, hogy a karbantartás során a dolgozók véletlenül se nyissanak ki olyan berendezést, amely nyomás alatt van, vagy amelyet nem szigeteltek el kellőképpen környezetétől? Ebbe bele kell érteni a tévedésből kinyitott berendezést is; legjobb, ha a berendezés működtetője jelen van a berendezés megnyitásakor, és maga ellenőrzi a szelepek stb. állapotát.) 25. Víz vagy egyéb üzemi folyadék megfagyásából származó kockázatok (Megfelelő óvintézkedések történtek a víz és egyéb üzemi folyadékok fagyásának megakadályozására? Ennek veszélye leginkább a csak időnként használt berendezéseknél áll fenn.) 26. Visszaáramlásból származó problémák (Rendszeresen ellenőrzik azoknak a szelepeknek az állapotát, amelyeknél egy esetleges ellenirányú áramlás komoly balesetet okozhat?) 27. Tartályok rideg töréséből származó problémák (Megfelelő intézkedések történtek arra, hogy se tartályok, se berendezések ne üzemelhessenek olyan hőmérsékleten, ahol nyomás alatt rideg törés következhet be?) 28. Kompresszor szívótartályának magas szintjéből származó leállások (A kompresszorok mind rendelkeznek saját leállító rendszerrel, amely a visszaszívást megakadályozza?) 29. Tárolótartályok vízzel eláraszthatósága (A tartályok el vannak-e látva olyan elárasztó rendszerrel, amely megakadályozza egy esetleges tűz egyik tartályról a másikra terjedését?)

30. Tűzivízellátó rendszer (Elég távol van a tűzivízrendszer a feldolgozó üzemtől ahhoz, hogy ne érje károsodás egy baleset esetén?) 31. Zárt térben működő berendezések (Zárt rendszerben működő berendezések esetében gondoskodtak a megfelelő szellőztetésről?) 32. Működtetési szabályzatok és leírások (A kezelési utasítások kielégítően foglalkoznak az indítás, leállás és egyéb rendkívüli üzemmódok kezelésével?) 33. A kezelőszemélyzet betanítása (Elegendő gyakorlattal rendelkeznek a dolgozók a rendkívüli üzemmód kezelésére?) 34. A 120 °C (250°F) alatt működtetett szigetelt berendezések működtetése (A 120 °C alatt működő, de szigetelt berendezések esetében a külső korrózió állapotát rendszeresen ellenőrzik?) 35. Csavarkötések alkalmazása (Minimálisra csökkentették-e a csavarkötések számát? Ezek a kötések a rázkódás miatt az átlagosnál többször hibásodnak meg.) 36. A karbantartók továbbképzése (A karbantartó személyzet képzése és „formában tartása” megfelelő?) 37. A felelősség megosztása és az ebből eredő kockázatok (A vezetők, munkafelügyelők és folyamatmérnökök kellő olvasottsággal rendelkeznek a munkabiztonsági irodalomban?) 38. Használaton kívüli forgógépek alkalmazásából eredő kockázatok (Az álló berendezések gyorsabban mennek tönkre, mint a működők. Történik-e rendszeres ellenőrzés az állómotorok, kompresszorok stb. esetében?)

39. A riasztóberendezések túlterhelése (A riasztórendszer úgy van-e beállítva, hogy a működtető személyzet kritikus esetben mindig akcióba lépjen?) 40. Az alvállalkozók által elkövetett hibák felülvizsgálata (Az alvállalkozókkal végeztetett munkák esetében gondoskodtak-e arról, hogy az általuk esetlegesen elkövetett hibákra fény derüljön?) 41. A vezetés minősége (A vezetők munkája és ellenőrző tevékenysége hatékony és eredményes?)

Az európai biztonsági irányelvek alkalmazása Olaszországban 1999. aug. 17-én született meg a 96/82/EC uniós irányelv, amely a veszélyes anyagok által okozott balesetekkel foglalkozik, és előírja a biztonsági irányítási rendszerek (SMS) bevezetését. Az irányelv III. függeléke értelmében az SMS-nek az alábbi kérdésekkel kell foglalkoznia: • Szervezet és személyzet. • A fő kockázati tényezők azonosítása és értékelése. • A működés felügyelete. • Változásmenedzsment. • Rendkívüli esetekre vonatkozó tervezés. • Az SMS működésének nyomon követése (monitorozása). • Auditálás és áttekintés. Az SMS működésének nyomon követése azt jelenti, hogy olyan eljárásokat kell elfogadni és működtetni, amelyek azt vizsgálják, hogy a tevékenység megfelel-e a baleset-megelőzési tervnek és az SMS-nek, valamint egy mechanizmust kell életbe léptetni, amely kiküszöböli az esetleges eltéréseket. Olaszországban, Piemont tartományban az SMS-ek felülvizsgálatát a környezetvédelmi ügynökség helyi egysége (ARPA Piemont) végzi 2001 óta. Az eddigi ellenőrzések során azt tapasztalták, hogy az SMS működésének nyomon követése és ennek dokumentálása erősen hiányos volt még akkor is, ha a rendszer elemei definiáltak voltak. Ezért az ARPA olyan módszert dolgozott ki, amely az egyes balesetek vizsgálatát összeköti annak felmérésével, hogy a baleset-megelőzési

politika céljait milyen mértékben sikerült az egyes helyeken megvalósítani.

A balesetek kivizsgálása és dokumentálása Az említett irányelv III. függeléke előírja, hogy a balesetekről vagy balesetközeli helyzetekről részletes beszámolót kell készíteni, különösen olyankor, ha az a védelmi szabályok hibájának tudható be. Ezt az utasítást a vállalatok nagyon sokszor figyelmen kívül hagyják, ezért az üzemfenntartóknak el kell érniük, hogy a dolgozók intenzívebben vegyenek részt az ilyen beszámolók elkészítésében. Meg kell értetni velük, hogy a beszámolók célja nem az egyes személyek felelősségre vonása, hanem az okok felderítése és a hasonló jövőbeni esetek elkerülése. A kockázatelemzés eredményeit ismertetni kell a dolgozókkal – különösen azokat a veszélyeket, amelyek az ő környezetükben előfordulhatnak –, továbbá el kell látni őket kitöltendő kérdőívekkel, fel kell hívni a figyelmüket a jelentési kötelezettségre, és valamilyen jutalmazást kell kilátásba helyezni az együttműködő dolgozók számára. Az üzemfenntartóknak arról is gondoskodniuk kell, hogy a műszakiak a balesetet megvitassák annak érdekében, hogy megtalálják az okokat és kidolgozzák a kiküszöbölés lehetőségeit.

Az UCRT baleseti adatbankja 2001–2002-ben 50 vállalatnál végezték el a felülvizsgálatot, és mindenhol kitölttettek egy kérdőívet a balesetekről vagy balesetközeli eseményekről, illetve az ezekkel kapcsolatos SMS-hiányosságokról, és ebből készítettek egy adatbázist. Eddig 38 vállalattól érkezett be adat 277 eseményről, amelyek az elmúlt 10 évben történtek. Az így kialakított adatbázis bizonyos statisztikai következtetések levonására is alkalmas. Az egyes vállalatoknak maguknak is célszerű lehet hasonló adatbázist összeállítani saját eseményeikről, ami megkönynyíti a kiértékelést, és a jövőbeni események elkerülését. Az adatbázis a következő bemenő adatokat tartalmazza: • A céget működtető személy vagy intézmény neve és címe. • Az esemény időpontja. • Az esemény típusa (nagyobb baleset, baleset vagy balesethez közeli esemény).

• Az esemény körülményei (pl. folyadék kijutása, tűz, robbanás, gázkibocsátás stb.). • Az eseményben szereplő veszélyes anyag típusa (toxikus, környezetszennyező, oxidáló, éghető, robbanó vagy egyéb). • Közvetlen és későbbi óvintézkedések. • Az esemény okai és következményei. • Az SMS kritikus elemei, amelyek az esemény kialakulásához vezettek. Az események veszélyességi szintjeinek definíciója a következő: • Nagyobb baleset: nagyobb emisszió, tűz, vagy robbanás, amely a működés során ellenőrizhetetlenné váló olyan eseményekből származik, amelyekben egy vagy több veszélyes anyag szerepet játszik, és amely komoly kárt okoz emberi egészségben és/vagy a környezetben (közvetlenül az esemény során vagy később), az intézmény területén belül vagy azon kívül (ugyanezeket a kritériumokat alkalmazza az irányelv VI. függeléke is). • Baleset: emisszió, anyagkifolyás, tűz vagy robbanás, amely olyan ellenőrizetlen események következménye, amelyekben egy vagy több veszélyes anyag szerepet játszik, és amely a nagyobb balesetnél kevésbé komoly következményekkel jár az emberre, a környezetre vagy a tulajdonra. • Balesetközeli esemény: olyan esemény, amelyben fennáll a sérülés vagy a vagyoni károsodás veszélye, akár szerepet játszik benne veszélyes anyag, akár nem. Ha pl. nátrium-dikromát oldat következmények nélküli kiömléséről van szó, akkor baleset közeli eseményről beszélünk. Ha ezt hibás berendezés és emberi hiba okozta, akkor az SMS felülvizsgálandó pontjai a működés felügyelete (a csővezeték nem kielégítő karbantartása) és a személyzet nem megfelelő szervezettsége (pl. a nem megfelelő betanítás és tréning). Az intézkedéseknek a kritikus pontok javítására kell törekedniük. Az adatbázisban szerepelnek olyan adatok is, mint az alkalmazottak és a dolgozók létszáma, mert a tapasztalatok szerint az SMS jellege ezektől függ. A tevékenység jellegét illetően megkülönböztetnek erősen standardizált létesítményeket (pl. áruházak) és kevésbé standardizáltakat (pl. gyártóüzemek). Értelemszerűen a jobban standardizált és kevesebb dolgozóval működő létesítmények esetében az SMS szerkezete egyszerűbb.

Piemont tartományban 115 olyan cég található, amelyek a 96/82/EC irányelv hatálya alá tartoznak, ezek közül a felülvizsgálat szempontjából az 50 vegyi üzem élvez elsőbbséget. Ezek mintegy 70%-a (38 üzem) alacsony szabványosítási szint mellett működik. Az adatok statisztikai feldolgozása Az események statisztikai feldolgozását az 1. és 2. táblázat tartalmazza. Az adatok vizsgálatánál azt is figyelembe kell venni, hogy az adatbázis a körülmények megjelölésénél egynél több kategória bejelölését is lehetővé teszi (vagyis az események száma kisebb, mit a megjelölt körülményeké). 1. táblázat Az események felosztása súlyosság szerint Esemény típusa Nagyobb baleset Baleset Balesetközeli esemény Összesen

Események száma 2 33 242 277

2. táblázat Az események súlyossága és körülményei Esemény típusa Nagyobb baleset Baleset Balesetközeli esemény Összes

Emisszió 2 8 73 83

Tűz 2 10 20 32

Robbanás 1 6 11 18

Anyagkiömlés 0 15 67 82

Ami az okokat illeti (3. táblázat, 1. ábra): hiányosság leggyakrabban a működés felügyeletében mutatkozik. A felülvizsgálat egyik általános tanulsága volt, hogy a kockázatelemzés eredményeit nem használták fel arra, hogy minden működési fázisra kiterjedő intézkedéseket dolgozzanak ki. A kockázatelemzés sokszor nem jelölte meg azt a kritikus berendezést, amelynek tervszerű megelőző karbantartását erősíteni kellene, vagyis a biztonsággal kapcsolatos karbantartás nem jutott kiemelt szerephez az általános karbantartáshoz képest.

3. táblázat A eseményekhez vezető kritikus elemek a biztonsági irányítási rendszerekben (SMS) SMS kritikus elemei Szervezet és személyzet Kockázati tényezők azonosítása A működés felügyelete Változásmenedzsment Rendkívüli eseményekre vonatkozó tervezés

Előfordulás 76 77 129 3 15

rendkívüli eseményekre vonatkozó tervezés változásmenedzsment a működés felügyelete kockázati tényezők azonosítása szervezet és személyzet 0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

1. ábra A kritikus SMS elemek gyakoriságának megoszlása A működés felügyelete mellett kritikusnak tekinthető a „szervezet és személyzet” valamint a „veszélyek azonosítása” (mindkettő 30%-nál többször szerepel). E mögött sok esetben az áll, hogy a biztonsági kérdésekkel foglalkozó felelős személy nincs világosan kijelölve egyes szervezetekben, és így nem világos az sem, hogy kinek milyen tréningeken kellene részt vennie. Maga a kockázatelemzés is sokszor nem tekinthető teljesnek. A 4. és 5. táblázat, valamint a 2. ábra a kritikus elemek eloszlását mutatja magas és alacsony szabványosítási szintű intézményekben. Jóllehet a kivizsgált, magas szabványosítási szinten működő intézmények száma kisebb, ezért nagyobb az adatok bizonytalansága, láthatók a hasonlóságok és az eltérések is az alacsony szabványosítási szinten működő intézményekhez képest. A működés felügyelete még kritikusabb a magas szabványosítási szinten működő intézményekben. Ez talán éppen a működési rutinnal van kapcsolatban: az alkalmazottak nem érzik fontosnak a biztonságos működést elősegítő eljárások kialakítását és alkalmazását. A kockázatok azonosítása és kiértékelése viszont kritikusabb a vegyi üzemekben, mert az ott jóval komplexebb folyamat.

4. táblázat Kritikus SMS-elemek megoszlása nagyfokú szabványosítás mellett működő vállalatoknál SMS kritikus elemei Szervezet és személyzet Kockázati tényezők azonosítása A működés felügyelete Változásmenedzsment Rendkívüli eseményekre vonatkozó tervezés

Előfordulás 13 10 31 0 2

5. táblázat Kritikus SMS-elemek megoszlása alacsonyabb fokú szabványosítás mellett működő vállalatoknál SMS kritikus elemei Szervezet és személyzet Kockázati tényezők azonosítása A működés felügyelete Változásmenedzsment Rendkívüli eseményekre vonatkozó tervezés

alacsonyabb szabványosítási szint

Előfordulás 73 80 141 4 19

magasabb szabványosítási szint

rendkívüli eseménykre vonatkozó tervezés

változásmenedzsment

a működés felügyelete

kockázati tényezők azonosítása

szervezet és személyzet 0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

2. ábra A kritikus SMS elemek gyakoriságának megoszlása különböző szabványosítási szinten működő vállalatok esetében

Az SMS működésének nyomon követése A felmérések szerint ez volt az egyik legelhanyagoltabb terület. Ahhoz, hogy hatékony monitoring rendszert alakítsanak ki, az SMS minden céljának (vagy legalább minden kritikus céljának) teljesülést mérhetővé kell tenni. A nyomon követéshez használt indikátorok akkor jók, ha egyszerűen gyűjthető adatokból könnyen számíthatók, és ha segítik az üzemfenntartót mind az értékelésben, mind a célok megvalósításában. Az alábbi felsorolás néhány ilyen lehetséges indikátort mutat be (zárójelben az adatok esetleges forrása szerepel). 1. Szervezet és személyzet – Olyan megelőző vagy védelmi intézkedések ráfordításai, amelyek a nagyobb balesetek következményeit csökkentik (a költségvetésből). – Egy főre eső biztonsági tréningek ideje (a tréningek időtartamából). – A személyenkénti helyes válaszok aránya (a tréning hatékonyságát felmérő tesztek alapján). – Azon események hányada, amikor helyes reakció történt (az eseményekről készült beszámolók alapján). 2. A főbb kockázati tényezők azonosítása és értékelése – Az elvégzett kockázatértékelések száma. – Azon események száma, amelyek a kockázatelemzés során nem elemzett egységekben történtek (a kockázatelemzések és az eseményekről készült beszámolók alapján). 3. A működés felügyelete és változásmenedzsment – A veszélyes anyagokra, eljárásokra, üzemrészekre és berendezésekre vonatkozó eljárások, utasítások és dokumentumok megszegése (az auditok ellenőrzési listái alapján). – Műszaki felügyelet a kritikus gyáregységek és berendezések ellenőrzése és karbantartása céljából (feljegyzések alapján). – Azon események száma, amelyek az eljárások és utasítások be nem tartásából származtak (beszámolók alapján). – Azon események száma, amelyek a hibás változásmenedzsmentből származtak (beszámolók alapján).

4. Rendkívüli eseményekre vonatkozó tervezés – A biztonsági tréningek hány százaléka foglalkozik a rendkívüli események tervezésével? (tréning jegyzőkönyvek). – Azon események száma, amelyek előre figyelembe nem vett, vagy rosszul figyelembe vett okokból származtak (vészforgatókönyvek és beszámolók alapján). 5. Auditálás és áttekintés – Auditok száma. – A nagyobb balesetek megelőzésére és az SMS-re vonatkozó áttekintések száma. Az üzemfenntartónak időnként át kell tekintenie az SMS-t, esetenként ki kell értékelni a fenti mérőszámokat, és azok alapján korrekciós döntéseket kell hozni. Nem a számok abszolút értéke, hanem változása vagy a várt értéktől mért eltérése a fontos. A fentiekből látható, hogy nem elég megtervezni és „üzembe helyezni” egy cégnél a biztonsági rendszert, azt folyamatosan meg is kell újítani, működését ellenőrizni és aktualizálni kell, és ellenőrizni kell, hogy a dolgozók valóban betartják és értik-e annak lépéseit, gondolkodásukba beépül-e a biztonságos munkavégzés szükségessége. A biztonság nemcsak az ezzel megbízott szakemberek ügye, abban a vezetéstől az üzem összes dolgozójáig mindenkinek részt kell vállalnia. Összeállította: Bánhegyiné Dr. Tóth Ágnes Duguid, I. M.: Conducting a process plant safety audit. = Chemical Engineering, 111. k. 4. sz. 2004. p. 46–54. Duguid, I. M.: Take this safety database to heart. = Chemical Engineering, 2001. 6. sz. p. 29–31. Basso, B.; Carpegna, C. stb.: Reviewing the safety management system by incident investigation and performance indicators. = Journal of Loss Prevention in the Process Industries, 17. k. 3. sz. 2004. máj. p. 225–231.