VÁLLALATIRÁNYÍTÁS
A G-III. BSc levelező villamosmérnök szak hallgatói részére
TARTALOMJEGYZÉK
KÖLTSÉGTANI ALAPOK .................................................................................................... 2 AZ ÖNKÖLTSÉGSZÁMÍTÁS............................................................................................... 6 A BERUHÁZÁS; A BERUHÁZÁS FOLYAMATA........................................................... 12 BERUHÁZÁS-GAZDASÁGOSSÁGI VIZSGÁLATOK ................................................... 16 A TERMELÉSIRÁNYÍTÁS ................................................................................................. 23 A TERMELÉSTERVEZÉS MÓDSZERE: AZ INPUT-OUTPUT MODELL (TKM – TERMÉKKAPCSOLATI MODELL)......................................................................... 35 TELJESÍTŐKÉPESSÉG-SZÁMÍTÁS ................................................................................ 44 AZ OPTIMÁLIS GYÁRTMÁNYVÁLASZTÉK MEGÁLLAPÍTÁSA............................ 50 KÉSZLETGAZDÁLKODÁS................................................................................................ 51 AZ OPTIMÁLIS SOROZATNAGYSÁG SZÁMÍTÁSA ................................................... 60 AZ ÁTFUTÁSI IDŐ............................................................................................................... 62 A PERIODICITÁS................................................................................................................. 70
1
A tantárgy keretében egy vállalkozás működése során felmerülő témakörökkel fogunk foglalkozni: például hogyan számítjuk ki egy termék önköltségét; hogyan tudunk beruházási lehetőségek közül választani; mennyi terméket tudunk gyártani adott feltételek mellett stb. Megismerkedünk a főbb alapfogalmakkal, a szükséges számítási módszerekkel, valamint néhány típuspéldán keresztül elvégzünk egyszerű számítási feladatokat.
KÖLTSÉGTANI ALAPOK A mindennapos szóhasználat általában nem tesz különbséget a kiadás, a költség és a ráfordítás fogalma között, pedig gazdasági tartalmuk egymástól jelentősen különbözik. A kiadás pénzügyi fogalom: a pénzkészlet csökkenését jelenti. A költség az adott tevékenység (termék vagy szolgáltatás létrehozása) érdekében felmerült élő- és holtmunka felhasználásának pénzben kifejezett értéke, azaz a tevékenység (termék vagy szolgáltatás előállítása) érdekében történő felhasználás, azaz erőforrás-felhasználás. A ráfordítás tágabb fogalom, mint a költség: egy meghatározott időszak eszközfelhasználásának pénzben kifejezett összege. A teljesítmények kibocsátása érdekében eszközölt befektetések, anyagi és nem anyagi javak bekerülési értéke. A ráfordítás a kibocsátáshoz (értékesítéshez), azaz az eredmény realizálásához kapcsolódik. A fentieken túlmenően meg kell ismerkednünk még néhány fogalommal. A termelési költség: egy időegység alatt a vállalat teljes vagy befejezett termelésével kapcsolatban felmerült összes költség. Mértékegysége Ft/idő, például Ft/év. Az önköltség: meghatározott termék, termékcsoport vagy szolgáltatás egységének előállítására vagy nyújtására fordított, illetve a jövőben fordítandó költség. Mértékegysége Ft/egység, például Ft/db. A költségnem: a költség „típusa” (ld. lentebb). A költséghely: azok a szervezeti egységek, az a gép, berendezés, gyártósor, üzem stb., ahol a költség felmerült. A költségviselő: az a termék, szolgáltatás, folyamat, aminek az érdekében merült fel a költség. A költségeket különböző szempontok szerint csoportosíthatjuk: 1. közgazdasági tartalmuk, 2. összetételük, 3. a termeléssel való kapcsolatuk, 4. a tervezési módjuk, illetve elszámolhatóságuk, 5. a termelési volumenhez való viszonyuk szerint.
2
1. A költségeket közgazdasági tartalmuk szerint, tényleges, természetes megjelenési formájuk alapján költségnemekbe soroljuk. Költségnemeknek a költségeknek azokat az egynemű fajtáit nevezzük, amelyek a vállalatnál elsődlegesen ebben a formában jelentkeznek, és elemekre nem bonthatók. A következő költségnemeket különböztetjük meg: anyagköltség, bérköltség, értékcsökkenési leírás, egyéb költség. 2. Összetételük alapján egyszerű és összetett költségeket különböztetünk meg. a) Az egyszerű költségek egyfajta költséget tartalmaznak; tovább nem osztható elemi költségek; ilyenek például a költségnemek. b) Az összetett költségek többfajta, egymástól elkülöníthető költségnemből tevődnek össze; az elemi költségekből tevődnek össze; például karbantartási költség, üzemeltetési költség. 3. A termeléssel való kapcsolatuk szerint alap- vagy technológiai költségeket és járulékos költségeket különböztetünk meg. a) Az alapköltségek közvetlen összefüggésben vannak a technológiai folyamattal. b) A járulékos költségek a kisegítő, kiszolgáló folyamatok, valamint az igazgatási, irányítási folyamatok költségeit tartalmazzák. 4. A tervezés, elszámolhatóság módja szerint (a termékekre való feloszthatóság szempontjából) közvetlen és közvetett költségeket különböztetünk meg. a) Közvetlen költségek: amelyekről tervezésük, felmerülésük időpontjában egyértelműen megállapítható, hogy melyik terméket milyen mértékben terhelik. Ilyenek az anyagköltség, a (gyártmány termelésével kapcsolatban felmerülő) bérköltség, a gyártási különköltség (például olyan speciális szerszámok költségei, amelyeket csak meghatározott termék előállításához használnak), és az értékesítési különköltség (amelyek kizárólag valamely meghatározott gyártmány értékesítésével összefüggésben felmerülő költségek). Ezek a költségek a termék egységére közvetlenül elszámolhatók; közvetlenül mutathatók ki és számolhatók el termékenként. b) Közvetett (általános) költségek: felmerülésük időpontjában nem állapítható meg, hogy melyik terméket milyen mértékben terhelik. Keletkezésük alkalmával csak a felmerülés helye állapítható meg, és a termékekre különböző módszerekkel, valamilyen feltételezés, arányosítás alapján oszthatók fel. A közvetett költségek a különféle szervezeti egységek működése, a gépi és egyéb berendezések, a szükséges anyagkészletek fenntartása érdekében merülnek fel. E működési, fenntartási költségek általános jellegűek, ezért általános költségeknek is nevezik őket. Gyakran használják még a rezsiköltség kifejezést is. Megkülönböztetünk üzemi, gyáregységi, és vállalati általános költségeket. - Üzemek szerint kimutathatók (az ott felmerült közvetlen költségek és) az üzem fenntartásának, működésének általános költségei; ezeket nevezzük üzemi általános költségeknek. - Az üzemek fölötti szint a gyáregység vagy telep. A gyáregységi vagy telepi általános költségek közé csak azok az általános költségek
3
-
tartoznak, amelyeket nem lehet (vagy nem racionális) az üzemek általános költségei között szerepeltetni, amelyek az adott gyáregység, telep egészének működésével, irányításával kapcsolatosak. A hierarchia legfelső szintje a vállalati szint. A vállalati általános költségek között csak a vállalat egészét érintő, elsősorban irányításával kapcsolatos műszaki-gazdasági, anyagés árugazdálkodási tevékenységek költségeit kell kimutatni.
5. A termelési volumenhez való viszonyuk szerint viszonylag állandó (fix) és viszonylag változó (variábilis) költségeket különböztetünk meg. A termelés mennyiségi változása általában maga után vonja a termelési költségek és az önköltség változását is. A költségek egyes elemei azonban a termelési volumen változására nem egyformán reagálnak. A termeléssel kapcsolatos költségek különböző elemei a termelés volumenének változására más és más módon reagálnak. Egyes költségelemek a termelés mennyiségének növekedésével párhuzamosan – bár nem feltétlenül arányosan – szintén növekednek, míg mások a termelés mennyiségi változásától több-kevésbé függetlenek. A termelési költségeket tehát két fő csoportba sorolhatjuk: az egyik csoportba azok a költségek tartoznak, amelyek a termelés volumenének változásával általában szintén változnak, ezek a változó költségek; a másik csoportba azokat a költségeket sorolhatjuk, amelyek a termelési volumen változása esetén is nagyjából változatlanok maradnak, ezek az ún. állandó költségek. a) az állandó költségek a termelési volumen változásától viszonylag függetlenek, bizonyos határok között a volumen változására érzéketlenek vagy jelentéktelen mértékben módosulnak. b) a változó költségek valamilyen arányban követik a termelés mennyiségi változását. A változó és az állandó költségek sohasem tekinthetők mereven változóknak vagy állandóknak: a megkülönböztetés arra utal, hogy egyes költségek viszonylag állandóbbak, míg mások viszonylag érzékenyebben reagálnak a termelési volumen változásaira. A viszonylagosság azt fejezi ki, hogy az adott költségcsoport állandó vagy változó jellege csak bizonyos határok és feltételek között áll fenn. Ha a gazdálkodás körülményeiben, a termelés feltételeiben lényeges változás következik be, akkor az egyes költségek karaktere is megváltozhat. a) A viszonylagosan állandó költségek általában az idővel arányosan jelentkeznek, és többé-kevésbé függetlenek attól, hogy az időszakban a termelés mennyisége hogyan alakul. Ilyen jellegű költségek az amortizációs költségek jelentős része, a vállalatok műszaki és adminisztratív alkalmazottainak fizetése, a fűtés, világítás, takarítás költségei stb. A viszonylagosság azonban az állandó jellegű költségeket is jellemzi. Ez a viszonylagosság kétirányú. Egyfelől alig vannak olyan mereven állandó költségek, amelyek ne lennének csökkenthetők (például az adminisztratív létszám jobb szervezéssel, gépesítéssel, a világítás korszerűbb fényforrásokkal stb.); másfelől az állandó jellegű költségek is növekedhetnek, ha a termelés bizonyos mértéken felül növekszik. Például ha a termelés növekedése olyan nagyarányú, hogy ez a műszaki irányító és az adminisztratív apparátus növelését szükségszerűvé teszi, sőt új
4
igazgatási épület létesítése válhat szükségessé, ami megnöveli az amortizációs költségeket is. A termelési volumen változásától többé-kevésbé független költségek változása rendszerint ugrásszerűen következik be. b) A változó költségeket a reagálás jellege szerint a következőképpen tagolhatjuk: - arányosan változó (proporcionális): a termelési mennyiség változásával arányosan változó költség, például alapanyag-költség, közvetlen munkabér. Csak rövid időszakok összehasonlításában beszélhetünk arányosan változó költségekről, mert például nagyobb alapanyag-mennyiség rendelése esetében előfordulhat, hogy alacsonyabb áron jutunk az alapanyaghoz vagy csökkenthető a hulladék mennyisége stb.; bérköltség esetében a munkatermelékenység növekedhet a mennyiség növekedésével stb. Az arányosan változó költségeket rendszerint a közvetlenül elszámolható költségekkel tekintik azonosnak. Feltétlen azonosság viszont nem áll fenn. - degresszíven változó (szubproporcionális): a termelési mennyiség növekedésénél kisebb mértékben növekvő költség, például a termelőberendezések javítási és karbantartás költségei, egyes segéd- és üzemanyagok felhasználásának, valamint a közvetve termelő munkának a költségei. - progresszíven változó (szuperproporcionális) költségek: nagyobb mértékben növekednek, mint a termelés, például túlórapótlék. A progresszív költségek felmerülése rendszerint tervszerűtlenséget takar. Az önköltség tervezésénél a költségek e sajátosságaira tekintettel kell lenni.
5
AZ ÖNKÖLTSÉGSZÁMÍTÁS Mint azt az előbbiekben megállapítottuk, az önköltség meghatározott termék, termékcsoport vagy szolgáltatás egységének előállítására vagy nyújtására fordított, illetve a jövőben fordítandó költség. Vagyis a termék önköltsége a termelési költségek és a termelt mennyiség hányadosa. Az önköltségszámítás és -tervezés a termékek tényleges, illetve tervezett egységköltségének, az önköltségnek a megállapítása. Az önköltségszámítás tárgya mindig valamely költségviselő, illetve ún. kalkulációs egység. Ez lehet termék, sorozat, termékcsoport, technológiai folyamat. • Egyedi jelleggel előállított termékek esetében a termék a kalkulációs egység. • Sorozatgyártás esetén a sorozat; ugyanis bizonyos költségek a sorozat egésze érdekében merülnek fel, például gépek beállítása, szerszámok költsége stb. • Termékcsoportonkénti önköltségszámításnál a kalkulációs egység a termékek meghatározott csoportja. Egy-egy termékcsoportba olyan, egy gyártási ághoz tartozó, rokon termékek vonhatók össze, amelyek egymástól csak méretben, kivitelben vagy a szerelés módjában térnek el. • Technológiai folyamatonkénti (termelési fázisonkénti) önköltségszámítás esetén egy-egy technológiai folyamat, illetve termelési fázis a kalkulációs egység. Ezt az önköltségszámítási módot általában olyan vállalatoknál célszerű alkalmazni, amelyeknél a késztermékeket az alapanyag fokozatos feldolgozásával úgy állítják elő, hogy az alapanyagok egymást követő – de technológiai szempontból egymástól elhatárolt – termelési folyamaton mennek át. A kalkuláció készítésének időpontja szerint – vagyis attól függően, hogy az önköltséget a termék előállításának melyik fázisában határozzák meg – ismerünk: a) előkalkulációt: amely a gyártás megkezdését megelőző előzetes önköltségszámítás, b) közbenső kalkulációt: amely a gyártási folyamat tartama alatt készül, c) utókalkulációt: amely a gyártás befejezése után a tényleges önköltség megállapítása. a) Az előkalkuláció: az önköltség számításának az a formája, amelynél az új termék megjelenésekor a termelés műszakilag indokoltnak tartott (várható) ráfordításai alapján határozzák (becsülik) meg az egyes termékek vagy szolgáltatások önköltségét. Általában célszerű és szükséges minden új termék gyártását megelőzően előkalkulációt készíteni, amely a vállalat vezetőségét már előre tájékoztatja a várható önköltségről, és így a termelés gazdaságosságát mérlegelni lehet, továbbá árajánlatok kidolgozhatók, a vevők előre tájékoztathatók a termék várható áráról, beruházások esetén számításokat lehet végezni a beruházás gazdaságosságára vonatkozóan.
6
b) A közbenső kalkuláció: a termelési folyamat alatt, de még annak lezárása előtt készül, tehát részben tényekre, tényleges adatokra, részben becsült vagy tervezett értékekre támaszkodik. Különösen a hosszú átfutási idejű termékek esetén alkalmazzák, részben egy-egy tervidőszak bázis eredményének helyes megállapításához, részben pedig az előkalkuláció és a gyártási folyamat menetközbeni ellenőrzésére. Lehetőséget nyújt a vállalatvezetés tájékoztatására a ráfordítások menetközbeni alakulásáról, beavatkozások lehetőségét teremti meg az indokolatlan ráfordítások felmerülésének megakadályozására, és alkalmas az előkalkuláció egyes tételeinek ellenőrzésére is. c) Az utókalkuláció: a tényleges önköltségadatok kiszámítása. Tájékoztatást nyújt a vállalatvezetés számára a tényleges önköltség alakulásáról, felhasználható az önköltség tervezéséhez, alkalmas a megtakarítások, valamint a műszaki, szervezési és végrehajtási hibákból keletkezett többletköltségek megállapítására.
Az önköltség-számítás módszerei 1. Egyszerű osztókalkuláció Ha a vállalat termelése teljesen homogén, azaz egyféle terméket gyártanak, a kalkuláció egyetlen osztási művelettel elvégezhető: az összes termelési költséget osztják a termelt mennyiséggel. Ezt a kalkulációs módszert osztókalkulációnak nevezik. Tipikus alkalmazási területei: energiatermelés, nyersvasgyártás, szénbányászat, ércbányászat, kőbányászat stb. 2. Hagyományos (pótlékoló) kalkuláció Ha a termelés nem homogén, vagyis egy vállalaton belül többféle terméket gyártanak (esetleg különféle üzemekben, eltérő technológiával), akkor a kalkuláció elvégzése érdekében a termelés költségeit a különböző gyártmányok között el kell osztani, és csak azután kerülhet sor egy-egy konkrét termék önköltségének kiszámítására. A termelési költségek elosztása különféle gyártmányok között legtöbbször nem végezhető el teljes pontossággal, mégis törekedni kell arra, hogy az elosztás a valóságot legjobban megközelítse, azaz, hogy minden termék annyi költséget viseljen, amennyi az előállításával kapcsolatosan ténylegesen felmerül. A termelési költségek egy részéről (a közvetlen költségekről) pontosan meg lehet állapítani, hogy azok mely gyártmány termelésével kapcsolatban és milyen mértékben merültek fel. A termelési költségek másik része (a közvetett vagy általános költségek) közvetlenül a gyártmányra nem számolható el, mert nem egyetlen, hanem többfajta gyártmány termelésével kapcsolatosak. Ezeket a költségeket először összegyűjtik, és azután osztják el azok között a gyártmányfajták között, amelyeknek a termelése érdekében felmerültek. A közvetett költségek felosztására alkalmazzuk a pótlékoló eljárást. A felosztás vetítési alap segítségével történik.
7
A vetítési alap lehetőleg olyan természetes mértékegységben kifejezett mutató legyen (például gépóra, normaóra, tonna stb.), - amelynek alakulása és a felosztandó közvetett költség alakulása között legalábbis okozati összefüggés, de inkább szoros korreláció van, és - amely költségviselőnként pontosan mérhető. A számítás további, a vetítési alap kiválasztása utáni fázisaiban feltételezzük, hogy a közvetett költségek ugyanolyan arányban változnak és ennek megfelelően ugyanolyan arányban terhelik az egyes gyártmányokat, mint a vetítési alapként kiválasztott jellemző. A közvetett költségeket rendszerint több csoportba gyűjtik, és csoportonként különböző vetítési alap segítségével osztják fel a termékek között. A pótlékoló eljárással a közvetlen költségek és a vetítési alapok segítségével felosztott közvetett költségek összessége adja a teljes termelési költséget; ennek egy egységre eső része pedig az önköltséget. Példa: Egy kft. háromféle terméket gyárt. A gyártási adatok a következők: Megnevezés /Termékek „A” „B” „C” 25 50 197 Mennyiség (db/sorozat) 3 5 10 Sorozatok száma 2 4 4 Közvetlen munkaórák száma (óra/db) 8 100 20 250 10 000 Fajlagos anyagköltség (Ft/db) 7 6 1 Főbb alkatrészek száma (alkatrész/db) A közvetlen munkaóra költsége 1.890 Ft/óra. Az általános költségek: Előkészítési költségek: 2.073.600 Összeszerelési költségek: 972.000 Anyagkezelési költségek: 2.037.250 Összesen: 5.082.850 Feladat: Határozza meg a termékek termelési költségét és önköltségét a hagyományos költségszámítást alkalmazva (vetítési alap a közvetlen munkaóra)! A megoldás: Megnevezés / termékek Összes közvetlen költség (Ft) Közvetlen anyagköltség Közvetlen bérköltség Összes közvetett költség (Ft) Összes termelési költség (Ft) Egységköltség (Ft/db)
„A” 891 000 607 500 283 500 84 433 975 433 13 005,77 8
„B” 6 952 500 5 062 500 1 890 000 562 885 7 515 385 30 061,54
„C” 34 593 200 19 700 000 14 893 200 4 435 532 39 028 732 19 811,54
Összesen 42 436 700 25 370 000 17 066 700 5 082 850 47 519 550 -
A közvetett költségek felosztási rátája (r):
5082850 Összesközvetettköltség = = 562,885 Munkaórákszáma 9030
Ft/munkaóra Munkaórák száma: „A”: 2*25*3 = 150 munkaóra „B”: 4*50*5 = 1 000 munkaóra „C”: 4*197*10 = 7 880 munkaóra Összesen: 9030 munkaóra 3. Tevékenységalapú költségszámítás (Activity Based Costing – ABC) A tevékenységalapú költségszámítás során a gyártási vagy szolgáltatási folyamatot jól elkülöníthető tevékenységekre bontják, és az azokhoz kötődő költségeket igyekeznek minél pontosabban megmérni. A tevékenységalapú költségszámítás abból az alapelvből indul ki, hogy nem maga a termék okoz (generál) költséget, hanem a tevékenység, és a termékek előállításuk (értékesítésük) során ezeket a tevékenységeket használják fel (fogyasztják). Így a költségkalkulációs rendszernek az egyes tevékenységek költségeit (vagy másképpen kifejezve a tevékenységek végrehajtásához szükséges erőforrások költségeit) és a termék-előállítás (értékesítés) tevékenység-felhasználását kell mérnie. Ezzel a gondolatmenettel elméletileg lehetségessé válik az általános költségek racionális és reális, a valóságos erőforrásigényt jobban tükröző felosztása az egyes termékekre. Az ABC-eljárás a hagyományos költségkalkulációs rendszerhez hasonlóan kétlépcsős: Az első lépcsőben az általános költségeket az azokat okozó (generáló) tevékenységek szerinti költség-gyűjtőhelyekre gyűjtik. A második lépcsőben az előállított termékek és a költség-gyűjtőhelyek közötti kapcsolat kerül meghatározásra, vagyis a vetítési alap, amelynek segítségével kerülnek végül az általános költségek a termékekre felosztásra. A vetítési alapok számának és típusának meghatározása az ABC-eljárás létrehozásának legfontosabb lépcsője, mivel a hagyományos költségkalkulációs rendszerekkel szembeni „magasabb rendűsége” éppen arra épül, hogy az azok által használt egy, esetleg két-három vetítési alap helyett több, és a tényleges erőforrásfelhasználást jobban tükröző vetítési alapot használ fel. Egy termelőüzemben természetesen sokféle tevékenység folyik, és lehetetlen, de legalábbis nem lenne racionális mindegyikhez külön vetítési alapot rendelni. Ezért célszerű több tevékenységhez közös vetítési alapot találni. Ugyanakkor egy tevékenységhez többféle vetítési alap is választható. Például a gépbeállítás tevékenység esetén vetítési alap lehet a gépbeállítások száma is, de a gépbeállításhoz szükséges idő is.
9
Tehát a feladat kettős: annyi és olyan vetítési alapot építeni a rendszerbe, hogy az gazdaságosan létrehozható és működtethető legyen, ugyanakkor megfelelően pontos (vagyis nem túlzottan torzító) költségkalkulációt biztosítson. A tevékenységalapú költségszámítás előnye: - Valóságosabb termékönköltséget eredményez; mivel a közvetett költségeket nem az anyag- vagy bérköltség alapján osztjuk fel, ezért a nagyobb sorozatokban előállított termékek egységköltsége – igazodva a gazdasági racionalitáshoz – alacsonyabb lesz, mint a kisebb sorozatúaké. - Segítheti a költségcsökkentést, mivel ráirányítja a figyelmet az értéket nem termelő tevékenységekre. - Olyan vállalatoknál is alkalmazható, ahol az általános költségek nagyobb számban vannak jelen, mint a közvetlen költségek; például szolgáltató vállalatok. A tevékenységalapú költségszámítás hátránya: - A tevékenységalapú költségszámítási rendszer kiépítése meglehetősen idő- és információigényes folyamat. A teljes termelési eljárást át kell világítani, hogy azonosíthatóak legyenek az önálló tevékenységek; a számviteli nyilvántartási rendszert pedig úgy kell átszabni, hogy immár tevékenységenként is be tudják mutatni a felmerült költségeket. - Eredetileg az árképzés alapjául dolgozták ki; azoknál a vállalatoknál azonban, amelyek piaci árakkal dolgoznak, nem biztos, hogy használható; - Nehéz kiválasztani a megfelelő vetítési alapot (lehet, hogy a költségvezető nem lineárisan változik a volumennel). - A pontos költségszámításhoz sokkal több és jóval érzékenyebb adat mérésére van szükség; például időalapú allokációnál nyilván kell tartani az alkalmazottak tényleges munkával töltött idejét. Először egy igen kevés tevékenységet és vetítési kulcsot használó rendszert érdemes kiépíteni, majd a már minden érintett által könnyen áttekinthető szisztémát célszerű új elemekkel tovább pontosítani, ha szükséges. Példa: Az előző feladat adatait felhasználva határozza meg a termékek termelési költségét és önköltségét tevékenységalapú költségszámítást (ABC) alkalmazva a következő vetítési alapok felhasználásával: - előkészítési költségek: sorozatok száma; - összeszerelési költségek: sorozatok száma; - anyagkezelési költségek: főbb alkatrészek száma.
10
A megoldás: Megnevezés / termékek Összes közvetlen költség (Ft) Közvetlen anyagköltség Közvetlen bérköltség Összes közvetett költség (Ft) Előkészítési költségek Összeszerelési költségek Anyagkezelési költségek Összes termelési költség (Ft) Egységköltség (Ft/db)
„A” 891 000 607 500 283 500 775 324 345 600 162 000 267 724 1 666 324 22 217,65
Az előkészítési költségek felosztási rátája (re):
„B” 6 952 500 5 062 500 1 890 000 1 610 925 576 000 270 000 764 925 8 563 425 34 253,70
„C” 34 593 200 19 700 000 14 893 200 2 696 601 1 152 000 540 000 1 004 601 37 289 801 18 928,83
Összesen 42 436 700 25 370 000 17 066 700 5 082 850 2 073 600 972 000 2 037 250 47 519 550 -
Elökészítésiköltség 2073600 = = Sorozatokszáma 18
= 115 200 Ft/sorozat Az összeszerelési költségek felosztási rátája (rö):
Összeszerelésiköltség 972000 = = Sorozatokszáma 18
= 54 000 Ft/sorozat Az anyagkezelési költségek felosztási rátája (ra):
2037250 Anyagkezelésiköltség = = Föbbalkatrészekszáma 3995
= 509,949 Ft/alkatrész Főbb alkatrészek száma: „A”: 7*25*3 = 525 alkatrész „B”: 6*50*5 = 1 500 alkatrész „C”: 1*197*10 = 1 970 alkatrész Összesen: 3 995 alkatrész
11
A BERUHÁZÁS; A BERUHÁZÁS FOLYAMATA A beruházás A beruházás új tárgyi eszköz létesítése. A beruházás egyrészt műszaki-gazdasági tevékenység, másrészt pénzügyi tranzakció. A beruházásokat többféle szempont szerint lehet csoportosítani: 1. Összetétel szerint: • épület-beruházás; • gépberuházás; • berendezés-beruházás; • felszerelés-beruházás; • járműberuházás. 2. Finanszírozási forrás szerint: • saját tőkéből megvalósított beruházás; • idegen forrásból megvalósított beruházás; • vegyes forrásból megvalósított beruházás. 3. Az egymáshoz való kapcsolódás szerint: • alapberuházás (például autó); • kapcsolódó beruházás: önmagában nem működik, szükséges hozzá az alapberuházás (például sebváltó); • járulékos beruházás: az alapberuházás működésétől függetlenül is működik (például garázs). 4. Időbeli kiterjedés szerint: • pontszerű beruházás: ha a megvalósítás lényegében egy, időben koncentrált aktusból áll, a pénzkiadás egyszerre történik; • folyamatszerű beruházás: ha megvalósítása hosszabb időre (évre, évekre) terjed, és annak során a költségek több kifizetési aktusban merülnek fel. A beruházás indítékai az alábbiak lehetnek: • pótlás; • bővítés; • korszerűsítés; • új vállalkozás indítása.
A beruházás folyamata A beruházási folyamaton belül négy fő szakaszt célszerű megjelölni: 1. A döntés komplex előkészítése és a döntés. 2. A megvalósítás (kivitelezés). 3. Az üzembe helyezés. 4. Az üzembe helyezés utáni teendők; ellenőrzés, visszatekintő értékelés. 12
Az egyes szakaszokhoz tartozó főbb feladat(csoportok), munkafázisok a következők: 1. A döntés komplex előkészítése és a döntés A döntés-előkészítés és a döntés alapvető kérdései, kérdéscsoportjai, amelyekre választ kívánunk kapni: • Mi? – az elérendő teljesítmény (termék, szolgáltatás, mennyisége, minősége, összetétele); a létrehozandó objektumok (gépek, épületek, vezetékek stb.); • Hol? – a település; a beruházás konkrét telephelye; • Mikor? – a kezdés időpontja; az üzembe helyezések, a befejezés időpontja; • Milyen? – az üzemelés technológiája; az építés, kivitelezés műszaki megoldásai; • Hogyan? – a beruházás egészének megszervezése, lebonyolítása; a kivitelezés; • Mennyiért? – a beruházás költségigénye; • Miből? – a finanszírozási mód, források; • Megéri-e? – a gazdaságossági, jövedelmezőségi, kockázati értékelések alapján célszerű-e a beruházást megvalósítani. Ennek megfelelően két feladatcsoport tartozik ebbe a szakaszba: a) A döntés-előkészítés tipikus műveletei, amelyek nemcsak egymás után, hanem részben párhuzamosan is és ismétlődően végzendők: • információk gyűjtése és feldolgozása, ötletgyűjtés és az ötletek szelektálása (piaci, műszaki, üzemeltetési, pénzügyi, területi, hatósági stb. vonatkozásban); • koncepciók, nagyvonalú gazdasági és műszaki elgondolások kialakítása; • piaci elemzés: versenytársak vizsgálata, kereslet, eladási ár stb. vizsgálata; • műszaki elemzés: műszaki megvalósíthatóság; beruházási és működtetési költségek meghatározása, becslése; • gazdaságossági vizsgálatok; • pénzügyi elemzés: finanszírozási forrás, pénzügyi életképesség: likviditásvizsgálat; • kockázatelemzés; • részletek kidolgozása, számítások végzése, tanulmányok, tervek készítése/készíttetése; • egyeztetések, megvitatások (ismétlődően); • előzetes állásfoglalások a döntést hozó vállalati vagy külső szervektől, vezetőktől; • dokumentumok kidolgozása, előterjesztése; • döntés. A döntés-előkészítési dokumentumok elnevezése, tartalma sokféle lehet: beruházási tanulmány, tanulmányterv, beruházási program, beruházási javaslat stb. A nagyobb beruházások előtt készített sokoldalú, mélyreható döntés-előkészítő elemzés szokásos elnevezése megvalósíthatósági tanulmány (feasibility study).
13
b) A megvalósítás előkészítése: • a területtel, telephellyel kapcsolatos feladatok: a terület megvásárlása/bérlése; a telephely előkészítése: talajvizsgálatok, bontási-átépítési munkák, közművesítés stb. • hatósági engedélyek beszerzése, hatósági előírások, követelmények tisztázása: területhasználati, építési, szakhatósági (ÁNTSZ, műemlékvédelem stb.) engedélyek. • műszaki, kiviteli tervek készítése, készíttetése: a tervező(k) megválasztása, tervezési szerződések megkötése, adatszolgáltatás a tervezéshez, tervbírálati munkák. • az építési, gépészeti, technológiai kivitelezés előkészítése: ajánlatkérések a lehetséges kivitelezőktől; versenytárgyalás alkalmazása; az ajánlatok értékelése, tárgyalások, szerződéskötések. • pénzügyi előkészítés: saját pénzeszközök vagy külső forrásokból történő pénzszerzés iránti intézkedések; például hitelkérelem benyújtása a bankhoz, állami támogatás iránti pályázat elkészítése. • szervezési előkészítés: saját szervezetben való lebonyolítás; megbízás útján más szervezettel való lebonyolítás; fővállalkozásba adás. 2. A megvalósítás A megvalósítás alapvetően műszaki (tágabb értelemben vett fizikai) műveletek összerendezett sokaságából áll, amelyhez pénzügyi, ellenőrzési stb. feladatok kapcsolódnak. A megvalósítás főbb műszaki munkaféleségei: • építészeti munkák: csarnokok, üzemi épületek, raktárak, irodák, utak, vezetékek, csatornák; • gépészeti munkák: gépek, termelő és egyéb gépi berendezések szállítása, átvétele, tárolása, letelepítése, szerelése; • speciális építészeti, gépészeti munkák: az alapvető üzemi létesítményektől lényegesen eltérő, de azokhoz kapcsolódó munkák: iparvágány, vasútállomás, folyami kikötő létesítése. Az üzembe helyezés előtt műszaki próbákat végeznek: • a gépek, berendezések egyedi kipróbálása: üresen járatás, hidegpróba, a mechanikai hibák feltárása végett; javítások, terheléses járatás; • próbaüzemeltetés: a gépek, gépsorok, a teljes üzem komplex kipróbálása. A próbaüzemeltetés fontos eleme a garantált teljesítmények elérésének ellenőrzése. A megvalósítási szakasz műszaki munkáihoz kapcsolódnak egyéb, gazdasági, pénzügyi, adminisztratív feladatok, szervezési, vezetési teendők: • a kivitelezők munkájának ellenőrzése; • az egyes építmények, berendezések műszaki átadása, átvétele; • a megvalósításban közreműködő vállalkozások számláinak ellenőrzése, az elszámolt teljesítmények, a kimutatott pénzügyi követelések realitása; • kifizetések a teljesített szállításokért, munkákért;
14
• nyilvántartások, jelentések készítése; • a folyamat előrehaladtának, a költségek alakulásának figyelemmel kísérése, a tervekkel történő összevetése, szükség szerinti intézkedések. 3. Az üzembe helyezés Egyszerűbb esetekben (egyes gépek, berendezések) a használható, üzemeltethető állapotba hozás a megvalósítás utolsó mozzanata. Összetettebb beruházások esetén ez bonyolultabb művelet. Például üzembe helyezési eljárást tartanak a beruházó, a tervező, a kivitelezők és a hatóságok képviselőinek részvételével. A beruházó a terveknek megfelelő megvalósítást, a rendeltetésszerű használhatóságot vizsgálja. A szakhatóságok az előírások megtartását ellenőrzik, ez a feltétele a használatbavételi engedély megadásának. Nagyobb, műszakilag önálló részekre bontható beruházásoknál az üzembe helyezés több szakaszban is történhet egyes, önmagukban is használatba vehető objektumok, objektumcsoportok szerint (rész-üzembehelyezés). 4. Az üzembe helyezés utáni teendők • az elmaradt vagy hiányosan elvégzett munkák pótlása; • a szerződések lezárása, végelszámolások; • garanciák érvényesítése; • belső és külső beszámolások például állami támogatás esetén; • utólagos gazdasági értékelés végzése.
A beruházás időbeli szervezése, tervezése A megvalósítás egészére és annak egyes folyamatrészeire meg kell határozni a munkák időrendjét. Az időrend tartalmazza: • az egyes tevékenységek végrehajtásának sorrendjét, • az egyes tevékenységek időtartamát, • a tevékenységek közötti időbeli összefüggéseket (például szigorú egymásutániság, lehetséges párhuzamosság). Az időrenddel összhangban kell ütemezni az egyes tevékenységek elvégzésének tárgyi és személyi feltételeit: a munkaerő- , anyag- , gép- és energia-szükségleteket. Az időbeli tervezés, szervezés technikai eszközei, módszerei közül kettőt ismerjünk meg: 1. Gantt-diagram (vonalas ütemterv) készítése: egyszerű grafikus technikai módszer több, egymással összefüggő tevékenység időbeli lefolyásának ábrázolására, tervezésére, ellenőrzésére. Naptári időskálához kapcsolva, vonalakkal (sávokkal) jelzik az egyes tevékenységek (beruházási részfolyamatok, feladatok, műveletek) kezdetét, időtartamát, befejezését. Az egyes tevékenységek egymással való összefüggését nem tartalmazza. 2. Hálóterves programozási eljárások. A CPM (Critical Path Method – kritikus út módszere) bemutatásra kerül a konzultáción. 15
BERUHÁZÁS-GAZDASÁGOSSÁGI VIZSGÁLATOK Ahhoz, hogy válaszolni tudjunk arra a kérdésre, hogy a beruházást megéri-e megvalósítani, beruházás-gazdaságossági vizsgálatokat kell végezni. Először ismerkedjünk meg magával a gazdaságosság fogalmával, majd nézzük meg, hogy milyen vizsgálati módszerek segíthetnek egy beruházás gazdaságosságának megítélésében. Gazdaságosságon valamely tevékenység gazdasági eredményének és a felmerülő ráfordításoknak a mennyiségi viszonyát értjük. A gazdaságosság elve azt követeli, hogy a gazdasági eredmény és ráfordítások minél kedvezőbb alakulására törekedjünk. E követelményt úgy fogalmazzák meg, hogy: • adott ráfordítással minél nagyobb eredményt, illetve • adott eredményt minél kevesebb ráfordítással érjünk el. A gazdaságossági értékeléseknek sokféle szempontból számos fajtája van. 1. A gazdaságossági elemzés célja, jellege szerint: a) abszolút értékelés: egy dolognak vagy tevékenységnek az önmagában való megítélésére alkalmas; annak a kérdésnek a megválaszolására, hogy az adott dolog vagy tevékenység gazdaságos-e vagy sem. b) relatív, összehasonlító elemzések: az összehasonlítás többféle viszonylatban történhet: • időbeli összehasonlítás: ugyanazt a gazdasági jelenséget azonos mutatóval két vagy több időszakra jellemezzük, a mutatók változásából következtethetünk a hatékonyság, a gazdaságosság időbeli alakulására. • térbeli összehasonlítás: azonos tevékenységeknek különböző helyek közötti összevetése (vállalatközi, nemzetközi összehasonlítás). • döntési, cselekvési változatok rangsorolása: többféle lehetséges akció közül melyik a gazdaságosabb, melyik a gazdaságtalanabb, milyen a gazdaságossági sorrendjük. 2. Az értékelés időbeli elhelyezkedése szerint lehet előzetes, utólagos vagy közbenső. a) az előzetes értékelés leggyakoribb esete a döntés előtti, a döntést megalapozó értékelés; döntési alternatívák kidolgozása esetén az alternatívák gazdaságossági összehasonlítása, rangsorolása. Döntések esetén kívül az előzetes gazdaságossági elemzés irányulhat jövőbeli cselekvésekre, annak vizsgálatára, hogy valamely már jelenleg is folyó tevékenységnek vagy meglévő szervezetnek stb. miként fog alakulni a jövőben a gazdaságossága például egy tervezett fejlesztés, átszervezés, újonnan induló tevékenység hatására. b) utólagos értékelés tárgya lehet - egy már befejezett akció, egy elvégzett feladatmegoldás, egy végrehajtott döntés gazdaságosságának utólagos elemzése. Új gyártmány bevezetését, új technológiára való áttérést, átszervezést stb. követően meg kell vizsgálni a gazdasági eredmények és ráfordítások alakulását. Összehasonlítást lehet tenni 16
az akció előtti állapottal. A tényleges hozamot, ráfordításokat és az ezek alapján megállapítható gazdaságossági jellemzőket összevetjük a tervezett, előzetesen számított adatokkal. - valamely, a múltban végbement folyamatnak, valamely szervezet stb. múltbeli tevékenységének értékelése. Ez lehet pusztán regisztratív, ténymegállapító célzatú, de eszköze lehet valamely szerv vagy személy(ek) munkája elbírálásának; anyagi ösztönzés alapjául is szolgálhat vagy egyéb következmények is fűzhetők hozzá (például vezetők premizálása, vállalati adókedvezmények stb.). c) a közbenső (egyidejű) gazdaságossági vizsgálat általában hosszabb tartamú vagy rendszeresen ismétlődő tevékenységekre irányulnak. A vizsgálat gazdaságosság-javítási lehetőségek feltárását, a gazdaságosság romlásának és annak okainak a feltárását szolgálja, és beavatkozások, változtatások indítéka lehet. Célszerű a vállalat munkájának minden jelentősebb területén rendszeres elemzéseket végezni. A megállapított tényleges gazdasági eredményeket és ráfordításokat össze kell vetni: • az előirányzottakkal, tervekkel, normákkal; • a korábbi időszakokra vonatkozó tényadatokkal; • más üzemek, vállalatok hasonló tevékenységére vonatkozó információkkal; • elméleti számításokkal, kutatási-kísérleti, szakirodalmi információkkal, számításokkal; • potenciális alternatív megoldások (ha a vizsgált munkafolyamatot megváltoztatnánk, ha másféle technológiát alkalmaznánk stb.) feltételezhető gazdasági eredményeivel és ráfordításaival. 3. Az idő és az időbeli változások figyelembe vétele szempontjából: a) statikus gazdaságossági vizsgálatok (ld. később); b) dinamikus gazdaságossági vizsgálatok (ld. később).
A gazdaságossági vizsgálatok módszertani alapismeretei Relatív jelleg A gazdaságossági vizsgálatok mindig összehasonlító jellegűek. Leggyakrabban az alábbi relációban végzünk összehasonlítást: • különböző időszakok között; • hasonló tevékenységű üzemek, vállalatok között; • tényadatokat szembeállítva tervekkel, normákkal, elméleti számításokkal; • döntési (cselekvési) alternatívákat egymással összevetve. A vizsgálatok végeredményeként levonható következtetés, a gazdaságossági megítélés relatív értelmű. Azt állapíthatjuk meg, hogy • valamely tevékenység gazdaságosabbá vagy gazdaságtalanabbá lett (lesz) egy korábbi állapothoz viszonyítva; • egy munkafolyamat egy adott üzemben gazdaságosabb vagy gazdaságtalanabb, mint másutt; • a tervezetthez, az elméleti értékekhez képest gazdaságosabb vagy gazdaságtalanabb lett a tevékenység;
17
• a döntési alternatívák közül, egy feladat lehetséges megoldási módjai közül egyik gazdaságosabb a másikhoz, a többihez képest stb. A gazdaságossági értékelésekre alkalmazott metodikai eszközöknek két nagy csoportja van: a. egyedi gazdaságossági mérőszámok: mutatószámok, jelzőszámok; b. optimalizációs modellek. 1. Egyedi gazdaságossági mérőszámok: valamilyen egyszerű matematikai formában fejezik ki a hozamok és ráfordítások viszonyát. Az összehasonlítások eszközeként a mérőszámok valamely gazdasági eredmény és a hozzá tartozó ráfordítások viszonyát fejezik ki. a) A gazdaságossági mérőszámokat gyakran hányados-formában szerkesztik meg: • egyenes hányadosok: gazdasági eredmény / ráfordítás formában; az egységnyi ráfordításra jutó eredményt mutatja meg. Például ha a számlálóban a nettó hozam, a nevezőben a beruházási összeg szerepel (nettó hozam / beruházási összeg), akkor az egységnyi beruházásra jutó évi nettó hozamot kapjuk meg. • fordított hányadosok: ráfordítás / gazdasági eredmény formában; az egységnyi eredményt terhelő ráfordítást mutatja meg. Például ha eredménynek az évi nettó hozamot, ráfordításnak pedig a beruházási összeget vesszük, akkor a beruházás / évi nettó hozam kifejezés dimenziója Ft/(Ft/év), azaz év, így megkapjuk a beruházás megtérülési idő mutatóját (ld. később). b) A hozamok és ráfordítások összekapcsolása történhet különbség-formában is (egyenleg módszerrel): hozam – ráfordítás. c) A gazdaságossági mutatószámok csak hozamokat vagy csak ráfordításokat is tartalmazhatnak (például költség-összehasonlító elemzésekben). Például olyan beruházási variánsok gazdaságossági összehasonlításakor, amelyek azonos műszaki és azonos mennyiségű konkrét teljesítmény, használati érték elérését biztosítják, a gazdaságosságot a ráfordítások összege alapján vizsgáljuk, leggazdaságosabbnak tekintve azt a variánst, ahol a ráfordítások összege a legkisebb. 2. Optimalizációs eljárások: döntés-előkészítés során előfordulhat, hogy nagyszámú lehetőség, változat közül keressük a leggazdaságosabbat. Ilyen esetekben matematikai optimum-meghatározó modelleket alkalmaznak, amellyel az adott célfüggvény szerinti legjobb változat, megoldás megállapítható.
18
A statikus és a dinamikus beruházás-gazdaságossági vizsgálatok Korábban említettük, hogy az idő és az időbeli változások figyelembe vétele szempontjából megkülönböztetünk statikus és dinamikus vizsgálatokat. Most ezeket mutatjuk be részletesebben. Először is azt kell tisztázni, hogy miért fontos egyáltalán az időtényező figyelembe vétele. Mivel a beruházások a jövőre irányulnak, felmerül az a probléma, hogy meddig terjedjen az időhorizont, az az időbeli határ, ameddig a gazdasági eredményeket és ráfordításokat számításba vesszük. Az időhorizontot a vizsgált folyamat tartalma határozza meg. (Ha ez nem állapítható meg pontosan, akkor rendszerint egy évre vonatkoztatjuk a számítást.) a) Ha a döntésből fakadó eredmény és ráfordítások viszonylag rövid időn belül (hónapok, egy év) jelentkeznek, akkor rövid távú lehet a gazdaságossági vizsgálat. b) Olyan döntések előtt, amelyek éveken át tartó hatásokat idéznek elő, hosszú távú vizsgálat szükséges. Célszerű lehet ugyanazon döntés előkészítése során több, eltérő időhorizontú számítást végezni. A kétféle vizsgálatnál az adatokat is különböző módon célszerű figyelembe venni: a) a rövid távú vizsgálatok során az adatok nagy pontossággal előre ismertek vagy megismerhetőek; b) míg a hosszú távú vizsgálatoknál prognosztizált adatokkal számolunk. Ezen ismérv – és a továbbiakban ismertetésre kerülők – alapján az időtényező figyelembe vétele szempontjából különböztetünk meg statikus és dinamikus beruházás-gazdaságossági vizsgálatokat. A dinamikus eljárás jellemzői: a) többéves távolságban húzódó időhorizont (az időhorizont az időskálának az a tartománya, az az időbeli határvonal, időhatár, ameddig a hozamokat és ráfordításokat számításba vesszük a beruházás-gazdaságossági vizsgálat szempontjából). b) prognosztizált adatok alkalmazása. Dinamikus eljárásokban a hozamokat, ráfordításokat az idő folyamán változó mennyiségekként kezeljük. Feltételezzük, hogy a befektetési ráfordítások, a folyamatos hozamok és ráfordítások az évek végén jelentkeznek – ennek a számítások során lesz jelentősége. c) időpreferencia alkalmazása. Az időpreferencia időbeli súlyozást jelent: az eredményeknek és ráfordításoknak más-más súlyt (fontosságot) tulajdonítunk attól függően, hogy az időskála mely pontjain jelentkeznek: a korábbiakat nagyobb, a későbbieket kisebb súllyal vesszük figyelembe. Így többre értékeljük azt, amelyik hamarabb jelentkezik, viszonylag kisebbre azt, amelyik később. Az időpreferencia érvényesítése a számítások során úgy történik, hogy az idődimenzió egymást követő pontjaihoz, illetve szakaszaihoz csökkenő súlysorozatot rendelünk, és
19
az egyes időpontokban, illetve szakaszokban jelentkező hozamokat és ráfordításokat e súlyokkal szorozva vesszük számításba. Az időpreferencia gyakorlati alkalmazása kamatszámítással, illetve diszkontálással történik: a különböző időpontokban várható adatokat egy meghatározott időpontra számítjuk át – arra az időpontra felkamatoztatva a korábbi adatokat és/vagy arra az időpontra diszkontálva a későbbi adatokat –, és a további számításokat a felkamatoztatott, illetve a diszkontált értékekkel végezzük. Kamatoztatás (felkamatolás) Egy korábbi időpontról egy későbbire valamely adatot úgy számítunk át, hogy felkamatoztatjuk: kiszámítjuk, hogy a közben eltelő idő alatt, kamataival együtt, mekkora összegre növekedne fel. Kamatoztatás útján átszámítható valamely pénzösszeg adott időpontról egy másik, későbbi időpontra oly módon, hogy a megfelelő kamattényezővel megszorozzuk. A kamatoztatás történhet egyszerű vagy kamatos kamatszámítással. a) egyszerű kamatozás: minden évben az eredeti összeg kamatozik adott kamatláb szerint. A 0-dik időpontbeli X0 adat átszámítása t-dik időpontra: X0t = X0 (1+t*p). A jelölések: X0: adott mennyiség a 0-dik időpontban; p: kamatláb; t: a két időpont (amelyikről és amelyikre az átszámítást végezzük) közötti időtartam években kifejezett hossza; 1+t*p: kamattényező; X0t: az X0 mennyiségnek a t-dik időpontra átszámított értéke. b) kamatos kamatszámítás: a kamatot (általában évente) hozzácsatolják a kamatozó összeghez, és a következő időszakban már a kamattal növelt összeg kamatozik. A 0-dik időpontbeli X0 adat átszámítása t-dik időpontra: X0t = X0 (1+p)t. A jelölések: X0: adott mennyiség a 0-dik időpontban; p: kamatláb; t: a két időpont (amelyikről és amelyikre az átszámítást végezzük) közötti időtartam években kifejezett hossza; (1+p)t: kamattényező; X0t: az X0 mennyiségnek a t-dik időpontra átszámított értéke. Diszkontálás A diszkontálás a kamatoztatás fordított művelete, segítségével későbbi időpontról korábbi időpontra számítunk át valamely adatot. Adva van t időpontban Xt mennyiség. Keressük, hogy melyik az a 0 időpontbeli Xt0 mennyiség, amely a 0 időponttól a t időpontig kamatos kamattal együtt éppen Xt-re növekedett volna. Xt0 (1+p)t = Xt, ebből Xt0 =
Xt 1 = Xt * t (1 + p) (1 + p) t
20
Tehát a kamattényezővel osztunk, másképpen a kamattényező reciprokával, illetve negatív kitevőjű hatványával, a diszkonttényezővel szorzunk. A statikus és dinamikus beruházás-gazdaságossági számításokhoz kapcsolódó feladatok bemutatására a konzultáción kerül sor. A statikus eljárás sajátosságai: Statikus eljárás elsősorban a rövid távú döntéseknél alkalmazható. a) az időhorizont rövid, általában a folyó év, b) a jelenleg érvényes adatokkal számolnak, nem végeznek prognosztizálást, c) időpreferenciát nem alkalmaznak, d) az évenkénti üzemeltetési ráfordításokat és hozamokat konstansnak veszik, e) a beruházás pontszerű.
A beruházás-gazdaságossági számítások értelmezése Az elvégzett gazdaságossági számítások eredményét mikor minősítjük gazdaságosnak, és mikor nem gazdaságosnak? Erre a kérdésre adnak választ az alábbi kritériumok. A szakirodalom és a gyakorlat alapján leginkább szokásos beruházásgazdaságossági kritériumok összefoglalása 1. Az n-dik év végére felkamatolt értékek összevetése: a beruházás akkor gazdaságos, ha a hozamok felkamatolt értéke nagyobb, mint amekkorára az eredeti tőke növekedne. Ha a két mennyiség egyenlő, akkor azt mondhatjuk, hogy a hozamokban megtérült az eredetileg befektetett összeg, és azon felül annyi többlethozamot eredményezett a beruházás, mint amennyi egyébként a kamatokból származott volna. Ez a gazdaságosság küszöbértéke. 2. A 0-dik időpontra vetített értékek összevetése: a beruházás akkor gazdaságos, ha a hozamok diszkontált értéke nagyobb, mint a befektetés összege. Ez az ún. nettó jelenérték, azaz NPV (Net Present Value). A számítás a következőképpen történik: a hozamok diszkontált összegéből levonjuk a beruházások összegét. A nettó jelenérték módszere alkalmas a beruházás önmagában való megítélésére; azt mondhatjuk, hogy egy beruházás önmagában véve gazdaságos, ha nettó jelenértéke pozitív. 3. Az egységnyi befektetésre jutó hozam (statikus): hozam/befektetés. A beruházásnak önmagában való megítéléséhez szükség van egy előre kitűzött követelményszintre, amely az egységnyi befektetésre jutó évi hozam általában elvárt nagyságát, minimálisan elérendő mértékét adja meg. Ezt a követelményszintet minden beruházó a saját szempontjai szerint állapíthatja meg; például az egységnyi befektetésre jutó
21
hozamnak a vállalatnál már elért átlagos szintje vagy az adott ágazatban tipikusnak mondható szint. 4. Megtérülési idő: az az év, amely alatt a nettó hozamok összege eléri vagy meghaladja a beruházott összeget. Jelöljük H-val (hozam) azt az 1 évre vonatkozó gazdasági adatot, amelynek sorozatából a befektetés megtérül. a) megtérülés változó mennyiségekből: ha a H változó adat, akkor a megtérülési idő azon legkevesebb évek száma, amelyek alatt a Hi-k halmozott értéke egyenlő vagy nagyobb, mint a befektetés. b) megtérülés konstans mennyiségekből: ha H konstans, akkor tm =
B H
c) átlagos megtérülési idő: előfordulhat, hogy egy hosszabb időszakot vizsgálunk, és az időszak összes hozamából a befektetés többször is megtérül. Ilyenkor megkülönböztethetjük az első, a második stb. megtérülést, és számítható egy átlagos megtérülési idő is: tm átl. =
B ∑H n
Vagy: először kiszámítjuk a
∑ H hányadost, ami azt mutatja, hogy n év alatt B
hányszor térül meg a befektetés, majd ezzel a számmal osztjuk n-t: tm átl. =
B n = ΣH ΣH n B
d) megtérülési idő számítása az időpreferencia figyelembe vételével: a megtérülési idő csak akkor következik be, amikor a hozamokból a kamatokkal növelt befektetés megtérül. Ez a megtérülési idő nyilván hosszabb, mint az időpreferencia nélkül számított megtérülési idő; előfordulhat, hogy így nézve a megtérülés soha nem következik be. Ha a befektetés kamatait is figyelembe vettük, akkor a hozamokat is kamataikkal együtt vesszük figyelembe. A felkamatolás helyett diszkontálást is alkalmazhatunk: a megtérülés akkor következik be, amikor a Hi-k diszkontált értékeinek halmozott összege eléri a befektetést. A beruházás-gazdaságossági számításokhoz kapcsolódó feladatok bemutatására a konzultáción kerül sor.
22
A TERMELÉSIRÁNYÍTÁS A termelésirányítás jelentősége, célja, feladatai A termelés (gyártás) azoknak a munkafolyamatoknak és természeti folyamatoknak az összessége, amelynek eredményeképpen kézzelfogható anyagi javak ((félkész)termékek, alkatrészek stb.) keletkeznek. A gyártási folyamat egymást meghatározott sorrendben követő olyan műveletekből áll, amelyeknek az eredményeképpen jön létre a kívánt termék. A termelésirányítás a termelés operatív előkészítésének, tervezésének és irányításának egységes rendszere. Specializálódott vállalati tevékenység; szükségszerűen létrehozta a vállalatok méreteinek és a gyártási folyamatok összetettségének növekedése. A kisipari műhely mestere még személyes áttekintéssel, „fejből”, szóbeli utasításokkal képes a beszerzés, a gyártás és az értékesítés határidő-problémáit megoldani. Nagyobb komplexumban azonban – ahol magas a foglalkoztatott létszám és a számos összetevőből álló gyártmányok a műveletek sokaságára tagozódnak – az időrendi irányítás feladatainak sokrétűsége meghaladja a vezető személyes emlékező és rendszerező készségének határait. Ilyen feltételek mellett különös jelentőségre tesz szert az ötletszerűséget kiküszöbölő, a vállalati működés „zökkenőmentességét” biztosító termelésirányítási tevékenység, amely – mentesítve a vezetést attól a gondolkodástól, hogy a sorrendiséget miként ossza be – a vállalat minden dolgozója számára előírja, hogy a termelés volumenére és gazdaságosságára vonatkozó célkitűzések teljesítése érdekében mikor, milyen munkákat kell elvégeznie. A termelésirányítás alapvető rendeltetése a határidő-követelmények, a termelés időrendi pontosságának biztosítása. • Külső határidő-biztonság: a készgyártmány-kibocsátás határidőinek betartása a különböző előkészítési és gyártási fázisok meglévő terheléseit figyelembe véve. Azaz a vevőnek visszaigazolt határidőre kell legyártani a terméket. • Belső határidő-biztonság: időrendileg tervszerűen működjön a vállalati szervezet egésze. A külső határidő-biztonságot figyelembe véve hogyan kell a gyártási fő- és segédfolyamatokat koordinálni, az egyes munkarészleteket mikorra kell teljesíteni a szállítási kötelezettségek betartása érdekében. A gyártás szervezésének célja az, hogy lehetővé tegye a termelési tényezők összehangolását, a gyártmányok létrehozásához szükséges folyamatok legmegfelelőbb térbeli és időbeli elrendezését annak érdekében, hogy a fentiekben megfogalmazott határidő-követelmények tarthatóak legyenek. A termelés szervezése komplex műszaki-gazdasági áttekintést igényel, és számos tényező befolyásolhatja, például a gyártmány szerkezete, összetétele, a gyártás tömegszerűsége stb.
23
A termelésirányítás egységes rendszere – a résztevékenységeinek jellegét tekintve – három elhatárolható feladatcsoportot foglal magában (ezeket hívjuk a termelésirányítás struktúrájának): • a tervezést, • az előkészítést és • az irányítást. 1. A tervezés feladata az elvégzendő munkálatok sorrendjét naptári határidők szerint rövidebb időszakokra és végrehajtókra (üzem, műhely, munkahely) bontani. A tervezés lépcsői a folyamat bontásának mélységében különböznek egymástól. a) Az általános (nagyvonalú) program: éves szintű; a gyártási szakaszok átfutásának és a termelőegységek terhelésének gyors, közelítő módszerrel történő globális (műveletekre és munkahelyekre tagolás nélküli) tervezése abból a célból, hogy a munkaigényes, hosszadalmas részlettervezést megelőzően tájékoztasson a reális szállítási határidőről és az üzemek munkával való ellátottságáról. b) A részletes program – az általános programban megadott kezdő- és befejező időpontokhoz igazodva – a műveleteket munkahelyekhez kapcsolva részlethatáridőket ír elő, hogy a határidő-biztonság követelményét a szervezetben minél mélyebbre hatolva tudatosítsa. Mind az általános, mind a részletes program határidős és terhelési részekből áll. (A termeléstervezés módszere a vállalati input-output modell; erről részletesebben a következő részben lesz szó.) 2. A termelésirányítás előkészítő jellegű tevékenységcsoportja a végrehajtás, a termelés anyagi feltételeinek (munkaerő, termelőberendezés, anyag, gyártóeszköz, ügyviteli dokumentáció stb.) a gyártási program által igényelt időpontra való biztosítását látja el. 3. Az irányítás tevékenységköre felöleli: • a gyártás előrehaladásának számbavételét, • a lemaradások vagy túlteljesítések okozta aránytalanságok kiegyenlítését, a termelőegységek teljesítményeinek összehangolását, • a gyártási akadályok elhárítását, a folyamat tervszerű menetét helyreállító utasításokat. A tervezés, az előkészítés és az irányítás összessége egységes rendszert alkot. Az előkészítésnek és irányításnak egyaránt alapját képező operatív tervezés tekintendő a termelésirányítás fő elemének. Az alábbiakban a termelésirányítással, a termelési folyamatokkal, azok végrehajtásával kapcsolatos főbb fogalmak ismertetésére kerül sor.
24
A termelési folyamatok csoportosítása A termelési folyamatokat több szempont alapján lehet csoportosítani: 1. A gyártási folyamat rendeltetése szempontjából megkülönböztetünk: • gyártási főfolyamatot (alaptermelést), • gyártási segédfolyamatot (kisegítő-kiszolgáló termelést) és • gyártási mellékfolyamatot (melléktermelést). Vagy: • előgyártási folyamatot: az alapanyagok gyártásba vételével kezdődik és a félkész termékek raktárra szállításával ér véget; • gyártási főfolyamatot: az előgyártásban előállított termékek munkába vételéből az alkatrészek, szerelési egységek elkészítéséig tart; • szerelési folyamatot: az alkatrészek szerelési egységek munkába vételétől a készáru elkészítéséig, raktározásáig tart. 2. Az előállított termék jellege szerint: • szabványosított tömegterméket előállító folyamatot; • egyedi terméket előállító folyamatot. 3. A gyártási folyamat szervezeti tagoltsága szerint: • horizontális gyártás: egyetlen, szervezetileg és technológiailag elkülönült alakítási folyamatban állítják elő a végterméket. Termékenként lehetnek elkülönült gyártósorok, de a termelést valamilyen alapanyag beérkezése, a termék előállítása egy zárt technológiai soron és késztermék kibocsátása jellemzik (például műanyag-feldolgozást önállóan folytató vállalat). • vertikális gyártási rendszer esetén több, szervezetileg és technológiailag elkülönült gyártórendszert, technológiai fázist kell igénybe venni ahhoz, hogy az alapanyagból, alapanyagokból késztermék váljék. 4. A gyártási folyamat dinamikája alapján: • folytonos: folytonosnak nevezzük a gyártási főfolyamatot akkor, ha az a karbantartási időszakokat leszámítva megszakítás nélküli. Ilyen esetekben tehát műszakközi szünetek nélkül folyik a termelés. Folytonos gyártási folyamattal jellemző például a melegüzemekre, ahol ezt az újraindítás körülményes, hosszadalmas volta (például a kemence felfűtése az előírt hőfokra) teszi szükségessé. Részleges folytonosságú a gyártási folyamat akkor, ha csak egyes részei működnek folytonosan, egyéb termelőegységeinek folyamatai szakaszosak. Ezt a formát rendszerint a szükség hozza létre (például egyes szolgáltató folyamatok: villamos erőmű) vagy valamely munkahelycsoport szűk keresztmetszete indokolja. • szakaszosnak nevezzük a gyártási főfolyamatot akkor, ha az megszakításokkal – műszakközi szünetekkel – folyik. Ez esetben tehát a gyártási folyamatban az egyes műszakok között szünetek vannak. 25
• időszakosnak nevezzük a gyártási főfolyamatot, ha az évek csak bizonyos szakára korlátozódik. 5. A gyártás tömegszerűsége szerint (a gyártási típusok szerint): • egyedi gyártás: ha a gyártmányokat darabos mennyiségben állítják elő, és ezek ismételt előállítására vagy egyáltalán nem, vagy az előző azonos darab megmunkálásától függetlenül, külön kerül sor; • sorozatgyártás: egyszeri előkészítéssel állítanak elő egy meghatározott termékmennyiséget; az a tömegszerűség, amelynél a folyamat vagy munkahelyek feladatai periódusonként ismétlődnek, és megszakítatlan időszakban az azonos alkatrészek meghatározott mennyisége kerül megmunkálásra; • tömeggyártás: az egyes munkahelyeken állandóan – esetleg a munkahelyek kisebb csoportján túlnyomóan – egynemű munkát végeznek, vagyis a megmunkáló gépek legtöbbje ugyanannak az alkatrésznek azonos megmunkálási műveletét végzi. 6. A munkahelyek csoportosítása, térbeli elrendezése (a termelési folyamat jellege) szerint: • műhelyrendszerű gyártás: az alkatrészeket szakosított műhelyekben állítják elő; a műhelyek között anyagmozgatás történik; általában az egyedi gyártás során alkalmazzák vagy kis sorozatgyártás esetén; • tárgyi elvű gyártás (a munka tárgya (gyártmány, alkatrész) szerint csoportosítjuk a termelőberendezéseket): - csoportos gyártás: bizonyos alkatrészek, alkatrésztípusok készre gyártásához szükséges műveletek elvégzésére szolgáló gépek egy csoportban kerülnek elhelyezésre. A csoportrendszerű folyamat már fejlettebb gyártási módszer. - folyamatos gyártás: szigorú technológiai rendnek megfelelően helyezkednek el a gyártóberendezések egymás mellett; tömeggyártás esetén alkalmazzák. Ez utóbbi két csoport jellemzőit nézzük részletesebben!
A gyártási típusok: a gyártás tömegszerűségének foka A gyártási főfolyamat szervezését befolyásoló tényezők közül kiemelkedő jelentőségű az egyes gyártmányfajtákból előállítandó mennyiség, mert alapjában befolyásolja a munkahelyek specializációjának lehetőségét és célszerűségét. A gyártás tömegszerűségének fokát (a gyártás típusát) azonban a gyártandó mennyiség önmagában mégsem dönti el. Bármilyen nagy is legyen egy gyártmányfajtából előállítandó mennyiség, egymagában még nem ad tájékoztatást arról, hogy ez a gyártandó tömeg milyen mértékben terheli a gyártásba bevonandó munkahelyeket. A gyártás tömegszerűségének a fogalma a specializáció mértékéhez kapcsolódik. A gyártás tömegszerűségének fokát egy-egy munkahelyre vagy a munkahelyek meghatározott körére nézve az dönti el, hogy mekkora mennyiségben – és ennek megfelelően mennyi ideig – kell a kérdéses munkahelyek által kivitelezett műveletet egy időszak alatt ugyanazon a termékfajtán végrehajtani. Minél gyakrabban kell a 26
munkahely által kivitelezett technológiai műveletet valamilyen termékfajtán elvégezni, annál inkább adódik lehetőség a munkahelyet kizárólag egyetlen termékfajtán végrehajtandó egyetlen műveletre specializálni. Ez jelenti a gyártás tömegszerűségi fokának lehetséges maximumát (tömeggyártás). A különböző gyártási típusokat a tömegszerűség legmagasabb fokához viszonyítják. A gyártás tömegszerűségének foka egy adott gyártásra nézve tehát tartalmilag azt fejezi ki, hogy mennyire közelíti meg a tömegszerűség lehetséges legmagasabb fokát. a) Ha a tömegszerűség alacsony, akkor az egyforma gyártmányok ritkán ismétlődnek a munkahelyeken (egyedi gyártás). b) Magasabb fokú tömegszerűség mellett a munkahelyek specializációjának lehetősége már nagyobb, az azonos fajtájú gyártmányok rendszeresen ismétlődő időközönként újra előfordulnak a munkahelyeken (ismétlődő gyártás vagy sorozatgyártás). c) Ha egy munkahely az általa kivitelezett technológiai műveletet állandóan ugyanazon a gyártmányfajtán végzi, akkor a kérdéses munkahely ennek a gyártmányfajtának egyetlen műveletére specializálható (a munkahelyen a gyártás típusa tömeggyártás). Meghatározott típusú gyártás csak a berendezések ennek megfelelő térbeli elrendezésével, a gyártmányokon végrehajtandó műveletek meghatározott időrendi szervezése mellett alakítható ki. A gyártás típusa akkor tekinthető egyedi jellegűnek, ha: • A széles skálájú gyártmányprofil mellett az egyes gyártmányfajtákat egyedileg vagy egészen kis (néhány darabos) mennyiségben állítják elő, és még az egyforma gyártmányok ismétlődése is egészen rendszertelen. • A termékek előállítási módja nincs részletesen előre kidolgozva. A gyártás részletes műszaki (technológiai) előkészítése nem is volna gazdaságos a kis mennyiségre való tekintettel. • A gyártás csak viszonylag magas szakképzettségű dolgozókkal bonyolítható le, miután a technológiai előkészítés elég alacsony fokú. A munkatermelékenység színvonala viszonylag alacsony, a termelékenység emelésének lehetőségei korlátozottak. • Az egy gyártmányra jutó műszaki előkészítési munka terjedelme nagy, úgyszólván minden egyes gyártmányt külön kell megkonstruálni, és a gyártását megtervezni. • A gyártás átfutási ideje hosszú, jelentős várakozási idők ékelődnek a gyártási műveletek közé. Ugyanis nehéz a gyártási és szállítási műveletek megfelelő időzítése. • A gyártmányok folytonosan változó jellege jelentős anyagkészletek tartását teszi szükségessé. Az egyedi gyártás alkalmazási köre nem szüntethető meg. Például az új gyártmányok kísérleti példányát (prototípusát) egyedi jelleggel lehet előállítani. Egyes gyártmányok természete önmagában érthetővé teszi előállításuk egyedi jellegét (például hidak), más gyártmányokból pedig a minimális szükséglet indokolja az egyedi gyártást (például különleges transzformátorok, akusztikai berendezések).
27
Törekedni kell ugyanakkor arra, hogy kihasználhatók legyenek a nagyobb tömegszerűségből fakadó előnyök, még akkor is, ha fejlettebb gyártási típus csak a gyártmány egyes részeire nézve szervezhető. Arra kell tehát törekedni, hogy az egyedi gyártás gazdaságossági szempontból jelentős hátrányai a lehető legszűkebb területre korlátozódjanak. Egyedi gyártmányok egyes gyakoribb alkatrészeinek szabványosításával is elérhető egyfelől az alkatrészek cserélhetősége, másfelől nagyobb tömegszerűségű gyártása. A gyártásnak azt a típusát, amelyben meghatározott mennyiségű egyforma gyártmányt (a gyártmány egy sorozatát) egyszerre adnak gyártásba, és azonos gyártási körülmények között állítanak elő, sorozatgyártásnak nevezik. A sorozatgyártást tehát nem egyszerűen a nagyobb mennyiség, hanem a gyártási körülményeknek az egész sorozatra vonatkoztatott azonossága jellemzi. A gyártmányoknak az a mennyisége tekinthető egy sorozatnak, amelyhez csak egyszer utalványozzák a gépek megfelelő beállítására és más kiegészítő munkákra szolgáló ún. előkészítési és befejezési időt: egy előkészületi és befejezési idővel gyártunk le meghatározott mennyiségű terméket. Ennek a gyártási típusnak az előnyei: • Olyan gyártó berendezések és technológiai eljárások bevezetése is gazdaságos, amelyek kis tömegszerűség mellett nem alkalmazhatók. • Sorozatgyártás mellett már célszerű és gazdaságos a részletes technológiai előkészítés. A gyártás viszonylag kisebb szakképzettségű dolgozókkal is megoldható. • Kedvezőbb a berendezések produktív időalapjának kihasználása. A sorozatgyártás elég széles tömegszerűségi skálájú gyártási típus, amelynek keretében három fokozatot szoktak megkülönböztetni: kis- , közép- és nagysorozatgyártást. A tömeggyártás kevés fajtájú gyártmány állandó – gyakorlatilag megszakítás nélküli – gyártását jelenti. A tömeggyártás meghatározó jellemzője tehát nem csupán a gyártandó mennyiség, hanem az egyforma gyártmányok előállításának szakadatlansága. Tömeggyártásnak minősíthető a folyamat, ha benne szerkezetileg azonosnak tekinthető termékek előállítása hosszú időn keresztül állandóan folyik, és ezek gyártásába más gyártmányok gyártása nem ékelődik: nagy tömegben, tömegszerűen, folyamatosan gyártjuk az azonos termékeket. Ebben a gyártási típusban tehát az egyes munkahelyeken állandóan egynemű munkát végeznek, vagyis az egyes berendezéseken rendszeresen ugyanannak a termékfajtának ugyanazt a műveletét bonyolítják le. Megszakítás nélkül követik egymást az egyes munkahelyeken valamilyen termék egymás után következő darabjai. A tömeggyártás kialakításának feltételei: • A kérdéses termék iránti szükséglet tömegméretekben és állandóan jelentkezzen. • A vállalat csak egy vagy nagyon kevés fajta olyan termék előállítására specializálódhat, amelynek gyártása teljesen – vagy megközelítően teljesen – kitölti a munkahelyek produktív időalapját. 28
• Ebben a gyártási típusban előállítandó termékek csak teljesen kiforrott konstrukciók lehetnek, amelyekkel kapcsolatban előreláthatólag hosszabb időn keresztül nem merül fel az átkonstruálás szükségessége. • A tömeggyártás bevezetése szükségessé teszi a gyártás alapos műszaki és szervezési előkészítését, a technológia részletes kidolgozását, a gyártás időszükségletének pontos felmérést; ez a körülmény azt az igényt támasztja, hogy széles körű normázással, tipizálással és szabványosítással biztosítsák a lehető legkorszerűbb gyártási körülményeket. A tömeggyártás gazdasági előnye • a munkahelyek átbocsátóképességének jó kihasználásából, • a túlnyomóan alacsony szakképzettségű dolgozók (betanított munkások) alkalmazásának lehetőségéből, valamint • a nagy begyakorlottság következtében magas munkatermelékenységi színvonalból fakad. • Mindezek az előnyök kedvezően hatnak a gyártmányok önköltségének alakulására. • Éppen ezért a tömeggyártás a legmagasabb műszaki és szervezési színvonalat biztosító gyártási típus, de a legkevésbé rugalmas.
A gyártás térbeli lefolyásának szervezése A gyártás típusa határozza meg azokat az alapvető feltételeket, amelyeket a gyártási főfolyamat szervezésekor figyelembe kell venni. A gyártás alatt lévő munkadarabokat térben és időben egyaránt csak a gyártási típus által megszabott keretek – gyártásszervezési követelmények – között lehet mozgatni. Ezeket a követelményeket elsősorban a munkahelyek térbeli elrendezése szabja meg. A gyártás típusa a benne kifejeződő tömegszerűségi foknak megfelelő gyártási rendszer létrehozását követeli meg. A gyártás típusának és rendszerének tehát mindenkor összehangoltnak kell lennie, enélkül a gyártásban fennakadások mutatkozna. A gyártási rendszer a termelőegységek (munkahelyek) csoportosításának, térbeli elrendezésének olyan meghatározott formája, amely a tömegszerűség adott fokának megfelelően biztosítja a munkadarabok térbeli és időbeli áramlását. A munkahelyek csoportosítása, térbeli elrendezése szempontjából a gyártási rendszerek két formája különböztethető meg: 1. Technológiai elven alapuló gyártási rendszer (a gyártási folyamat technológiailag specializálódik): gyakran műhelygyártási rendszernek is nevezik; a technológiai szempontból homogén termelőegységek (például esztergaműhely, maróműhely, fúróműhely stb.) jellemzőek. A legyártandó alkatrészeket külön műhelyekben gyártják le: a munkadarabok mozognak a technológiának megfelelően. 2. Tárgyi elven alapuló gyártási rendszerek, amelyekben a termelőegységek technológiai szempontból nem homogének, hanem valamilyen termék vagy termék-
29
részegység előállítására specializáltak, tehát egy-egy termelőegységen belül is különböző technológiát kivitelező munkahelyek (berendezések) működnek. A tárgyi elven alapuló gyártási rendszerek tovább differenciálódnak műszaki és szervezési színvonaluknak, fejlettségi fokuknak megfelelően. a) csoportos gyártási rendszer keretében olyan termelőegységeket szerveznek, amelyek mindegyikét valamilyen más gyártmány(ok), esetleg részegység(ek) előállítására alkalmas berendezésekkel látják el. b) folyamatos gyártási rendszer keretében a termelőegységek nemcsak tárgyilag szakosítottak, hanem a berendezések térbeli elrendezése is kötött: a gyártandó termékeken végrehajtandó műveletek sorrendjének megfelelően helyezkednek el. Kézi munkával működő folyamatos gyártási utak is elképzelhetők, de gyakoribbak a megszakítás nélküli szállítóberendezésekkel egymáshoz kapcsolt gépi munkahelyeket magukban foglaló folyamatos vonalak, legkorszerűbbek pedig a teljesen automatizált folyamatos gyártási utak. A műhelyrendszerű gyártás szervezése Műhelyrendszerűnek nevezzük a gyártási rendszert akkor, ha a műhelyen belül az azonos vagy hasonló technológiai műveletek elvégzésére alkalmas gépek vannak helyileg és szervezetileg csoportosítva (ún. szakmai vagy technológiai csoportosítás), és így a folyamat az egynemű eljárásoknak meghatározott termelőrészleghez való kapcsolásával technológiailag specializálódik. A vállalaton belüli termelőegységek mindegyike a termék előállításának csak egy szakaszát (műveletét) végzi. Mindegyik termelőegység (üzem, műhely) más-más technológia kivitelezésére alkalmas berendezésekkel van ellátva. Ebben a gyártási rendszerben tehát a munka tárgya több termelőegységen halad át a munkába vételtől a teljes elkészülésig. A műhelyrendszerű gyártási forma egyedi, esetleg kis sorozatgyártásnál alkalmazandó, de indokolt lehet ott is, ahol a gyártási profil nincs tisztázva. A műhelyrendszerű gyártás előnyei: • a géppark jól áttekinthető, tagolható, a technológiai ellenőrzés jól megoldható, nagy pontossági követelményeket lehet kielégíteni; • a gépek egyenletes terhelése – operatív beavatkozással – könnyen biztosítható; • a termelési terület gazdaságosan használható ki; • kevéssé érzékeny a profilváltozásra, miután a gyártás csakis univerzális gépparkkal oldható meg. A műhelyrendszerű gyártás hátrányai: • hosszú az átfutási idő, mert a munkadarabokat több termelőegységen át kell futtatni, némelyik műhelyben akár többször is, ami jelentős szállítási időt és költséget igényel; • a gyártmányegységre jutó önköltség – egyéb feltételek azonossága mellett – nagyobb, mint más gyártási rendszerben; • a gyártmányért való felelősség elmosódik;
30
• a szerszámozás és készülékezés nem gazdaságos a folytonosan változó munkadarabok miatt; • a gyártás programozása körülményes, a gyártmányok készenléti fokának áttekintése nehéz. Az említettek természetesen nem jelentik azt, hogy egyes gyárakban, amelyekben egymástól egészen eltérő műveleti sorrendben megmunkálandó különböző termékeket kell gyártani, ne lenne helyes és szükségszerű a műhelyrendszerű gyártás fenntartása. Azonban még az ilyen gyárakban is törekedni kell arra, hogy legalább egyes – nagyobb mennyiségben gyártandó – termék előállítására specializált termelőegységeket hozzanak létre, és ezzel a gyártást legalább részben gazdaságosabb rendszerben végezzék. A csoportos gyártás szervezése A csoportos gyártás átmeneti gyártási rendszer: magán viseli még a műhelyrendszerű gyártás bizonyos vonásait, de ugyanakkor már a tárgyi szakosítás elvére épül. A gyártás akkor tekinthető csoportosnak, ha részben vagy egészben azonos technológiát igénylő, viszonylag állandónak tekinthető, de legalábbis gyakran visszatérő gyártmányok, illetve gyártmány-sorozatok előállítására különböző technológiát kivitelező berendezéseket (munkahelyeket) jelölnek ki, és ezeket a gépeket és kézi munkahelyeket térbelileg összevonják. A termelési csoportba összevont munkahelyek feladata tehát meghatározott gyártmány, esetleg ugyanolyan technológiát igénylő néhány fajta gyártmány előállítása. Csoportrendszerűnek nevezzük azt a gyártási folyamatot, amelynél a termelő berendezés (géppark) helyileg és szervezetileg történő csoportosítása a gyártmánynak vagy a gyártmány egy részének megmunkáló gép szükséglete szerint történik. Ilyen módon tehát külön műhelyt szervezünk a hasonló tengelyek megmunkálására, más csoportot a fogaskerekek gyártására stb. A kialakított csoportokat gyártási ciklusoknak nevezzük: tengelyciklus, fogaskerék-ciklus, alvázciklus stb. Jelentősége ennek a rendszernek az, hogy a gépek terhelése csak egyetlen szempont szerint történik, és nem következik be a többi oldalról érkező igénylések folytán túlterheltség, esetleg terhelésingadozás, és ezzel a határidő bizonytalan kialakulása vagy a félkészállomány felduzzadása. A csoportos gyártási rendszer kialakításának és zavartalan működésének legfontosabb előfeltétele a rögzített és minél homogénebb gyártási profil. A csoportok létrehozása előtt feltétlenül szükséges a gyár profiljának felülvizsgálata és változó profil esetén is törekvés a gyártmányok konstrukciós és technológiai hasonlóságára. Zárt gyártási ciklusnak nevezzük az alkatrészek megmunkálógép-igényessége szerint kialakított, egységes vezetés alatt álló műhelyt abban az esetben, ha gyártmányai a gyártási folyamat alatt a ciklus területét nem hagyják el, ezen kívül más műhelyből beérkező művelet sem szakítja meg a folyamatot. A termelés zárt ciklusú szervezése a folyamatos gyártás bevezetésének megkönnyítését jelenti. A két szervezési forma között erős rokonság mutatható ki,
31
mert mindkettő a tárgyi csoportosítás elvén alapul. Amíg azonban a csoportrendszerű gyártás gépeinek felállításánál még nem játszik döntő szerepet a ciklusban legyártandó alkatrészek műveleteinek sorrendje, a folyamatos gyártásnál már a termelőeszközök egymás utáni sorrendje megfelel a műveletek sorrendjének, és ütemazonosság is fennáll. Tehát a csoportos gyártásnál még nincs meg a termelés szakadatlansága, de az alkatrészek meghatározott típusának megmunkálásához szükséges gépi berendezés egy-egy műhelybe való csoportosításával már a termelés zárt szakaszait hozzuk létre. Ezért a csoportos gyártási rendszert, különösen pedig a zárt ciklust a folyamatos gyártás alsó fokozatának tekintjük. A csoportos gyártási rendszerben működő berendezések nagyobb része univerzális, miután a gyártmányok változóak; csak kivételes esetben fordul elő, hogy egy-egy gyártási csoport termelési feladata teljesen homogén, tehát kizárólag egyetlen gyártmányfajta előállítására irányul. A csoportos gyártás gazdasági előnyei: • a gyártmány előállításában részt vevő valamennyi munkahely egymáshoz közel helyezhető el, tehát a szállítási utak rövidek, az anyagmozgatási költségek kisebbek, mint műhelyrendszerű gyártás esetén; • a gyártás irányítása egyszerű, a termékek készültségfoka könnyen megállapítható; • a gyártási csoportba vont munkahelyek mindenkor hasonló megmunkálást végeznek, mód van jelentős mértékű szerszámozásra és készülékezésre, a munkások nagyobb begyakorlottsága révén a munka termelékenysége jelentősen növelhető a műhelyrendszerű gyártáshoz képest, a minőség egyidejű javítása mellett; • a gyártmányért való felelősség egyértelműen érvényesíthető. A csoportos gyártás gazdasági hatékonysága nagyon sokrétű: csökken az egy termékre jutó előkészületi és befejezési idő, fejlettebb gyártási eljárások is gazdaságosan alkalmazhatók, csökken a technológiai előkészítéshez szükséges idő, közös előgyártmányok alkalmazása válik lehetségessé stb. A csoportos gyártás hátrányai: • a gyártásnak ez a rendszere érzékeny a profilváltozásra, a konstrukció és a technológia módosítására, mert minden lényegesebb változás a berendezések újabb és újabb átcsoportosítását teheti szükségessé; • bizonyos fokig a gépkihasználás is korlátozott, mert a csoportba bevont gépek ki nem használt ideje nem minden esetben terhelhető a csoportba be nem sorolt termékek beléptetésével; • a csoportos gyártás szervezésekor probléma lehet: a csoportképzés, a technológia egységesítése, a terhelés és a zártság követelményeinek összehangolása stb. Csoportos gyártás akkor szervezhető a leggazdaságosabban, ha a csoportba vont gépeket túlnyomórészt olyan termékek megmunkálásával foglalkoztatják, amelyeknek lehetőleg minden művelete a csoporton belül elvégezhető. E feltétel megvalósulásának mértéke a csoport zártsági fokával fejezhető ki. A termelési csoport zártsága két oldalról vizsgálható: 32
a) A termékek szempontjából zárt a csoport, ha a besorolt gyártmányok minden művelete a csoporton belül megy végbe, vagyis a csoportba bevont termékek műveletei nem lépnek ki a ciklusból. b) A termelőberendezések szempontjából zárt a ciklus, ha a csoportba sorolt termékeken kívül egyéb gyártmányok műveleteit nem végzik a csoport gépein, vagyis nincsenek belépő műveletek. A csoport zártságának foka a belépő és kilépő műveletek arányával jellemezhető. Minthogy a csoport zártsága két vonatkozásban vizsgálható, a csoport zártsági fok mutatója is kétféle lehet: a) A termékek szempontjából: a csoportba sorolt termékek összes műveleti idejének hány %-a folyik a csoporton belül, azaz a kilépő műveletek ideje milyen mértékben lazítja a zártságot. b) A termelőberendezések szempontjából: a csoportba sorolt termékek ott folyó műveleteinek ideje a termelési csoportban folyó összes művelet idejének mekkora hányadát adja, a belépő műveletek ideje milyen mértékben lazítja a csoport zártságát. A csoportos gyártás szervezése szempontjából általában az a legkedvezőbb, ha a zártsági fok 1, elfogadható, ha 0,5-nél nem kisebb. A folyamatos gyártás szervezése A folyamatos gyártási rendszer is a munkahelyek tárgyi elrendezésén alapul, de – a csoportos gyártással szemben – az is jellemzője, hogy a munkahelyek a műveletek sorrendjében vannak elhelyezve, és így a munkadarabok nem térnek vissza többször ugyanarra a munkahelyre. A folyamatos gyártás térbeli elrendezésén azt értjük, hogy a technológiai folyamat egymásutánjával azonos a gépelhelyezés egymásutánja, a termelőeszközök tehát olyan elrendezésben vannak felállítva, hogy az egymásután következő műveletek egymás mellett levő gépeken végezhetők el. A folyamatos gyártás időbeli lefolyása megköveteli, hogy az alkatrészek megmunkálásra várakozás nélkül mozognak a termelés útvonalán. Folyamatos gyártásban különbözőképpen szervezhető meg a munkatárgy megmunkálásának az előrehaladása. Általában a munkatárgy halad végig folyamatosan a munkahelyek láncolatán az első munkahelytől az utolsóig (például a ruházati iparban). A gépiparban azonban előfordulhat olyan eset is, hogy a munkás halad előre, és munkadarabonként egymás után végzi el a számára előírt műveletet. Különösen nagy darabok folyamatos szerelésénél célszerű ezt a megoldást alkalmazni, például szerszámgépek szerelésénél. Folyamatos gyártási rendszer szervezésekor a különböző termelőegységekben (műhelyekben) tehát olyan gyártási utakat hoznak létre, amelyeken egy-egy termék vagy termék-részegség minden művelete – kivétel nélkül – végrehajtható. Ebben a gyártási rendszerben tehát egy-egy termelőegység (gyártási út) tekintetében sem belépő, sem kilépő műveletek nem fordulnak elő.
33
A folyamatos gyártás tehát magas színvonalú, fejlett gyártási rendszer, amelynek szervezése csak igen nagy tömegszerűségi fokú gyártás mellett célszerű. A folyamatos gyártási rendszer bevezetése csak akkor indokolt, ha a nagy mennyiségben gyártandó termékek konstrukciója teljesen kiforrott, lényeges változással néhány éven belül nem kell számolni. A folyamatos gyártás rendkívül érzékeny minden gyártás közbeni fennakadásra, tehát a folyamatos vonalak kiszolgálását (anyaggal, szerszámmal, karbantartással, szállítással) is folyamatosan kell biztosítani. A megfelelő feltételek mellett bevezetett folyamatos gyártási rendszer jelentős gazdasági előnyökkel jár: • a nagy tömegszerűség és a kialakult konstrukció lehetővé teszi a gyártási folyamat egymással időbelileg összehangolt részekre bontását, ami a műveletek közötti időkiesést minimálisra csökkenti, és szilárd munkafegyelmet biztosít; • lehetővé válik magas műszaki színvonal megteremtése, célgépek, illetve automaták termelésbe állítása, ami a munkatermelékenység és a minőség szempontjából rendkívül előnyös; • az átfutási idő – a munkahelyek kedvező térbeli elrendezése folytán – rövid; • az ütemes termelés következtében a munkaidő, a termelési terület és az egyes berendezések teljesítőképessége jól kihasználható; • a gyártás jól áttekinthető, a gyártás operatív tervezése, irányítása és ellenőrzése egyszerű; • a gyártási folyamata kevés forgóeszköz lekötésével oldható meg, a befejezetlen termelés állománya viszonylag kevés lehet; • a gyártás ügyvitele, a teljesítmények elszámolása egyszerű.
A gyártás időbeli lefolyásának szervezése A gyártás időbeli lefolyásának szervezése az átfutási idő számítását foglalja magában. Erről részletesen a tananyag későbbi részében lesz szó.
A termelésirányítás alapvető számításai A gyártandó mennyiséggel kapcsolatos számítások • teljesítőképesség-számítás: kapacitás, átbocsátóképesség számítása, • optimális választék-számítás (választékarány-számítás), • sorozatnagyság-számítás, • befejezetlen, félkész- és késztermék készletekkel kapcsolatos számítások. Idővel kapcsolatos számítások • átfutási idő számítása, • periodicitásra vonatkozó számítás. A további anyagrészek – a vállalati input-output modell tárgyalását követően – ezeket a területeket fogják felölelni.
34
A TERMELÉSTERVEZÉS MÓDSZERE: AZ INPUT-OUTPUT MODELL (TKM – TERMÉKKAPCSOLATI MODELL) Összetett folyamatok leírására és strukturális összefüggéseik elemzésére sokoldalúan használhatók az input-output típusú modellek. Az input-output elemzés alkalmas olyan rendszerek vizsgálatára, amelyeken belül is input-output kapcsolatok vannak: egyes alrendszerek outputja más alrendszerek inputját képezi. Ilyen például minden vertikális felépítésű, többfázisú termelési folyamat: az egyik fázisból kikerülő terméket (output) „anyagként” használják fel egy másik fázisban (input). Az input-output modelleket elvileg két formában lehet összeállítani: az üzemi kapcsolatokat reprezentáló modellt és a termékkapcsolatok modelljét. (A strukturális vizsgálatok kiterjedhetnek a vállalatok termelési, technológiai kapcsolataira vagy a termékek belső kapcsolataira.) Az input-output modellek főbb részeinek a számszerűsítései mértékegysége szerint lehetnek naturális és értékbeni típusúak. Jelen tananyag keretében az anyagi termelőtevékenység input-output elemezésével foglalkozunk (az ágazatok elemzésével nem). Az anyagi termelés input-output (I-O) modelljei lehetnek: • termékszerkezetűek: a modell belső elemei termékek vagy homogén termékcsoportok, amelyek mennyiségei természetes mértékegységben közvetlenül kifejezhetőek. A termékszerkezeti modelleket ezért naturálisan és értékben is ki lehet fejezni. • aggregáltak: a modell belső elemei olyan heterogén termékhalmazok, amelyeket csak valamilyen közös mértékegységben – általában pénzértékben – lehet kifejezni. Az aggregált I-O modellek a gyakorlatban rendszerint értékbeniek. A továbbiakban a termékszerkezetű naturális I-O modellel fogunk foglalkozni. Az alábbiakban egy példán keresztül ismerkedjünk meg a vállalati input-output (termékkapcsolati) modellel. Egy termelési probléma Egy gyárban egy bizonyos végterméket több részegységből állítanak össze. A részegységek előállításához szintén felhasználhatnak más részegységeket is, valamint olyan termékeket, amelyekbe nem épül be más termék. Azokat a termékeket, amelyekbe más termék nem épül be, nevezzük alapterméknek vagy alkatrésznek.
35
Azokat, amelyekbe épül be más termék, de őket is beépítik más termékekbe, nevezzük félkész-termékeknek vagy részegységeknek. Azokat, amelyeket már nem építenek be más termékekbe, nevezzük végterméknek. Mindezeket összefoglaló néven nevezzük termékeknek. Az alkatrészeknek részegységekbe, illetve végtermékbe, a részegységeknek más részegységekbe, illetve végtermékbe történő beépülését könnyen ábrázolhatjuk egy gráfon (A1-A6-ig jelölve a termékeket). A gráfban lévő nyilak a termékek beépülésének irányát, a nyilakon elhelyezett számok a beépülés mennyiségét mutatják. A1
4
2 3
2
3
A2
A5
1 2 3 A3
3
A4
A fentiek értelmében • A5 alaptermék, mert más termék nem épül bele; az ábrán az A5 termék felé nem mutat a beépülés irányát jelző nyíl; • A2, A3 és A4 félkész-termékek, ugyanis ezen termékekbe is vezet a beépülés irányát jelző nyíl, és ezen termékekből kifele is; • az egyetlen késztermék A1, mert az A1 termékből nem vezet kifele beépülést jelző nyíl. Az ilyen típusú gráfokat irányított, körmentes, értékelt gráfnak nevezik. • irányított, mert az éleknek iránya van; • körmentes, mert nincs benne irányított kör, nem tudunk a nyilak mentén ugyanoda visszajutni; • értékelt, mert minden egyes élhez egy számot rendeltünk, amely a beépülések mennyiségét jelzi. A gráfban megkülönböztetünk közvetlen és közvetett kapcsolatokat: - közvetlen: egylépéses, azaz két elemnek direkt, más elemek közbeiktatása nélküli közvetlen kapcsolata. - közvetett: két elemnek más, a struktúrához tartozó elemeken keresztüli kapcsolata. Készítsük el a gráf adatai alapján a közvetlen ráfordítások mátrixát, ezt a későbbiekben K-val fogjuk jelölni. 36
A K mátrix kij eleme azt mutatja meg, hogy az i-dik termékből hány egységnyi épül be közvetlenül a j-dik termékbe. Vagyis az oszlopokban lévő termékek egységnyi bruttó kibocsátásához mennyit használunk fel a sorokban lévő termékből közvetlenül, azaz egylépéses kapcsolatokon keresztül. 0 2 K= 3 2 4
0 0 0 1 3
0 0 0 0 3
0 0 3 0 2
0 0 0 0 0
K mátrix értelmezéséből következik: • A K mátrix főátlójának minden eleme 0 (mivel semelyik termék nem épül bele saját magába). • A K mátrixban a végtermékek sorában csupa 0 szerepel (mivel végtermék semelyik másik termékbe nem épül be). • Az alaptermékek oszlopaiban szintén csupa 0 szerepel (mivel alaptermékekbe nem épül más termék). Tételezzük fel, hogy a termelés egy adott időszakában – mondjuk egy nap alatt – A1ből 4, A2-ből 9, A3-ból 92, A4-ből 23, A5-ből 405 darabot gyártottak összesen. Ezekből a számadatokból állítsuk össze a q = [4; 9; 92; 23; 405] vektort, amelyet a bruttó kibocsátás vektorának nevezünk. A bruttó kibocsátás a teljes termelést jelenti, az egyes termékekből előállítandó összes mennyiséget. (A későbbiekben értelmezni fogjuk a nettó kibocsátás fogalmát is; ennek magyarázatát ld. ott.) A következő kérdés vetődhet fel: a legyártott 92 db A3-ból hány épült be más termékekbe, és mennyi maradt meg? Általánosabban: az adott napi termelés során az egyes termékekből hány darabot építettek be más termékekbe, azaz hány darabot használtak fel más termékek összeállításához? Ennek megválaszolásához készítsük el a Q mátrixot. Ez egy diagonális mátrix, amelynek a főátlójában a q vektor koordinátái állnak, a főátlóján kívüli elemei pedig nullák. 4 0 Q= 0 0
0 0 0 9 0 0 0 92 0 0 0 23
0 0
0
0
0 0 0 0 405
Számoljuk ki K*Q mátrixot:
37
0 2 K= 3 2
0 0 0 1
0 0 0 0
0 0 3 0
0 0 0 0
4 3 3 2 0
4 0 0 0 0 0 8 12 8
0 9 0 0 0 0 0 0 9
0 0 0 0 0 0 92 0 0 =Q 0 23 0 0 0 405 0 0 0 0 0 0 0 69 0 = K*Q = M 0 0 0
16 27 276 46 0
A K*Q mátrixot nevezzük M mátrixnak, a (belső) termelői ráfordítások mátrixának. A (belső) termelői felhasználás valamely értékesítésre kerülő végtermékbe, részegységbe beépülő, a termelőegységben előállított alkatrész felhasználását jelenti. Az M mátrix mij eleme azt mutatja meg, hogy a j-dik termék összes bruttó kibocsátásához mennyi ráfordítás szükséges az i-dik termékből közvetlenül. Az M mátrix négyzetes mátrix; főátlójának elemei nullák, mivel semelyik terméket nem építjük bele saját magába. Visszatérve a példához. A K*Q = M mátrix i-dik sorának j-dik eleme azt mutatja meg, hogy ha a j-dik termékből aznap qj egységnyi termék készül, akkor ahhoz közvetlenül hányat építettek be az i-dik termékből. Például az 5. sor 3. eleme 276, mert A3-ból összesen ezen a napon 92 darab készült, ennek egy darabjába 3 darab A5 épült be, így a 92 darabhoz 92*3 darabot használtak fel közvetlenül. Példánkban A3-ba A5-ből persze csak közvetlenül építettek be, ezért nézzünk egy másik helyen álló számot is. Az 5. sor 4. eleme azért 46, mert A4-ből ezen a napon 23 darab készült, és mivel A4 egy darabjába A5-ből közvetlenül 2 egység épült be, ezért a keresett szám 2*23 = 46. (A4-be A5-ből közvetlenül és közvetve – az A3-on keresztül – is beépítettek, de minket jelen esetben csak az érdekel, hogy közvetlenül hány darab épült be A4-be A5ből.) Ennek az M mátrixnak az elemei oszloponként azt jelentik, hogy az adott termékbe közvetlenül mennyi épült be a többi termékből. Megfordítva, soronként pedig azt jelentik, hogy egy-egy adott termékből mennyi épült be közvetlenül a többi termékbe. Ha a K*Q =M mátrixban álló számokat soronként összeadjuk, akkor megkapjuk, hogy az egyes termékekből mennyi épült be összesen a többi termékbe, más szóval az egyes termékekből mennyit használtak fel a többi termékbe való beépítésre aznap a termelés során. Például A3-ból A1-be közvetlenül 12 épült be, A4-be pedig 69, így A3-ból összesen aznap 12+69 = 81 darabot építettek be összesen a többi termékbe.
38
Ha ezt az összeadást a többi sor esetében is elvégezzük, akkor az így kapott K*Q*1 = K*q = [0; 8; 81; 17; 365] vektort az adott bruttó kibocsátáshoz tartozó termelői felhasználás vektorának nevezzük. Ha tudjuk, hogy egy adott napon hány darabot gyártottunk egyes termékekből (q), és ismert, hogy ezekből mennyi épült be más termékekbe (K*q), akkor meghatározhatjuk, hogy hány darabot tudunk értékesíteni (tegyük fel, hogy nem raktározunk). A bruttó kibocsátások és a közbenső felhasználások összegeinek különbsége a nettó kibocsátás, amit y vektorral jelölünk. Az y = q – K*q vektort a nettó kibocsátás vektorának nevezzük. A nettó kibocsátás a vállalatot elhagyó, értékesítésre kerülő bármely, a vállalat által előállított alkatrész, félkész-termék, végtermék. Jelen esetben:
y = q – K*q =
4 9 92 23 405
–
0 8 81 17
4 1 = 11 6
365
40
A fenti egyenlet felírható így is (a számítások során ez a képlet is hasznos lehet): y = q – K*q = (E – K)*q Az y = q – K*q képletben a bruttó kibocsátás q vektora segítségével fejezzük ki y-t, a nettó kibocsátás vektorát. Ennek fordítottja is lehetséges: fejezzük ki a nettó kibocsátás y vektorával, q-t a bruttó kibocsátás vektorát. Ennek gazdasági értelmét a következőkben fogalmazhatjuk meg: a késztermékekhez általában alkatrészeket is rendelnek a vásárlók, sőt biztosítani kell azt is, hogy meghibásodás esetén külön alkatrészt is lehessen vásárolni. Így a termelőüzemnek fontos azt tudni, hogy mennyi alaptermékre és félkész-termékre van szükség ahhoz, hogy a vásárlók igényeit ki tudja elégíteni. Azaz: mennyit kell gyártani az egyes termékekből, hogy a kívánt mennyiséget le lehessen szállítani? Induljunk ki az előbb felírt egyenletből: y = q – K*q = = (E – K)*q Ha az E – K mátrix invertálható, akkor e mátrixszal balról szorzás eredményeképpen kapjuk: q = (E – K)-1 *y [Márpedig az E – K mátrix invertálható, ugyanis K egy olyan háromszög-mátrix (esetleg bizonyos sorainak és oszlopainak felcserélései után), amelynek főátlójában csupa 0 elem áll, ezért E – K háromszög-mátrix, amelynek főátlójában 1-esek állnak; és az ilyen mátrixok mindig invertálhatók a determináns kifejtési szabálya alapján.] Mivel azonban egy mátrix inverzének kiszámítása hosszadalmas folyamat, ezért nézzük meg, hogy van-e más mód q kiszámítására y segítségével.
39
Vezessünk be egy T-vel jelölt mátrixot, ahol T = (E – K)-1; ezt a mátrixot a teljes (halmozott) ráfordítások mátrixának nevezzük. A T mátrix azt tartalmazza, hogy egy-egy termék mennyit tartalmaz a többi termékből közvetlenül és közvetetten összesen (halmozottan). Egészen pontosan: az oszlopokban lévő termékek egységnyi nettó kibocsátásához mennyit használunk fel a sorokban lévő termékekből közvetlenül és közvetve összesen, azaz halmozottan. A T mátrix i-dik oszlopvektora, ti tehát azt mutatja meg, hogy az i-dik termék 1 egységébe a többi termékből összesen hány egységnyit építettünk bele; vagy másképpen: a T mátrix tij eleme azt mutatja meg, hogy az i-dik termék 1 egységének elkészítéséhez a j-dik termékből összesen hány egységre van szükség. A T mátrix számítása a következőképpen történik: T = E+K+K2+K3+K4+…+Kn, ahol Kn=0. A használt jelölések: E: egységmátrix K: közvetlen ráfordítások mátrixa (a termékek közötti egylépéses beépülési kapcsolatokat mutatja) K2: a termékek közötti kétlépéses beépülési kapcsolatokat tartalmazó mátrix K3: a termékek közötti háromlépéses beépülési kapcsolatokat tartalmazó mátrix K4: a termékek közötti négylépéses beépülési kapcsolatokat tartalmazó mátrix Kn: a termékek közötti n-lépéses beépülési kapcsolatokat tartalmazó mátrix Ha a teljes (halmozott) felhasználásokat akarjuk megkapni, akkor – a mátrix inverzének kiszámítása helyett – a különböző lépésszámú felhasználások (beépülések) összegét kell képezni, amelyhez még azt kell belátni, hogy a nullarendű kapcsolatokat is figyelembe kell venni; a nullarendű kapcsolat azt fejezi ki, hogy valamely termék egységnyi mennyiségének nettó módon való kibocsátásához önmagából egy egységre van szükség. Ennek megfelelően a T mátrix kiszámításához a K2 mátrixot kell elsőként meghatároznunk (K mátrix már ismert). A gráfról leolvasható, hogy mely termékek épülnek bele egymásba két lépésen keresztül. Ezek alapján K2 mátrix a következőképpen alakul:
K2 =
0 0 6 2
0 0 3 0
0 0 0 0
0 0 0 0
0 0 0 0
19 2 0 9 0
A3 beépül A1-be A4-en keresztül, 6 db A3 beépül A2-be A4-en keresztül, 3 db A4 beépül A1-be A2-n keresztül, 2 db
40
A5 beépül A1-be A2-n keresztül 6 db + A3-n keresztül 9 db + A4-en keresztül 4 db = 19 db A5 beépül A2-be A4-en keresztül, 2 db A5 beépül A4-be A3-on keresztül, 9 db A háromlépéses beépüléseket a K3 mátrix tartalmazza: 0 0 3 K = 6 0 22
0 0 0 0 9
0 0 0 0 0
0 0 0 0 0
0 0 0 0 0
A3 beépül A1-be az A4-A2-A1 útvonalon, 6 db A5 beépül A1-be az A4-A2-A1 útvonalon 4 db + az A3-A4-A1 útvonalon 18 db = 22 db A5 beépül A2-be az A3-A4-A2 útvonalon, 9 db A négylépéses beépüléseket a K4 mátrix tartalmazza: 0 0 4 K = 0 0 18
0 0 0 0 0
0 0 0 0 0
0 0 0 0 0
0 0 0 0 0
A5 beépül A1-be az A3-A4-A2-A1 útvonalon, 18 db Mivel ötlépéses beépülési kapcsolatokat nem tartalmaz a gráf, ezért összeállítható a T mátrix az előző E, K, K2, K3, K4 mátrixok összeadásával. 1 2 T = 15 4
0 1 3 1
0 0 1 0
0 0 3 1
0 0 0 0
63 14 3 11 1
Így kaptuk meg a teljes ráfordítások mátrixát. Az első oszlop például azt jelenti, hogy 1 darab A1 termékbe 2 darab A2, 15 darab A3, 4 darab A4, 63 darab A5 épül be közvetlenül és közvetetten összesen. Ugyanez a második oszlop esetében: A2 1 darabjába az A3 termékből 3, az A4-ből 1 és az A5-ből 14 darab épül be összesen.
41
A T mátrix első oszlopának elemei rendre azt mutatják, hogy egy darab A1 termék hány darabot tartalmaz az egyes termékekből. Ha ezt az oszlopot megszorozzuk az A1 termékből értékesítendő mennyiséggel, akkor megkapjuk, hogy az összes értékesítendő A1 termék mennyit tartalmaz az egyes termékekből. Ehhez hasonlóan kell eljárni a többi termék, azaz a többi oszlop esetében is. Így megkapjuk azt a vektort, amely megmutatja, hogy az egyes termékekből hány darabot kell gyártani ahhoz, hogy a megrendelést teljesíteni lehessen. Képlet segítségével: q=T*y 4 1 y = 11 6 1 0 2 1 T = 15 3 4 1 63 14
0 0 0 0 1 3 0 1 3 11
0 0 0 0 1
40 4 9 92 = q 23 405
Megjegyzendő, hogy ez az összefüggés igaz a változásokra is, azaz: q = T * y ⇒ ∆q = T * ∆y Ennek segítségével például olyan kérdésekre kaphatunk választ, mint: mennyivel kell növelnünk az egyes termékekből a gyártást, ha az A1-es termékből 15%-kal kívánjuk növelni az értékesítést? A termékkapcsolati input-output modellekkel nemcsak a termékek egymáshoz kapcsolódását tudjuk ábrázolni és az ezzel kapcsolatos számításokat elvégezni, hanem számszerűsíteni tudjuk az egyes termékek és az előállításukhoz szükséges erőforrások viszonyát is. Ehhez két vektor nyújt segítséget: vt’: közvetlen fajlagos erőforrás-felhasználási vektor, amely egységnyi bruttó kibocsátás erőforrás-szükségletét adja meg. vt”: halmozott fajlagos erőforrás-felhasználási vektor, amely egységnyi nettó kibocsátás halmozott erőforrás-szükségletét adja meg. A köztük lévő összefüggés: vt” = vt’ * T Ha erőforrás alatt normaóra-szükségletet (N), anyagszükségletet (A) stb. értünk, akkor: vt” * y = N, illetve vt” * y = A; vagy: vt’ * q = N, illetve vt’ * q = A. 42
A két képlet mindegyike a termékek előállításához szükséges normaóra-szükségletet adja meg. vt” * y = vt’ * q = N Bizonyítás: vt” * y = vt’ * q vt’ * T * y = vt’ * q vt’ * q = vt’ * q Az eredeti példát folytatva: Hány normaóra szükséges az összes termék legyártásához, ha ismert a közvetlen fajlagos normaóra-felhasználás vektora? vt’ = [5; 3; 2; 7; 4] nó/db A fenti képletek és összefüggések ismeretében a választ két módon is kiszámíthatjuk: I. N = vt’ * q 4 9 92 = qvt’ = [5; 3; 2; 7; 4] [2012] nóII. N = vt” * y 23 405
a) vt” = vt’ * T 1 0 2 1 15 3 4 1 63 14
0 0 0 0 1 3 0 1 3 11
0 0 0 =T 0 1
vt’ = [5; 3; 2; 7; 4] [321; 72; 14, 57; 4] = vt” b) N = vt” * y
4 1 11 = yvt” = [321; 72; 14, 57; 4] [2012] nó 6 40
Vagyis az összes termékünk legyártásához 2012 normaórára van szükség.
43
TELJESÍTŐKÉPESSÉG-SZÁMÍTÁS Mint emlékezhetünk rá, a termelésirányítás számításainak egyik csoportját a mennyiséggel kapcsolatos számítások alkotják; ezen csoportba tartozik a teljesítőképesség számítása. Először megismerjük a teljesítőképesség fogalmát, fokozatait (szintjeit), számításának módszereit, valamint a témakörhöz kapcsolódó legfontosabb fogalmakat. A teljesítőképesség fogalma, fokozatai (szintjei) A termelőeszközöknek azt a tulajdonságát, hogy bizonyos mennyiségű munka közvetítésére, az emberi energia többszörözésére alkalmasak, teljesítőképességnek nevezzük. A teljesítőképesség a termelőeszköznek, gépnek a rendelkezésre álló munkaerők számától és szakképzettségétől függetlenül fennálló potenciális tulajdonsága. A gép azonban önmagában termelni nem képes, potenciális teljesítőképességét csak a közvetlen (a berendezést kezelő dolgozó tevékenysége) és a közvetett (műszaki előkészítés, irányítás, szervezés) emberi munka alakítja át teljesítménnyé. A teljesítőképesség felső határa éppen azért ismeretlen, mert az emberi munka minőségének javulása (gépkorszerűsítés, karbantartás, technológiafejlesztés, munkahelyszervezés) a gépben meglévő teljesítménylehetőség fokozottabb hasznosítását eredményezi. A teljesítőképesség különféle szintjei azon az alapon osztályozhatóak, hogy a maximális teljesítmény megvalósulását korlátozó objektív okokat milyen meggondolások szerint és milyen értékkel vesszük figyelembe. A teljesítőképesség adott időpontban ismert és meghatározható, már számszerűsíthető felső határa, valamely termelési egység (gép, gépcsoport, műhely, üzem, gyár) maximálisan lehetséges kihasználási színvonala a termelési kapacitás, amely a termelőberendezés aránytalan romlása nélkül, a termékek megfelelő minőségének biztosítása és a legkedvezőbb termelési feltételek mellett elérhető legnagyobb teljesítmény. A kapacitást az időegység (általában év) alatt előállítható termékmennyiségben szokás kifejezni. A kapacitás tervezésekor a legkedvezőbb termelési körülményeket feltételezzük, tekintet nélkül arra, hogy a szóban forgó előfeltételek biztosítva vannak-e vagy sem. Ilyen „legkedvezőbb termelési feltételek” a folytonos üzemeltetés, a hiánytalan készülékezés és szerszámozás, a legjobb munkamódszerrel elérhető normateljesítés, a veszteségidők kiküszöbölése, a karbantartás miatti üzemszünetek optimálisra csökkentése stb. Bár a kapacitás teljes igénybe vételére törekedni kell, a termelés mennyiségi tervezése során mégsem támaszkodhatunk erre a teljesítőképesség-értékre. A termelési kapacitás ugyanis általában nem egyenlő a számítási időszakban realizálható
44
teljesítőképességgel. A maximális teljesítménylehetőségen belül ezért megállapítandó az adott időszak átlagos termelési körülményei szerinti teljesítőképesség, amelynek számítását a rendelkezésre álló munkaerő átlagos létszámára és szakképzettségére, a technikai és technológiai felszereltség átlagos színvonalára, az anyag átlagos minőségére, a szervezettség átlagos helyzetére stb. alapozzuk. A teljesítőképességnek a vizsgálati időszakban már realizálható színvonala, a termelés valóságos lehetősége az áteresztőképesség (átbocsátóképesség vagy kapacitáskihasználás); azon termékmennyiség, amely az általánosan megvalósítható termelési feltételek mellett a legmagasabb szinten megvalósítható az adott berendezésen. A kapacitás és az áteresztőképesség számításának alapösszefüggései A teljesítőképesség szintjeinek meghatározását célzó számítások módszere lényegében azonos, csak a behelyettesítésre kerülő tényezők tartalma (értéke) más és más aszerint, hogy kapacitást vagy áteresztőképességet kívánunk-e megállapítani. A teljesítőképesség meghatározásakor az alábbi tényezőket kell ismerni: a) Időalap (I): a berendezés lehetséges üzemóráinak száma. Mértékegysége: óra/időszak (például hó). b) Kapacitásnorma (N): egységnyi termék legyártásának munkaidő-szükséglete. Mértékegysége: idő (például óra)/db. Ezek viszonyából vezethető le a kapacitás, illetve az áteresztőképesség egy osztás segítségével, azaz a kapacitás, illetve az áteresztőképesség egyenlő a lehetséges üzemórák számának a gyártmányegység munkaidő-szükségletével való osztásával: C=
IC I ; A= A NC NA
A teljesítőképesség mindkét fokozatának mértékegysége: db/időszak (például hó). Nézzük meg részletesebben az időalap és a kapacitásnorma számításának módját! A teljesítőképesség időegységben kifejezett értéke az időalap (I), a termelésre fordítható idő. Mértékegysége: óra/időszak. Számítása a következőképpen történik: ⎛ t ⎞ I = n ∗ m ∗ I mh ∗ α ∗ g ∗ ⎜1 − δ % ⎟ ⎝ 100 ⎠
A használt jelölések: I: a berendezés időalapja az időszak tartama alatt órákban; n: napok száma az időszak alatt; m: műszakok száma naponta; Ihm: egy műszak hasznos időtartama órában; α: műszak-kihasználási tényező; g: gépek száma; tδ%: a berendezés kieső ideje az időalap százalékában. Az az időtartam, ameddig a berendezést nem használjuk termelési célra. A kieső idő részei:
45
• az állásidő (karbantartás, kötelező biztonsági vizsgálat, munkaszünetek, pihenőnapok és szabadságok időtartama), amely viszonylag pontosan tervezhető; • a statisztikai adatokra támaszkodó, becsléssel felmérhető veszteségidő (betegség, igazolt és igazolatlan munkaerő-távolmaradás, üzemzavarok és szervezési hiányosságok miatti időmegszakítások). A kapacitásnorma (N) számítása az alábbi képlet segítségével történik: N=
t db +
t eb s
p%
A használt jelölések: tdb: darabidő; a gyártmány előállításának norma szerinti időszükséglete (óra/db); teb:: előkészítési és befejezési idő; óra/sorozat; s: sorozatnagyság; db/sorozat; p%: a dolgozók teljesítményszázaléka; A kapacitásnorma mértékegysége: óra/db. A kapacitás és az áteresztőképesség számítása közötti különbségek Mint azt az előbbiekben már jeleztük, a számítások módszere lényegében azonos, csak a behelyettesítésre kerülő tényezők tartalma (értéke) más és más aszerint, hogy kapacitást vagy áteresztőképességet kívánunk-e megállapítani. Nézzük meg, miben áll ez a különbség! Haladjunk a paraméterekkel a fentebb ismertetett képlet szerint. n: munkanapok száma • kapacitásszámításnál: egyenlő a naptári napokkal, mert ha szükséges, a termelés folytonossá alakítható; • áteresztőképesség-számításnál: csökkentendő a naptári napok száma a szünnapokkal, továbbá a szabadság, betegség és munkaerő-távolmaradás miatti kiesésekkel. m: műszakszám • kapacitásszámításnál: három műszakos munkarendet feltételezünk, mert a kapacitás a termelőberendezésre vonatkozik, nem a létszámra; • áteresztőképesség-számításnál: az igénybe nem vett műszakok miatt kieső idővel nem számolunk. h I m: egy műszak hasznos időtartama • kapacitásszámításnál: a műszakilag elkerülhetetlen veszteségek számításba vétele indokolt lenne, gyakorlatilag azonban szükségtelen, ugyanis a helyes szervezés esetén megengedett ilyen kiesések már benne foglaltatnak a kapacitásnorma előkészületi és darabidő tényezőiben. Azaz kapacitásszámítás esetében egy műszak hasznos időtartamának 8 órát feltételezünk. • áteresztőképesség-számításnál: a szóban forgó időszakra elkerülhetetlennek minősített veszteségidőket a műszak tartamából le kell vonni. A levonásra az α
46
műszak-kihasználási tényező nyújt lehetőséget. Az egy műszak hasznos időtartamának helyébe áteresztő-képesség számításánál is 8 órát helyettesítünk. α: műszak-kihasználási tényező • kapacitásszámításnál: 1 (100%); • áteresztőképesség-számításnál: az elkerülhetetlennek minősített veszteségidők tizedestört formájában. g: gépek száma • kapacitásszámításnál: valamennyi, termelésre felhasználható gép figyelembe veendő, függetlenül attól, hogy pillanatnyilag üzemeltethető-e vagy sem (például a javítás hiánya miatt nem működtethető berendezések, üzemen kívül helyezett, felújítás alatt álló berendezések is). Indokolja ezt az, hogy potenciális teljesítőképességet képvisel az üzemképes állapotba hozható gép akkor is, ha bármilyen okból nem tudunk vagy nem akarunk azzal termelni. • áteresztőképesség-számításnál: szűkül a szóba jöhető berendezésmennyiség, mert kizárólag a vizsgált időszakban termelőképes gépállományra alapozhatunk. tδ%: kieső idők aránya • kapacitásszámításnál: kizárólag az üzembiztonság és a teljesítmény fenntartása érdekében elkerülhetetlen javítási műveletek tervezhetők, azaz kieső időként csak a kötelező karbantartás ideje fogadható el; • áteresztőképesség-számításnál: kieső időnek számítanak a karbantartás, a váratlan meghibásodások miatti veszteségidők, a selejtre fordított munkaráfordítások stb. tdb, teb: darabidő, előkészületi és befejezési idő: számításukban nincsen különbség a kapacitás és a teljesítőképesség számítása esetében. s: sorozatnagyság • kapacitásszámításnál: a gazdaságos sorozatnagyságot vesszük figyelembe; • áteresztőképesség-számításnál: a vizsgálati időszakra tervezett tényleges sorozatnagyságot helyettesítjük a képletbe. p%: a dolgozók teljesítményszázaléka • kapacitásszámításnál: a legkedvezőbb termelési feltételek között megvalósítható „kimagasló” értéket helyettesítjük be, mert a termelőberendezés potenciális teljesítőképessége adott időpontban ismert maximális hasznosítási lehetőségének az felel meg. • áteresztőképesség-számításnál: a dolgozók teljesítményének időszaki átlagát helyettesítjük be. Keresztmetszetek a termelési folyamatban A teljesítőképesség-számítás eddig tárgyalt alapösszefüggéseit egyetlen gépcsoportra, ún. keresztmetszetre egyszerűsítettük le; ez a gyakorlatban alig fordul elő. A gépgyártás azon sajátossága, hogy különböző technológiájú berendezések vesznek részt az előállítás folyamatában, teszi szükségessé annak tárgyalását, hogy hogyan határozható meg a teljesítőképesség a többféle géppel rendelkező műhelyeknél.
47
A kapacitás és az áteresztőképesség meghatározását a termelőfolyamat ún. keresztmetszeteire kell elvégezni. Keresztmetszeten olyan berendezést, illetve berendezéscsoportot értünk, amelyen a termék előállításának meghatározott részfolyamatait végzik. A keresztmetszet állhat egy vagy több készülékből (készülékcsoportból). Homogén készülékcsoport esetében azonos teljesítményű, heterogén készülékcsoport esetében pedig különböző teljesítményű készülékekről beszélünk. A termelési keresztmetszet általában a vállalat valamennyi olyan termelőberendezésének összege, amely a termék előállításának adott, azonos technológiai folyamata céljára rendelkezésre áll. Egyszerű gyártási folyamatoknál a munkahelyek egynemű nyersanyagból összetevőkre (alkatrészekre) rendszerint nem osztható készterméket (csavar, varrótű) bocsátanak ki. Mivel a technológia nem követeli meg a termelőberendezések együttműködését, a műhely (üzem) teljesítőképessége egyenlő az egyes gépek (csoportok) teljesítőképességének számtani összegével. Összetett gyártásban – különféle nyersanyagokból, több, összefüggő részfolyamattal, számos összetevőből álló gyártmány előállításakor – mindenekelőtt a különböző rendeltetésű és technológiájú berendezések azonos feltételekkel bíró csoportokra tagolása oldandó meg. Tudnunk kellene ugyanis azt is, hogy a teljesítőképesség hogyan oszlik meg a különböző fajta gépek (eszterga, csiszoló stb.) között, mert e gépcsoportok egymással egyáltalán nem vagy gazdaságosan nem helyettesíthetők. Sőt, a géptípus-csoportokon belüli bontás is indokolt lehet. Mindezekből következik, hogy a termelőrészlegek berendezéseit addig célszerű bontani, amíg egy-egy csoportba már azonos műszaki és üzemeltetési sajátosságú berendezésegységek tartoznak. Így jutunk el a teljesítőképesség-számítások legkisebb termelési keresztmetszetéhez, az ún. homogén (egynemű) keresztmetszethez, amin a gépgyártásban a technológiai kritériumok alapján összeválogatott azt a berendezésmennyiséget értjük, amelynek bármelyik egységén közel egyenlő (± 5%) normaidővel hajthatók végre a kapacitás- , illetve az áteresztőképesség-normába foglalt műveletek. Azaz összetett gyártás esetén homogén keresztmetszetenként számítandó ki a teljesítőképesség. A műhely (üzem) teljesítőképessége azonban nem egyenlő az egyes gépek (csoportok) teljesítőképességének összegével. Bármely gépcsoport lehetséges kihasználását ugyanis a technológiai sorrendben azt megelőző fázis termelési eredménye determinálja. Az egész műhely (üzem) teljesítőképességét tehát valamelyik berendezéscsoport jellemzi. Első közelítésre logikusnak tetsző következetés lenne azt a termékmennyiséget tekinteni a műhely teljesítőképességének, amely a gyártás valamennyi keresztmetszetén áthalad, vagyis a számítást a legszűkebb keresztmetszetre alapozni (a technológiai sor legkisebb teljesítőképességű berendezése). Ez az álláspont azonban helytelen, gépies alkalmazásától óvakodni kell. Feltétlenül megvizsgálandó, hogy milyen módszerekkel és ráfordításokkal bővíthetők a szűknek bizonyuló keresztmetszetek, mit lehet tenni feloldásukra: műszakszám növelése, a berendezés
48
felújítása, technológiai változtatás, a gyártási eljárás korszerűsítése stb. Több keresztmetszetet felölelő összetett gyártásnál tehát az egész komplexum teljesítőképességét az ún. alapvető keresztmetszetre állapítjuk meg: a vonatkozó időszakban gazdaságosan fel nem oldható legszűkebb keresztmetszet. Ez általában az a berendezéscsoport, amelynek teljesítőképessége a technológiai folyamat változtatásával és a műszakszám növelésével nem bővíthető, amelyre a beruházás nem gazdaságos, nem fedezhető stb. Egy rövid példa a fentiekre: egy műhely „A” gépcsoportjának áteresztőképessége napi 45 darab, „B” gépcsoportjáé pedig napi 50 darab. Az „A” gépcsoport gépparkja felújítás után napi 55 darab teljesítésére lesz képes, ugyanez a lehetőség a „B” gépcsoportnál nincsen meg. Ennek megfelelően a műhely teljesítőképességét a „B” – az alapvetőnek minősíthető – keresztmetszet határozza meg. A kapacitás- és áteresztőképesség-számításokhoz kapcsolódó feladatok a konzultáción kerülnek bemutatásra.
49
AZ OPTIMÁLIS GYÁRTMÁNYVÁLASZTÉK MEGÁLLAPÍTÁSA Szintén a termelésirányítás mennyiséggel kapcsolatos számításai közé tartozik az ún. optimális gyártmányválaszték megállapításának kérdései. Gyártmányválasztékon adott időszakban előállítandó gyártmányféleségek egymás közti mennyiségi arányát értjük. A választéki összetétel befolyásolhatja a termelés eredményességét (önköltség, nyereség), illetve a teljesítőképesség kihasználásának mértékét. Hogyan, milyen tényezők figyelembe vételével határozható meg az optimális termékösszetétel? Minden vállalat rendelkezik bizonyos mennyiségű és összetételű termelési kapacitással és munkaerővel, ezek bizonyos határok között rugalmasan változtathatók, de mégis alapvetően meghatározzák azt, hogy a vállalat valamilyen gyártmánymennyiséget és összetételt állítson elő. Ugyanakkor azonban a keresleti, fogyasztási oldalnak is van bizonyos struktúrája, vannak meghatározói, ezek alapján a vállalattól egy más gyártmánymennyiséget és összetételt igényel. A gyártmányválaszték kialakításakor tehát két törekvés, kétféle szempont találkozik. A vállalat a gyártmányválaszték kérdésében vállalati szemléletben dönt úgy, hogy mutatószámait javítsa. A matematikai módszerek közgazdasági alkalmazásának elterjedésével jelentkeztek az első kísérletek a vállalat számára legkedvezőbb gyártmányválaszték meghatározására is. A vállalat vagy valamilyen összetett mutatószám alapján hajtja végre az optimalizálást (a vállalati eredmény javítása, az önköltség csökkentése, a termelési érték maximalizálása érdekében stb.), vagy valamilyen részmutatót választ (a kapacitás maximális kihasználása, az átfutási idő csökkentése, a gyártott darabszám maximális mennyisége, az egyenletes kapacitás-terhelés stb.). Optimum-számítással megismerhető az a gyártmányválaszték, amelynek fennállásakor a jövedelmezőség maximális vagy a termelési önköltség minimális vagy a teljesítőképesség kihasználása maximális stb.
50
KÉSZLETGAZDÁLKODÁS A termelésirányítás számításainak következő csoportját a befejezetlen, félkész- és késztermék készletekkel kapcsolatos számítások alkotják; nézzük meg, milyen főbb fogalmak, összefüggések tartoznak ebbe a témakörbe. A befejezetlen termelés fogalma, összetétele, jelentősége A gyártás folyamán megmunkálás alatt lévő vagy további megmunkálásra váró munkadarabokból készletek halmozódnak fel, amelyeket gyűjtőnéven befejezetlen termékeknek nevezünk. A befejezetlen termelés részei a különböző készültségi fokú munkatárgyak az első műveleten való munkába adástól kezdve mindaddig, amíg az utolsó műveletet – mint készgyártmányok – el nem hagyják, tehát az átfutási időtartam alatt. Szűkebb értelemben vett befejezetlen terméken értjük azokat az anyagokat (alkatrészeket, szerelvényeket), amelyekre munkaráfordítás már történt, de a gyártás adott fázisában még kész- vagy félkészterméknek nem tekinthetők, önálló funkciójuk nincsen. A befejezetlen termékek tehát közbenső helyet foglalnak el a nyersanyag és a kész- , illetve a félkésztermékek között. Tágabb értelemben a befejezetlen termelés fogalomkörébe tartoznak a félkésztermékek is: azok a munkadarabok, amely a gyártás valamely technológiailag önálló szakaszán már keresztülmentek (öntvény, kovácsdarab, forgácsolt alkatrész), van önálló funkciójuk, de még további megmunkálásra kerülnek. Kiesnek a befejezetlen termelés köréből a készgyártmányok, a kibocsátásra szánt félkészgyártmányok, a segédanyagok, a nyersanyagok, amíg munkába adásuk meg nem történik. Az anyagbeszerzés, a termékértékesítés és a gyártási folyamatok kapcsolódó szakaszait össze kell hangolni azért, hogy a technológiai sorrendben következő, ún. táplált munkahelyek kellő időben, megfelelő mennyiségű nyersanyaggal, illetve félkésztermékkel legyenek ellátva az állandó, egyenletes foglalkoztatás érdekében. Ugyanakkor pedig állandóan törekedni kell ezeknek a szükséges anyagoknak minimális szinten történő tartására is, hiszen a felesleges – a termelési folyamatban szerepet nem játszó – készletek többletköltséget okoznak a vállalatnak. A befejezetlen termékállományt alkotó készlettípusok jellegüktől, illetve céljuktól függően a következőképpen osztályozhatók: • megmunkálási készlet: a munkahelyen található, gyártás alatt lévő alkatrészekből áll; • szállítási és minőségellenőrzési készlet: a szállításon vagy ellenőrzésen található alkatrészek képezik; • a megmunkálásra várakozási készlet azokból az alkatrészekből tevődik össze, amelyek az átfutás megszakításának következtében vesztegelnek két művelet között; 51
• a biztonsági készletek az esetleges üzemzavarok miatt tudatosan felhalmozott készlet. Rendeltetése, hogy üzemzavarok, leállások (selejt, géphiba stb.) esetén biztosítsa a vállalati, illetve azon belül az egyes soron következő üzemek (munkahelyek) megszakítás nélküli ellátását változatlan szinten. Igénybevételére csak akkor kerül sor, ha rendkívüli körülmények miatt fennakadás áll elő. A kellő mennyiségű és összetételű biztonsági készlet előfeltétele a zökkenőmentes gyártásnak. A biztonsági tartalék optimális nagyságának azt a készletet kell tekinteni, amely adott gyártási rendszer és tömegszerűség mellett a termelés fennakadás nélküli és egyenletes folytatásához minimálisan szükséges. • a forgó (folyó) készlet szükségességének oka a munkahelyek közötti szinkronizálás hiánya, az anyagellátás, illetve termékkiszállítás lökésszerű volta; célja a folyamatos felhasználás biztosítása, illetve az előre számba vett termelékenység-különbségek kiegyenlítése. Üzemek között pedig a termelési részlegek közötti kapacitásegyensúly, illetve a műveletek szinkron összehangolásának és az előre látható teljesítménykülönbségek kiegyenlítésének szükségessége. • üzemközi biztonsági készletet (ún. puffertartályt, félkészraktárt) a gyártási folyamat azon pontjain kell létrehozni, ahol a szállító és az átvevő üzemek összeköttetésbe kerülnek. A félkészraktárak számát és fajtáját tehát a termelés vertikalitása határozza meg. • a technikai készlet raktározása a termelési folyamat kezdete előtt és után egyaránt történhet, sőt a folyamatot meg is szakíthatja a technológiai sajátosságoknak megfelelően. Bár az anyagok ilyen előzetes tárolása bizonyos minőségi változásokkal jár, és ezért a termelési folyamat részeként is felfoghatjuk, mégis mivel munkaeszközök közreműködése nélkül folyik le, az anyagkészletek között vesszük figyelembe. Ha a termelési folyamatba már bekerült és közbenső termékként raktározzák, akkor nem tekinthető többé – még száradás címén sem – anyagkészletnek, hanem befejezetlen, illetve félkésztermékként kell figyelembe venni. • a szezonkészletre azokban az iparágakban van elengedhetetlenül szükség, amelyek huzamosan időn keresztül dolgozzák fel az idényszerűen termelt nyersanyagokat. Más szempontból megkülönböztetünk minimális és maximális készletet. • a minimális készlet nagysága – ha nincsen technikai készletezés – egybeesik a biztonsági készlet nagyságával. Ha van technikai készletezés, akkor a minimális készlet ennek mennyiségével emelkedik. • maximális készlet akkor áll elő, amikor a szállítás időpontjában a folyókészlet és a biztonsági készlet teljes mennyisége érintetlenül raktáron tárolódik.
52
A készletgazdálkodás A készletgazdálkodás azon tevékenységek összessége, amelyek a forgóeszközök naturális formáinak tervezésével, beszerzésével, raktározásával, kezelésével, értékesítésével foglalkozik a termelő folyamatok zavartalan lebonyolítása, a kereslet lehető legtökéletesebb kielégítése céljából. A készletgazdálkodás rendszerszemléletű megközelítésben egy olyan zárt hatásláncú szabályozott alrendszernek tekinthető, amelyben a szabályozó szerepét a rendelés tölti be. A készletgazdálkodás felépítését, struktúráját alapvetően az alábbiak befolyásolják: 1. az output folyamat (keresletkielégítés) elemei; 2. az input folyamat (utánpótlási, készletfeltöltési) elemei; 3. a költségtényezők; 4. a működési stratégia. 1. Az output folyamat (keresletkielégítés) elemei Az egész alrendszer mozgatója a kereslet. A kereslet jellege döntően meghatározza az output folyamatot, és közvetve visszahat az input folyamatra is. A készlettartás célja a kereslet kielégítése, így belátható, hogy nem csak az output folyamat, hanem az egész készletgazdálkodás jellege döntően a kereslet természetétől függ. A kereslet jellegének vizsgálatakor elsősorban annak mennyiségi és időbeli viselkedését vizsgáljuk. A kereslet természetét vizsgálva két alapvető tényezőcsoportot különböztetünk meg: • Az egyik a rendelésekkel kapcsolatos: a folyamat természetét jelentősen befolyásolja, hogy az igények milyen nagyságban és sűrűségben érkeznek. Az ingadozások mértéke nagyban befolyásolja a tartandó készleteket. Figyelembe kell venni továbbá, hogy a tényleges kereslet nem azonos feltétlenül a rendeléssel. A kettő egymástól eltérhet, de az alrendszer felé a kereslet mindig a rendelésekben konkretizálódik. • A második tényezőcsoport a kiszolgálással kapcsolatos, ahol ilyen lényegi kérdéseket kell tisztázni: - Milyen igényeket, követelményeket kell kielégíteni a kiszolgálásnak? - Lehet-e késés a szállításoknál? - Ha hiány áll elő, akkor elvész-e a kereslet a hiány időtartama alatt? - Van-e visszaszállítás? stb. Ezek a szempontok mind lényeges hatással vannak a keresletre. 2. Az input folyamat (utánpótlási, készletfeltöltési) elemei Az input folyamat szintén két vetületből vizsgálható: • az egyik a folyamat forrása, amely a vizsgált alrendszeren kívül helyezkedik el; • másrészt a döntéshozó oldaláról, ami a rendelésen keresztül hat a folyamatra. A rendelés a készletgazdálkodás központi témája, mert ez az a mozzanat, amelyet a döntéshozó teljesen kézben tart, és amelyen keresztül az egész alrendszer szabályozása történik.
53
A folyamat másik oldala a beérkezés. A készletfeltöltési folyamat alakulására a rendelés és a beérkezés között eltelt idő (utánpótlási idő) jellege is hatással van. Ha a megrendelő és a szállító között erre vonatkozólag van valamilyen érvényes megállapodás, akkor ez a tényező nem játszik lényeges szerepet, ha véletlen jellegű, akkor igen lényeges. 3. A készletezési folyamat költségtényezői A költségtényezők egyrészt szükségszerűen hozzátartoznak az alrendszer működéséhez, másrészt a működés jellemzésére, annak hatékonyságának mérésére szolgálnak. 3.1. Készlettartási költségek: két csoportra bonthatók: az egyik a készletezett termék fizikai, a másik pedig annak érték jellegéhez kapcsolódik. • a termék fizikai létéhez kapcsolódó csoportba sorolhatók a raktározással, tárolással, kezeléssel kapcsolatos költségek (például: anyagmozgatás költségei; tárolási veszteség; idegen raktárak bérleti díja; raktárépületek és helyiségek fenntartási, üzemeltetési költségei; a raktározással kapcsolatos adminisztrációs költségek; különleges tárolási költségek – robbanásveszélyes anyagokhoz például, stb.); • a termékek értékjellegéhez kapcsolódó készlettartási költségek közül a legfontosabbnak az alábbiak tekinthetők: a termék avulásából, értékcsökkenéséből származó veszteség; biztosítási költség; nyilvántartással, elszámolással kapcsolatos bérköltségek, stb. 3.2. A készletutánpótlás költségei: a készletfeltöltéssel kapcsolatos költségeknek két alapvető csoportja van: • a rendelés feladásával, a termékek átvételével kapcsolatos, a rendszer belső mozgásával összefüggő költségek: minőség-ellenőrzés költségei; átvételi, rakodási, raktározási költségek; a szállítás során adódó rongálás, veszteség költségei; a beszerzéssel kapcsolatos adminisztráció bérköltsége; általános ügyviteli költségek; anyagjellegű költségek; • a szállítónak fizetendő, a rendszeren kívül eső tényezőkkel kapcsolatos költségek (például a sajátos bánásmód, a szállítmányok nagyságára, ütemezésére vonatkozó előírás költségeit részben vagy egészben a vevőre hárítja a szállító). 3.3. A hiány költségei: a hiányból származó veszteségek; amiatt keletkeznek, hogy a készletgazdálkodás nem tudja alapvető funkcióját ellátni. Nehezen számszerűsíthetők. A hiányköltségek legfőbb összetevői a következők: • a goodwill elvesztése; • elmaradt vagy később jelentkező nyereség; • adminisztratív többletköltségek (például vevők értesítése); • a rendkívüli beszerzés többletköltsége; • bérjellegű költségek (állásidőre kifizetett bérek, túlóráztatás); • késedelmi kötbér.
54
A rendszer e három költségeleme (utánpótlás, készlettartás, hiány) egymás terhére változtathatók. Az összes készletezési probléma közös vonása, hogy a készletek növelésével a készlettartás költségei nőnek, másrészt a termelés biztonsága fokozódik, illetve csökkennek a rendelés-kielégítetlenségből származó veszteségek. Legtöbb esetben a készletezési és a termelési költségek nem függetlenek egymástól, ezért azokat együttesen kell számításba venni. 4. A működési stratégia A folyamatok irányításához szükség van a vezetési folyamatra is, amely a döntéshozatalt végzi. A készletgazdálkodás döntési rendszerén belül a stratégia megválasztásához három alapvető tevékenységet vizsgálnak: 1. a vállalat sajátosságainak, a benne érvényesülő korlátozásoknak, a vállalat és a környezet kapcsolatának vizsgálata; 2. a cél kitűzése; 3. a célhoz vezető eljárások meghatározása, az optimálisnak tekintett eljárás kiválasztása a korlátozások figyelembe vételével. 4.1. A vállalat sajátosságainak vizsgálata A vállalat mérete és bonyolultsága: a döntéshozó szempontjából nem mindegy, hogy egyetlen raktárban egy vagy néhány termékcsoport áll ellenőrzés alatt, vagy egy nagyobb raktárhálózatot kell áttekinteni több tízezer termékkel. Vizsgálni kell, hogy milyen kapcsolat van az egyes raktárak és termékek között; feltételezhető-e és milyen engedmények árán a raktárak, illetve termékek függetlensége. A készletezett termékek típusa: • gyorsan értéktelenedő vagy sokáig tartható-e a termék; • különleges, sajátos raktári feltételek; • többlépcsős folyamatban, különböző készültségi fokon lévő termékek; • érték- , súly- , volumenkülönbségek; • több termék esetén ezek „kölcsönhatásai” (helyettesítés, kiegészítés stb.). 4.2. Célkitűzések Az előzőekből már ismert, hogy a készlettartás végső célja a termelési és ellátási folyamat stabilitásának biztosítása. Belátható, hogy ennek a célnak az elérése érdekében számtalan részcélt is meg kell fogalmazni. A részcélokat három csoportba sorolhatjuk: • a készletkielégítési és utánpótlási folyamatban mutatkozó, normálisnak mondható ingadozások kiegyenlítése; • a váratlan problémák esetén manőverezési lehetőség biztosítása; • üzleti lehetőségek kihasználása (mennyiségtől függő árengedmények, szezonális és egyéb ármozgások, piaci lehetőségek kihasználása). A részcélok megvalósulását az optimum kritérium segítségével mérjük. Készletezési rendszereknél optimum kritériumként általában a rendszerben jelentkező költségek minimumát választják.
55
4.3. A célhoz vezető eljárások meghatározása, az optimálisnak tekintett eljárás kiválasztása a korlátozások figyelembe vételével: a készletgazdálkodási stratégia megválasztása A működési cél ismerete után meg kell határozni azt a működési stratégiát, amely az adott feltételek mellett az optimális célt, a választott cél szerinti optimális készletezési stratégiát eredményezi. A működési stratégia meghatározásánál két alapvető kérdésre kell választ kapni: - mikor (rendelési pont) és - mennyit rendeljen a döntéshozó (rendelési mennyiség). A készletgazdálkodási mechanizmust alapvetően befolyásolja, hogy a két központi kérdésként említett problémát honnan közelítjük meg. Ha az egyiket előre, a döntéshozó valamilyen elemzés alapján eldönti, a másik kérdés döntési változóvá válik. Az időponti kérdésre adható lehetséges válaszok: 1. Előre adott, egyenlő időközökben kell rendelést feladni. 2. A készletutánpótlásról akkor döntünk, amikor a készlet valamilyen előre adott minimális nagyság alá csökken. A rendelési tétel nagyságára adható válaszok: 1. Előre adott egyenlő nagyságú rendeléseket kell feladni. 2. Akkora mennyiséget kell feladni, hogy a készletszint a beérkezéskor egy előre adott maximális szintet érjen el. A készletgazdálkodási mechanizmusok a fentiek értelmében ezen válaszok lehetséges kombinációi. (Az 1-1 legfeljebb határesetben alkalmazható.) 1-2 eset: állandó időközönként olyan rendelés, amely a maximális szintre tölti fel a készletet – ez a ciklikusnak nevezett mechanizmus. 2-1 eset: adott minimális szint elérése esetén adott rendelési tétel – ezt az eljárást nevezzük kétraktáras készletgazdálkodásnak. 2-2 eset: adott minimális szint elérése esetén olyan rendelés, amely adott maximális szintre tölti fel a készletet – ez az ún. csillapításos készletgazdálkodás. Nézzük ezekt a készletgazdálkodási mechanizmusokat részletesebben! A ciklikus készletgazdálkodás Ezen mechanizmus alkalmazása esetén két paramétert kell a döntéshozónak rögzítenie: • a maximális készletet és • a konstans rendelési időközt. Ebből adódik, hogy a rendelési tételnagyság változik. Ezután az eljárás az, hogy állandó időközönként akkora rendelést kell feladni, hogy a szállítmány beérkezésekor a készletállomány az előre meghatározott maximális szintet érje el.
56
A használt jelölések: tp: állandó rendelési időköz; Qmax:– maximális készlet; Qpi: a rendelt mennyiség (változó). db Qmax
Qp1
tp
Qp3
Qp2
tp
tp
t
Előnye: • a fix rendelési időpont, a beszerzés munkájának ütemezhetősége: a rendelés jól programozható; • a készlet a tárolókapacitás maximumát nem lépi túl. Hátránya: • változik a rendelt mennyiség, ami kedvezőtlen lehet (nem mindig tudjuk kihasználni a nagyobb tételnagyságból származó előnyöket vagy a szállítóeszközök kapacitását); • nem véd 100%-osan a hiány ellen (ha a megrendelés és a beérkezés között eltelt időben nagymértékű a felhasználás); • az eljárás nagyon készletigényes; magas biztonsági készletet kell tartani, hiszen a többletigény az állandó rendelési intervallumon belül csak innen elégíthető ki. Alkalmazása akkor előnyös, ha a felhasználás ingadozása kicsi, a szállítási feltételek rögzített rendelési határidőket írnak elő, és a költségtényezők közül a készletellenőrzési és –rendelési költségek viszonylag magasak a készlettartási és hiány költségeihez viszonyítva. Olyan készleteknél célszerű használni, ahol a felhasználás üteme viszonylag egyenletes. A „kétraktáras” készletgazdálkodás Itt a következő két paramétert vesszük figyelembe: • a rendelési tételt és • a jelzőkészletet. Az eljárás az, hogy ha a készletszintünk a jelzőkészlet nagyságáig csökken, feladjuk a rögzített nagyságú rendelést. A jelzőkészlet nagyságát úgy kell megállapítani, hogy a rendelés feladásától a beérkezéséig megfelelő biztonsággal fedezze a szükségletet.
57
A használt jelölések: Qp: rendelési tétel (állandó); Q’: jelzőkészlet; tpi: rendelési időköz (változó). db Qp
Qp
Q’
Qp
tp1 p
tp2
tp3
t
Előnye: • a nagyfokú automatizmus az állandó rendelési tétel miatt; • állandó rendelési tételnagyság, így az optimális beszerzési tételnagyság és a szállítási kapacitás előnyeinek kihasználása; • ha a minimális (jelző)készlet jól van meghatározva, akkor véd a hiány ellen. Hátránya: • erősen ingadozó szükséglet esetén készletigényes (magas biztonsági készlet); • kevéssé véd a hiány ellen; • a raktáron lévő készletmennyiség változó: lehet, hogy egy másik raktárt is igénybe kell venni (innen a kétraktáras elnevezés!); • a rendelés nehezen programozható, mert nem azonos időközönként adjuk fel a rendelést. Akkor célszerű alkalmazni, ha a szükséglet kevéssé ingadozik, a beszerzési idő rövid, illetve a készletezés és hiány költségei a rendelés-előkészítés költségeivel szemben elhanyagolhatók. A csillapításos készletgazdálkodás A döntéshozó két paramétert rögzít: a maximális készlet mellett a rendelési tétel állandó. Úgy kell a rendelés időpontját megválasztani, hogy – az akkor feladott, meghatározott nagyságú rendelés beérkezésekor – készletünk éppen a maximális szintet érje el. Akkor rendelünk, ha a készlet egy minimális szintet ért el, és annyit, hogy a készlet a maximumot ne lépje túl.
58
A használt jelölések: Qmax: maximális készletszint; tpi: rendelési periódusok (változó); Qp: rendelési tétel (állandó). db Qmax
Qp
Qp
Qp
Qmin
tp1
tp2
tp3
t
Előnye: • a szükségletek alakulásától függően választhatjuk meg a rendelés időpontját, ami ingadozó szükséglet esetén komoly előnyt jelent; • a tételnagyságot úgy rögzíthetjük, hogy volumenétől függő árengedmény esetén mindig az alacsonyabb tarifához tartozó mennyiséget rendeljük; • véd a hiány ellen, ha jó a jelzőkészlet; • a készlet a maximális szintet nem lépi túl. Hátránya: • folyamatos készletellenőrzést igényel; • a jelzőkészlet elérésekor meg kell becsülni a rendelési tételnagyságot, hogy az éppen a maximumra töltsön fel; • változik a rendelési tételnagyság, és az ebből fakadó előnyöket nem lehet kihasználni, és az utánpótlási idő is változik. Alkalmazása akkor célszerű, ha a készletezési és hiányköltség viszonylag jelentős a rendelés és készletellenőrzés költségéhez képest. Az optimális stratégia megválasztásához segítséget jelentenek az egzakt módszerek. Természetes, hogy a döntésnél nagy szerepe van a szubjektumnak; aligha vitatható azonban, hogy a feltételek, körülmények színvonalas mérlegelése, a döntés meghozatal megkívánja a korszerű matematikai módszerek alkalmazását.
59
AZ OPTIMÁLIS SOROZATNAGYSÁG SZÁMÍTÁSA A termelésirányítási számítások mennyiséggel kapcsolatos számításai sorából már csak az optimális sorozatnagyság-számítás van hátra. Sorozatgyártásban egy-egy munkahelyen különböző alkatrészeket felváltva gyártunk, időnként tehát szükségessé válik a berendezés átállítása. Ezért merül fel az a kérdés, hogy a termékek váltakozása (a berendezések átállítása) milyen időközönként történjen, vagyis milyen nagyságúak legyenek azok a tételek, amelyek megszakítás nélkül kerülnek előállításra. Tételnagyság vagy sorozatnagyság alatt a gyártmányoknak az előkészületi és befejezési műveletrészek egyszeri felhasználásával előállított mennyiségét értjük. A tételnagyság-számítás a gazdaságosság elvének – a legnagyobb eredményt a legkisebb ráfordítással – megfelelő tételszám megállapítására irányul. Azt mérlegeljük, hogy miképpen viselkednek a költségek a tételnagyságtól függően, hogy állandó vagy változó jellegük miként jelentkezik a gyártmány önköltségében. Például: a tételnagyság emelése megnöveli az átfutási időt, ezáltal felduzzadhat a befejezetlen termékállomány, és növekedhet például a tárolási költség. Ebből a szempontból a tételnagyság növelése tehát hátrányos. Az előkészületi és befejezési költségeket vizsgálva azt tapasztaljuk, hogy minél nagyobb a tételnagyság, annál kisebb a berendezés átállítási költségének egy termékegységre eső hányada. Az előkészítés költségei tekintetében ezért előnyös a tételnagyság növelése. Adott tétel elkészítésének költségei kétféle természetűek lehetnek. Az egyik csoport a tételnagyságtól független költségeket foglalja magában, a másik csoport pedig azokból a költségekből adódik, amelyek a tételnagyságtól függenek, annak változásával csökkennek, illetve növekednek. Ha a tételnagyságtól független költségek elvileg szorosan követik a termelés mennyiségi változásait, a gyártmányegységre átszámítva megközelítőleg egyenlőek maradnak. Ide soroljuk az esetleges darabbért, a közvetlen anyagköltségeket, valamint a tételnagyságtól független közvetett költségeket. A tételnagyságtól függő költségek egy része egyenesen arányos a tételnagysággal, más része viszont a mennyiség függvényében hiperbolikus görbével ábrázolható. Ha a tárgyalt költségek összegét görbékkel ábrázoljuk, azok valamely tételnagyságnál minimumot adnak. Ez a pont a keresett optimum (S0). A gazdaságilag legelőnyösebb tételnagyság az, amely mellett a változók értéke fajlagosan a legkisebb.
60
Ft
Egy tételben gyártott termékmennyiség
S0
Keressük S0-t, a minimális költséget eredményező optimális tételnagyságot. A feladat megoldására rendelkezésre álló képletek lehetővé teszik a függvény minimumának megállapítását. Az elmúlt években számos képletet állítottak fel, vannak köztük bonyolultabbak és egyszerűbbek is, amelyek a gyakorlat számára könnyebben kezelhetők, de még elfogadható tűréshatárokat adnak. Az optimális sorozatnagyság meghatározására kialakított sokféle matematikai formulát rendszerint a gyakorlatban azért nem alkalmazzák, mert • minden egyes fázistermékre saját külön sorozatnagyságot kell számítani, ami elkerülhetetlen munkaráfordítást okoz; • a formulákban felhasznált adatok sok vállalatnál nincsenek kielégítő pontossággal megadva (nincsen meg a változó és a fix költségek egzakt szétválasztása) vagy nincsenek meg az előfeltételek a felhasználásra (például az egyenletes értékesítés), úgyhogy a matematikai formulákkal kiszámított sorozatnagyságok olyan pontosságot imitálnak, amelyre nincs is szükség, de az nem is létezik. Ezért a vállalatok egy része lemond a kiszámításról, és a sorozatnagyságokat többékevésbé önkényesen állapítja meg. Sok olyan eset van, ahol ez az eljárás a gyártási költségek jelentős emelkedésére vezet. Megfontolásaik abból a tényből indulhatnak ki, hogy a matematikailag pontosan meghatározott sorozatnagyságtól felfelé és lefelé való kisebb eltérések még nem jelentenek lényeges költségemelkedést. Ennek következtében tökéletesen elegendő minden előállítandó komponens számára a „kevésbé optimális tételnagyság” megállapítása is. Ennek megállapításához elegendő a hozzávetőleges számítás, amely ugyan nem jelenti az optimum matematikailag pontos megállapítását, de azt is kizárja, hogy kimondottan kedvezőtlen sorozatnagyságot válasszanak.
61
AZ ÁTFUTÁSI IDŐ A termelésirányítás alapvető számításainak második csoportját az idővel kapcsolatos számítások teszik ki. Ennek kapcsán először az átfutási idő számításával foglalkozunk. A termelési folyamatok időbeni lefolyása kihat a termelés költségeire, illetve gazdaságosságára, ezért a termelésirányítás alapvető feladata az, hogy a termelés elemeinek (munkaerő, munkaeszköz, munkatárgy) megfelelő időbeli és térbeli összehangolásával csökkentse a termékek előállítási idejét és költségeit. E cél érdekében kell vizsgálni a termelési folyamatok időbeni lefolyását – erre az átfutási idő ad lehetőséget. Az átfutási idő az az időtartam, amely a gyártmány anyagának munkába vétele és a gyártmány teljes elkészítése között eltelik. Az átfutási időt nem csak a gyártmányra lehet vonatkoztatni, hanem például egy egész gyártmánysorozatra; egy időszak egész gyártási programjában foglalt mennyiségre; a gyártmányon végrehajtandó technológiai műveletekre; a gyártmány különböző részegységeire stb. Az átfutási idő különböző célú – és szervezési szempontból eltérő elbírálást igénylő – időelemek összessége. Ezeket az időelemeket az átfutási idő vizsgálatakor különbözőképpen kell meghatározni, és a rövidítésük érdekében megteendő intézkedések jellege is szükségszerűen eltérő. Az átfutási idő szerkezetileg kétféle jellegű idő-előfordulásból áll: produktív időből és improduktív időből. A produktív időbe tartozik: 1. a technológiai műveletek ideje: azok a munkafolyamatok, amelyek a gyártmányok közvetlen kialakítását célozzák; ilyenek az előkészületi és befejezési idő, valamint a műveleti idő. 2. a természeti folyamatok ideje, például száradás, erjedés. A műszaki fejlesztés mind szűkebb térre szorítja a természeti folyamatokat az iparban. Ha a korábban természeti folyamatként lebonyolított műveletet meghatározott berendezések közbeiktatásával végzik, akkor a kérdéses művelet (például infralámpás szárítás) elveszti természeti folyamat jellegét, és a technológiai folyamat részévé válik. Az improduktív időbe tartozik: 1. a technológiai műveletek közé ékelődő megszakítások időszaka: olyan munkafolyamatok, amelyek a munkatárgy alakjában nem okoznak változást, de amelyek műszaki-szervezési okokból kifolyólag szükségesek, elkerülhetetlenek; például minőség-ellenőrzés, szállítás, üzemközi tárolás, az elkészült munkák számbavétele és nyilvántartása, mérése. Ez a műszakiszervezési indokoltság határolja el a megszakításokat a veszteségidőktől (például anyagra, szállítóeszközre várás stb.), amelyek nem szükségesek, és a
62
bekövetkezésük a műszaki és szervezési előírások megsértésének következménye. A megszakítást szokás műveletközi időnek is nevezni, mivel az egyes technológiai műveletek közé a technológiából adódóan szükségszerűen létrejövő megszakításról van szó. 2. a műszaki és szervezési hiányosságok miatti veszteségek (pontatlan programozás, gépfoglaltság, szerszámcsere, anyag- , szerszám- és energiahiány stb.): nem szükségesek, és a bekövetkezésük a műszaki és szervezési előírások megsértésének következménye. A szervezési munka egyik lényeges feladata a veszteségek okainak feltárása és kiküszöbölése a színvonal emelése érdekében. Az átfutási időnek különböző fokozatai különböztethetők meg attól függően, hogy milyen időelemek figyelembe vételével történik a számítás: a) a technológiai átfutási idő csak a technológiai műveletek időtartamát foglalja magában; b) a gyártási átfutási idő a technológiai műveletek időtartamán túl a műszakon belüli megszakításokat is tartalmazza; c) a naptári átfutási idő magában foglalja a gyártási átfutási időn kívül a munkarendből adódó megszakítások (munkanapokon kieső műszakok és munkaszüneti napok) időtartamát is. A technológiai átfutási idő meghatározása A gyártmányok előállítása szempontjából a technológiai műveletek jelentik a leglényegesebb időfelhasználást, ezért az átfutási idő vizsgálata szükségképpen a technológiai műveletek időtartamára épül. Egyetlen gyártmány technológiai átfutási idejét a szükséges technológiai műveletek norma szerinti ideje határozza meg. Ha azonban ugyanabból a gyártmányból egyszerre több kerül gyártásra (például sorozatgyártás esetén) vagy a gyártmány összetett, akkor a technológiai átfutási idő nem állapítható meg az egy terméken végrehajtandó műveleti idők és a gyártandó mennyiség (sorozatgyártásban az ún. sorozatnagyság) szorzata alapján, mivel a technológiai átfutási időt a következő tényezők befolyásolják: • az egyszerre gyártásba adott mennyiség; • a gyártmányok norma szerinti fajlagos műveleti időigénye; • a műveletek időrendi szervezési módja. A gyártandó mennyiség és a műveleti időigény a gyártási folyamat szervezése szempontjából adottnak vehető; a műveletek időrendi szervezési módja azonban – bizonyos határok között – tetszés szerint választható meg. Attól függően, hogy a munkahelyeken egymást követően gyártásba kerülő ugyanolyan gyártmányok soron következő műveleteit időben hogyan kapcsolják egymáshoz, az egyszerre gyártásba adott mennyiség technológiai átfutási ideje – egyéb feltételek változatlansága mellett is – különböző lesz.
63
A műveletek időrendi szervezésének (a műveletek kapcsolásának) három alapesete ismeretes: 1. soros (egymás utáni, folytatólagos); 2. párhuzamos (szinkron); 3. átlapolásos (átfedéses, vegyes). 1. Sorosnak nevezzük azt a műveletkapcsolást, amelynél egy-egy munkahelyen a gyártás akkor kezdődik, amikor az előző munkahelyen az egész sorozat megmunkálása befejeződött. Bármely munkadarab annyi ideig tartózkodik a munkahelyen, ameddig a sorozat összes darabjainak gyártása tart; a teljes sorozat szállítása egyszerre történik a következő munkahelyre. 2. Párhuzamos műveletkapcsolás esetén a szomszédos folyamatok gyártási időtartamai részben átfedik egymást, de még megengedett a gyártási folyamat megszakítása. Az alkatrészek mozgása ritmikus: darabonként kerülnek a soron következő munkahelyre. Az első műveleten átment alkatrészen rögtön a második műveletet végezzük el; minden elkészült/befejezett művelet után azonnal elkezdjük a következőt, de csak akkor tudjuk folytatni, ha a következő termék is a rendelkezésre áll: sok lehet a megszakítás (mind a gép, mind az alkatrész várakozása előfordulhat). Párhuzamos műveletkapcsolás esetében egyidőben megtalálható a gyártásban az alkatrész minden művelete. Azonos idő alatt többféle művelet végzése történik. Szinkronizált, ütemes folyamatok esetén alkalmazható, ahol a műveleti idők egyenlőek vagy egymásnak egész számú többszörösei, és a munkafront tetszés szerint szélesíthető. 3. Átlapolásos műveletkapcsolás esetén a szomszédos folyamatok gyártási időtartamai részben átfedik egymást, de a gyártási folyamat megszakítása nem engedélyezett. A párhuzamos műveletkapcsolás továbbfejlesztett változata; célja a párhuzamos műveletkapcsolásnál még megtalálható megszakítási idők kiiktatása. Az átlapolásos műveletkapcsolás már csökkenti az alkatrésznek a sorozat elkészülésére való várakozásából adódó időveszteségeit, ugyanis ennél a módszernél a műveletek indítása korábban megkezdődik, mint a sorozat egész darabszámának befejezése az előző munkahelyen. Leírását ld. a példánál. Az átlapolásos mozgást akkor célszerű az átfutás mérséklésére alkalmazni, ha az egymásra következő műveletek időtartamai lényegesen különbözőek, és nincs lehetőség munkafront-szélesítésre. Különböző gyártási típusok mellett a műveletek időrendi szervezésének más és más módját célszerű alkalmazni. Kis tömegszerűségi fokú gyártásban (például egyedi vagy kissorozat-gyártás) általában csak egymás utáni kapcsolást lehet alkalmazni, ugyanakkor nagyobb tömegszerűség mellett vegyes és párhuzamos műveletkapcsolás egyaránt szervezhető. A műveletek időrendi szervezésének módja tehát csak bizonyos tömegszerűségi határok között választható meg szabadon. A gyakorlatban leginkább a vegyes műveletkapcsolást alkalmazzák, mert a gyártmányokon kivitelezendő technológiai
64
műveletek időtartam rendszerint eltérő, amellett a gyártmányok többsége közepes tömegszerűséggel készül. A műveletek időrendi szervezésének az átfutási időre gyakorolt hatása akkor érzékelhető a legvilágosabban, ha egyébként azonos körülményeket feltételezve vizsgáljuk meg a technológiai átfutási idő alakulását különböző műveletkapcsolási módok mellett. A bemutatott példa tartalmazza az egyes műveletkapcsolási módokhoz tartozó számítási képleteket is. Tételezzük fel, hogy egy egyszerű gyártmányt 4 darabos sorozatokban állítanak elő (az ábrázolás egyszerűsítése érdekében). A gyártmány minden darabján öt technológiai műveletet kell végezni, amelyek időszükséglete rendre: t1= 2 óra, t2= 1 óra, t3=3 óra, t4= 1 óra, t5= 2 óra. Soros műveletkapcsolás esetén az egyes műveleteket az egyszerre (sorozatban) gyártásba adott mennyiség minden darabján elvégzik, és az egész sorozatot csak azután adják át a soron következő műveletet végző munkahelyre. Ilyen esetben a technológiai átfutási idő a következőképpen alakul: Ztech = s * Σti A használt jelölések: Ztech: a technológiai átfutási idő; s: sorozatnagyság; ti: az egyes darabokon végrehajtandó összes műveleti idő. A feltételezett adatokkal a technológiai átfutási idő 36 óra. Nézzük meg ezt az alábbi ábrán is:
65
Párhuzamos műveletkapcsolás esetén az egyszerre gyártásba adott mennyiséget (sorozatot) darabonként továbbítják műveletről műveletre, tehát a sorozatba tartozó darabokon párhuzamosan (egyidőben) különböző műveleteket végeznek. A technológiai átfutási idő ebben az esetben: Ztech = Σti + (s-1) * tmax A használt jelölések: Ztech: a technológiai átfutási idő; ti: az egyes darabokon végrehajtandó összes műveleti idő; s: sorozatnagyság; tmax: az egyes darabokon végrehajtandó leghosszabb művelet időtartama. Ez a műveletkapcsolás a feltételezett adatokkal 18 órás technológiai átfutási időt eredményez. Mindamellett különböző hosszúságú műveletek esetében a párhuzamosság érvényesítése várakozási időkhöz vezet, ha nincs mód több gép beállítására. Több gép beállításával a várakozási idők kiküszöbölhetők.
66
A párhuzamos műveletkapcsolás ábrája:
Átlapolásos műveletkapcsolás esetén a sorozat első darabján megkezdik a soron következő műveletet még mielőtt az előző műveletet végrehajtották volna a sorozat minden darabján. Az egyes műveletek megkezdésének időpontját a műveletek időtartamának egymáshoz viszonyított hosszúsága szabja meg. • Ha a műveleti sorrendben előbb álló művelet rövidebb a következőnél, akkor az időrendi szervezés a párhuzamos műveletkapcsolás szerint kerül lebonyolításra: ebben az esetben tehát a soron következő (az előzőnél rövidebb) műveletet végző munkahely egyenként kapja a darabokat. Az egyes gyártmányok azonban a hosszabb műveleti idő következtében egyre növekvő mértékben várakozni fognak a munkába vételre. Ez a helyzet például a feltételezett esetben az 5. műveletet végző munkahelyen, amely kétórás műveletet végez, míg az előző munkahelyen kivitelezett 4. művelet időtartama egy óra. • Ha viszont a műveleti sorrend szerint korábban lebonyolítandó művelet hosszabb az utána következőnél, akkor a kérdéses műveletnél a sorozat indításának időpontját (i) a következő összefüggés szabja meg: i = s * th – (s-1) * tr; ahol th: a hosszabb művelet időtartama, tr: a rövidebb művelet időtartama. A feltételezett esetben például az egyórás 2. műveletet végző munkahely munkáját az jellemzi, hogy a megszakítás nélküli megmunkálás érdekében a sorozatot csak 5 órával később célszerű indítani, mint ahogy az előző munkahelyen munkába vették.
67
A technológiai átfutási idő átlapolásos műveletkapcsolás mellett: Ztech = Σti + (s-1)*(Σth – Σtr) A használt jelölések: Ztech: a technológiai átfutási idő; ti: az egyes darabokon végrehajtandó összes műveleti idő; s: sorozatnagyság; th: hosszabb művelet: csak azok a műveletek tekintendők, amelyek az előttük álló és az utánuk következőnél is hosszabb időtartamúak; tr: rövidebb művelet: amelyek időtartama rövidebb az előttük és az utánuk álló műveleteknél. A feltételezett adatokkal ez a számítás 24 órát ad. Az átlapolásos műveletkapcsolás ábrája:
A gyártási átfutási idő meghatározása A gyártási átfutási időben a nem technológiai jellegű műveleteket (szállítás, számbavétel, minőség-ellenőrzés stb.), a műszakon belüli megszakításokat is figyelembe kell venni. A naptári átfutási idő meghatározása Az átfutási időt az a körülmény is meghosszabbítja, hogy a gyártó berendezések nem üzemelnek állandóan. A teljes naptári átfutási idő meghatározásánál tehát a munkarendből adódó összes időkiesést (a ki nem használt műszakok időtartamát és a munkaszüneti napok miatt kieső időket is) tekintetbe kell venni. Számítása: 68
Z napt = Z gy ∗
a hét naptári napjainak száma 1 ∗ m ∗ 8 a hét munkanapjainak száma
A használt jelölések: Znapt: naptári átfutási idő Zgy: gyártási átfutási idő m: műszakszám Az
1 a hét naptári napjainak száma tényező napokra alakítja át, végül a tényező a m ∗8 a hét munkanapjainak száma
munkaszüneti napok arányának megfelelően növeli a technológiai átfutási időt. Az átfutási idő szerkezete az alábbi ábrán összegezhető: Darabidő
Átfutási idő Természetes folyamatok ideje
Technológiai idő Előkészületi és befejezési idő
Munkarendből adódó megszakítások
Megszakítások
Munkarenden belüli megszakítások
Tartalékidő
Szervezési hiányosságok
Műveletközi idő
Minőségellenőrzés
Szállítás
Számbavétel
Az átfutási idő számításához kapcsolódó feladatok a konzultáción kerülnek bemutatásra.
69
A PERIODICITÁS A termelésirányítás idővel kapcsolatos számításainak másik csoportját a periodicitásra vonatkozó számítások teszik ki. A gyártás periodikusságán vagy ritmikusságán a folyamatnak (vagy eredményének) azonos időszakonkénti rendszeres ismétlődését értjük. A gyártás ritmikusságára való törekvés termelésirányítási célkitűzés: a szabályszerű ismétlődés egyenletes kapacitáskihasználással és munkaerő-terheléssel jár, kiküszöböli az ún. laza és túlfeszített igénybevétel gazdasági hátrányait, elősegíti a termelési feladatok határidőre való teljesítését, és általában: szigorú rendszerességet, áttekinthetőséget, ellenőrizhetőséget visz a gyártásba.
70
