Usulan Perancangan Tata Letak Pabrik di PT X dengan Menggunakan Algoritma ALDEP. Proposal of Design Plant Layout in PT. X Using Algorithm ALDEP

Usulan Perancangan Tata Letak Pabrik di PT X dengan Menggunakan Algoritma ALDEP Proposal of Design Plant Layout in PT. X Using Algorithm ALDEP

Ivana Christine Soetantijo, Teguh Oktiarso Universitas Ma Chung E-mail: [email protected], [email protected]

Abstrak PT. X merupakan salah satu perusahaan Air Minum Dalam Kemasan di Indonesia. PT. X sangat memperhatikan kualitas produknya, namun PT. X kurang memperhatikan perancangan tata letak pabriknya. Tata letak pabrik yang baik dapat mengurangi jarak perpindahan material. Oleh karena itu, perlu dilakukan perancangan tata letak usulan yang lebih efisien dan memiliki jarak perpindahan paling minimal. Algoritma yang digunakan untuk menyusun tata letak usulan adalah algoritma ALDEP. Tata letak usulan yang terbaik pada penelitian ini memiliki skor yang lebih besar dan jarak perpindahan yang lebih kecil daripada tata letak awal. Namun, tata letak usulan hanya memiliki efisiensi sebesar 1,95% dibandingkan tata letak awal, padahal perubahan yang dilakukan sangat besar dan memiliki biaya mahal. Oleh karena itu, tata letak usulan pada penelitian ini hanya dapat dijadikan pertimbangan jika perusahaan ingin membangun pabrik baru, bukan memperbaiki tata letak pabrik yang sekarang. Kata kunci: Algoritma ALDEP, Tata Letak Pabrik, Perpindahan Material, Block Layout Abstract PT. X is one of Mineral Drinking Water in Indonesia. PT. X is very concerned about the quality of its products, but the PT. X less attention to the design of the factory layout. The best design of plant layout can reduce the material handling distance. Therefore, it is necessary to design a proposed layout that is more efficient and has the most minimum material handling. The algorithm used to construct the proposed layout is algorithm ALDEP. The layout proposed in this study only has an efficiency of 1.95% compared to the initial layout, when changes were made very large and has a high cost. Therefore, the layout proposed in this study can only be considered if the company wants to build a new factory, not fix the layout of the existing plant. Keywords: Algorithm ALDEP, Plant Layout, Material Handling, Block Layout

1. Pendahuluan Permintaan Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) di Indonesia mengalami kenaikan setiap tahunnya. Data menunjukkan bahwa pada tahun 2009, permintaan AMDK mencapai angka 13 milyar. Permintaan AMDK terus naik seiring pertambahan jumlah penduduk. Pada tahun 2010, 2011, 2012, dan 2013 berturut-turut mencapai angka 14,5 milyar, 17,5 milyar, 19,9 milyar, dan 20,3 milyar. Pada tahun 2014 ini diprediksi permintaan AMDK mencapai angka 22,5 milyar. (Suhendra, 2010) (Sulistyawati, 2011) (Anonim, 2011) (Yogatama, 2014) Semakin banyaknya permintaan terhadap produk AMDK semakin banyak pula perusahaan AMDK yang bermunculan. Dalam menghadapi persaingan tersebut, perusahaan harus meningkatkan kinerjanya secara terus-menerus baik dalam hal kualitas produk maupun kualitas kerja. Perusahaan dapat meningkatkan kualitas produk dengan menambahkan berbagai mineral pada produknya agar

22

PERANCANGAN TATA LETAK MENGGUNAKAN ALGORTIMA ALDEP (Ivana C. S., et al.)

memberikan manfaat lebih bagi manusia. Sedangkan, dalam hal kualitas kerja, perusahaan dapat melakukan perbaikan dalam hal operasional kerja. Penelitian dilakukan pada pabrik PT. X, di mana PT. X merupakan salah satu perusahaan Air Minum Dalam Kemasan di Indonesia. Perusahaan yang berlokasi pabrik di daerah Pasuruan ini sangat memperhatikan kualitas dari produknya. Akan tetapi dalam hal tata letak pabrik perusahaan masih dapat dikatakan belum efisien. Hal ini dapat dilihat pada beberapa stasiun kerja yang saling berhubungan pada perusahaan ini diletakkan pada lokasi yang berjauhan. Akibatnya momen perpindahan pada pabrik menjadi panjang. Selain itu, sering terlihat tumpukan produk-produk jadi di luar gudang dikarenakan kapasitas gudang yang sudah penuh. Berdasarkan situasi dan kondisi yang terdapat pada PT. X, algoritma yang diusulkan penulis untuk menyelesaikan masalah tata letak pabrik ini adalah Automated Layout Design Program (ALDEP). Hal ini dikarenakan, solusi rancangan tata letak yang dihasilkan dari algoritma ALDEP berdasarkan pada hubungan aktivitas antar departemen. Selain itu, ALDEP dapat digunakan hingga pembagian 53 area penelitian, dapat digunakan untuk bangunan kurang dari sama dengan tiga lantai, menyusun tata letak usulan sesuai lahan yang tersedia, serta dapat menghasilkan beberapa tata letak usulan sekaligus. (Chandry, 2006) (Garcia-Diaz & Smith, 2008)

2. Tinjauan Pustaka Berikut ini adalah tinjauan pustaka yang digunakan pada penelitian ini. 2.1 Jarak Rectilinear dan Titik Berat Pengukuran jarak dari suatu lokasi ke lokasi lainnya dapat dihitung dengan beberapa cara, satunya dengan menggunakan ukuran jarak rectilinear. Jarak rectilinear atau dapat disebut Manhattan adalah jarak yang diukur mengikuti garis tegak lurus. Pada pengukuran jarak ini pemindahan antar fasilitas diasumsikan hanya dapat bergerak secara tegak lurus. Rumus digunakan untuk mengukur jarak ini adalah: (Chandry, 2006)

salah jarak jarak yang (1)

Huruf x dan y pada persamaan (1) merupakan koordinat titik berat dari suatu bangun datar. Koordinat untuk satu bangun datar dapat dicari dengan persamaan (2) dan (3). Sedangkan untuk mencari koordinat titik berat untuk dua bangun atau lebih dapat digunakan persamaan (4) dan (5). (M., 2008) (2) (3) (4) (5) Keterangan: (x1,y1) = koordinat x dan y suatu bangun datar a = koordinat sumbu x terbesar pada bangun datar b = koordinat sumbu x terkecil pada bangun datar c = koordinat sumbu y terbesar pada bangun datar d = koordinat sumbu y terkecil pada bangun datar A = luas penampang bangun datar

23

JURNAL INTEGRA VOL. 4, NO. 1, JUNI 2014: 22-41

2.2 Block Layout Block layout merupakan diagram blok yang dibuat dengan skala tertentu untuk membuat gambaran yang mewakili suatu bangunan. Garis-garis pada tepi setiap blok melambangkan dinding yang membatasi antara ruang yang satu dengan ruang lainnya. Berikut ini contoh bentuk block layout. (William, 2007)

Gambar 1. Bentuk Block Layout

2.3 Kebutuhan Ruang (Space Requirement) Dalam merancang tata letak yang baru (usulan), perlu mempertimbangkan luas lantai dibutuhkan dalam meletakkan fasilitas-fasilitas yang diperlukan untuk aktivitas produksi. Luas area mesin untuk aktivitas produksi dapat dihitung dengan langkah-langkah berikut ini. (Victor, 2009) 1. Menentukan jumlah dan ukuran fasilitas produksi yang dibutuhkan pada setiap sub kelompok mesin seperti jumlah mesin, operator, dan sebagainya 2. Menentukan panjang dan lebar sub kelompok mesin, termasuk tempat input dan output, kursi operator, kelonggaran operator dengan mesin, kelonggaran antar mesin. 3. Menghitung luas kelompok mesin tanpa memperhitungkan gang (luas sub kelompok mesin dikali dengan jumlah sub kelompok mesin). 4. Menghitung allowance gang. 5. Menghitung luas kelompok mesin dengan gang. Berikut ini adalah bagan untuk menghitung kebutuhan ruang suatu lantai produksi.

Gambar 2. Perhitungan Kebutuhan Lantai Produksi (Garcia-Diaz & Smith, 2008)

24


Selain kebutuhan ruang untuk mesin, juga perlu dipertimbangkan mengenai kebutuhan ruang untuk loading dari gudang. Kebutuhan area loading dapat dilihat pada persamaan (3). (Chalfant Sewing Fabricators, Inc, 2012) (6) Keterangan: Loading platform= minimal 10 kaki Apron space = dua kali panjang kendaraan kemudian ditambahkan safety factor sebesar 5-10 kaki.

Sumber: (Garcia-Diaz & Smith, 2008) Gambar 3. Ilustrasi Area Loading

2.4 Jalan Lintasan (Aisle) Dalam menjalankan aktivitas produksinya, pabrik perlu mempertimbangkan masalah transportasi dan komunikasi. Hal ini disebabkan transportasi dan komunikasi merupakan faktor-faktor yang juga mempengaruhi kelancaran proses produksi. Oleh karena itu, perlu diperhatikan jalan lintasan sebagai media transportasi dan komunikasi tersebut. Berikut ini merupakan tabel yang dapat digunakan sebagai acuan penentuan lebar jalan lintasan. (Fennyanto, 2008) Tabel 1. Standar Lebar Lintasan Subjek

Arah

Manusia Manusia dan gerobak 2 roda Truk dan manusia harus bergerak mengelilingi truk Forklift Forklift Tractor-trailer trains Mobil crane atau truk besar

2 arah 1 arah, tidak bisa putar balik

Lebar lintasan (meter) 1,00 1,50 2,00

1 arah 2 arah 2 arah 2 arah

2,25 4,50 4,50 5,00

2.5 Automated Layout Design Program (ALDEP) Automated Layout Design Program atau biasa disingkat ALDEP merupakan algoritma konstruksi yang pertama kali dikemukakan oleh Seehof dan Evans pada tahun 1967. Algoritma ALDEP dapat digunakan hingga pembagian 53 departemen. Tidak seperti kebanyakan algoritma lainnya yang hanya menawarkan satu solusi, pengguna dapat memilih dari 20 usulan layout yang diberikan oleh algoritma ini. Berikut ini langkah-langkah algoritma ALDEP yang digunakan untuk memperoleh tata letak usulan. (Chandry, 2006) (Garcia-Diaz & Smith, 2008) (Chandio, 2013)

25


1. Memasukkan panjang dan lebar fasilitas dalam satuan block. seperti pada gambar 4.

Facility Width

Facility Length

Sumber: (Cherbaka, 2006) Gambar 4. Block Layout untuk contoh Penggunaan Algoritma ALDEP

2. Membuat peta hubungan aktivitas (ARC), seperti pada gambar 5. REL 1 2 3 4 5 6

2 A -

3 U I -

4 O U U -

5 E U E O -

6 U O O U E -

Area 3 4 2 5 4 2

Sumber: (Cherbaka, 2006) Gambar 5. ARC untuk Contoh Penggunaan Algoritma ALDEP (Cherbaka, 2006)

3. Menentukan sweep width dan nilai Minimum Closeness Rating (MCR). Misal, sweep width = 2 dan MCR = E 4. Menentukan lokasi dan ukuran area-area yang tidak dapat dipindah jika ada. 5. Memilih satu departemen secara acak dan menempatkannya pada pojok kiri atas layout fasilitas. Luas departemen juga dalam satuan block. Pada contoh dipilih departemen nomor 5 dan berikut ini contoh penempatan departemen pertama pada block layout.

Width = 5

1 5 5

Length = 4 5 5

Sumber: (Cherbaka, 2006) Gambar 6. Penempatan Departemen Pertama untuk Contoh Algoritma ALDEP

6. Memilih departemen berikutnya berdasarkan tingkat kedekatan tertinggi (pada ARC sesuai nilai MCR) dengan departemen yang sebelumnya ditempatkan. Jika tidak ada, maka departemen berikutnya dapat dipilih secara acak. Urutan departemen untuk contoh adalah 5, 1, 2, 3, 4, 6. 7. Penempatan departemen dilakukan berdasarkan sweep width yang telah ditentukan dengan urutan pola sweep pada gambar 7. Contoh untuk penempatan departemen sesuai urutan yang telah ditetapkan dapat dilihat pada gambar 8.

Sumber: (Peters, 2004) Gambar 7. Pola sweep algoritma ALDEP

26


Sumber: (Cherbaka, 2006) Gambar 8. Penyusunan Departemen untuk Contoh Algoritma ALDEP

8. Lakukan langkah keenam dan ketujuh hingga semua departemen ditempatkan pada layout, jika sudah selesai maka lanjut ke langkah ke sembilan. 9. Menghitung total nilai pada layout. Penentuan skor dengan algoritma ALDEP menggunakan metode adjacency based scoring. Metode ini menjumlahkan skor untuk tiap hubungan antar departemen yang berbatasan secara langsung. Hubungan yang dimaksud adalah skala prioritas pada peta hubungan aktivitas (ARC). Skor untuk masing-masing skala prioritas dapat dilihat pada Tabel 2. Tabel 2. Tabel Skor ALDEP Skala Prioritas A E I O U X Sumber: (M., 2008)

43 42 41 40 0 -1024

Skor 64 16 4 1 0 -1024

10. Cetak layout usulan beserta skornya Algoritma ALDEP memiliki beberapa kelebihan dibandingkan algoritma lainnya sebagai perancang tata letak. Algoritma ALDEP memiliki banyak solusi layout. Algorima ini juga dapat digunakan pada bangunan maksimal hingga tiga lantai. Algoritma ini juga memperhitungkan lokasi-lokasi tetap seperti gang, dan tangga sehingga solusi tata letak yang dihasilkan akan sesuai dengan luas lahan yang ada sekarang. Selain kelebihan-kelebihan yang telah disebutkan, algoritma ini juga memiliki beberapa kelemahan yaitu tidak menghitung biaya pemindahan. Selain itu penilaian hanya berdasarkan pada kedekatan bukan aliran hubungan material. (Chandry, 2006) (Garcia-Diaz & Smith, 2008) 2.6 Peta Hubungan Aktivitas Peta Hubungan Aktivitas atau dapat disebut Activity Relationship Chart (ARC) adalah suatu teknik yang dikembangkan oleh Muther dan digunakan untuk merencanakan tata letak fasilitas berdasarkan derajat hubungan aktivitas. Bentuk ARC dapat dilihat pada Gambar 5. Derajat hubungan aktivitas ini bersifat kualitatif dan dilambangkan dengan skala prioritas seperti pada Tabel 3. (Chandry, 2006) (Victor, 2009)

27

JURNAL INTEGRA VOL. 4, NO. 1, JUNI 2014: 22-41 Tabel 3. Tabel Skala Prioritas Skala Prioritas Keterangan Hubungan A Mutlak diperlukan, untuk aktivitas yang berkelanjutan E Sangat penting, untuk aktivitas yang saling berhubungan I Penting, untuk aktivitas berdampingan O Biasa, umum U Tidak penting, untuk hubungan geografis X Tidak diharapkan Sumber: (Victor, 2009)

Pemberian skala prioritas pada ARC umumnya berdasarkan pada keterkaitan produksi, pegawai dan aliran informasi. Keterkaitan produksi meliputi urutan aliran kerja, peralatan dan ruangan yang digunakan, tingkat kebisingan, debu, bau, dan sebagainya. Keterkaitan pegawai, meliputi kesamaan pegawai, pentingnya hubungan antar pegawai, derajat hubungan pegawai, pengawasan, pekerjaan yang dilakukan sejenis, dan lain-lain. Aliran informasi meliputi penggunaan berkas atau catatan yang sama, penggunaan alat komunikasi yang sama, dan sebagainya. (Chandry, 2006) Dalam mengisi skala prioritas pada diagram ARC diberikan persentase jumlah skala untuk mempermudah perencanaan. Dengan demikian jumlah skala prioritas tidak boleh melebihi persentase yang diberikan. Tabel persentase skala prioritas ditunjukkan pada Tabel 4. Tabel 4. Tabel Persentase Skala Prioritas untuk ARC Skala A E I O U atau X

Persentase 5% 10% 15% 25% 45%

Persentase pada Tabel 4 dihitung berdasarkan persentase dari jumlah hubungan yang dapat dibuat dalam suatu diagram ARC. Berikut ini rumus untuk menghitung jumlah seluruh hubungan yang dapat dibuat dalam ARC. (Stephens & Meyers, 2010) (7) Keterangan: N = Jumlah total hubungan n = Jumlah departemen atau work center pada fasilitas 2.7 Penelitian Terdahulu Berdasarkan latar belakang yang telah dijabarkan, penelitian ini akan membahas mengenai perancangan tata letak usulan agar momen perpindahan material pada pabrik PT. X dapat lebih minimal dengan menggunakan algoritma ALDEP. Penggunaan algoritma ALDEP sebagai algoritma perancang tata letak pabrik usulan pernah diterapkan oleh beberapa peneliti. Penelitian pertama dilakukan oleh Willy Chandry pada industri garmen. Penelitian ini dilakukan dengan membagi daerah penelitian menjadi 20 ruangan. Penelitian ini menghasilkan beberapa tata letak usulan dengan menggunakan tiga algoritma, yaitu CRAFT, CORELAP dan ALDEP. Pada penelitian ini, tata letak usulan yang dipilih adalah tata letak yang dihasilkan oleh algoritma CORELAP karena memiliki total jarak perpindahan yang paling minimal dibandingkan dengan dua algoritma lainnya. Pada penelitian ini, algoritma ALDEP memang belum menghasilkan tata letak usulan yang paling baik, namun hasilnya masih lebih baik daripada algoritma CRAFT. (Chandry, 2006)

28


Penelitian berikutnya dilakukan pada industry hilir teh. Penelitian dilakukan dengan membagi perusahaan menjadi 11 daerah penelitian. Penelitian tersebut menggunakan software ALDEP untuk menghasilkan 11 solusi tata letak. Dari kesebelas solusi tersebut, terdapat empat solusi yang memiliki skor lebih tinggi dari tata letak awal. Dari empat solusi dihitung masing-masing ongkos material handling (OMH) nya. Tata letak yang dipilih adalah tata letak dengan OMH terkecil dan OMH terkecil tersebut tidak selalu diperoleh dari tata letak dengan skor terbesar. (Fauzan, Mustofa, & Prassetiyo, 2013) Pada penelitian ini juga dilakukan perancangan tata letak usulan dengan metode ALDEP. Hanya saja penelitian dilakukan pada industri AMDK dengan 45 daerah penelitian. Perhitungan algoritma dilakukan secara manual. Tata letak usulan yang dipilih adalah tata letak yang memiliki skor lebih tinggi daripada tata letak awal dan memiliki momen perpindahan yang paling minimal.

3. Metode Penelitian Penelitian ini dilaksanakan mulai bulan Januari hingga awal bulan Maret 2014 pada pabrik PT. X. Berikut ini akan dijabarkan mengenai langkah-langkah penelitian. 3.1 Pengamatan Awal Data-data awal diperoleh dengan bertanya kepada beberapa kepala bagian untuk mengidentifikasi masalah-masalah yang umumnya terjadi pada perusahaan. Selain itu, peneliti juga melakukan observasi langsung pada bagian produksi PT. X. Observasi ini dilakukan untuk mengetahui gambaran umum perusahaan termasuk kegiatan operasionalnya. 3.2 Identifikasi masalah dan studi literatur Setelah melakukan pengamatan awal maka dapat diidentifikasi maslah yang terjad pada PT. X. Kemudian dilakukan studi literatur untuk memberi batasan dan menetapkan tujuan penelitian. Studi literatur juga dapat digunakan untuk membantu memberikan dasar bagi analisis yang dilakukan. 3.3 Pengumpulan Data Data yang dikumpulkan berupa data primer dan data sekunder. Data primer berupa dimensi tiap ruangan, dimensi mesin, jumlah mesin dan frekuensi perpindahan material. Sedangkan data sekunder berupa kapasitas produksi dan kapasitas gudang. 3.4 Pengolahan Data Pengolahan data dilakukan pertama-tama membuat block layout untuk tata letak pabrik saat ini. Selanjutnya menghitung momen perpindahan, momen perpindahan dperoleh dengan mencari titik berat pada setiap area dan mencari jarak antar kedua titik berat dengan persamaan jarak rectilinear. Selanjutnya, membuat Activity Relationship Chart yang menunjukkan hubungan tiap departemen pada pabrik Setelah memperoleh tingkat pada hubungan pada tiap departemen maka dapat dihitung skor untuk tata letak awal. 3.5 Perancangan Tata Letak Usulan Tata letak usulan dirancang menggunakan algoritma ALDEP dengan tangkah-langkah sebagai berikut: 1. Menghitung luas ruangan dengan menambahkan luas mesin dan jalan lintasan. 2. Menghitung kapasitas gudang produk jadi. 3. Membuat block layout (usulan) untuk luas fasilitas, sesuai dengan luas area produksi pabrik PT. X. 29


4. Menentukan sweep width dan nilai Minimum Closeness Rating (MCR) serta lokasi-lokasi yang tidak dapat dipindah. 5. Memilih satu ruangan secara acak dan menempatkannya pada pojok kiri atas layout fasilitas. 6. Memilih ruangan berikutnya berdasarkan tingkat kedekatan tertinggi (pada ARC sesuai nilai MCR) dengan ruangan yang sebelumnya. Jika tidak ada, maka ruangan berikutnya dapat dipilih secara acak. Penempatan ruangan berdasarkan pola sweep dan sweep width. Langkah ini dilakukan hingga semua block layout fasilitas terisi. 7. Mengerjakan langkah ke-6 hingga ke-8 hingga diperoleh lima alternatif untuk tata letak usulan pabrik. 8. Menghitung total nilai layout pada masing-masing alternatif. 9. Memilih layout dengan skor lebih besar daripada skor tata letak awal dan menghitung momen perpindahan yang berisi jarak rectilinear yang dibutuhkan dari satu ruangan ke ruangan lainnya pada block layout. 3.6 Analisis Tata Letak Usulan Analisis dilakukan dengan membandingkan skor antara tata letak pabrik awal dan kelima tata letak pabrik usulan yang diperoleh dari penggunaan algoritma ALDEP. Tata letak usulan yang dipilih merupakan tata letak yang memiliki skor lebih besar daripada tata letak pabrik awal. Apabila tidak satupun dari kelima tata letak usulan yang dihasilkan memenuhi kriteria maka akan dilakukan penyusunan ulang hingga diperoleh maksimal 10 alternatif tata letak. Setiap tata letak yang memiliki skor lebih besar daripada tata letak awal akan dihitung jarak perpindahan materialnya. Tata letak usulan akan dipilih jika memiliki jarak perpindahan material yang lebih pendek daripada tata letak awal. Dengan kata lain, tata letak usulan yang memenuhi kriteria merupakan tata letak yang memiliki skor lebih tinggi daripada tata letak awal dan jarak perpindahan material lebih pendek daripada tata letak awal. 3.7 Kesimpulan dan Saran Setelah memperoleh tata letak usulan yang memiliki jarak perpindahan material yang paling minimal dan menjawab seluruh rumusan masalah, maka dapat disimpulkan mengenai keseluruhan proses penelitian. Selanjutnya dapat diberikan pula saran-saran untuk penelitian selanjutnya. 5. Pembahasan Langkah pertama yang dilakukan dalam membuat solusi tata letak adalah membuat block layout awal PT. X. Block layout untuk PT. X dibagi menjadi dua bagian, lantai utama (Gambar 9) dan lantai yang hanya memuat gudang retur (Gambar 10). Pada kondisi saat ini gudang retur terdapat pada penerimaan galon kosong (area no. 19). PT. X dapat dibagi menjadi 45 daerah penelitian. Daftar nomor dan nama area serta luas tiap area pada block layout ditunjukkan pada Tabel 5. Sedangkan ARC pabrik PT. X dapat dilihat pada Gambar 11.

30


Gambar 9. Block layout awal lantai utama

Gambar 10. Block layout awal Lantai Kedua

31

JURNAL INTEGRA VOL. 4, NO. 1, JUNI 2014: 22-41 Tabel 5. Daftar Nomor, Nama Departemen, dan Luas No Nama Area 1 Gudang Perlengkapan 2 Ruang produksi air rasa 3

WT Air rasa

4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Mesin Crusher Mesin Extruder Mesin Termo Cup Utility packaging 1 Material AMDK Cup Daerah supply cup Filling cup 1,2+ QC 1+ Packing 1 Filling cup 3,4 + QC 2+ packing 2 Gudang Produk Jadi Cup dan area loading Kantor distribusi +kantor gudang

14 Water Treatment Cup 15 16 17 18 19 20 21

Mesin Utility cup Mesin Utility galon Boiler Gudang retur Penerimaan material galon kosong Water Treatment Galon Ruang material galon dari supplier

22 Ruang cuci galon 23 Sterilisasi galon

32

Luas No Nama Area 21,495 24 Filling + palleting galon 221,16 25 Gudang jadi galon+area loading Area galon yang dibelah untuk dikembalikan 62,579 26 ke supplier 61,556 27 Kantor +gudang Spare Part 307,71 28 Gudang Afkir 172,72 29 Ruang genset + PLN 60,402 30 Ruang mekanik +kantor bag teknik 310,89 31 Utility packaging(1&2) 73,407 32 Sedotan/ straw 223,9 33 Blowing botol 330mL 215,83 34 Blowing botol 550mL & 600mL 2046,6 35 Blowing botol 1500mL 38,23 36 Preform 600mL Gudang material, kantor penerimaan, area 161,97 37 loading 66,56 38 Utility AMDK botol 72,316 39 Gudang jadi botol + area loading 46,452 40 Water Treatment Botol AMDK 515,85 41 Area supply botol kosong 626,98 42 filling AMDK botol 330 dan 550 +area packing 91,358 43 filling AMDK botol 600 +area packing 194,86 44 filling AMDK botol 1500 +area packing Penyimpanan sementara material botol kosong 175,53 45 dan kardus Total luas pabrik 104,82

Luas 456,85 1792,6 21,916 123,54 254,18 147,62 199,33 422,02 116,76 110,65 116,72 117,5 366,4 1888,7 4,363 2413,9 252,08 368,02 118,7 118,7 118,7 1855,5 17258

no 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45

1

2 U

3 U A

4 U E U

5 U U U E

6 U U U E E

7 U U U A A A

8 X E I U U U U

9 U I I U U U U A

10 U E I E U U U I A

11 U E I E U U U I A A

12 X E U U U U U O U A A

13 E U U U U U U U U U U E

14 U I E U U U U I I A A O U

15 U A I U U U O I I A A O U I

16 U O O U U U O O O O O U U O I

17 U O O U U U U O O O O U U O O I

19 X U U U U U U U U U U O E U U O O I

20 U O E U U U U O O O O U U E O I I U O

21 X U U U U U U U U U U O E U U O O O E O

22 U O O U U U U O O O O U U O O I I U A I E

23 U O O U U U U O O O O U U O O I A U O I O A

24 U I O U U U U O O I I U U O O A I U O A O I A

25 X U U U U U U U U U U I E U U O O O I O I O O A

26 U U U U U U U U U U U O E U U U U O I U I U U U I

27 U I I I I I I U U I I O E I I I I O O I O I I I O O

28 U O U O U U U U U I I O E U U U U E E U I E U U I E O

Gambar 11. Gambar Tabel ARC PT. X

18 U I U U U U U U U I I E E U U U U

29 O O X O O O O O O O O O O X O O O O O X O X O O O U O O

30 U I I I I I I U U I I U U I I I I U U I U I I I U U E U E

31 U U U O O O E U U U U U U U O O U U U U U U U U U U I U O I

32 U U U O O O O U U U U U U U U U U U U U U U U U U U I U O I A

33 U U U O O O O U U U U U U U U U U U U U U U U U U U I U O I A I

34 U U U O O O O U U U U U U U U U U U U U U U U U U U I U O I A I E

35 U U U O O O O U U U U U U U U U U U U U U U U U U U I U O I A I E E

36 U U U O O O O U U U U U U U U U U U U U U U U U U U I U O I A I I E I

37 X I U A A A U E U U U O E U U U U E I U I U U U O O O O O U U A A A A A

38 U O O U U U O O O O O U U O I I O U U O U U O O U U I U O I O U U U U U U

39 X U U U U U U U U U U E E U U U U E O U O U U U I O O O O U U U U U U U O O

40 U O E U U U U O O O O U U E O O O U U E U O O O U U I U X I U U U U U U U I O

41 U O O U U U U O I O O U U O O O O U U O U O O O U U U U O U U U U U U U U I O I

42 U I O U U U U O O I I U U O O O O I U O U O O I U U I I O I U U U U U U U A A A A

43 U I O U U U U O O I I U U O O O O I U O U O O I U U I I O I U U U U U U U A A A A A

44 U I O U U U U O O I I U U O O O O I U O U O O I U U I I O I U U U U U U U A A A A E A

45 X O O U U U U I O O O U U O O O O U U O U O O O U U U U O U U U U U U U E I O I A I I I


33


Skor tata letak diperoleh dari total hubungan tiap departemen dan dihitung dari skala prioritas antar departemen yang berbatasan secara langsung. Misalnya, Pada tata letak awal departemen 1 hanya berbatasan langsung dengan departemen 5. Pada ARC, hubungan departemen 1 dan departemen 5 memiliki skala “U”, maka skor untuk hubungan kedua departemen sama dengan nol (0). Selanjutnya, departemen 2 berbatasan langsung departemen 3, 4, 5, 6, 14, 19 dan 22. Masingmasing dari hubungan tersebut dicari skala prioritasnya pada tabel ARC, sehingga dapat dihitung skornya. Begitu seterusnya sehingga diperoleh total skor pada denah awal adalah 2.226. Selanjutnya dilakukan perhitungan momen perpindahan material. Momen perpindahan diperoleh dari hasil kali antara jarak antar departemen dan frekuensi perpindahan material dilakukan. Jarak antar departemen dihitung dengan metode jarak rectilinear, jarak rectilinear diperoleh dengan menggunakan persamaan 3, di mana (x, y) merupakan koordinat titik berat antar departemen pada block layout. Pada penelitian ini digunakan aplikasi Corel Draw X4 untuk membantu mengetahui titik berat masing-masing departemen. Momen perpindahan material untuk tata letak awal adalah sebesar 48.354 meter. Perhitungan momen perpindahan tata letak awal dapat dilihat pada Tabel 6. Selanjutnya dapat dirancang tata letak usulan yang diawali dengan menghitung kebutuhan untuk gudang produk jadi dan ruang-ruang mesin. Perhitungan kebutuhan ruangan mempertimbangkan lebar gang dan diberikan allowance sebesar 100%. Hasil dari luas tiap departemen dapat dilihat pada Tabel 7. Setelah itu dapat dirancang tata letak usulan dengan algoritma ALDEP. Pada penelitian ini dihasilkan lima alternatif tata letak usulan. Tata letak alternatif pertama memiliki skor 2.010. Tata letak alternatif kedua memiliki skor 2.315. Tata letak alternatif ketiga, keempat dan kelima, masing-masing memiliki skor 2.015, 2.081, dan 2.031. Dari kelima alternatif tata letak usulan tersebut, hanya alternatif kedua yang memiliki skor paling tinggi, sehingga tata letak usulan yang dipilih adalah tata letak alternatif kedua dan dapat dihitung total momen perpindahannya. Tata letak usulan yang diberikan pada penelitian ini tidak dapat langsung diterapkan. Hal ini dikarenakan penyusunan algoritma ALDEP sendiri yang hanya mengikuti pola sweep. Pola sweep ini ternyata kurang cocok digunakan jika tempat penelitian memiliki tiga gedung yang terpisah dengan arah yang berbeda seperti kondisi pada PT. X. Oleh karena itu perlu dilakukan penyesuaian lagi agar sesuai dengan kondisi gedung perusahaan saat ini. Penyesuaian tata letak dapat dilihat pada gambar 12 dan gambar 13. Setelah dilakukan beberapa penyesuaian, dapat dihitung jarak perpindahan materialnya. Jarak perpindahan material ini pertama-tama dihitung dengan mencari koordinat titik berat (x, y) masingmasing area / departemen. Koordinat titik berat masing-masing departemen dapat dilihat pada Tabel 8. Setelah memperoleh masing-masing koordinat titik berat maka dapat dihitung jarak perpindahan materialnya yang dapat dilihat pada Tabel 9 dengan menggunakan metode perhitungan jarak rectilinear.

34

PERANCANGAN TATA LETAK MENGGUNAKAN ALGORTIMA ALDEP (Ivana C. S., et al.) Tabel 6. Momen Perpindahan Tata Letak Awal Perpindahan Dari Ke Cup afkir A2 A4 Cup afkir A10 A4 Cup afkir A11 A4 Cup afkir A28 A4 Regrain (cup ) A4 A37 Regrain (cup ), PP A37 A5 Rollsheet A5 A37 Rollsheet A37 A6 Kemasan gelas (cup ) A6 A37 Regrain PP, pellet A37 A32 Straw A32 A37 PET A37 A34 Preform 550 dan 600 A34 A37 Preform 330 A37 A33 Preform 550 dan 600 A37 A34 Preform 1500 A37 A35 Kemasan botol 330 A33 A37 Kemasan botol 550 dan 600 A34 A37 Kemasan botol 1500 A35 A37 Material AMDK (cup , air rasa) A37 A8 Material AMDK air rasa A8 A2 Material AMDK cup A8 A9 Material AMDK cup A8 A10 Material AMDK cup A8 A11 AMDK air rasa A2 A12 AMDK cup A10 A12 AMDK cup A11 A12 AMDK cup dan air rasa (retur) A18 A12 Material AMDK botol A37 A45 Material AMDK botol A45 A41 Material AMDK botol 330, 550 A45 A42 Material AMDK botol 600 A45 A43 Material AMDK botol 1500 A45 A44 AMDK botol 330, 550 A42 A39 AMDK botol 600 A43 A39 AMDK botol 1500 A44 A39 AMDK botol (retur) A18 A39 AMDK botol (dicampur) A39 A12 Galon kosong (konsumen) A19 A22 Galon kosong (supplier) A19 A21 Galon kosong (supplier) A21 A22 Galon afkir A19 A28 Galon afkir A22 A28 Galon afkir dibelah A28 A26 Material AMDK galon A37 A24 AMDK galon A24 A25 Material AMDK (cup, botol) A37 A18 TOTAL JARAK PERPINDAHAN (METER) Nama Material

Jarak Frekuen TB (mm) si (Shift ) 9,54 1 79,12 1 68,38 1 173,85 1 197,61 1 173,56 3 173,56 3 174,94 7 174,94 7 82,17 5 82,17 5 64,26 5 64,26 5 72,93 5 64,26 5 55,34 5 72,93 5 64,26 5 55,34 5 123,02 8 82,02 1 38,62 48 24,86 8 14,12 1 138,69 1 73,37 55 65,06 1 188,17 1 111,03 100 39,86 100 66,44 50 61,4 50 64,2 50 47,91 20 52,95 30 57,99 40 138,26 1 157,68 1 35,05 500 36,64 1 31,15 1 160,33 1 140,29 1 87,5 1 207,61 2 56,04 100 254,52 1

Jarak (m) 7 55 48 122 138 364 364 857 857 288 288 225 225 255 225 194 255 225 194 689 57 1.298 139 10 97 2.825 46 132 7.772 2.790 2.325 2.149 2.247 671 1.112 1.624 97 110 12.269 26 22 112 98 61 291 3.923 178 48.354

35

JURNAL INTEGRA VOL. 4, NO. 1, JUNI 2014: 22-41 Tabel 7. Tabel Luas Tata Letak Usulan dan Konversi ke Satuan Blok No Area 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Usulan Jumlah No 2 blok Area (m ) 24,5 2 16 73,5 6 17 110,25 9 18 61,25 5 19 367,5 30 20 330,75 27 21 61,25 5 22 306,25 25 23 73,5 6 24 196 16 25 196 16 26 3.123,75 255 27 36,75 3 28 122,5 10 29 61,25 5 30

Usulan Usulan Jumlah No Jumlah 2 2 blok Area blok (m ) (m ) 36,75 3 31 196 16 49 4 32 98 8 514,5 42 33 73,5 6 624,75 51 34 73,5 6 134,75 11 35 73,5 6 196 16 36 245 20 61,25 5 37 2.217,25 181 73,5 6 38 12,25 1 134,75 11 39 4.067,00 332 2.915,50 238 40 306,25 25 24,5 2 41 355,25 29 134,75 11 42 98 8 257,25 21 43 98 8 147 12 44 147 12 196 16 45 1.984,50 162 Total 20.433,00 1.668

Gambar 12. Tata letak Usulan dengan Penyesuaian

36


Gambar 13. Tata letak Usulan dengan Penyesuaian Lantai Kedua Tabel 8. Titik berat Tata Letak Pabrik Usulan No. Area 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Titik Berat X Y 132,54 141,21 72,3 97,6 65,07 105,63 72,25 175,94 98,58 175,15 98,58 191,33 123,37 184,79 74,05 83,77 69,17 64,31 92,87 65,18 92,87 56,54 134,21 70,46 134,68 146,78 59,03 64,54 56,69 88,7

No. Area 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

Titik Berat X Y 242,52 108,32 268,87 110,29 280 137,5 288,01 113,59 245,54 123,26 257,07 98,02 266,97 125,89 256,41 109,35 257,38 119,61 280,67 163,48 145,91 141,21 115,21 130,49 140,42 158,23 137,96 132,23 85,65 130,22

No. Area 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45

Titik Berat X Y 95,58 153,68 83,63 140,88 113,22 160,96 113,22 151,24 113,22 141,47 84,62 156,15 97,76 224,95 202,04 210,03 212,77 114,36 229,09 174,8 217,98 197,92 204,85 169,8 209,85 169,8 215,92 169,8 163,92 197,63

37

JURNAL INTEGRA VOL. 4, NO. 1, JUNI 2014: 22-41 Tabel 9. Perpindahan Material Tata letak Usulan Perpindahan Jarak Frekuen Dari Ke TB (mm) si (hari) Cup afkir A2 A4 78,38 1 Cup afkir A10 A4 131,38 1 Cup afkir A11 A4 140,02 1 Cup afkir A28 A4 85,88 1 Regrain (cup) A4 A37 74,52 1 Regrain (cup), PP A37 A5 50,62 3 Rollsheet A5 A37 50,62 3 Rollsheet A37 A6 34,44 7 Kemasan gelas (cup) A6 A37 34,44 7 Regrain PP, pellet A37 A32 98,21 5 Straw A32 A37 98,21 5 PET A37 A34 89,17 5 Preform 550 & 600 A34 A37 89,17 5 Preform 330 A37 A33 79,45 5 Preform 550 & 600 A37 A34 89,17 5 Preform 1500 A37 A35 98,94 5 Kemasan botol 330 A33 A37 79,45 5 Kemasan botol 550 dan 600 A34 A37 89,17 5 Kemasan botol 1500 A35 A37 98,94 5 Material AMDK (cup, air rasa)A37 A8 164,89 8 Material AMDK air rasa A8 A2 15,59 1 Material AMDK cup A8 A9 24,34 48 Material AMDK cup A8 A10 37,41 8 Material AMDK cup A8 A11 46,05 1 AMDK air rasa A2 A12 89,06 1 AMDK cup A10 A12 46,62 55 AMDK cup A11 A12 55,26 1 AMDK cup dan air rasa (retur)A18 A12 212,82 1 Material AMDK botol A37 A45 93,49 100 Material AMDK botol A45 A41 54,35 100 Material AMDK botol 330, 550 A45 A42 68,75 50 Material AMDK botol 600 A45 A43 73,75 50 Material AMDK botol 1500 A45 A44 79,82 50 AMDK botol 330, 550 A42 A39 63,36 20 AMDK botol 600 A43 A39 58,37 30 AMDK botol 1500 A44 A39 58,59 40 AMDK botol (retur) A18 A39 90,36 1 AMDK botol (dicampur) A39 A12 122,46 1 Galon kosong (konsumen) A19 A22 33,34 500 Galon kosong (supplier) A19 A21 46,51 1 Galon kosong (supplier) A21 A22 37,76 1 Galon afkir A19 A28 192,23 1 Galon afkir A22 A28 158,89 1 Galon afkir dibelah A28 A26 22,52 1 Material AMDK galon A37 A24 264,96 2 AMDK galon A24 A25 67,16 100 Material AMDK (cup, botol) A37 A18 269,69 1 TOTAL JARAK PERPINDAHAN (METER) Nama Material

Jarak (m) 55 92 98 60 52 106 106 169 169 344 344 312 312 278 312 346 278 312 346 923 11 818 209 32 62 1.795 39 149 6.544 3.804 2.406 2.581 2.794 887 1.226 1.641 63 86 11.668 33 26 135 111 16 371 4.701 189 47.412

Keterangan: kolom “Jarak TB” dihitung dari koordinat kolom “dari” dan “ke” lalu dimasukkan ke rumus jarak rectilinear, sedangkan kolom “Jarak” diperoleh dari hasil kali kolom “Jarak TB” dengan 0,7 (skala asli yang digunakan penulis dalam menggambar denah perusahaan).

38


Pada Tabel 9 dapat dilihat bahwa total momen perpindahan untuk tata letak usulan adalah 47.412 meter/shift. Jika dibandingkan dengan tata letak awal yang memiliki jarak perpindahan material sebesar 48.354 meter/shift, maka dapat dapat dihitung efisiensi jarak perpindahan material pada tata letak usulan, yaitu:

Efisiensi jarak perpindahan material hanya sebesar 1,95% dapat disebabkan karena pertambahan luas beberapa area, seperti gudang produk jadi. Perluasan suatu area mengakibatkan titik berat antara area tersebut dengan area lainnya menjadi lebih panjang. Selain itu, efisiensi yang hanya sebesar 1,95% itu dapat pula disebabkan karena penyusunan menggunakan algoritma ALDEP merupakan penyusunan yang menggunakan trial and error. Oleh karena itu masih ada kemungkinan jika ada solusi-solusi tata letak lain yang lebih baik, hanya saja pada penelitian ini hanya dibatasi hingga lima solusi tata letak. Hasil dari tata letak usulan ini memiliki banyak perbedaan dibandingkan dengan tata letak awal. Banyak ruangan-ruangan pada tata letak usulan yang berpindah tempat daripada kondisi saat ini. Hal ini tidak diimbangi dengan efisiensi tata letak usulan yang hanya 1,95% dibandingkan dengan tata letak awal. Padahal untuk menerapkan tata letak usulan, tentu akan menghabiskan biaya yang sangat besar karena perusahaan harus membongkar dan menata ulang tata letak pabriknya. Dengan kata lain, tata letak usulan yang diberikan pada penelitian ini tidak dapat diterapkan pada pabrik saat ini. Hanya saja penyusunan tata letak dengan algoritma ALDEP ini dapat menjadi pertimbangan jika perusahaan ingin membangun pabrik di lokasi baru. Perusahaan dapat mempertimbangkan algoritma penyusun tata letak lainnya untuk mengurangi momen perpindahan, misalnya algoritma CRAFT. Algoritma CRAFT dilakukan dengan menukar suatu area tertentu dengan area lainnya yang memiliki luas yang sama. Alternatif lain yang dapat digunakan untuk mengurangi momen perpindahan tanpa melakukan perluasan gudang produk jadi, adalah membuat penjadwalan produksi yang lebih baik. Dengan penjawalan yang baik, jumlah produksi dapat dikontrol sehingga sesuai dengan permintaan yang ada, sesuai dengan kapasitas produksi

6. Kesimpulan dan Saran Berdasarkan hasil perhitungan, keseluruhan luas yang diperlukan PT. X dalam menjalankan kegiatan operasionalnya saat ini adalah 20.433 m2, lebih besar 2.640 m2 daripada tata letak awal. Perluasan area pabrik ini terutama dikarenakan karena adanya perluasan gudang produk jadi agar dapat menampung seluruh hasil produksi. Selanjutnya diberikan rancangan tata letak usulan menggunakan algoritma ALDEP dan menghasilkan lima alternatif tata letak usulan. Tata letak usulan yang dipilih pada penelitian ini adalah tata letak usulan alternatif kedua, hal ini dikarenakan tata letak usulan alternatif kedua merupakan tata letak yang paling sesuai. Kesesuaian tata letak usulan ini dikarenakan lebih banyaknya departemen/ area yang memiliki tingkat hubungan yang tinggi berbatasan secara langsung. Hal ini dilihat dengan skor tata letak usulan yang lebih tinggi daripada tata letak awal, yaitu sebesar 2.315. Tata letak usulan alternatif kedua dari algoritma ALDEP ini harus dilakukan penyesuaian terlebih dahulu sebelum dihitung momen perpindahan materialnya. Hal ini dilakukan agar tata letak lebih sesuai dengan kondisi perusahaan saat ini. Setelah dilakukan beberapa penyesuaian, dapat dihitung jarak antar departemen/area dengan metode pwngukuran jarak rectilinear. Jarak perpindahan material tersebut selanjutnya dikalikan dengan frekuensi perpindahan material dan dibandingkan tata letak awal. Hasilnya, tata letak usulan dapat menghemat momen perpindahan sebesar 1,95%. Efisiensi yang diberikan tata letak usulan masih terlalu kecil jika dibandingkan dengan biaya yang digunakan jika perusahaan ingin mengikuti tata letak usulan pada penelitian ini. Dengan kata lain,

39


tata letak usulan pada penelitian ini tidak dapat digunakan dan hanya dapat digunakan sebagai pertimbangan jika perusahaan ingin membangun pabrik baru di lokasi yang baru. Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan, meskipun penggunaan algoritma ALDEP memiliki keunggulan-keunggulan yang cocok untuk kondisi PT. X seperti yang telah disebutkan pada pendahuluan, algoritma ALDEP kurang cocok digunakan jika perusahaan telah memiliki pabrik dengan batas-batas yang sudah paten (tembok). Algoritma ALDEP lebih cocok digunakan apabila perusahaan ingin membangun pabrik baru dengan lahan yang telah tersedia atau bangunan kosong. Artinya, sebelum membangun pabrik baru perusahaan dapat melakukan perancangan dengan algoritma ALDEP, bukan membongkar pabrik yang sudah ada sesuai tata letak usulan yang diberikan. Karena untuk membongkar pabrik yang sedang berjalan, pemilik harus mempertimbangkan biaya untuk renovasi, pemindahan alat-alat berat, jalannya produksi yang harus terhambat akibat proses renovasi. Perusahaan dapat mempertimbangkan penggunaan algoritma penyusun tata letak lain untuk mengurangi momen perpindahan material. Dengan semakin berkurangnya jarak yang diperlukan dalam melakukan perpindahan material maka biaya dan waktu yang diperlukan untuk perpindahan material dapat berkurang. Dengan demikian, proses produksi dapat berjalan lebih efisien. Setelah melakukan penyusunan tata letak, perusahaan sebaiknya menghitung analisis kelayakan terlebih dahulu. Alternatif lain yang dapat digunakan untuk mengurangi momen perpindahan yang ada saat ini adalah dengan menerapkan penjadwalan produksi yang lebih baik. Penjawalan produksi dilakukan agar kapasitas produksi sesuai dengan permintaan dan kapasitas gudang yang ada. Dengan demikian proses produksi berjalan lebih efisien baik dari segi biaya maupun waktu.

7. Daftar Pustaka Anonim. (2011, Februari 14), “Harga Air Minum Kemasan Akan Naik”, Investor Daily Indonesia, http://www.investor.co.id/home/harga-air-minum-kemasan-akan-naik/5599, dipetik Maret 22, 2014. Chalfant Sewing Fabricators, Inc. (2012). “Loading Dock Apron Space”, Chalfant Dock Equipment, http://www.chalfantusa.com/contactUs/contactUs.asp, diakses tanggal 5 Juni 2014. Chandio, S. G. (2013), “lec_no._13_n_14....25.3.13”, Dawood College of Engineering & Technology, http://dcetind.weebly.com/industrial-facility-design.html, dipetik Februari 19, 2014. Chandry, W. (2006), “Usulan Block Layout Lantai Produksi dengan Menggunakan Metode Craft, Corelap, dan Aldep untuk Meminimasi Biaya Material Handling di PT. Aneka Medium Garment”, Teknik Industri, Universitas Bina Nusantara, Jakarta. Cherbaka, N. (2006), “Facility Layout 2”, Universidad ftp://ftp.icesi.edu.co/leonardo/DistPlanta/Slides/, dipetik Maret 25, 2014.

ICESI:

Christoforus M., A. (2008), “Analisis dan Perancangan Decision Support System untuk Perencanaan Tata Letak Pabrik pada PT. Royalindo Engraftama dengan Menggunakan Metode CRAFT dan ALDEP”, Tugas Sarjana, Universitas Bina Nusantara, Teknik Industri, Jakarta. Fauzan, H., Mustofa, F. H., Prassetiyo, H. (2013), “Usulan Tata Letak Fasilitas Menggunakan Automated Layout Design Program Di Industri Hilir Teh PT. Perkebunan Nusantara VIII”, Tugas Sarjana, Jurusan Teknik Industri, Institut Teknologi Nasional (Itenas) Bandung, Bandung.

40


Fennyanto, H. (2008), ”Perancangan Tata Letak Fasilitas Gudang Kimia pada PT. Mulia Knitting Factory, Ltd”, Tugas Akhir, Universitas Bina Nusantara, Teknik Industri, Jakarta. Garcia-Diaz, A., & Smith, J. M. (2008), “Facilities Planning and Design”, M. J. Horton (Penyunt.), Upper Saddle River, Pearson, New Jersey, Amerika Serikat. Peters, B. A. (2004), “Facilities Location, Layout, and Material Handling Systems”, Texas A&M Computer Aided Manufacturing Lab, http://tamcam.tamu.edu/courses/inen416/Handouts/Computer%20-%202%20per.pdf, dipetik Februari 18, 2014. Stephens, M. P., & Meyers, F. E. (2010), “Manufacturing Facilities Design and Material Handling”, 4th ed., V. Anthony (Penyunt.), Prentice Hall, New Jersey, Amerika Serikat. Suhendra (2010). “Permintaan Air Minum Kemasan Naik 12% Per Tahun”, Detik Finance, http://finance.detik.com/read/2010/11/04/142714/1485730/4/permintaan-air-minum-kemasan-naik12-per-tahun, dipetik Maret 22, 2014. Sulistyawati, A. (Penyunt.) (2011), “Produsen siap naikkan harga air minum dalam kemasan”, Solopos, http://www.solopos.com/2011/02/13/produsen-siap-naikkan-harga-air-minum-dalamkemasan-85617, dipetik Maret 22, 2014. Victor (2009), “Analisis Perancangan Tata Letak dan Fasilitas dalam Upaya Meningkatkan Kapasitas Produksi pada OLT. Metal Works”, Tugas Akhir, Manajemen dan Teknik Industri, Universitas Bina Nusantara, Jakarta. William (2007). “Usulan Tata Letak dan Material Handling untuk Minimasi Jarak pada Lantai Produksi Magic Tape PT. Fajarindo Faliman Zipper”, Tugas Sarjana, Universitas Bina Nusantara, Teknik Industri, Jakarta. Yogatama, B. K. (2014), “Permintaan air minum kemasan diperkirakan naik 10%”, Kontan: http://industri.kontan.co.id/news/permintaan-air-minum-kemasan-diperkirakan-naik-10, ipetik Maret 22, 2014.

41

Usulan Perancangan Tata Letak Pabrik di PT X dengan Menggunakan Algoritma ALDEP. Proposal of Design Plant Layout in PT. X Using Algorithm ALDEP

Recommend Documents