UNIVERSITAS INDONESIA

UNIVERSITAS INDONESIA

LAPORAN PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER DI PT. KONIMEX PHARMACEUTICAL LABORATORIES DESA SANGGRAHAN, GROGOL, SUKOHARJO , JAWA TENGAH PERIODE 12 SEPTEMBER – 04 NOVEMBER 2011

LAPORAN PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER

MERRYLIN SARAGIH, S.Farm. 1006835362

ANGKATAN LXXIII

DEPARTEMEN FARMASI FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM PROGRAM PROFESI APOTEKER - DEPARTEMEN FARMASI DEPOK DESEMBER 2011

Laporan praktek..., Merrylin Saragih, FMIPA UI, 2011


LAPORAN PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER DI PT. KONIMEX PHARMACEUTICAL LABORATORIES DESA SANGGRAHAN, GROGOL, SUKOHARJO , JAWA TENGAH PERIODE 12SEPTEMBER - 04NOVEMBER 2011

LAPORAN PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Apoteker

MERRYLIN SARAGIH, S.Farm 1006835362

ANGKATAN LXXIII

DEPARTEMEN FARMASI FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM PROGRAMPROFESI APOTEKER - DEPARTEMEN FARMASI DEPOK DESEMBER 2011 i



KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa penulis persembahkan, karena kasih, anugerah, kebaikan dan hikmat yang diberikanNya sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Praktek Kerja Profesi Apoteker (PKPA) di PT Konimex Pharmaceutical Laboratories, untuk memenuhi salah satu persyaratan guna menyelesaikan pendidikan Profesi Apoteker Departemen Farmasi Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam Universitas Indonesia. Dalam penulisan laporan ini, penulis tidak terlepas dari bimbingan, arahan, bantuan serta dukungan dari berbagai pihak. Untuk itu pada kesempatan ini penulis ingin menyampaikan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada : 1.

Ibu Prof. Dr. Yahdiana Harahap, MS., Apt selaku Ketua Departemen Farmasi FMIPA UI.

2.

Bapak Dr. Harmita, Apt selaku Ketua Program Profesi Apoteker Departemen Farmasi FMIPA UI.

3.

Bapak Drs. Hayun, M.Si., Apt selaku pembimbing yang telah memberikan bimbingan dan arahan kepada penulis selama penulisan Laporan Praktek Kerja Profesi Apoteker.

4.

Bapak Drs. Lodewyk Heumasse, Apt selaku Pembimbing dari PT Konimex Pharmaceutical Laboratories, yang telah memberikan bimbingan dalam pelaksanaan PKPA dan penyusunan Laporan Praktek Kerja Profesi Apoteker.

5.

Bapak Drs. J. Sunarto, Apt selaku Apoteker Penanggung jawab di PT Konimex yang telah memberikan bimbingan dalam pelaksanaan PKPA.

6.

Seluruh counterpart PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories atas ilmu dan pengalamannya

7.

Ibu Rini atas kesabarannya dalam membantu segala hal di PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories

8.

Keluarga tercinta. Terima kasih atas doa, dukungan dan bantuan moril maupun materil yang selama ini sudah kalian berikan sehingga pelaksanaan PKPA dan penyelesaian laporan dapat berjalan lancar.

iii


9.

Seluruh sahabat dan teman-teman dari Program Apoteker Universitas Indonesia Angkatan 73 serta semua pihak yang telah memberikan bantuan dan semangat kepada penulis selama pelaksanaan PKPA ini.

10. Teman-teman Program Pendidikan Profesi Apoteker Fakultas Farmasi Universitas Gadjah Mada dan Sanata Dharma Yogyakarta atas kebersamaan dan kerja samanya di PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories selama PKPA. Penulis menyadari bahwa dalam pembuatan laporan ini masih terdapat banyak kekurangan dan kesalahan. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan kritik dan saran. Akhir kata, penulis berharap semoga pengetahuan dan pengalaman yang penulis peroleh selama menjalani Praktek Kerja Profesi Apoteker ini dapat memberikan manfaat bagi semua pihak.

Penulis

2011

iv


DAFTAR ISI HALAMAN JUDUL................................................................................................ i HALAMAN PENGESAHAN...................................................................................ii KATA PENGANTAR ..............................................................................................iii DAFTAR ISI.............................................................................................................v DAFTAR GAMBAR ................................................................................................vii DAFTAR TABEL.....................................................................................................viii DAFTAR LAMPIRAN.............................................................................................ix BAB 1 PENDAHULUAN .......................................................................................1 1.1 Latar belakang .......................................................................................1 1.2 Tujuan … ..............................................................................................2 BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA..............................................................................3 2.1 Industri Farmasi ...................................................................................3 2.2 PT. Konimex ........................................................................................4 2.3 Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB)...................................... 9 2.4 Human Resources Organization (HRO)......................................... 18 22 BAB 3 KEGIATAN DI INDUSTRI....................................................................... 3.1 Pemastian Mutu................................................................................. 22 3.1.1 Bagian GMP ............................................................................... 28 3.1.2 Validasi ....................................................................................... 39 3.1.3 Pengawasan Mutu ....................................................................... 45 3.1.4 Pengendalian Dokumen .............................................................. 3.2 Penelitian Produk dan Pengembangan Proses ...................................... 52 3.2.1 Pengembangan Formulasi........................................................... 54 3.2.2 Pengembangan Kemasan ............................................................ 56 3.2.3 Registrasi Produk........................................................................ 60 3.2.4 Standarisasi ................................................................................. 67 3.3 Product Planning Inventory Control (PPIC) ........................................ 72 3.4 Bagian Produksi .................................................................................... 78 3.4.1 Produksi Farmasi I (Paramex Line)............................................ 83 3.4.2 Produksi Farmasi II..................................................................... 87 3.4.3 Produksi Farmasi III ................................................................ 94 3.4.4 Produksi Natural Product........................................................... 99 3.5 Bagian Logistik..................................................................................... 107 3.6 Bagian Teknik.................................................................................. 110 3.6.1 Total Productive Maintenance (TPM)............................ ..... 111 3.6.2 Sistem Air ................................................................................... 117 3.6.3 Sistem Pengkondisian Udara (HVAC)............................ ..... 124 3.6.4 Sistem Udara Bertekanan............................................................ 128 3.7 Sistem Pengelolaan Lingkungan Hidup................................................ 130 3.7.1 Pengelolaan Limbah Padat................................................ 132 3.7.2 Pengelolaan Limbah cair ............................................................ 135 v

Universitas Indonesia


3.7.3 Pengelolaan Limbah Udara/ Suara..................................... 137 3.8 Keselamatan dan Kesehatan Kerja........................................................ 138 145 BAB 4 PEMBAHASAN ........................................................................................ 4.1 Manajemen Mutu.............................................................................. 145 4.2 Personalia ........................................................................ .............. 145 4.3 Bangunan dan Fasilitas ..................................................................... 147 4.4 Peralatan ........................................................................................... 150 4.5 Sanitasi dan Higiene ......................................................................... 152 4.6 Produksi ................................................................................ ........... 153 4.7 Pengawasan Mutu ............................................................................ 155 4.8 Inspeksi Diri dan Audit Mutu........................................................... 157 4.9 Penanganan Keluhan Terhadap Obat, Penarikan Kembali Obat, Obat Kembalian .............................................................................. 158 4.10 Dokumentasi ................................................................................. 160 4.12 Kualifikasi dan Validasi ............................................................... 161 163 BAB 5 KESIMPULAN ........................................................................................... 5. 1 Kesimpulan..................................................................................... 163 5. 2 Saran................................................................................................. 163 DAFTAR ACUAN................................................................................................ 164

vi



DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Gambar 3.1 Gambar 3.2 Gambar 3.3 Gambar 3.4 Gambar 3.5 Gambar 3.6 Gambar 3.7 Gambar 3.8 Gambar 3.9 Gambar 3.10 Gambar 3.11 Gambar 3.12 Gambar 3.13 Gambar 3.14 Gambar 3.15 Gambar 3.16 Gambar 3.17 Gambar 3.18 Gambar 3.19 Gambar 3.20 Gambar 3.21 Gambar 3.22 Gambar 3.23 Gambar 3.24 Gambar 3.25 Gambar 3.26 Gambar 3.27 Gambar 3.28 Gambar 3.29 Gambar 3.30 Gambar 3.31 Gambar 3.32 Gambar 3.33 Gambar 3.34 Gambar 3.35 Gambar 3.36 Gambar 3.37 Gambar 3.38 Gambar 3.39 Gambar 3.40 Gambar 3.41 Gambar 3.42

Struktur organisasi bagian HRO................................................ 4 Mekanisme audit GMP................................................................ 7 Konsep validasi........................................................................... 29 V-Model “Direct Impact” System.............................................. 32 Struktur organisasi bagian quality control................................. 39 Alur penerimaan barang di PT Konimex.................................. 40 Alur penerbitan dokumen......................................................... 49 Alur pengendalian masa berlaku dokumen.............................. 50 Skema pengembangan produk................................................. 52 Dokumentasi skema pengembangan produk........................... 53 Skema pengembangan kemasan.............................................. 59 Skema proses evaluasi............................................................. 60 Alur Pra registrasi Obat........................................................... 62 Alur Registrasi Obat................................................................ 63 Struktur Organisasi Standardisasi........................................... 67 Struktur Organisasi PPIC Farmasi.......................................... 72 Skema pembuatan proyeksi persediaan bahan baku dan pengemas................................................................................ 74 Alur pengadaan dan penerimaan barang................................ 75 Alur Permintaan dan pengembalian barang........................... 76 Hubungan antar fungsi........................................................... 79 Struktur orgasnisasi bagian Produksi Farmasi 1.................... 83 Struktur organisasi bagian Produksi Farmasi 2..................... 87 Alur permintaan barang ke bagian produksi......................... 88 Proses pembuatan tablet dengan metode cetak langsung...... 89 Proses pembuatan tablet dengan metode granulasi kering.... 90 Proses pembuatan tablet dengan metode granulasi basah..... 90 Struktur organisasi di Produksi Farmasi 3.......................... 94 Alur proses pembuatan sediaan liquid (sirup)..................... 95 Alur pembuatan sediaan likuid (sirup) dalam kemasan sachet 96 Alur pembuatan sediaan gel................................................... 97 Alur pembuatan sediaan krim/salep....................................... 97 Alur pembuatan sediaan tetes mata steril............................... 99 Alur pembuatan bedak........................................................... 99 Struktur organisasi natural product....................................... 100 Alur proses pembuatan Konicare minyak............................. 101 Alur proses pembuatan Herbadrink...................................... 102 Alur proses pembuatan kapsul.............................................. 103 Alur proses pembuatan tablet (granulasi basah).................. 104 Alur proses pembuatan tablet (dengan kempa langsung)..... 105 Jenis produk yang dihasilkan oleh produksi Natpro............ 106 Struktur organisasi bagian logistik............................................ 107 108 Alur permintaan barang....................................................... 109 Kerja sama antar bagian dengan logistik............................. vii



Gambar 3.43 Gambar 3.44 Gambar 3.45 Gambar 3.46 Gambar 3.47 Gambar 3.48 Gambar 3.49 Gambar 3.50 Gambar 3.51 Gambar 3.52 Gambar 3.53 Gambar 3.54 Gambar 3.55 Gambar 3.56 Gambar 3.57 Gambar 3.58 Gambar 3.59 Gambar 3.60 Gambar 3.61 Gambar 3.62

Struktur organisasi bagian teknik......................................... Ilustrasi sebuah mesin.......................................................... Alur Pelaksanaan Improvement........................................... Overall Equipment Effectivenes.......................................... Skema Sumber Air Baku...................................................... Proses Multimedia filter....................................................... Carbon Filter....................................................................... Proses penghilangan kesadahan dalam Softener................. Filter 5 μm Prinsip Kerja Reverse Osmosis Skema Kerja EDI Aliran udara laminair Prinsip kerja HVAC Skema sistem udara bertekanan di PT. Konimex Struktur organisasi pengelolaan lingkungan hidup Limbah yang dihasilkan dari tiap tahapan produksi tablet Skema pengelolaan limbah padat Skema pengelolaan limbah cair Skema pengelolaan limbah udara/suara Sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja

viii

110 111 112 116 117 119 120 121 122 122 123 127 127 129 131 134 135 136 137 138



DAFTAR TABEL Tabel 3.1 Tabel 3.2 Tabel 3.3 Tabel 3.4 Tabel 3.5 Tabel 3.6 Tabel 3.7 Tabel 3.8 Tabel 3.9 Tabel 3.10 Tabel 3.11 Tabel 3.12

Manajemen validasi pada proses produksi ........................................... 30 Kualifikasi peralatan berdasarkan impact terhadap produk.................. 32 Pendekatan kualifikasi peralatan ........................................................... 33 Metode sampling raw material yang dilakukan oleh bagian IMI ......... 42 Jenis dokumen dan bagian pengendali teknis di PT Konimex.............. 46 Otorisasi dokumen tingkat 2................................................................. 47 Parameter pemeriksaan......................................................................... 58 Kelengkapan Dokumen Pra-registrasi.................................................. 61 Hubungan Kategori dan Parameter...................................................... 71 Air Quality Classes menurut ISO 8573-1............................................ 128 Air Quality Classes menurut ISO 8573-1............................................ 129 Contoh limbah dan sumbernya............................................................ 132

ix



BAB 1 PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang Industri farmasi sebagai produsen produk obat memiliki peranan yang

cukup besar dalam hal pengadaan obat-obatan, sehingga memerlukan pengawasan dan pengaturan. Oleh karena itu diperlukan suatu pedoman yang meliputi seluruh aspek produksi dan pengendalian mutu sehingga setiap obat yang dihasilkan selalu memenuhi ketentuan mutu yang telah ditetapkan. Cara Pembuatan Obat Baik (CPOB) adalah pedoman pembuatan obat bagi industri farmasi di Indonesia yang bertujuan untuk memastikan agar mutu obat yang dihasilkan sesuai persyaratan dan tujuan penggunaannya. CPOB menyangkut keseluruhan aspek produksi mulai dari personalia, bangunan dan fasilitas, peralatan, sanitasi dan higiene, produksi, pengawasan mutu, inspeksi diri, penanganan keluhan terhadap obat, penarikan kembali obat dan penanganan obat kembalian serta dokumentasi. Semua industri farmasi harus menerapkan CPOB dalam seluruh aspek dan rangkaian kegiatan pembuatan obat. Dalam hal ini, di Industri farmasi seorang apoteker mempunyai peranan penting untuk menerapkan aspek – aspek yang tercantum dalam CPOB tersebut. Untuk memenuhi persyaratan yang tercantum dalam CPOB tersebut, apoteker bertanggung jawab untuk menghasilkan obat yang bermutu, aman dan berkhasiat. Oleh karena itu penyediaan tenaga apoteker yang handal mutlak diperlukan untuk menghasilkan tenaga apoteker yang profesional. Untuk mewujudkan hal tersebut, dibutuhkan dukungan dan peran aktif dari berbagai pihak yang salah satunya adalah industri farmasi. Pembekalan berupa praktek kerja secara langsung sangat diperlukan untuk mendapatkan gambaran mengenai fungsi dan tanggung jawab apoteker di industri farmasi, yang mana hal ini berkaitan dengan penerapan CPOB. Praktek Kerja Profesi Apoteker (PKPA) merupakan salah satu sarana bagi calon apoteker untuk mendapatkan pengalaman kerja dan pemahaman yang lebih dalam tentang tugas dan fungsi Apoteker di industri farmasi. Oleh karena itu program pendidikan Apoteker Universitas Indonesia menjalin kerjasama dengan 1



2

PT.

Konimex

untuk

memberikan

kesempatan

kepada

calon

Apoteker

menyelenggarakan PKPA yang dilaksanakan mulai tanggal 12 September sampai dengan 4 November 2011.

1.2

Tujuan Praktek Kerja Praktek Kerja Profesi Apoteker yang dilaksanakan di industri farmasi

adalah sebagai berikut: 1. Memahami CPOB dan mengetahui penerapannya di PT. Konimex 2. Mengetahui dan memahami peran Apoteker di industri farmasi.



BAB 2 TINJAUAN UMUM

2.1

Industri Farmasi

Berdasarkan

Surat

Keputusan

Menteri

Kesehatan

Nomor

1799/Menkes/PER/XII/2010 Bab 1 pasal 1, yang dimaksud dengan industri farmasi adalah badan usaha yang memiliki izin dari Menteri Kesehatan untuk melakukan kegiatan pembuatan obat atau bahan obat. Suatu industri farmasi wajib mempunyai izin usaha industri farmasi sebelum memulai proses produksinya. Izin usaha industri farmasi diberikan kepada pemohon yang telah siap berproduksi sesuai persyaratan CPOB. Untuk mendapatkan izin usaha industri farmasi, sebelumnya harus melalui tahap persetujuan prinsip. Persetujuan prinsip ini diberikan kepada industri farmasi untuk melakukan persiapan-persiapan dan usaha pembangunan, pengadaan dan pemasangan instalasi peralatan. Persetujuan prinsip tersebut berlaku selama jangka waktu 3 tahun dan dapat diperpanjang untuk paling lama 1 tahun. Perusahaan yang bersangkutan wajib menyampaikan informasi kemajuan pembangunan proyeknya setiap 6 bulan sekali kepada Direktur Jendral Pembinaan Kefarmasian dan Alat Kesehatan (Binfar Alkes) dengan tembusan kepada kepada Kepala Badan Pengawas Obat dan Makanan (BPOM) dan kepala dinas kesehatan provinsi. Bagi industri farmasi yang melakukan penambahan kapasitas produksi atau penambahan bentuk sediaan tidak memerlukan izin perluasan. Izin usaha industri farmasi berlaku untuk seterusnya selama perusahaan industri farmasi yang bersangkutan berprodusksi. Untuk mendapatkan izin usaha, maka industri farmasi yang ada di Indonesia harus memenuhi beberapa persyaratan yang telah telah ditetapkan oleh pemerintah. Beberapa persyaratan tersebut seperti tercantum dibawah ini: 1. Berbadan usaha berupa perseroan terbatas 2. Memiliki rencana investasi dan kegiatan pembuatan obat 3. Memiliki nomor pokok wajib pajak (NPWP) 4. Memiliki secara tetap paling sedikit 3 orang apoteker Warga Negara Indonesia masing – masing sebagai penanggung jawab pemastian mutu,produksi dan pengawasan mutu

3



4

5. Komisaris dan direksi tidak pernah terlibat, baik langsung maupun tidak langsung dalam pelanggaranperaturan perundang – undangan di bidang kefarmasian Kewajiban yang harus dilakukan oleh perusahaan farmasi yang telah memperoleh Izin Usaha Industri Farmasi, yaitu: 1. Membuat jumlah laporan dan nilai produksinya sekali dalam 6 (enam) bulan. Sedangkan untuk laporan lengkap wajib dilaporkan sekali dalam setahun. 2. Menyalurkan produksinya sesuai dengan ketentuan perundang-undangan yang berlaku. 3. Melaksanakan

upaya

keseimbangan

dan

kelestarian

serta

mencegah

pencemaran lingkungan. 4. Melaksanakan keamanan dan keselamatan alat, bahan baku, proses, hasil produksi, pengangkutan dan keselamatan kerja. 5. Melakukan

Analisis

Dampak

Lingkungan

(AMDAL)

berupa

Upaya

Pengelolaan Lingkungan (UKL) dan Upaya Pemantauan Lingkungan (UPL).

2.2

PT. Konimex

2.2.1 Sejarah dan Perkembangan PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories berdiri pada tanggal 8 Juni 1967 oleh Djoenaedi Joesoef. Sebelumnya nama PT Konimex adalah PT Kondang Sewu yang bergerak dalam bidang perdagangan obat-obatan, bahan kimia, alat laboratorium dan alat kedokteran. Pada tahun 1971, dengan dukungan fasilitas dari Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN), PT. Konimex memulai memproduksi obat-obat sendiri. Perkembangan usaha PT. Konimex cukup berkembang sejalan dengan pertumbuhan ekonomi di Indonesia. Tahun 1972, usaha bisnis terkonsentrasi pada produksi farmasi OTC dengan kemasan 4 tablet yang berlangsung sampai sekarang. Bisnis lainnya seperti alat kesehatan, dental equipment dan hospital packing products tidak dilanjutkan lagi Pada tahun 1977, PT. Konimex mulai bekerja sama dengan konsultan untuk memulai melakukan pembenahan struktur dan sistem manajemen, melaksanakan program pelatihan, serta merekrut tenaga profesional.



5

Pada tahun 1979, PT. Konimex membangun pabrik baru di Sanggrahan, sekitar lima kilometer barat daya Surakarta. Pada tahun 1980, di kompleks ini didirikan pabrik kembang gula Nimm’s. Didirikannya pabrik kembang gula Nimm’s merupakan awal diversifikasi PT. Konimex ke industri makanan. Divisi farmasi merupakan tulang punggung kelompok usaha PT.Konimex dan telah memiliki lebih dari 121 merek produk. Pada awalnya PT.Konimex hanya memproduksi obat-obat bebas (OTC), namun saat ini PT.Konimex juga mengembangkan obat-obat dengan resep dokter (Ethical) serta produk nonkuratif, seperti food supplement dan vitamin. Pada tahun 1980, adanya peraturan pemerintah yang mengharuskan pemisahan antara produsen obat dengan distributornya maka PT. Konimex mendirikan PT. Sinar Intermark. Kemudian untuk memperluas jangkauan distribusi dan sejalan dengan semakin banyaknya produk yang dipasarkan oleh PT. Konimex maka pada tahun 1980 PT. Konimex mendirikan distributor kedua yaitu PT. Marga Nusantara Jaya. PT. Sinar Intermark memiliki cabang-cabang yg berpusat di Solo serta melayani distribusi untuk wilyah Indonesia bagian timur dan sebagian Indonesia bagian tengah. PT. Marga Nusantara Jaya memiliki cabang-cabang dengan kantor pusat di Jakarta yang melayani distribusi untuk wilayah Indonesia bagian barat dan sebagaian Indonesia bagian tengah. Tahun 1993, PT. Konimex mendirikan PT. Solonat yang memproduksi berbagai makanan ringan khusus dari bahan kacang-kacangan. Dan pada tahun 1994, pabrik biskuit dan coklat Sobisco didirikan. Saat ini produk-produk Konimex ini sudah mulai diekspor ke luar negeri, seperti Singapura, Malaysia, Myanmar, Vietnam, Saudi Arabia, dan Nigeria. PT. Konimex telah menerima 21 sertifikat CPOB dan 6 sertifikat CPOTB dari Badan Pengawasan Obat dan Makanan Departemen Kesehatan Republik Indonesia berdasarkan jenis dan bentuk sediaannya Di bidang keorganisasian, PT.Konimex mendukung inisitaif karyawan, antara lain pembentukan Paguyuban Keluarga Berencana (PKB), Unit Kerja Serikat Pekerja Seluruh Indonesia (SPSI), Koperasi Karyawan Mandiri ”SEHAT.”, TPO (Tunjangan Pengobatan), AMAG (Asuransi Multi Arta Guna), Jamsostek, poliklinik, dokter perusahaan, program pinjaman individual, program pelatihan atau diklat, dana pensiun, perpustakaan, kesempatan untuk menunaikan Universitas Indonesia


6

ibadah haji,

mushola,

kantin,

koperasi, paguyuban

keluarga sejahtera,

PORKAMEX, social event, serikat pekerja (SPSI) dan Panitia Pembinaan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3). Dari segi jumlah, pada tahun 1967 PT.Konimex memiliki 70 karyawan, sedangkan kini 2011 telah berkembang menjadi 1650 karyawan.

2.2.2 Nilai-nilai Dasar PT. Konimex Nilai-nilai dasar yang dimiliki oleh PT. Konimex yaitu: K : Konsisten, tekun, ulet dalam meningkatkan kompetensi diri O : Optimis dan berpikir positif dalam menghadapi tantangan N : Nyata dalam memberi contoh dan keteladanan I : Inisiatif, integritas, intelligent (cerdik) dalam segala tindakan M : Mutu sebagai landasan dalam berkarya E : Efektif dalam upaya mewujudkan kepuasan stake holder X : Xtra upaya dalam mewujudkan ethos “hidup bahagia”

2.2.3 Falsafah Usaha PT. Konimex Sebelum sampai ke tangan konsumen, produk-produk PT. Konimex telah melewati mata rantai pemasaran yang panjang. Sejak dari tahap produksi, distribusi hingga promosi, semuanya direncanakan secara terpadu. Semua unsur pemasaran tersebut mengacu pada falsafah usaha 3 MU Konimex yaitu menghasilkan produk-produk yang bermutu tinggi, mudah diperoleh, serta relatif murah harganya bagi sebagian besar masyarakat Indonesia.

2.2.4 Visi dan Misi Visi yang dimiliki PT. Konimex yaitu Menjadi pemimpin pasar di Indonesia dan regional serta menjadi pemain aktif di pasar internasional dalam produk kesehatan dan makanan berdasarkan riset iptek dan riset pasar untuk kepuasan semua stake holder. Sedangkan misi dari PT. Konimex sendiri telah dijabarkan di divisi masing - masing.



7

2.2.5 Lokasi dan Sarana Produksi Lokasi PT. Konimex berada di Desa Sanggrahan, Kecamatan Grogol, Kabupaten Sukoharjo, Jawa Tengah. Lokasi pabrik di PT. Konimex terpisah menjadi 3 daerah produksi yaitu daerah manufacturing plant pharmaceuticals, natural products dan food. PT. Konimex memiliki sarana produksi yang digunakan untuk membuat sediaan tablet, tetes mata, liquid dan semisolid, natural product, serta biskuit dan candy. PT. Konimex juga memperhatikan masalah penanganan limbah dan polusi udara agar sedapat mungkin tidak merugikan lingkungan pemukiman sekitar. Bangunan yang terdapat di PT Konimex terdiri dari gedung kantor, gedung produksi, teknik, gudang, dan sarana pendukung seperti pengolahan limbah, lapangan parkir, koperasi, dan kantin. PT.Konimex memiliki 7 bagian produksi, yaitu: a.

Produksi Pharma I; khusus memproduksi Paramex yang menjadi produk unggulan PT. Konimex

b.

Produksi Farmasi II; untuk memproduksi tablet selain Paramex seperti Inza, Konidin, Feminax, dll.

c.

Produksi Farmasi III; yaitu untuk memproduksi sediaan semisolid dan liquid, seperti Fit Up, Zero Pain, Fungiderm, dll.

d.

Produksi Natpro; yaitu untuk memproduksi Natural Product seperti Konicare, Herba drink, dll.

e.

Produksi Food I; yaitu untuk memproduksi permen, seperti Frozz, Hexos, Nano-nano, dll.

f.

Produksi Food II; yaitu untuk memproduksi biskuit, seperti Choco mania, TWB, dll.

g.

Produksi Food III; yaitu untuk memproduksi sediaan tablet efervecent, seperti Jesscool, Protecal, dll. Untuk menunjang proses produksi, PT.Konimex telah memiliki gudang

bahan baku, barang jadi, sistem HVAC dan unit pengolahan limbah yang dikelola dengan baik.



8

2.2.6 Jenis Produk PT. Konimex Sejak tahun tujuh puluh, pemerintah telah melaksanakan pembangunan diberbagai sektor sehingga meningkatkan kesejahteraan masyarakat. Peningkatan kesejahteraan menyebabkan penuntutan terhadap peningkatan kualitas hidup. Hal ini merupakan tantangan tersendiri bagi PT. Konimex. Sehingga, PT. Konimex selain memperkuat industri farmasi juga memperluas usaha ke beberapa bidang lain yang masih dekat dengan usaha intinya. 2.2.6.1 Divisi Farmasi Sekarang ini divisi farmasi PT. Konimex merupakan divisi farmasi yang diunggulkan dimana telah memiliki 121 merek produk. Mula-mula PT. Konimex memproduksi obat-obat bebas (OTC), dan sekarang PT. Konimex mulai mengembangkan obat-obat dengan resep dokter (Ethical) serta produk nonkuratif, antara lain vitamin. Sediaan yang pertama dibuat hanya sediaan tablet, namun kini telah dibuat berbagai macam variasi sediaan seperti sirup, salep, krim, kapsul, serta tablet effervescent. Beberapa merek produk farmasi PT. Konimex yang populer di masyarakat antara lain Konidin, Neo Napacin, Inza, Inzana, Paramex, Termorex, Anakonidin, Feminax, Fungiderm, Siladex, Jesscool, Protecal, dan Braito. 2.2.6.2 Kembang Gula Produk kembang gula menjadi pilihan pertama pada saat PT Konimex melakukan diversifikasi usaha ke industri makanan sehat. Pilihan ini mempertimbangan faktor peluang pasar dan mempertimbangkan manajemen produksi kembang gula tidak jauh beda dengan farmasi. Produk kembang gula yang dikembangkan oleh Nimm’s antara lain hard candy, chew candy, deposit candy, dan compressed candy. Untuk mengantisipasi perkembangan permintaan pasar yang dinamis maka Divisi kembang gula Nimm’s telah dilengkapi dengan mesin-mesin yang canggih dan mutakhir. Selain, pengembangan peralatan produksi, divisi kembang gula Nimm’s juag melakukan inovasi dalam rasa. Saat ini divisi ini telah menghasilkan berbagai variasi kembang gula rasa unik dan sangat digemari oleh masyarakat antara lain Hexos, Nano-Nano, Eski, dan Frozz.



9

2.2.6.3 Produk Alami Selain melakukan diversifikasi usaha ke industri makanan, PT Konimex juga melakukan penelitian dan pengembangan produk kesehatan yang berbasiskan bahan-bahan alami. Hal ini disebabkan masyarakat yang cenderung beralih ke pengobatan tradisional menggunakan bahan alami. Hingga saat ini telah ada 23 produk berbasis bahan alami yang suda dipasarkan antara lain Konicare Minyak Telon, Konicare Minyak Kayu Putih, Virugon, Herba Drink Sari Jahe, Sari Temulawak dan Kunir Asam. Dengan demikian, usaha ”ikut menyehatkan bangsa” semakin mendekati kenyataan. 2.2.6.4 Makanan Ringan Pada tahun 1994 PT Konimex mendirikan Sobisco sebagai langkah untuk pemekaran usaha ke industri makanan. Sobisco adalah pabrik biskuit dan coklat yang dilengkapi dengan fasilitas mesin-mesin canggih berkapasitas besar. Di antara produk-produk Sobisco yang terkenal di masyarakat antara lain Snips Snaps, Tini Wini Biti Choco Mania dan Diasweet Litebite.

2.3

Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB) Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB) menyangkut seluruh aspek

produksi dan pengendalian mutu dan bertujuan untuk menjamin bahwa produk obat dibuat senantiasa memenuhi persyaratan mutu yang telah ditentukan sesuai dengan penggunaannya. CPOB merupakan pedoman yang bertujuan untuk memastikan agar sifat dan mutu obat yang dihasilkan sesuai dengan yang dikehendaki, bila perlu dapat dilakukan penyesuaian dengan syarat bahwa standar mutu obat yang telah ditentukan tetap dapat dicapai. CPOB merupakan bagian dari sistem pemastian mutu yang mengatur dan memastikan obat diproduksi dan mutunya dikendalikan secara konsisten sehingga produk yang dihasilkan memenuhi persyaratan mutu yang ditetapkan sesuai tujuan penggunaan poduk disamping persyaratan lainnya. Berdasarkan Keputusan Menteri Kesehatan Republik Indonesia nomor 43/MENKES/SK/II/1988 tentang Pedoman Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB) maka setiap industri farmasi harus menerapkan persyaratan yang tercantum dalam CPOB tersebut. CPOB adalah bagian dari sistem pemastian mutu Universitas Indonesia


10

pemastian mutu yang memastikan bahwa obat dibuat dan dikendalikan secara konsisten untuk mencapai standar mutu yang sesuai dengan tujuan penggunaan dan dipersyaratkan dalam izin edar dan spesifikasi produk. CPOB mencakup seluruh aspek produksi dan pengawasan mutu. Badan POM RI selaku regulator industri farmasi nasional, mencanangkan penerapan CPOB edisi tahun 2006 (CPOB Terkini) bagi industri farmasi di Indonesia mulai 01 Januari 2007 dengan surat keputusan Kepala Badan POM Nomor HK.00.053.0027 tahun 2006. Penerapan CPOB 2006 ini juga bertujuan, antara lain: a. meningkatkan kemampuan industri farmasi Indonesia sesuai dengan standar internasional agar lebih kompetitif baik untuk pasar domestik maupun untuk pasar ekspor b. mendorong industri farmasi Indonesia agar lebih efisien dan fokus dalam pelaksanaan produksi obat, termasuk pemilihan fasilitas produksi yang paling layak untuk dikembangkan, sehingga produk obat industri farmasi Indonesia mampu menembus pasar dunia karena khasiat dan mutu obat lebih terjamin c. peningkatan citra perusahaan dan volume pasar d. menghindari produk yang tidak memenuhi syarat dan pemborosan biaya e. menghindari resiko regulasi serta lebih menjamin waktu pemasaran. Diharapkan dengan penerapan CPOB 2006 ini industri farmasi di Indonesia akan siap menghadapi globalisasi pasar farmasi yang sudah di depan mata. Pada tahun 2009, BPOM menerbitkan Suplemen I 2009 Pedoman CPOB 2006. Penerbitan suplemen ini dimaksudkan untuk pemutakhiran Pedoman CPOB 2006 dan penambahan persyaratan sesuai Standar Internasional yang berlaku. Dalam suplemen ini diperbaharui mengenai Bab 1 tentang Manajemen Mutu dan Aneks 1 tentang Pembuatan Produk Steril serta menambahkan beberapa aspek yang belum tercantum dalam Pedoman CPOB 2006.

2.3.1 Manajemen Mutu Dalam manajemen mutu Industri farmasi harus membuat obat sedemikian rupa agar sesuai dengan tujuan penggunaannya, memenuhi persyaratan yang Universitas Indonesia


11

tercantum dalam dokumen izin edar dan tidak menimbulkan resiko yang membahayakan penggunanya karena tidak aman, mutu rendah atau tidak efektif. Manajemen bertanggung jawab untuk pencapaian tujuan ini melalui suatu kebijakan mutu yang memerlukan partisipasi dan komitmen dari semua jajaran di semua departemen dalam perusahaan, para pemasok dan para distributor. Unsur dasar manajemen mutu adalah suatu infrastruktur atau sistem mutu yang tepat mencakup struktur organisasi, prosedur, proses dan sumber daya serta pemastian mutu. Pemastian mutu adalah totalitas semua pengaturan yang dibuat dengan tujuan untuk memastikan bahwa obat dihasilkan dengan mutu yang sesuai dengan tujuan penggunaanya. Sedangkan pengawasan mutu adalah bagian dari CPOB yang berhubungan dengan pengambilan sampel, spesifikasi, dan pengujian, serta dengan organisasi, dokumentasi dan prosedur pelulusan. Setiap industri farmasi hendaklah mempunyai fungsi pengawasan mutu. Dalam bab manajemen mutu, dijelaskan pula mengenai pengkajian mutu produk. Pengakajian mutu produk dilakukan secara berkala terhadap semua obat terdaftar, termasuk ekspor dengan tujuan membuktikan konsistensi proses, kesesuaian dari spesifikasi bahan awal, bahan pengemas dan obat jadi untuk melihat tren dan mengidentifikasi perbaikan yang diperlukan untuk produk dan proses.

2.3.2 Personalia Sumber daya manusia sangat penting dalam pembentukan dan penerapan sisten pemastian mutu yang memuaskan dan pembuatan obat yang benar. Oleh sebab itu industri farmasi bertanggung-jawab untuk menyediakan personil yang terkualifikasi dalam jumlah yang memadai untuk melaksanakan semua tugas. Tiap personil hendaklah memahami tanggung jawab masing-masing dan dicatat. Seluruh personil hendaklah memahami prinsip CPOB dan memperoleh pelatihan awal dan berkesinambungan, termasuk instruksi mengenai higiene yang berkaitan dengan pekerjaan. Personil kunci mencakup kepala bagian produksi, kepala bagian pengawasan mutu dan kepala bagian manajemen mutu (pemastiaan mutu). Kepala produksi dan manajeman mutu hendaklah seorang apoteker yang terdaftar Universitas Indonesia


12

dan terkualifikasidan memiliki pengalaman praktis. Kepala bagian pengawasan mutu hendaklah diutamakan seorang terkualifikasi dan lebih diutamakan seorang apoteker. Dalam CPOB 2006 dijelaskan bahwa dalam struktur organisasi industri farmasi bagian produksi, manajemen mutu atau pengawasan mutu dipimpin oleh orang berbeda serta tidak saling bertanggung jawab satu terhadap yang lain. Mengenai pelatihan, industri farmasi hendaklah memberikan pelatihan bagi seluruh personil yang karena tugasnya harus berada di dalam area produksi, gudang penyimpanan atau laboratorium (termasuk personil teknik, perawatan, dan petugas kebersihan) dan personil lain yang kegiatannya akan berdampak pada mutu produk. Pelatihan diberikan secara berkesinambungan dan efektif penerapannya serta dinilai secara berkala.

2.3.3 Bangunan dan fasilitas Mengenai bangunan dan fasilitas CPOB menjelaskan ketentuan-ketentuan bangunan dan fasilitas pada area penimbangan, area produksi, area penyimpanan, area pengawasan mutu, serta sarana pendukung (ruang istirahat, kantin, mengganti pakaian kerja, toilet, bengkel perbaikan dan perawatan peralatan). Bangunan dan fasilitas untuk pembuatan obat hendaklah memiliki desain, konstruksi dan letak yang memadai, serta disesuaikan kondisinya dan dirawat dengan baik untuk memudahkan pelaksanaan operasi yang benar. Tata letak dan desain ruangan harus dibuat sedemikian rupa untuk memperkecil resiko terjadinya kekeliruan, pencemaran silang, dan kesalahan lain, dan memudahkan pembersihan, sanitasi dan perawatan yang efektif untuk menghindari pencemaran silang, penumpukan debu atau kotoran, dan dampak lain yang dapat menurunkan mutu obat.

2.3.4 Peralatan Peralatan untuk pembuatan obat hendaklah memiliki desain dan konstruksi yang tepat, ukuran yang memadai serta ditempatkan dan dikualifikasi dengan tepat, agar mutu obat terjamin sesuai desain serta seragam dari bets ke bets dan untuk memudahkan pembersihan serta perawatan. Dalam bab peralatan menjelaskan mengenai ketentuan desain dan konstruksi, pemasangan dan penempatan peralatan serta perawatan. Peralatan hendaknya didesain dan Universitas Indonesia


13

dikonstruksikan sesuai dengan tujuannya. Peralatan yang bersentuhan dengan bahan awal, produk antara atau produk jadi tidak boleh menimbulkan reaksi, adisi, absorbsi yang dapat mempengaruhi identitas, mutu atau kemurnian. Peralatan ditempatkan sedemikian rupa untuk memperkecil kemungkinan terjadinya pencemaran silang antar bahan diarea yang sama. Peralatan satu sama lain ditempatkan pada jarak yang cukup untuk menghindari kesesakan serta memastikan tidak terjadi kekeliruan dan campu-baur produk. Peralatan dirawat sesuai jadwal untuk mencegah malfungsi atau pencemaran yang bisa mempengaruhi identitas, mutu atau kemurnian.

2.3.5 Sanitasi dan Higiene Tingkat sanitasi dan higiene yang tinggi hendaklah diterapkan dalam setiap aspek pembuatan obat. Ruang lingkup sanitasi dan higiene meliputi personalia, bangunan, peralatan, perlengkapan, bahan produksi, serta wadahnya, dan segala sesuatu yang dapat merupakan sumber pencemaran poduk. Sumber pencemaran potensial hendaklah dihilangkan melaui suatu program sanitasi dan higiene yang menyeluruh dan terpadu. Untuk menjamin perlindungan produk dari pencemaran dan untuk keamanan personil, personil mengenakan pakaian pelindung yang bersih dan sesuai dengan tugasnya. Tersedia dalam jumlah cukup sarana toilet dengan ventilasi yang baik, dan sarana memadai untuk penyimpanan pakaian personil.

2.3.6 Produksi Produksi hendaklah dilaksanakan dengan mengikuti prosedur yang telah ditetapkan, dan memenuhi ketentuan CPOB yang menjamin senantiasa menghasilkan produk yang memenuhi persyaratan mutu serta memenuhi ketentuan izin pembuatan dan izin edar (registrasi). Produksi hendaklah dilakukan dan diawasi oleh personil yang kompeten. Aspek produksi mencakup perlakuan terhadap bahan awal; validasi proses; pencegahan pencemaran silang; sistem penomoran bets atau lot; penimbangan dan penyerahan serta pengembalian; pengolahan; bahan dan produk kering; bahan pengemas; kegiatan pengemasan; pengawasan selama proses; bahan dan produk Universitas Indonesia


14

yang ditolak, dipulihkan dan dikembalikan; karantina dan penyerahan produk jadi; penyimpanan bahan awal; bahan pengemas, produk antara, produk ruahan dan produk jadi; pengiriman dan pengangkutan. Ketentuan pada bahan awal antara lain pengadaan bahan awal hendaknya dari pemasok yang telah disetujui dan memenuhi spesifikasi yang relevan. Semua penerimaan, pengeluaran dan jumlah bahan tersisa hendaklah dicatat. Catatan tersebut meliputi keterangan mengenai persediaan, nomor bets atau lot, tanggal penerimaan dan pengeluaran, tanggal diluluskan dan tanggal daluawarsa. Setiap bahan awal, sebelum dinyatakan lulus untuk digunakan hendaknya memenuhi spesifikasi bahan awal yang sudah ditetapkan dan diberi label dengan nama yang dinyatakan dalam spesifikasi. Pada saat penerimaan terhadap setiap kiriman dilakukan pemeriksaan secara visual tentang kondisi umum, keutuhan wadah dan segelnya, kebocoran dan kemungkinan adanya kerusakan bahan. Bahan awal yang diterima hendaklah dikarantina sampai disetujui dan diluluskan untuk pemakaian. Pada validasi proses, prosedur produksi hendaknya divalidasi dengan tepat. Validasi hendaknya dilaksanakan menurut prosedur yang telah ditentukan dan catatan hasilnya disimpan. Luas serta tingkat validasi yang dilakukan tergantung dari sifat dan kerumitan produk dan proses yang bersangkutan. Perubahan yang berarti dalam proses, peralatan, atau bahan hendaknya disertai dengan tindakan ulang, untuk menjamin bahwa perubahan tersebut akan tetap menghasilkan produk yang memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan. Tiap tahap proses, produk dan bahan hendaklah dilindungi terhadap pencemaran mikroba dan pencemaran lain. Perhatian khusus diberikan pada masalah pencemaran silang. Pencemaran silang dihindari dengan tindakan teknis atau pengeturan yang tepat, misalnya dengan tersedianya ruang penyangga udara dan penghisap udara. Sistem yang menjabarkan penomoran bets dan lot secara rinci diperlukan untuk memastikan bahwa produk antara, produk ruahan atau produk jadi suatu bets atau lot dapat dikenali dengan nomor bets dan lots tertentu. Penomoran bets dan lot yang digunakan pada tingkat pengolahan dan pengemasan selanjutnya hendaknya saling berkaitan. Pemberian nomor bets atau lot yang dialokasikan segera di catat dalam suatu buku catatan harian. Universitas Indonesia


15

Penimbangan dan penyerahan bahan baku, bahan pengemas, produk antara dan produk ruahan dianggap suatu bagian dari siklus produksi dan memerlukan dokumentasi dan rekonsiliasi yang lengkap. Sebelum melakukan penimbangan dilakukan pemeriksaan kebenaran penandaan bahan baku termasuk label pelulusan. Kapasitas, ketepatan dan ketelitian alat timbangan dan alat ukur yang digunakan harus sesuai dengan jumlah bahan yang ditimbang. Semua bahan yang dipakai dalam pengolahan diperiksa lebih dahulu sebelum digunakan. Kondisi daerah pengolahan dipantau dan dikendalikan sampai tingkat yang disyaratklan Sebelum pengolahan dimulai ditempuh langkah yang menjamin bahwa daerah pengolahan dan peralatan bebas dari bahan, produk yang tidak diperlukan.

2.3.7 Pengawasan Mutu Pengawasan mutu merupakan bagian yang esensial dari Cara Pembuaatan Obat yang Baik untuk memberikan kepastian mutu bahwa produk secara konsisten mempunyai mutu yang sesuai dengan tujuan pemakaiannya. Keterlibatan dan komitmen semua pihak yang berkepentingan pada semua tahap merupakan keharusan untuk mencapai sasaran mutu mulai dari awal pembuatan sampai kepada distribusi produk jadi. Pengawasan mutu tidak terbatas pada kegiatan laboratorium, tapi juga harus terlibat dalam semua keputusan yang terkait dengan mutu produk. Ketidaktergantungan pengawasan mutu dari produksi dianggap hal yang fundamental agar pengawasan mutu dapat melakukan kegiatan dengan memuaskan. Pengawasan mutu mencakup semua kegiatan analitis yang dilakukan di laboratorium, termasuk pengambilan sampel, pemeriksaan dan pengujian bahan awal, produk antara, produk ruahan dan produk jadi. Kegiatan ini mencakup juga uji stabilitas, penanganan sampel pertinggal, menyusun dan memperbaharui spesifikasi bahan dan produk serta metode pengujianya. Mengenai pengawasan mutu mencakup ketentuan cara berlaboratorium pengawasan mutu yang baik; pengawasan bahan awal, produk antara, produk ruahan dan produk jadi; dokumentasi; pengambilan sampel, dan persyaratan pengujian. Universitas Indonesia


16

2.3.8 Inspeksi Diri dan Audit Mutu Tujuan inspeksi diri adalah untuk mengevaluasi apakah semua aspek produksi dan pengawasan mutu industri farmasi memenuhi kriteria Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB). Program inspeksi diri hendaklah dirancang untuk mendeteksi kelemahan dalam pelaksanaan CPOB dan untuk menetapkan tindakan perbaikan yang diperlukan. Tim inspeksi ditunjuk oleh manajemen perusahaan terdiri dari sekurang-kurangnya 3 orang yang ahli dibidang pekerjaannya dan paham mengenai CPOB Inspeksi diri hendaklah dilakukan secara independen dan rinci oleh petugas yang kompeten dari perusahaan. Inspeksi diri hendaklah dilakukan secara rutin, di samping itu, pada situasi khusus, misalnya dalam hal terjadi penarikan kembali obat jadi atau terjadi penolakan yang berulang. Semua saran untuk tindakan perbaikan supaya dilaksanakan. Prosedur dan catatan inspeksi diri hendaklah didokumentasikan dan dibuat program tindak lanjut yang efektif.

2.3.9 Penanganan Keluhan terhadap Obat, Penarikan Kembali Obat dan Obat Kembalian. Semua keluhan dan informasi lain yang berakitan dengan kemungkinan terjadi kerusakan obat hendaklah dikaji dengan teliti sesuai dengan prosedur tertulis. Untuk menangani semua kasus yang mendesak, hendaklah disusun suatu sistem, bila perlu mencakup penarikan kembali produk yang diketahui atau diduga cacat dari peredaran secara cepat dan efektif. Penarikan kembali produk adalah suatu proses penarikan kembali dari satu atau beberapa bets atau seluruh bets produk tertentu dari peredaran dilakukan. Penarikan kembali produk dilakukan apabila ditemukan produk yang cacat mutu atau bila ada laporan mengenai reaksi yang merugikan yang serius serta beresiko terhadap kesehatan. Penarikan kembali produk dari peredaran dan dapat mengakibatkan penundaan atau penghentian pembuatan obat tersebut. Produk kembalian adalah obat jadi yang telah beredar, yang kemudian dikembalikan ke industri farmasi karena keluhan mengenai kerusakan, daluarsa, atau alasan lain misalnya kondisi wadah atau kemasan yang



17

menimbulkan keraguan akan identitas, mutu, jumlah dan keamanan obat yang bersangkutan. Keluhan terhadap obat mencakup keluhan terhadap mutu (keadaan fisik, kimia dan biologi), reaksi yang merugikan atau masalah efek terapetik (tidak berkhasiat). Semua keluhan dan laporan keluhan hendaklah diteliti dan dievaluasi dengan cermat, kemudian diambil tindak lanjut yang sesuai dan dibuatkan laporan. Tindakan penarikan kembali dilakukan segera setelah diketahui ada produk yang cacat mutu atau diterima laporan mengenai reaksi yang merugikan. Produk kembalian adalah obat jadi yang telah beredar, yang kemudian dikembalikan ke pabrik karena adanya keluhan, kerusakan, daluwarsa, masalah keabsahan, atau sebab lain mengenai kondisi obat, wadah atau kemasan sehingga menimbulkan keraguan akan keamanan, identitas, mutu dan jumlah obat yang bersangkutan. Pabrik hendaklah membuat prosedur untuk menahan, menyelidiki dan menganalisis obat yang dikembalikan serta menetapkan apakah obat tersebut dapat diproses kembali atau harus dimusnahkan.

2.3.10 Dokumentasi Dokumentasi adalah bagian dari sistem informasi manajemen dan dokumentasi yang baik merupakan bagian yang esensial dari pemastian mutu. Dokumentasi yang jelas adalah fundamental untuk memastikan bahwa tiap personil menerima uraian tugas yang relevan secara jelas dan rinci sehingga memperkecil resiko terjadi salah tafsir dan kekeliruan yang biasanya timbul karena hanya mengandalkan komunikasi lisan. Spesifikasi, dokumen produksi induk/formula pembuatan, prosedur, metode dan instruksi, laporan dan catatan harus bebas dari kekeliruan dan tersedia secara tertulis. Keterbacaan dokumen adalah sangat penting.

2.3.11 Pembuatan dan Analisis Berdasarkan Kontrak Pembuatan dan analisis berdasarkan kontrak harus dibuat secara benar, disetujui dan dikendalikan untuk menghindari kesalahpahaman yang dapat Universitas Indonesia


18

menyebabkan produk atau pekerjaan dengan mutu yang tidak memuaskan. Kontrak tertulis antara pemberi kontrak dan penerima kontrak harus dibuat secara jelas menentukan tanggung jawab dan kewajiban masing-masing pihak. Kontrak harus menyatakan secara jelas prosedur pelulusan setiap bets produk untuk diedarkan yang menjadi tanggung jawab penuh kepala bagian manajemen mutu (pemastian mutu). Pada bab ini meliputi tanggung jawab industri farmasi terhadap Otoritas Pengawasan Obat (OPO) dalam hal pemberian izin edar dan pembuatan obat.

2.3.12 Kualifikasi dan Validasi Pada bab ini menguraikan prinsip kualifikasi dan validasi yang dilakukan di industri farmasi. CPOB mensyaratkan industri farmasi untuk mengidentifikasi validasi yang perlu dilakukan sebagai bukti pengendalian terhadap aspek kritis dan kegiatan yang dilakukan. Perubahan signifikasi terhadap fasilitas, peralatan, dan proses yang dapat mempengaruhi mutu produk hendaklah divalidasi. Pendekatan dengankajian resiko hendaklah digunakan untuk menentukan ruang lingkup dan cakupan validasi. Seluruh kegiatan validasi hendaklah direncanakan. Unsur utama program validasi hendaklah dirinci dengan jelas dan didokumentasi di dalam Rencana Induk Validasi (RIV) atau dokumen setara. Kualifikasi mencakup kualifikasi desain; kualifikasi instalasi; kualifikasi operasional; kualifikasi kinerja; kualifikasi fasilitas, peralatan dan sistem terpasang yang telah operasional. Pada validasi proses dapat berupa validasi prospektif, validasi konkuren, validasi retrospektif, selain validasi proses ada pula validasi pembersihan, validasi ulang, validasi metode analisis.

2.4

Bagian Human Resource Organization (HRO) Sumber daya manusia sangat penting dalam pembentukan dan penerapan

sisten pemastian mutu yang memuaskan dan pembuatan obat yang benar. Oleh sebab itu industri farmasi bertanggung jawab untuk menyediakan personil yang terkualifikasi dalam jumlah yang memadai untuk melaksanakan semua tugas. Tiap personil hendaklah memahami tanggung jawab masing-masing dan dicatat. Universitas Indonesia


19

Seluruh personil hendaklah memahami prinsip CPOB dan memperoleh pelatihan awal dan berkesinambungan, termasuk instruksi mengenai higiene yang berkaitan dengan pekerjaan. Divisi yang menangani personalia (SDM) di PT.KONIMEXadalah Human Resources and Organization (HRO). Struktur organisasi HRO adalah sebagai berikut :

GM HRO

HRD Manager

Personnel Manager

Recruitment Manager

General Service Manager

Gambar 2.1. Struktur organisasi bagian HRO HRO (Human Resources Organization) membawahi fungsi Human Resources yang dibagi menjadi 4 yaitu Human Resources Development (HRD), Recruitment, Personnel, dan General Sevice. Tugas pokok rutin yang dilaksanakan oleh divisi HRO antara lain adalah: 1. Pengendalian/pengontrolan pusat, dalam menumbuhkan hubungan yang baik antara karyawan dan perusahaan. Oleh karena itu, divisi HRO perlu bekerjasama dengan semua manajer dari tiap unit yang ada untuk menjamin terciptanya hubungan baik tersebut. 2. Melakukan riset / penelitian terhadap validitas alat tes kepribadian yang dipakai, serta kepuasan pekerja Bagian Human Resources Development (HRD) memiliki tanggung jawab sebagai berikut : a. Menjamin terselenggaranya pengembangan SDM yang efektif dan efisien melalui pelatihan dan pengembangan SDM b. Menjamin terpimpinnya penyediaan informasi yang berkaitan dengan SDM dan pengembangannya serta dokumentasinya seperti tanggung jawab kerja / daftar Universitas Indonesia


20

pekerjaan, spesifikasi pekerjaan, penghargaan terhadap unjuk kerja, dan sebagainya. c. Menjamin terselenggaranya program-program komunikasi yang sehat untuk pembinaan SDM melalui forum diskusi, majalah internal PT. Konimex (KONTEX), website HRD-Knowledge Management, dan lain-lain. d. Menjamin berkembangnya program perbaikan di PT. Konimex e. Menjamin terselenggaranya kegiatan pemeliharaan terhadap SDM melalui risetriset SDM seperti Riset Kepuasan Karyawan, Budaya Perusahaan f. Kegiatan Tim Pembina Personalia (TPP) yang kegiatannya meliputi Paguyuban Keluarga Sehat (PKS), Serikat Pekerja Farmasi dan Kesehatan (SP FARKES), Koperasi Karyawan Mandiri “SEHAT”. TPP secara berkala mengadakan acara bersama bagi seluruh karyawan, misalnya gerak jalan bersama, music dan hiburan, outbond, dan sebagainya. Hal tersebut bertujuan untuk mengakrabkan seluruh karyawan beserta dengan keluarga. Selain itu, juga diadakan acara siraman rohani bersama untuk meningkatkan kerohanian karyawan. Bagian Personel memiliki tugas dan peran antara lain adalah : a. Memimpin terlaksananya administrasi personalia seperti asuransi karyawan (asuransi rumah sakit dan bersalin, dana pensiun, kecelakaan), data pribadi karyawan, gaji, tunjangan pengobatan, tunjangan lainnya, serta indeks kedisiplinan. b. Memimpin pelaksanaan penyediaan sarana dan hal-hal lain yang terkait dengan kesejahteraan karyawan seperti antara lain: pakaian seragam karyawan, poliklinik sesuai dengan kebijakan yang berlaku, dan sebagainya. c. Menggali, menampung, dan mencarikan solusi terhadap semua pemasalah personnel serta mengusulkan perbaikan Perjanjian Kerja Bersama, sistem, prosedur, dan peraturan yang terkait d. Menterjemahkan / menafsirkan arti pasal-pasal pada Perjanjian Kerja Bersama (PKB) yang berlaku pada saat pelatihan ataupun ketika menerima pertanyaan dari karyawan / kepala bagian / supervisor di lingkungan non – operation e. Memimpin pelaksanaan / melaksanakan tugas-tugas terkait dengan pelatihanpelatihan dan pengembangan SDM terkait antara lain induction training untuk karyawan tingkat pelaksana, pembinaan sikap / mental dengan input tingkat kedisiplinan dan penilaian prestasi kerja Universitas Indonesia


21

Untuk menjamin kesejahteraan karyawan, PT. Konimex juga memberikan fasilitas dan jaminan kesehatan karyawan yaitu: a. Kendaraan dinas, tunjangan makan siang, tunjangan perumahan, perjalanan dinas b. Asuransi kesehatan, tunjangan pengobatan, jamsostek dan dana pensiun c. Poliklinik PT. Konimex dan tempat ibadah (seperti mushola) dan perpustakaan d. Pinjaman pembelian kendaraan dan rumah bagi karyawan yang memenuhi persyaratan e. Wadah kegiatan di PT Konimex: Paguyuban Keluarga Sehat (PKS), Serikat Pekerja Farmasi dan Kesehatan (SP FARKES), Koperasi Karyawan Mandiri “SEHAT” Bagian industrial relation terdapat pada divisi operation. Bagian industrial relation memiliki peran yaitu: a. Memastikan perjanjian kerja bersama (PKB) PT. Konimex memenuhi ketentuan hukum / perundangan yang berlaku dan ditaati oleh pihak terkait. b. Memastikan situasi kerja yag berlandaskan hubungan industrial berjalan baik dan benar yaitu: berperan sebagai mediator apabila terjadi kasus penyimpangan terhadap PKB, membuat jadwal bipartit secara berkala / insidentil, melakukan sarasehan / diskusi dengan level pimpinan secara berkala / insidensil. c. Menyediakan informasi tentang perkembangan hukum / perundangan yang terkait dengan ketenagakerjaan dan K3 melalui artikel-artikel / knowledge management. d. Mewujudkan kondisi kerja tanpa kecelakaan kerja:melalui inspeksi terstruktur ke tempat yang yang potensial terjadi kecelakaan kerja dan memimpin terlaksananya program-program K3.



BAB 3 TINJAUAN KEGIATAN DI PT. KONIMEX 3.1

Pemastian Mutu Seluruh kegiatan yang berhubungan dengan pemastian mutu di

PT.Konimex dilakukan oleh bagian Quality Assurance (QA). Bagian ini terbagi menjadi empat subbagian berdasarkan fungsi dan tugasnya, diantaranya Document Control, Validation, Good Manufacturing Practice (GMP), dan Quality Control. 3.1.1 Bagian Good Manufacturing Practice (GMP) PT. Konimex sebagai perusahaan farmasi yang mengutamakan kualitas produk dan keamanan konsumennya telah menerapkan GMP sesuai dengan yang telah ditetapkan dalam regulasi. Dalam menjamin tersedianya sistem prosedur, mekanisme dan pelaksanaan serta pengelolaan semua dokumen terkait audit GMP, Hazard Analysis of Critical Control Point (HACCP), halal, lingkungan, Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3), dan International Standard Organitation (ISO), PT. Konimex mewadahi ini semua dalam bidang GMP yang berada di bawah Quality Assurance. Penerapan Good Manufacturing Practice (GMP) atau CPOB menjadi sangat penting bagi industri farmasi agar yang obat dibuat konsisten, memenuhi spesifikasi yang sesuai, memenuhi peraturan nasional dan internasional, dan sesuai dengan tujuan penggunaannya. CPOB mencakup seluruh aspek produksi dan pengendalian mutu. CPOB harus diterapkan di industri farmasi sebagai tuntutan dari berbagai pihak yaitu : a) Pemerintah - Mencegah persaingan tidak sehat diantara industri farmasi. - Menjamin obat yang dikonsumsi bermutu tinggi dan tidak membahayakan pemakainya b) Konsumen

22



23

- Konsumen menghendaki obat yang manjur, aman bermutu (isi sesuai dengan etiket, indikasi obat sesuai dengan tujuan penggunaannya, obat tidak rusak hingga saat pemakaiannya) c) Perusahaan itu sendiri - Penerapan CPOB bagi perusahaan adalah untuk membangun citra dari perusahaan, dan sebagai komitmen dari perusahaan yang bersangkutan. Penerapan CPOB di industri farmasi sangat bermanfaat terutama dalam hal mutu produk berupa peningkatan keamanan konsumen, peningkatan citra perusahaan, peningkatan pangsa pasar, mengurangi risiko produk tidak memenuhi syarat mutu, mengurangi risiko ketidaksesuaian dengan peraturan. Guidance GMP mengatur berbagai macam aspek yang mendukung terbangunnya kualitas produk, mulai dari manajemen mutu, personalia, bangunan dan fasilitas, peralatan, sanitasi dan higiene, produksi, pengawasan mutu, inspeksi diri dan audit mutu, penanganan terhadap produk jadi, dokumentasi, analisis, serta kualifikasi dan validasi. Sesuai dengan prinsip GMP dimana mutu obat harus dibangun sejak awal, PT. Konimex memproduksi obat dalam kondisi yang dikendalikan dan dipantau dengan cermat. Unsur dasar manajemen mutu yang diterapkan PT. Konimex adalah: - Suatu infrastruktur atau sistem mutu mencakup struktur organisasi, prosedur, proses dan sumber daya. - Tindakan sistematis diperlukan untuk mendapatkan kepastian dengan tingkat kepercayaan yang tinggi sehingga produk yang dihasilkan selalu memenuhi persyaratan yang telah ditetapkan. Keseluruhan tindakan tersebut disebut pemastian mutu (Quality Assurance). Sistem pemastian mutu harus didukung dengan tersedianya personil yang kompeten, bangunan dan sarana serta peralatan yang cukup dan memadai. PT. Konimex membangun mutu pada semua aspek yang mempengaruhi hasil seperti pada bahan awal, proses pembuatan, pengawasan mutu, bangunan, peralatan, dan personil sehingga PT. Konimex dapat meyakinkan konsumen bahwa produk yang dihasilkan bermutu. Personil yang bekerja di PT. Konimex adalah personil yang sehat, terkualifikasi, dan memiliki pengalaman praktis. Kesehatan personil diperiksa saat Universitas Indonesia


24

perekrutan dan pemeriksaan berkala. Untuk terus meningkatkan kualitas dari personil maka diadakan program pelatihan mengenai GMP (CPOB, CPOTB, CPMB, CPPOB) dan pelatihan yang dilakukan oleh bagian terkait pemahaman terhadap semua prosedur tetap, cara pengolahan dan pengemasan. Pelatihan ini dilakukan secara berkesinambungan yang dinilai efektivitasnya secara berkala dan terdokumentasi. Bangunan dan fasilitas di PT. Konimex didesain dengan konstruksi dan tata letak yang memadai untuk meminimalkan resiko kekeliruan, pencemaran silang, dan kesalahan lain. Salah satunya adalah dengan membuat desain dimana proses pembersihan, sanitasi, dan perawatan dapat dilakukan dengan mudah, termasuk dalam desain dan konstruksi peralatan yang digunakan. Tata letak ruangan produksi didesain mengikuti urutan tahap dan menurut kelas kebersihan yang dipersyaratkan. Luas area kerja dan area penyimpanan bahan atau produk yang sedang dalam proses memadai. PT. Konimex memiliki fasilitas instalasi pipa, udara, lampu, dan saluran pembuangan yang dipasang sedemikian rupa sehingga mencegah pencemaran produk. Pada area penyimpanan atau gudang didesain khusus untuk menjamin kondisi penyimpanan yang baik. Adanya penandaan yang jelas untuk barang yang berstatus karantina serta adanya tempat penyimpanan yang khusus untuk bahan yang berisiko tinggi terhadap penyalahgunaan seperti bahan prekursor. Peralatan di PT. Konimex di desain dengan konstruksi menggunakan baja tahan karat. Peralatan tersebut ditempatkan dan dikualifikasi dengan sesuai desain dan seragam dari bets ke bets. Perawatan terhadap semua peralatan di PT. Konimex secara periodik termasuk kalibrasi alat timbang dan ukur yang lain. Salah satu upaya untuk menjamin kebersihan fasilitas dan personil maka dibuat prosedur mengenai sanitasi dan higiene. Ruang lingkup sanitasi meliputi personil, bangunan, peralatan dan perlengkapan, bahan produksi serta wadahnya, dan segala sesuatu yang dapat menjadi sumber pencemaran produk. Prosedur pembersihan, sanitasi dan higiene divalidasi dan dievaluasi secara berkala untuk memastikan efektivitasnya. Produksi dijalankan dengan mengikuti prosedur yang ditetapkan dan memenuhi ketentuan CPOB mulai dari proses penyediaan bahan baku dan Universitas Indonesia


25

kemasan, proses produksi, in process control, penanganan produk jadi (yang ditolak, dipulihkan, dan dikembalikan), proses karantina dan hingga penyerahan produk jadi. Untuk memastikan bahwa produk yang dihasilkan konsisten memenuhi mutu yang sudah ditetapkan dilakukan pengawasan mutu sebagai bagian yang esensial dari CPOB. Pengawasan mutu dilaksanakan oleh bagian Quality Control terhadap bahan awal, produk antara, produk ruahan, dan produk jadi (yang dilakukan dengan sistem sampling),

berperan pada proses

monitoring/pengendalian terhadap lingkungan, pengelolaan rekaman hasil pemeriksaan, penanganan sampel pertinggal, dan melakukan uji stabilitas produk. Inspeksi diri dan audit mutu dilakukan GMP untuk mengevaluasi bahwa semua aspek produksi dan pengawasan mutu memenuhi ketentuan CPOB. Program inspeksi diri dirancang untuk mendeteksi kelemahan dalam pelaksanaan CPOB sehingga dapat ditetapkan tindakan perbaikan. Semua prosedur dan dokumentasi hasil serta catatan inspeksi diri didokumentasikan dan dibuat program tindak lanjut yang efektif. Inspeksi diri dilakukan minimal 1 kali setahun untuk setiap bagian dan dilaksanakan oleh tim auditor dengan berpedoman pada Pedoman GMP yang berlaku. Mekanisme audit di PT.Konimex adalah sebagai berikut :

Gambar 3.1 Mekanisme audit GMP Audit GMP dilakukan tehadap semua faktor yang terkait mutu produk dan proses, meliputi : personil, bangunan dan fasilitas, peralatan, penyimpanan bahan awal, pengemas dan produk (produk jadi, antara, ruahan), produksi, pengawasan mutu, dokumentasi, sanitasi dan higiene, dan validasi. Tim auditor berpedoman pada Pedoman GMP (CPOB, CPOTB, CPKB, CPMB, CPPOB) yang berlaku. Universitas Indonesia


26

Setelah dilakukan audit harus ada tindakan perbaikan dan pencegahan yang harus dilakukan oleh bagian yang di audit terhadap hasil temuan audit dan hasilnya didokumentasikan dan tindak lanjutnya dievaluasi. a. Perencanaan Perencaan dibuat setiap tahun oleh GMP manager yang meliputi semua bagian yang terkait mutu produk. Dalam perencanaan dijabarkan bagian, jadwal periode audit, cakupan audit dan tim auditor yang bertugas, serta kegiatan lain. Auditor juga telah membuat prosedur tetap yang sah serta alat bantu untuk mendukung pelaksanaan audit misalnya format buku laporan, catatan audit, cheklist audit, dan Permintaan Tindakan Korektif Pencegahan. b. Persiapan Persiapan umum yang dilakukan sebelum dilakukan audit yaitu membuat detil perencanaan dan audit yang disetujui semua pihak, menentukan ketua audit dan anggota audit serta pembagian tugas sesuai kompetensinya. Pada tahap ini tim akan mempersiapkan riwayat audit dari bagian yang akan diaudit, checklist audit, dan dokumen acuan lain, serta pemberitahuan waktu pelaksanaan pada pihak yang diaudit karena audit di PT.Konimex bersifat open-audit. c. Pelaksanaan Pelaksanaan audit dimulai dengan pembukaan (opening meeting) dimana auditor dan auditee diperkenalkan, membahas agenda dan waktu pelaksanaan , serta memastikan pihak-pihak yang akan di audit berada di tempat. Lama pelaksanaan audit tergantung pada ruang lingkup bagian yang diaudit. Semakin besar ruang lingkup, maka audit berlangsung semakin lama. Setelah acara audit di buka maka auditor akan melaksanakan site inspection, evaluasi dokumen yang berkaitan, dan membuat catatan audit untuk setiap observasi. Audit ditutup dengan memaparkan hasil temuan berupa catatan audit yang dikonfirmasi ke pihak auditee termasuk daftar dokumen atau konfirmasi yang belum diberikan. Pihak auditor akan berdiskusi dengan pihak auditee untuk kemungkinan CAPA ( correcttive action preventive action). Saat pelaksanaan audit, tim auditor harus berpedoman pada pedoman GMP (CPOB, CPMB, CPOTB, CPPOB, CPKB) yang berlaku tergantung objek bagian yang di audit. Universitas Indonesia


27

d. Pelaporan Laporan audit dibuat segera setelah kegiatan audit selesai dan catatan audit disetujui. Laporan audit merupakan dokumen resmi yang berisi tujuan dan lingkup audit, penanggung jawab audit, tempat dan tanggal audit dilaksanakan, ringkasan hasil audit, temuan audit dan kriterianya, dan kesimpulan atau saran audit. Apabila terdapat penyimpangan pada standar audit, maka akan diterbitkan PTKP (Permintaan Tindakan Korektif dan Pencegahan) kepada bagian yang bersangkutan. Pelaporan audit dapat berupa dokumen rekapitulasi hasil audit dan rekap PTKP. e. Tindak lanjut Tindak lanjut yang dilakukan adalah dilakukannya verifikasi terhadap PTKP yang sudah dibuat oleh bagian, yaitu mengevaluasi apakah tindakan korektif dan pencegahan sudah dilakukan atau belum. Bila tidak ditemukan permasalahan yang sama, maka PTKP untuk bagian tersebut ditutup, dan bagian GMP akan memulai tahap perencanaan untuk melakukan audit berikutnya di bagian lainnya sesuai perencanaan yang sudah dibuat. Meskipun PT. Konimex telah mengikuti CPOB secara ketat untuk menghasilkan obat yang bermutu, masalah dalam produksi masih mungkin saja terjadi sehingga obat yang dihasilkan dapat tidak sesuai dengan standar mutu yang ditetapkan. Untuk menangani keluhan konsumen atas produk yang dihasilkan, PT. Konimex memiliki prosedur dalam menangani keluhan terhadap produk dari distributor maupun konsumen. Keluhan akan diperiksa dahulu apakah tergolong pada keluhan yang justified atau unjustified. Jika memang tidak perlu dilakukan penarikan atas keluhan tersebut maka tidak perlu dilakukan penarikan. Keputusan penarikan kembali obat yang telah beredar dapat bersumber dari otoritas pengawasan obat atau dari PT. Konimex sendiri. Penarikan dapat disebabkan karena telah terjadi kerusakan, kadaluwarsa, kondisi kemasan yang dapat menimbulkan keraguan akan identitas mutu, keamanan, serta menyangkut pada jumlah dan jenis.



28

3.1.2 Validasi Validasi dan kualifikasi merupakan bagian penting dari Quality Assurance, sehingga CPOB mempersyaratkan industri farmasi melakukan validasi. Selain itu juga, validasi merupakan bukti pengendalian terhadap aspek kritis dari kegiatan yang dilakukan. Validasi adalah suatu tindakan pembuktian dengan cara yang sesuai bahwa setiap bahan, proses, prosedur, kegiatan, sistem, perlengkapan, mekanisme yang digunakan dalam produksi dan pengawasan senantiasa mencapai hasil yang diinginkan secara konsisten (Pedoman CPOB). Validasi sangat diperlukan oleh industri farmasi untuk memenuhi persyaratan legal, mengenal tahapan proses dengan baik, mengetahui hal-hal kritis yang harus dikendalikan, meningkatkan produktifitas dari mengurangi jumlah sampling dan reject, serta meningkatkan konsistensi. Seluruh kegiatan validasi di PT.Konimex dilakukan oleh bagian Validation yang dipimpin oleh seorang Validation Manager yang bertanggung jawab kepada Quality Assurance (QA) manager. Kebijakan pelaksanaan kualifikasi dan validasi di PT. Konimex: a) Menitikberatkan pada pemenuhan persyaratan regulasi pemerintah b) Memprioritaskan kegiatan kualifikasi dan validasi pada produk farmasi dan obat tradisional, baru kemudian suplemen makanan dan makanan c) Kegiatan kualifikasi dan validasi diutamakan dengan pendekatan prospektif, baru kemudian retrospektif dan concurrent d) Kegiatan validasi proses diprioritaskan pada proses yang sudah mempunyai prosedur pembuatan dan pembersihan yang mantap dan metode analisa yang valid, serta banyak diproduksi e) Metode analisis untuk validasi pembersihan sedapat mungkin menggunakan metode analisis untuk mutu produk terkait, dengan ketentuan batas deteksi tertentu f) Kalibrasi mencakup semua alat ukur di semua bagian yang terkait dengan mutu produk, operator dan peralatan.



29

Gambar 3.2. Konsep validasi Objek validasi di PT. Konimex meliputi: 1. Kualifikasi bahan baku 2. Kualifikasi bahan pengemas 3. Kualifikasi bangunan 4. Kualifikasi peralatan (penunjang dan pembuatan) 5. Validasi metode analisis 6. Validasi proses 7. Validasi pembersihan 8. Pemeliharaan validasi Pada dasarnya, inti atau objek dari validasi adalah ada pada validasi proses dan validasi pembersihan. Tugas dan tanggung jawab secara umum dari validasi ini yaitu membuat suatu protokol dari berbagai sumber (seperti SOP, PP, dan lainlain) kemudian menyusunnya dan mempublikasikan pada bagian yang terkait, mencocokkan dan menganalisis kesesuaian antara prosedur yang ada dengan kenyataan yang ada di lapangan, memberikan saran evaluasi dan perbaikan yang perlu dilakukan. Namun untuk melakukan kedua macam validasi ini, kita perlu membuat lebih dahulu kualifikasi bahan baku, bahan pengemas, bangunan, peralatan, dan validasi metode analisis. Sedangkan pemeliharaan validasi perlu dilakukan terhadap status validasi.



30

Dalam manajemen produksi, ada input, proses dan output. Disini validasi diperlukan untuk membuktikan konsistensi dan homogenitas output dengan bahan dan proses yang tetap. Walaupun begitu, akan sangat sulit untuk menghasilkan output yang juga tetap. Namun, asalkan output masih dalam rentang yang ditentukan, maka dapat diterima. Tabel 3.1 Manajemen validasi pada proses produksi Input

Proses

URS (user requirements) dan

semua

yang

informasi

terkait

objek

kualifikasi dan validasi

Semua

sumber

dan

protokol kualifikasi dan validasi

kualifikasi dan validasi

kualifikasi - -Menyusun dokumen

validasi

- Protokol Kualifikasi Bangunan - Protokol Kualitas Mesin/Peralatan proses - -Protokol Kualifikasi Mesin/Peralatan Utilitas - Protokol Validasi software - Protokol Validasi Proses - -Protokol Validasi Pembersihan

daya - Pelaksanaan

yang dibutuhkan untuk pelaksanaan

Menyusun Dokumen

Output

dan

penyusunan laporannya

Laporan Kualifikasi dan Validasi

laporan kualifikasi dan validasi

Dokumen dan urutan kerja validasi yang dilakukan di PT.Konimex adalah sebagai berikut: a)

Pembuatan rencana induk validasi (RIV) Rencana Induk Validasi (RIV)/ Validation Master Plan merupakan gambaran kegiatan validasi, organisasi dan rencananya yang terdiri dari cakupan validasi, organisasi, alur proses, dokumen yang diperlukan, jadwal dan penanggung jawab, dan status kegiatan.

b) Protokol Protokol validasi berisi tentang rancangan tertulis validasi, kriteria penerimaan validasi proses, peralatan, variabel dan parameter kritis, jumlah validasi, sampling, data yang dibutuhkan dalam memvalidasi. Protokol Universitas Indonesia


31

validasi yang dibuat harus disetujui oleh semua bagian yang terlibat terutama bagian Quality Assurance. c)

Pelaksanaan Tahap pelaksanaan meliputi pengumpulan dan perekaman data, verifikasi, dan pengujian sampel.

d) Evaluasi Data validasi yang telah diperoleh di tabulasi dan di analisis menggunakan tool statistik, grafik, dan lain-lain. e)

Laporan validasi Laporan validasi berupa rangkuman hasil dan evaluasi, kesimpulan dan saran. Validasi yang dilakukan oleh bagian validasi di PT. Konimex meliputi:

a. Kualifikasi Bangunan Kualifikasi bangunan di PT. Konimex dilakukan sebagai tindakan untuk membuktikan bahwa bangunan sesuai dengan persyaratan CPOB dan memastikan bangunan atau ruangan tidak mencemari produk. Kualifikasi bangunan meliputi desain bangunan; konstruksi lantai, dinding, langit-langit; pengaturan sistem udara ruangan; pengaturan perbedaan tekanan antar ruangan; pengaturan suhu dan kelembapan ruang; dan pengaturan pencahayaan ruang. b. Kualifikasi Peralatan Kualifikasi peralatan dilakukan sebagai tindakan untuk memberikan bukti terdokumentasi bahwa peralatan/sistem dapat berfungsi sesuai dengan spesifikasi/ kegunanannya. Kualifikasi peralatan meliputi kualifikasi desain, instalasi, operasi, dan kinerja. Kualifikasi dilakukan terhadap mesin baru dan mesin lama (existing). Validasi mesin baru dilakukan untuk membuktikan / mendemonstrasikan terhadap spesifikasi (IQ, OQ, PQ) dan mesin harus dapat memenuhi kebutuhan proses, sedangkan validasi mesin lama (existing) dilakukan untuk mendokumentasikan spesifikasi, pengumpulan informasi, menentukan spesifikasi dan mesin telah memenuhi kebutuhan proses. Peralatan yang dikualifikasi ditentukan berdasarkan impact terhadap kualitas produk melalui impact assesment. Di PT. Konimex, kualifikasi peralatan dilakukan terhadap sistem yang memiliki impact / pengaruh langsung terhadap Universitas Indonesia


32

kualitas produk. Namun, yang tidak memiliki pengaruh langsung terhadap kualitas produk harus tetap diperhatikan. Tabel 3.2. Kualifikasi peralatan berdasarkan impact terhadap produk Direct impact system

Sistem mempunyai impact langsung terhadap kualitas produk. Contoh : mesin cetak. Sistem mempunyai impact tidak langsung terhadap kualitas produk. Contoh: mesin steam untuk FBD. Sistem tidak mempunyai impact langsung terhadap kualitas produk. Contoh : lift.

Indirect impact system

Non impact system

Gambar 3.3. V-Model “Direct Impact” System Kualifikasi peralatan dibagi menjadi tiga tahap yaitu: 1) Installation Qualification (IQ) Installation

Qualification

(IQ)

adalah

tindakan

memastikan

dan

menyediakan bukti terdokumentasi bahwa peralatan / sistem penunjang telah dipasang / di-install sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan. Untuk mesin baru, jika terjadi kesulitan/kasus/penyimpangan pada proses instalasi yang berpengaruh pada kualitas produk dan harus dilakukan modifikasi, maka harus Universitas Indonesia


33

melalui mekanisme management change control dan disetujui oleh QA. Installation Qualification (IQ) terdiri dari pabrik pembuat, model/tipe, deskripsi (uraian cara kerja), data teknis (kapasitas, kekuatan dan sebagainya), sistem penunjang (listrik, air, dan sebagainya), instrumentasi dan kontrol (kalibrasi), keamanan, dokumen (manual, checklist, software, training), dan verifikasi (instalasi dan dokumen). 2) Operational Qualification (OQ) Operational Qualification (OQ) adalah pengadaan bukti terdokumentasi bahwa mesin/peralatan mampu beroperasi sesuai dengan fungsi yang telah ditentukan. Misalnya: cek tombol power,atau cek charger. 3) Performance Qualification (PQ) Performance Qualification (PQ) adalah pengadaan bukti terdokumentasi bahwa mesin/peralatan mampu secara konsisten menghasilkan output sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan. Performance Qualification (PQ) misalnya pada sistem Heating Ventilating and Air Conditioning (temperatur, kelembapan, partikel, mikroba, jamur), sistem air (hardness, TSS, konduktifitas), dan pada proses mencakup kecepatan, jumlah tablet yang dihasilkan, tebal dan kekerasan tablet, serta keseragaman kadar. Tabel 3.3. Pendekatan kualifikasi peralatan Perbandingan Prospektif Data: - dokumen pembelian - buku manual - SOP Cara pelaksanaan

- Ada - Ada - Disusun dalam rancangan SOP Pengujian dan verifikasi

Kriteria Penerimaan

Dokumen pembelian

Pemakaian/produk

Belum (masih baru)

Pendekatan Validasi Concurrent

Retrospektif

- bisa ada, bisa tidak - bisa ada, bisa tidak - sudah ada

- tidak ada - tidak ada - sudah ada

Pengujian dan verifikasi

Pengumpulan data dari bahan QC, bagian produksi, bagian teknik - apa yang sudah di capai

- dokumen pembelian - apa yang sudah dicapai Sudah ada

Sudah ada



34

1. Validasi Proses Validasi proses merupakan studi pembuktian terhadap proses pembuatan produk (existing maupun baru) dengan memakai sistem proses (mesin, SDM, material, SOP, lingkungan / HVAC), yang telah ditetapkan dalam menghasilkan produk yang selalu memenuhi persyaratan mutu yang telah ditetapkan. Di PT. Konimex fasilitas, sistem, peralatan, dan proses dievaluasi secara berkala (verifikasi berkala) untuk memastikan bahwa fasilitas, sistem, peralatan, dan proses tersebut masih bekerja dengan baik. Validasi proses dalam pembuatan produk diperlukan untuk menghasilkan produk yang berkualitas. Di PT.Konimex, ada beberapa hal yang menjadi persyaratan sebelum validasi proses dijalankan, diantaranya : a. Fasilitas, sistem, dan peralatan harus telah terkualifikasi. b. Metode analisa untuk produk yang akan divalidasi harus sudah tervalidasi. c. Personil harus terkualifikasi. d. Bahan baku dan bahan kemasan terkualifikasi e. SOP proses pembuatan produk yang sudah handal/ robust. Pendekatan / metoda validasi proses yang dapat dilakukan adalah: 1) Retrospektif + Concurrent : Produk existing / rutin dengan fasilitas existing. 2) Prospektif + Concurrent : Produk existing dengan fasilitas sistem / mesin baru. 3) Prospektif : Produk baru dengan fasilitas existing atau fasilitas baru. Tahapan dalam kegiatan / studi validasi proses adalah : 1) Pengecekan dan verifikasi dokumentasi proses (Standar kualitas produk, SOP pengoperasian

dan

pembersihan

mesin,

rekaman

batch

proses

dan

pengemasan) dan pelaksanaan proses produksi (personal, deskripsi proses aktual, area proses, mesin dan utilitas proses, masalah yang sering terjadi (mesin, material, metode, dan man) dan lainnya. 2) Pembuatan Protokol, sirkulasi dan persetujuan bagian terkait. 3) Koordinasi pelaksanaan validasi (pengecekan jadwal proses, pemilihan petugas sampling, pembuatan form data, persiapan perlengkapan dan peralatan yang diperlukan, memberikan informasi ke bagian terkait (Produksi, QC, dan RPD). 4) Pelaksanaan validasi yang sesuai dengan jadwal serta SOP proses dan pengemasan terhadap 3 batch proses berurutan, meliputi kegiatan: sampling, Universitas Indonesia


35

pelabelan sampel, verifikasi dan pendataan proses / dokumentasi proses sesuai form data. 5) Pengumpulan dan pemeriksaan sampel ke laboratoium QC. Jadwal pemeriksaan sampel (jenis dan jumlah pengujian sampel sesuai form data) diserahkan sepenuhnya ke bagian QC. 6) Evaluasi hasil pemeriksaan dan analisis. 7) Pembuatan laporan validasi proses (kesimpulan dan saran, jadwal revalidasi dan change control) serta persetujuan. 8) Revalidasi periodik (dan revalidasi insidentil jika terjadi perubahan signifikan pada sistem proses). Kriteria penerimaan dalam validasi di PT. Konimex yaitu minimal sama dengan persyaratan yang tercantum dalam spesifikasi produk sesuai Standar Kualitas Produk (SKP) yang berlaku pada awal validasi proses. Selain itu, pada periode validasi proses selanjutnya (revalidasi) minimal sesuai spesifikasi produk dan pertimbangan data validasi sebelumnya. Analisa proses dilakukan pada awal validasi proses berupa data hasil pemeriksaan sampel validasi dibandingkan dengan laporan Annual Review dari produk sejenis. Pada validasi selanjutnya analisa proses dilakukan antar periode validasi dan laporan Annual review. 1. Validasi Pembersihan Validasi pembersihan adalah proses / studi yang dilakukan untuk membuktikan dengan cara yang sesuai bahwa SOP (Standard Operating Procedure) pembersihan / sanitasi / higiene mampu menghilangkan kontaminan / residu (bahan aktif / tambahan, detergen, mikroba) dari mesin / sistem hingga batas level yang dapat diterima / telah ditetapkan. Validasi pembersihan di PT. Konimex dilakukan untuk memenuhi regulasi dan kebijakan internal PT. Konimex, sebagai pembuktian dan dokumentasi terhadap kapabilitas SOP pembersihan mesin / sistem, serta untuk melakukan perbaikan yang berkesinambungan. Tujuan dari pembersihan mesin / sistem adalah untuk menghilangkan residu / kontaminan yang dapat berasal dari lingkungan, manusia, mesin, atau produk sebelumnya yang dapat merubah kualitas (safety, identity, strength, quality, purity) produk berikutnya yang akan dibuat. Universitas Indonesia


36

Cakupan validasi pembersihan antara lain : - mesin/ sistem yang digunakan untuk multiproduk yang rutin dilakukan untuk produk sejenis dan satu macam SOP - mesin/sistem yang digunakan untuk multiproduk (rutin) untuk produk tidak sejenis dan banyak SOP - mesin/sistem yang kritis memberikan dampak kontaminasi untuk produksi yang non rutin dan hanya perlu di verifikasi. Validasi pembersihan dilakukan dengan cara visual dan kuantitatif. Pemeriksaan visual dilakukan dengan pemeriksaan permukaan alat atau mesin dengan cara sampling atau terhadap kejernihan media sisa cuci atau bilasan. Metode ini digunakan jika belum ditemukan metode analisa yang tepat. Pemeriksaan kuantitatif meliputi pemeriksaan kadar bahan aktif, produk, deterjen, senyawa hasil urai/reaksi, dan kontaminan lainnya. Pemeriksaan kuantitatif lainnya adalah pemeriksaan mikrobiologi berupa bakteri dan jamur yang paling mewakili/ kritis terhadap jenis produk, bahan dan media.. Metode sampling untuk uji validasi antara lain: 1) Rinse sampel, merupakan cara sampling di mana sampel diambil dari sisa bilasan hasil proses pencucian mesin (CIP, WIP). 2) Swab sampel, yaitu sampel diambil dengan melakukan olesan / usapan pada lokasi worst case mesin menggunakan peralatan (bahan, media pelarut) yang sesuai dan cara yang benar (arah dan luas area swab). 3) Kombinasi (rinse and swab) Lokasi worst case merupakan lokasi atau titik yang paling sulit untuk dibersihkan, sehingga dijadikan sebagai tempat / titik sampling. Dalam melakukan sampling pada validasi proses ada beberapa hal yang harus diperhatikan yaitu - Waktu sampling : apakah dilakukan sesaat atau sesudah proses pembersihan selesai tergantung dari batasan waktu kritis validasi. - Jumlah sampel dan banyaknya melakukan swab akan berpengaruh terhadap ukuran media swab dan jumlah pelarut - Wadah sampel harus bersih (bebas residu/kontaminasi bahan/produk lain) dan steril (untuk sampel pengecekan mikrobiologi) Universitas Indonesia


37

- Penanganan sampel : batas kadaluarsa sampel - Identifikasi/labeling sampel dengan benar Yang termasuk ke dalam lokasi worst case : 1) Permukaan yang paling banyak kontak produk 2) Bagian yang terbuat dari bahan yang sulit dibersihkan 3) Lokasi terjauh dan tersulit dari jangkauan Pada proses cleaning dapat terjadi kegagalan yang disebabkan oleh: 1) SOP / prosedur yang tidak handal (langkah, frekuensi, siklus, waktu, parameter lain). 2) Penggunaan media cuci yang tidak sesuai atau jumlah media kurang. 3) Human factor, pelaksanaan tidak lengkap / salah langkah. 4) Penanganan objek yang salah pasca pembersihan. 5) Bagian mesin / sistem khusus yang memerlukan SOP khusus. Hal-hal yang harus diperhatikan saat cleaning adalah : 1) Pemahaman dan pelaksanaan proses sesuai SOP 2) Penyiapan media cuci (jumlah, jenis, konsentrasi) dan peralatan bantu yang sesuai (vacuum cleaner, lap) 3) Frekuensi / jadwal pembersihan (mesin, ruang / wall, lantai, pakaian) 4) Bagian / obyek yang dibersihkan harus memiliki kriteria bersih / belum bersih. Pendekatan proses cleaning yang divalidasi meliputi : 1) Proses pembersihan mesin / sistem yang sama : - Proses pembersihan saat akan berganti produk tanpa waktu tunggu dan tanpa proses sanitasi ulang. - Proses pembersihan saat berganti produk dengan adanya waktu tunggu dan proses sanitasi ulang. - Awal siklus pembersihan untuk mesin dedicated. 2) Jumlah proses pembersihan yang divalidasi : 3 kali proses pembersihan berurutan dengan proses dan kondisi yang sama. 3) Revalidasi diperlukan saat terdapat perubahan SOP yang signifikan, perubahan peralatan proses yang dipakai, pergantian personel, dan adanya revalidasi periodik. Validasi dilakukan terhadap PP, di mana sudah tidak ada perubahan lagi. Universitas Indonesia


38

5. Pemeliharaan Validasi Pemeliharaan validasi bertujuan untuk menjamin agar unsur pembuatan (bahan

baku,

pengemas,

alat,

pengujian,

proses,

pembersihan)

tetap

valid/berkualitas. Pemeliharaan validasi harus terdokumentasi, meliputi : 1) Catatan operasi dan pembersihan (produksi, QC) 2) Maintenance (technical service) 3) Audit, inspeksi diri 4) Penggantian, perbaikan, dan modifikasi Revalidasi (validasi ulang) dilakukan jika terdapat prosedur P2 (Permintaan Perubahan) karena perubahan formula, proses, kondisi operasi, mesin (ganti atau tambah), pindah, dan keperluan install ulang. Bagian-bagian yang terlibat yaitu : 1) Teknik: peralatan dan penunjang 2) RPPD : proses dan peralatan, pembersihan, kemasan, dokumen mesin 3) Standardisasi: metode analisis, proses, pembersihan 4) QC: metode analisis, proses, pembersihan 5) Produksi: peralatan, proses, pembersihan 6. Kalibrasi Kalibrasi adalah kegiatan (pada kondisi tertentu) untuk memastikan tingkat kesamaan nilai yang ditunjukkan oleh alat, sistem ukur yang dipresentasikan dari pengukuran bahan dan membandingkannya dengan nilai yang sudah diketahui dari acuan standar (Pedoman CPOB 2006). Jadi, yang dapat dikalibrasi adalah yang memiliki kriteria : 1) Mempunyai satuan. 2) Kritis untuk: mutu produk, keamanan manusia, operasi mesin. 3) Akurasi tinggi. 4) Disebut dalam dokumentasi (SOP dan catatan). 5) Kesepakatan dengan pemilik. 3.1.3 Pengawasan Mutu Kegiatan pengawasan mutu di PT.Konimex dilakukan oleh bagian Quality Control. Bagian Quality Control (QC) di PT. Konimex berperan dalam menjamin kualitas bahan mentah dan produk yang dihasilkan, sehingga memenuhi Universitas Indonesia


39

spesifikasi secara konsisten, seperti identitas, kemurnian, potensi dan karakteristik lainnya. Tanggung jawab bagian Quality Control di PT. Konimex selengkapnya antara lain : 1) Memastikan semua material (bahan baku) dan packaging material memenuhi standar kualitas perusahaan dan spesifikasi. 2) Melakukan inspeksi, testing (pengujian), dan identifikasi untuk memastikan bahwa produk PT. Konimex yang diproduksi memenuhi standar. 3) Memberikan informasi monthly review dan annual review. 4) Melakukan investigasi terhadap temuan-temuan bermasalah ketika dilakukan testing dan inspeksi. 5) Melakukan studi “on going stability” untuk semua produk jadi. 6) Melakukan review terhadap komplain, saran terkait kualitas serta melakukan pengawasan terhadap tindakan perbaikan jika diperlukan. 7) Mengambil bagian dalam studi validasi dan audit vendor. Quality Control Manager di PT. Konimex membawahi IMI & Microbiology, IPC I, IPC II, dan QC Food Supervisor seperti tampak dalam diagram struktur organisasi di bawah QC Manager

Incoming Material Inspection (IMI) & Microbiology

IPC I

IPC II

QC Food Supervisor

Gambar 3.4. Struktur organisasi bagian quality control Adapun peran masing-masing bagian antara lain: 1) IMI & Mikrobiologi : melakukan inspeksi terhadap barang datang (incoming material) serta pengujian mikrobiologis, mengontrol HVAC, purified water di line produksi I, dan penanganan limbah cair.



40

2) IPC I: Menangani line Produksi I dan menangani komplain kualitas serta studi “on going stability”. 3) IPC II: Menangani line Produksi II dan mengontrol HVAC serta purified water di line Produksi II. Pemeriksaan barang datang Di PT. Konimex dilakukan pemeriksaan terhadap semua material yang baru tiba dari supplier. Pemeriksaan tersebut berfungsi untuk mengetahui kesesuaian kualitas barang yang datang dengan spesifikasi yang telah ditetapkan. Alur penerimaan barang di PT.Konimex adalah sebagai berikut :

Supplier

No

Konimex

Karantina

Prosedur Penerimaan (oleh bagian Pembelian)

OK

QC Sampling

Inspeksi dan Pengujian

Labeling & Recording OK

Gudang

Gambar 3.5. Alur penerimaan barang di PT. Konimex



41

1. Raw material dan packaging material dari supplier di terima oleh bagian gudang PT. Konimex dan dilakukan pemeriksaan fisik barang untuk mengetahui kesesuaian barang yang dipesan dengan pesanan pembelian dan surat jalan yang meliputi nama barang, jumlah, data supplier, expired date product, dan tanggal pengiriman barang ke pabrik. 2. Material tersebut kemudian disimpan dalam karantina di gudang untuk dilakukan pemeriksaan terhadap prosedur penerimaannya oleh bagian pembelian. Apabila prosedur pembeliannya tidak benar maka barang dikembalikan kepada supplier dan apabila prosedur pembeliannya sudah benar maka akan diberi BPB (Bukti Penerimaan Barang) kepada supplier. 3. Barang yang sudah diterima selanjutnya dilakukan sampling oleh bagian Quality Control. Bagian Quality Control melakukan inspeksi dan testing terhadap barang yang datang kemudian dilakukan labelling dan recording. 4. Dari hasil pemeriksaan yang diperoleh apabila barang yang datang tidak memenuhi spesifikasi maka barang tersebut dikembalikan kepada supplier dan apabila barang yang datang tersebut memenuhi spesifikasi maka barang tersebut dimasukkan dan disimpan di gudang untuk selanjutnya dapat digunakan dalam proses produksi. a. Penanganan bahan baku (raw material) Bagian IMI melakukan sampling dan testing terhadap bahan baku (raw material) yang datang. Inspeksi yang dilakukan bagian IMI (Incoming Material Inspection) terhadap barang yang datang meliputi kondisi pengemas, pengecekan secara visual, dan pengecekan informasi yang tertera pada label yang diberikan oleh supplier. Testing yang dilakukan bagian IMI terhadap barang yang datang meliputi pemeriksaan kemurnian, identitas dan pemeriksaan karakteristik yang lain. Metode yang digunakan dalam melakukan sampling bahan baku oleh bagian IMI disesuaikan dengan tingkat kestabilan bahan. Bahan baku yang sifatnya stabil akan langsung dilakukan sampling begitu kedatangan dan 2 tahun setelahnya dilakukan pengujian kembali. Bahan baku yang tidak stabil hanya diambil satu wadah dari total wadah yang datang. Sedangkan bahan baku yang Universitas Indonesia


42

sifatnya sangat tidak stabil tidak dilakukan sampling setelah barang datang. Bahan ini akan diberikan label karantina dan baru akan disampling 1 minggu sebelum proses produksi Metode sampling bahan baku selengkapnya dapat dilihat dalam tabel dibawah ini. Tabel 3.4. Metode sampling raw material yang dilakukan oleh bagian IMI Kategori A (Stabil) B ( Tidak stabil) C (sangat tidak stabil)

Segera Setelah Kedatangan Raw Material √ +1 1

Satu minggu sebelum proses Produksi 0 *) ′+1 √ ′+1

0

keterangan N = Jumlah kontainer N’ = Jumlah kontainer yang diperlukan untuk proses *) = Setelah dua tahun harus di tes ulang b. Penanganan bahan pengemas (packaging material)

Inspeksi yang dilakukan bagian IMI terhadap bahan pengemas (packaging material) yang datang meliputi kondisi pengemas, warna, desain, dan pengecekan spesifikasi informasi. Pengujian yang dilakukan meliputi pemeriksaan bobot pengemas (gramasi), bonding strength, dan ukuran pengemas. Metode sampling yang digunakan untuk sampling bahan pengemas berdasarkan metode sampling menurut Military Standard 105E. Dalam proses sampling, ada beberapa kriteria kerusakan, yaitu defect (0 %), critical (1 %), mayor (6,5 %), dan minor (10 %). Kriteria tersebut ditetapkan oleh QC atas persetujuan supplier. Cacat pada kriteria critical dinilai lebih mengganggu dalam produksi daripada kriteria mayor dan minor sehingga kriteria penerimaan critical lebih ketat, yakni 1 %. Arti dari 1 % ialah dalam satu kali barang datang, kerusakan yang termasuk dalam critical hanya boleh 1 % secara statistik.



43

c. Pengujian mikrobiologi dan lingkungan Pengujian mikrobiologi yang dilakukan meliputi : 1) TAMC (Total Aerobic Microbial Count), dilakukan menggunakan media yang tidak selektif, yaitu TSA (Triptic Soy Agar) dengan metode pour plate, diinkubasi selama 24-48 jam dan dihitung jumlah total koloni mikroba aerobik yang tumbuh. Satuan hasil yang didapat ialah CFU (Colony Forming Unit) dengan satuan CFU/gram atau CFU/ml 2) Identifikasi mikroba, lebih spesifik untuk yang patogen (E. coli, Salmonella, Staphylococcus aureus, Pseudomonas aeruginosa, dan Candida albicans), 3) Potensi antibiotik, dengan metode Minimum Inhibitory Concentration (MIC) atau kadar hambat minimum (KHM) 4) Uji Sterilitas, khusus untuk produk steril (tetes mata). Sampel yang digunakan minimal 20 botol. Sampel ditanam pada media dan diinkubasi selama 7 hari. Jika tetap jernih maka dinyatakan sampel steril. 5) Efektivitas antimikroba, untuk mengetahui efektivitas pengawet setelah kemasan dibuka 6) Uji Limbah cair (BOD, COD). Adapun sampel yang digunakan untuk pengujian antara lain: air sumur dalam, purified water, water for injection, limbah cair, raw material dan produk jadi, lab scale product, serta HVAC. In Process Control (IPC) Bagian IPC berperan dalam melakukan sampling dan testing terhadap hasil tiap proses produksi. Pengujian dilakukan pada semua sediaan yang diproduksi Konimex, baik sediaan solid maupun likuid dan semisolid. Pada kontrol kualitas produksi tablet terdapat empat titik yang menjadi perhatian IPC. Pada saat granulasi, parameter kadar air perlu diuji dengan moisture analyzer. Saat lubrikasi dilakukan identifikasi & penetapan kadar. Adapun saat tableting dilakukan IPC berupa penampilan visual, keseragaman kandungan, kekerasan, disolusi, dan kerapuhan. Sedangkan pada pengemasan primer dilakukan uji kebocoran dengan larutan metilen blue Sedangkan pada kontrol kualitas produksi sediaan liquid dan semisolid meliputi mixing (pengujian pH, viskositas, osmolality test khusus tetes mata, dan Universitas Indonesia


44

penetapan kadar) serta filling (volume, leakage test/uji kebocoran, dan torque test/uji kekencangan tutup botol) Bagian IPC juga melakukan pengujian terhadap “on going stability”. Pengujian ini dilakukan secara periodik (dalam hitungan bulan) yaitu pada bulan ke-0, 3, 6, 12, 24, ED, dan ED + 1. Temperatur yang digunakan 30o ± 5o C. Uji yang dilakukan antara lain: penetapan kadar, tampilan fisik, pH, kekerasan, kerapuhan, disolusi, viskositas, mikrobiologi (untuk beberapa produk). Semua batch dari seluruh jenis produk selalu diambil sampel sebagai retained sample atau sampel pertinggal. Sampel pertinggal disimpan selama ED+1 tahun dan digunakan sebagai bantuan untuk penelusuran apabila terdapat keluhan di masyarakat tentang produk tersebut dan pemeriksaan oleh Badan POM. 3.1.4 Pengendalian Dokumen Dokumentasi merupakan proses mendokumenkan prosedur, instruksi, dan catatan yang berkaitan langsung maupun tidak langsung dengan pembuatan obat (produk) (CPOB, 2006). Dokumen didesain, dikaji, disetujui, di tandatangani dan diberi tanggal oleh personil berwenang, didistribusikan dengan cermat dan di review secara berkala. Pengelolaan dokumentasi sistem mutu di PT. Konimex dilakukan oleh bagian document control ( di bawah divisi Quality Assurance) sebagai central document control. Namun beberapa bagian mengakomodasi juga sistem

decentral

document

control

dengan

sepengetahuan

manajemen

representatif (manajer quality assurance dan sekretaris Board of Direction. Dokumen yang bersifat eksternal seperti bagian RPPD (mencari informasi terkait bahan atau formula baru, peraturan-peraturan Badan POM baru yang langsung diakses dari internet) akan disimpan dan dikendalikan oleh bagian yang terkait. Tugas dari bagian pengendalian dokumen di PT. Konimex yaitu memproses draft dokumen, menerbitkan & mendistribusikan dokumen yang sah, memantau masa berlaku dokumen, memintakan pemutakhiran dokumen secara periodic, memusnahkan dokumen tidak berlaku, mengarsip & mengelola dokumen asli dan hasil Rekaman Batch/ Proses Prosedur untuk menetapkan pengendalian dokumen yang diperlukan harus dibuat untuk beberapa hal diantaranya : a)

Menyetujui kecukupan sblm diterbitkan Universitas Indonesia


45

b) Meninjau & memutakhirkan & menyetujui ulang c)

Memastikan perubahan & status revisi terkini

d) Memastikan versi yg relevan tersedia di tempat e)

Memastikan dpt dibaca & mudah dikenali

f)

Memastikan dokumen eksternal diidentifikasi & dikendalikan

g) Mencegah pemakaian dokumen kadaluarsa. Tujuan pengendalian dokumen di PT. Konimex adalah a)

Mempersingkat proses memahami langkah kerja yang relatif rumit. - melibatkan dua atau lebih petugas/ alat/ lokasi/ tujuan - meliputi dua atau lebih tipe aktifitas yang berbeda (mesin, manual, administratif, teknis, online, offline)

b) Menjaga konsistensi kualitas proses dan hasilnya sehingga jumlah barang yang ditolak dapat ditekan. c)

Membantu penelusuran (audit trail) atas penyimpangan

d) Mengurangi ketergantungan sistem pada perseorangan Tabel 3.5. Jenis dokumen dan bagian pengendali teknis di PT. Konimex Jenis Dokumen

Pengendali

Dokumen eksternal

Bagian yang bersangkutan

Dokumen internal

Document control

Rekaman elektronik

Sistem informasi manajemen

Surat keputusan direksi

Sekretaris direktur

Business Process Mapping

Document control

Makalah, Buku, CD proyek

Document control

Jenis dokumen yang dikendalikan oleh bagian dokumen kontrol adalah : a) Pedoman : panduan bersama menyangkut sistem dan prosedur, yang menjelaskan tentang sekelompok fungsi/ bagian yang terlibat dan tahapanan pekerjaan yang harus dijalankan. b) Prosedur : uraian kegiatan yang harus dilakukan serta peringatan yang harus diperhatikan berkaitan dengan pekerjaan tertentu. c) Rekaman : formulir isian atau catatan hasil dari pelaksanaan suatu prosedur Universitas Indonesia


46

d) Protokol : uraian langkah/ tahap berkaitan dengan penelitian / pengawasan/ validasi / verifikasi yang akan dilakukan e) Standar : uraian spesifikasi fisik/ kimia/ teknis menyangkut bahan/ produk/ alat f) Metode : uraian langkah/ tahap berkaitan dengan pengujian di laboratorium g) Kualifikasi/ Standar Kualifikasi Personel : uraian persyaratan personel berkaitan dengan jabatan tertentu Dokumentasi mutu di PT. Konimex dibedakan menjadi empat tingkat/ level yaitu: a) Dokumen tingkat 1 Terdiri dari manual mutu (kebijakan PT. Konimex) yang merupakan acuan mutu bagi dokumen-dokumen tingkat dibawahnya. Review dokumen dilakukan secara periodik setiap 3 tahun. Draft manual mutu dievaluasi oleh semua kepala divisi, managemen representative, direksi. Tanda tangan pemeriksa dokumen dilakukan oleh Management Representative dan tanda tangan pemberi persetujuan dokumen dilakukan oleh Direktur. b) Dokumen tingkat 2 Terdiri dari Pedoman Internal Audit, Sistem dan Prosedur Pengendalian Dokumen dan Rekaman, Pedoman Pengendalian Ketidaksesuaian, Pedoman Permintaan Tindak Korektif dan Pencegahan, dan Master Plan yang menjelaskan mengenai aktifitas atau proses dari sistem yang berlaku, dimana melibatkan sekelompok fungsi atau sekelompok kegiatan. Review dokumen dilakukan secara periodik setiap 3 tahun. Tabel 3.6. Otorisasi dokumen tingkat 2 Dokumen ISO Evaluator draft

Tanda tangan pemeriksa dokumen Tanda tangan

Atasan pembuat dokumen hingga tingkat kepala divisi, semua kepala divisi terkait, MR Kepala divisi pembuat dokumen Management

Dokumen Kualitas produk Atasan pembuat dokumen hingga tingkat kepala divisi, semua kepala divisi terkait

Dokumen Regular Atasan pembuat dokumen hingga tingkat kepala divisi, semua kepala divisi terkait

Kepala divisi pembuat dokumen

Atasan pembuat dokumen

QA manager

Kepala divisi Universitas Indonesia


47

persetujuan dokumen Contoh dokumen

representative Pedoman audit internal

pembuat dokumen Pedoman paket program belajar tingkat dasar

Pedoman pembuatan spesifikasi bahan baku

c) Dokumen tingkat 3 Terdiri dari Prosedur, Instruksi, Protokol, Standar teknis, Spesifikasi, Metode, Gambar teknis yang merupakan bagan atau instruksi kerja rinci untuk panduan menjalankan suatu kegiatan tertentu. Review dokumen dilakukan secara periodik setiap 5 tahun. Draft dievaluasi oleh : atasan pembuat dokumen hingga tingkat kepala divisi dan semua bagian terkait. Tanda tangan pemeriksa dokumen dilakukan oleh atasan pembuat dokumen. Tanda tangan pemberi persetujuan dilakukan oleh Kepala bagian pembuat dokumen. Contoh : Prosedur Teknis Pengelolaan Dokumen dan Rekaman. d) Dokumen tingkat 4 Terdiri dari Formulir, Rekaman, Check List, Daftar, Data, Hasil, Rekapitulasi yang mencatat atau merekam hasil suatu kegiatan atau proses yang dilakukan sebagai bukti telah dilaksanakannya kegiatan/ proses tersebut. Review dokumen dilakukan secara periodik setiap 5 tahun. Otorisasi Prosedur dan rekaman bets pengolahan dan pengemasan pada produksi farma, natural product, dan makanan draft dievaluasi oleh

atasan

pembuat dokumen hingga tingkat kepala divisi, semua bagian terkait, Apoteker Penanggung Jawab terkait dan Quality Assurance Manager. Tanda tangan Pemeriksa : RPD Manager terkait dan Plant Manager terkait. Tanda tangan pemberi Persetujuan : Apoteker Penanggung Jawab terkait dan Quality Assurance Manager. Contoh : Prosedur Pengemasan Balsamex.



48

Cek dan Koreksi

Draft

Bagian Beri Evaluasi

Sirkulasi dan Evaluasi

Ya

Revisi

Ada Koreksi ?

Tidak Sirkulasi Persetujuan

Ada dokumen yang ganti?

Beri Persetujuan Ya

Penarikan dan Pemusnahan yang Lama

Tidak

Distribusi

Gambar 3.6. Alur penerbitan dokumen Dalam dokumentasi, setiap bagian yang membuat dokumen bertanggung jawab terhadap kelengkapan, kebenaran, dan kemutakhiran dokumen yang dibuatnya. Setiap bagian juga harus melakukan peninjauan kembali dokumen secara periodik untuk menilai apakah dokumen masih mutakhir, dan jika dokumen sudah dinyatakan tidak berlaku maka dokumen tersebut harus dimusnahkan. Pemantauan masa berlaku dokumen di PT. Konimex dilakukan dengan cara berikut :



49

Cek masa berlaku dokumen

Review dokumen

Ya

Ada yang kadaluarsa

Beri cross bila tidak berlaku Buat draft revisi bila ada perubahan isi Ubah tanggal bila masih berlaku

Tidak

Pengecekan

Penarikan dan pemusnaha

Masih berlaku? Ya Distribsikan yang baru

Tarik dan musnahkan yang lama

Gambar 3.7. Alur pengendalian masa berlaku dokumen 1. Bagian Document Control melakukan pengecekan masa berlaku dokumen sesuai dengan tingkatan level dokumen

2. Jika ada dokumen yang kadaluwarsa maka dimintakan review dokumen, antara lain : - jika dokumen sudah tidak berlaku maka ditandai cross, - bila ada perubahan isi maka dibuat revisi, - jika ternyata masih berlaku dilakukan pengubahan tanggal dokumen. 3. Dari hasil pengecekan, jika dokumen sudah tidak berlaku maka dilakukan penarikan dan pemusnahan duplikatnya, sedangkan jika masih berlaku maka duplikat dokumen terbaru didistribusikan setelah dilakukan atau bersamaan dengan penarikan dan pemusnahan duplikat dokumen lama. Review dokumen dilakukan secara periodik perlu dilakukan dimana untuk dokumen tingkat 1 dan 2 dilakukan setelah 3 tahun. Dokumen tingkat 3 dan 4 dilakukan review setelah 5 tahun. Sedangkan rekaman disimpan selama umur produk ditambah 1 tahun untuk Rekaman Batch/Rekaman Proses. Rekaman non Rekaman Batch/Rekaman Proses disimpan selama 5 tahun. Universitas Indonesia


50

Dokumen dan rekaman jumlahnya ribuan sehingga jika adanya recall data manual membutuhkan waktu yang lama. Selain itu, permintaan informasi dokumen banyak dan sering maka pemenuhan permintaan secara manual membutuhkan waktu yang lama. Untuk mempermudah recall data maka dibutuhkan program aplikasi komputer yang dapat dioperasikan secara online agar bagian dapat mengakses sendiri. Dengan bantuan program aplikasi komputer maka akan diperoleh kepraktisan dan kecepatan dalam mengetahui : a) Nomor, judul, tanggal terbit, dan status suatu dokumen b) Isi dokumen c) Rekaman yang menyertai suatu dokumen d) Distribusi suatu dokumen e) Dokumen yang diterima suatu bagian f) Daftar semua dokumen / rekaman. g) Sosialisasi dokumen Peluang dari sistem ini adalah desentralisasi akses informasi tentang dokumen dan penghematan terhadap kertas. Namun, sistem ini memiliki kekurangan, data yang banyak dimana proses input data memakan waktu dan membutuhkan ketelitian petugas. Selain itu juga, tingkat keamanan data belum optimal, data masih dapat disalin meskipun tidak bisa diubah dan dicetak. Pada kenyataannya bagian document control mengalami kesulitan dalam hal waktu evaluasi draft dan persetujuan belum dapat di batasi dua hari per orang, dokumen tidak berlaku belum dapat sepenuhnya terambil dari titil penggunaan, dan dokumen kadaluarsa belum dapat sepenuhnya di review tepat waktu. Ancaman berasal dari oknum yang menyalahkan informasi confidential. Oleh karena itu, dilakukan suatu strategi untuk mengendalikan dokumen dengan aplikasi Document Control, antara lain : a) Sosialisasi yang luas ke semua bagian untuk mengoptimalkan kemudahan aplikasi Document Control. b) Akses user dibatasi kepada yang berhak untuk menekan penyalahgunaan dokumen.



51

3.2

Penelitian Produk dan Pengembangan Proses Penelitian dan pengembangan produk dapat dilakukan pada produk baru

atau pada produk yang sudah ada. Dalam rangka perbaikan produk yang sudah ada dapat dilakukan dengan penambahan variasi rasa, penambahan zat aktif pada formula yang sudah ada, perubahan eksipien dan lain-lain. Di PT. Konimex, bagian Penelitian Produk dan Pengembangan Proses memiliki tanggung jawab, antara lain: 1. Membuat formula dalam rangka pengembangan produk baru atau perbaikan produk yang sudah ada 2. Membuat prosedur pengolahan 3. Melakukan uji stabilitas 4. Membuat desain kemasan produk 5. Melakukan registrasi produk ke BPOM. Untuk memenuhi tanggung jawab tersebut dilakukan pengembangan produk yang digambarkan melalui skema berikut ini: Ide

Review

Skrining

Rancangan Produk

Komersial

Konsep Produksi

Produk Prototipe

Skala Produksi

Analisa Bisnis

Informasi Produk

Pendaftaran Produk

Formulasi Pengemasan

Komersialisasi

Otorisasi

Studi Stabilitas Pengembangan

Gambar 3.8. Skema pengembangan produk Ide pengembangan produk, misalnya dalam pemilihan bahan dapat melibatkan semua bagian, antara lain bagian penelitian produk dan pengembangan Universitas Indonesia


52

proses, bagian pemasaran, bagian produksi, bagian pembelian dan bagian lainnya. Ide tersebut kemudian diskrinning oleh bagian penelitian produk dan pengembangan proses menjadi suatu rancangan produk yang kemudian akan dikembangkan menjadi produk prototipe yang sesuai dengan konsep produksi. Sebelum proses pengembangan formulasi perlu dilakukan pengumpulan informasi produk berdasarkan analisa bisnis (harga, besaran bets, struktur kemasan, dan waktu kadaluarsa). Dimulai dari skala lab kemudian produk dikembangkan menjadi skala produksi setelah produk diregistrasi ke BPOM. Setelah itu, produk dipasarkan dan dikomersialisasi kepada konsumen, kemudian dilakukan review untuk mengevaluasi produk yang akan digunakan sebagai bahan untuk melakukan pengembangan dan modifikasi produk berikutnya. FRPB (Formulir Rancangan Produk Baru)

FIP (Formulir Informasi Produk)

NIE (Nomor Izin Edar)

PSP (Petunjuk Skala Produksi)

HSP (Hasil Skala Produksi)

PP (Prosedur Pengolahan) + RB (Rekaman Batch) Gambar 3.9. Dokumentasi skema pengembangan produk



53

Bagian Penelitian Produk dan Pengembangan Proses membawahi empat bagian yaitu bagian pengembangan formulasi, pengembangan kemasan, registrasi produk dan standarisasi. 3.2.1 Pengembangan Formulasi Bagian pengembangan formulasi merupakan bagian di PT. Konimex yang bertanggung jawab dalam membuat ide menjadi produk dalam formulasi produk baru, melakukan perbaikan formula dan perbaikan proses dalam perbaikan produk yang sudah ada. Strategi pengembangan produk yang sudah ada dilakukan dengan meningkatkan produktivitas dengan cara mengurangi kemungkinan terjadinya penyusutan pada proses produksi dan menyederhanakan proses produksi. Tahapan pengembangan produk yang dilakukan di PT. Konimex, antara lain: a. Tahap preformulasi 1. Studi literatur mengenai zat aktif dan efek farmakologi dari zat aktif. Jangka waktu mulai dari studi literatur hingga pembuatan produk prototipe biasanya memakan waktu tiga bulan. 2. Studi formulasi untuk menentukan bahan tambahan yang memiliki kompatibilitas terhadap zat aktif, murah dan mudah diperoleh, berkualitas dengan proses yang mudah b. Tahap formulasi 1.

Tahap awal dilakukan dengan membuat produk prototipe, spesifikasi sementara, dan uji panel yang meliputi rasa, aroma, dan warna.

2.

Tahap menengah dilakukan dengan melakukan uji stabilitas fisik jangka pendek, kompatibilitas produk dan kemasan, dan persiapan metode analisa.

3.

Tahap akhir dilakukan dengan memperhitungkan fasilitas mesin produksi yang diperlukan, menentukan parameter proses, melakukan uji stabilitas fisik jangka panjang, dan stabilitas kimiawi-mikrobiologi.

4.

Tahap transfer yang merupakan tahap pemindahan proses dari skala lab ke skala produksi yang memerlukan kerja sama antara bagian penelitian produk dan pengembangan proses. Pada tahap ini dapat dilakukan optimasi proses produksi. Untuk melakukan transfer diperlukan dokumen petunjuk Universitas Indonesia


54

skala produksi dan standard kualitas produk. Hasil dari tahap transfer diperlukan untuk melakukan uji stabilitas. Uji stabilitas obat dilakukan untuk mengetahui sampai sejauh mana obat masih memenuhi persyaratan kadar, untuk memprediksi dan menentukan masa kadaluarsa produk. Dalam melakukan uji stabilitas, bagian pengembangan formulasi mengacu pada prosedur yang ditetapkan pada Asean Guideline on Stability Study of Drug Product. Uji stabilitas dilakukan dalam dua kondisi, yaitu: 1. Kondisi umum  30 oC ± 2 oC/RH ambient atau 75% ± 5%  40 oC ± 2 oC/RH ambient atau 75% ± 5% 2. Kondisi khusus  Sinar matahari/ RH ambient  50 oC ± 2 oC/RH ambient  60 oC ± 2 oC/RH ambient  70 oC ± 2 oC/RH ambient  Almari pendingin Jenis pengemas primer akan mempengaruhi kondisi uji stabilitas seperti pada produk yang mempunyai kemasan primer yang impermeabel (HDPE, Alufoil), kondisi umum pada saat pengujian adalah 30 oC ± 2 oC/RH ambient dan 40 oC ± 2 oC/RH ambient. Sedangkan pada produk yang mempunyai kemasan primer yang permeabel (PVC, LDPE, PP), kondisi umum pada saat pengujian adalah 30 oC ± 2 oC/RH 75% ± 5% dan 40 oC ± 2 oC/RH 75% ± 5%. Uji stabilitas terdiri dari 4 tahap, yaitu: 1.

Tahap awal yang dilakukan harian sampai maksimal 3 bulan.

2.

Tahap menengah dilakukan bulanan sampai maksimal 6 bulan.

3.

Tahap akhir dilakukan tiap 3 bulan sampai ED + 2 tahun (maksimal 5 tahun).

4.

Skala transfer dilakukan tiap 3 bulan sampai ED + 2 tahun (maksimal 5 tahun).

3.2.2 Pengembangan Kemasan Kemasan merupakan gabungan dari seni, ilmu pengetahuan, dan teknologi dalam mengemas dan melindungi suatu produk untuk didistribusikan dan dijual. Universitas Indonesia


55

Desain kemasan pada produk dapat berkaitan dengan aturan dan berkaitan dengan seni. Bagian pengembangan kemasan di PT. Konimex memiliki tanggung jawab untuk melakukan penelitian dan pengembangan kemasan, melakukan pengadaan spesifikasi dan formula bahan kemasan, melakukan perbaikan pada bahan dan proses pengemasan, dan membuat dokumen pengemasan (formula, petunjuk skala produksi, hasil skala peoduksi, rekaman batch, prosedur pengolahan). Output dari bagian ini, antara lain : 1. Tata cara pemeriksaan bahan dan kemasan 2. Spesifikasi bahan kemasan dan formula 3. Dokumen proses pengemasan

4. Informasi bahan kemasan Kemasan yang baik harus dapat melindungi produk dari kelembaban, udara, cahaya, benturan fisik, benda asing, mikroba, serta kemasan harus kompatibel dengan produknya. Kemasan digolongkan menjadi dua golongan, yaitu : 1.

Kemasan primer Kemasan primer merupakan kemasan yang kontak langsung dengan produk. Contoh dari kemasan primer adalah rigid packaging (botol kaca, botol plastik), collapsible packaging (tube logam dan tube plastik), dan flexible packaging (strip, sachet).

2.

Kemasan sekunder merupakan kemasan yang tidak kontak langsung dengan produk. Contoh dari kemasan sekunder adalah paper box dan corrugated box.



56

Tabel 3.7. Parameter pemeriksaan Parameter Pemeriksaan Folding

Corrugated

box

box

Dimensi

Fisik

Fisik

Desain

Dimensi

Dimensi

Desain

Desain

Gramasi

Gramasi

(g/m2)

(g/m2)

Botol

Roll

Tube logam

Etiket

Dimensi

Kondisi fisik

Dimensi

Berat

Lebar roll

Berat

Volume

Tebal

Desain

lapisan

Gramasi (g/m2) Kemampuan

Performance

Desain

Performance

menempel (sticker)

Concentricity

Bonding Strength

Uji

Temperature

kebocoran

seal

Printing

Barcode

Daya Rekat Barcode

Daya Rekat Barcode

Setiap jenis kemasan memiliki keuntungan dan kekurangan seperti kemasan dalam bentuk gelas mempunyai keuntungan inert, higienis, mudah disterilisasi dan jernih tetapi di sisi lain juga mempunyai kerugian berupa berat, mudah pecah dan warna yang tersedia terbatas. Sedangkan untuk kemasan yang berbahan dasar plastik memiliki keuntungan ringan dan menarik tetapi memiliki kerugian tidak tahan panas pada suhu lebih dari 25 °C. Berikut ini digambarkan skema pengembangan kemasan. FRPB (Formulir Rancangan Produk Baru) SPS FIK (Formulir Informasi Kemasan) Uji Stabilitas FIP (Formulir Informasi produk)



57

Proses Proof Print SBK (Spesifikasi Bahan pengemas) FBK (Formula Bahan Kemasan) Dok. Proses pengemasan SP Pengemasan HSP (Hasil Skala Produksi) PP (Prosedur Pengolahan) + RB (Rekaman Batch) Gambar 3.10. Skema pengembangan kemasan 3.2.3 Registrasi Produk Registrasi merupakan prosedur pendaftaran dan evaluasi obat untuk mendapatkan ijin edar dengan tujuan untuk melinduungi masyarakat dari peredaran obat yang tidak memenuhi persyaratan efikasi, keamanan, mutu dan manfaatnya. Oleh karena itu personil bagian registrasi yang akan melakukan registrasi produk harus memiliki pengetahuan regulasi, pengetahuan teknis tentang product knowledge dan technology knowledge, serta harus dapat berkomunikasi di dalam perusahaan dan di luar perusahaan. Bagian registrasi produk memiliki tanggung jawab untuk membuat tatacara pendaftaran produk, mengkoordinir pendaftaran (ijin edar produk), dan mendaftarkan perlindungan HAKI (Hak Kekayaan Intelijen) atas produk. Output dari bagian ini yaitu tatacara pendaftaran, nomor ijin edar produk, perlindungan HKI. Untuk mendapatkan nomor ijin edar, produk didaftarkan ke Badan POM/KemenKes. Untuk mendapatkan perlindungan produk (HAKI) produk didaftarkan ke Dirjen HKI.



58

Efikasi dan Keamanan

Mutu

Proses produksi, CPOB, baha baku, bahan kemasan, produk jadi

Uji klinik untuk obat baru

Penandaan

Informasi lengkap, objektif, menjamin penggunaan obat secara tepat, rasional dan aman

Gambar 3.11. Skema proses evaluasi Registrasi obat dilakukan melalui dua tahap yaitu, pra-registrasi dan registrasi dan kedua tahap ini diajukan secara tertulis. Sistem registrasi obat harus dilakukan dengan tatap langsung dan bukan dengan sistem online. Keuntungan dengan adanya tahap pra registrasi yaitu dapat berkonsultasi masalah kelengkapan dokumen. Dokumen pra registrasi diserahkan kepada Badan POM, KemenKes, atau dirjen HKI untuk dievaluasi dan diperiksa kelengkapannya, jika sudah lengkap dan disetujui maka akan diperoleh hasil pra registrasi secara tertulis. Tujuan pra registrasi adalah untuk menentukan jalur evaluasi dan kelengkapan dokumen registrasi obat jadi untuk kategori: 1, 2, 3, 4, 5, 6, atau 7. Untuk registrasi obat dibedakan menjadi dua macam yaitu registrasi baru (untuk kategori 1, 2, 3, 4, dan 5) dan registrasi variasi (untuk kategori 6, 7, 8, 9, dan 10). Penjelasan dari kategori-kategori tersebut: 1. Kategori 1: obat baru atau produk biologi. Zat aktif baru, derivat baru, kombinasi baru, atau bentuk sediaan baru. 2.

Kategori 2: obat baru. Komposisi lama, bentuk sediaan baru, atau kekuatan baru.

3.

Kategori 3: obat atau produk biologi Komposisi lama, indikasi baru, atau posologi baru

4.

Kategori 4: obat copy Dengan nama dagang atau nama generik

5. Kategori 5: sediaan lain yang mengandung obat Universitas Indonesia


59

6. Kategori 6: perubahan obat copy Perubahan komposisi dan bentuk sediaan dengan posologi yang berbeda, dan perubahan nama dagang menjadi nama generik atau sebaliknya. 7. Kategori 7: perubahan klaim penandaan 8.

Kategori 8: perubahan zat tambahan, spesifikasi, dan / atau metode analisa, stabilitas, teknologi, dan / atau tempat produksi.

9. Kategori 9: perubahan atau penambahan jenis kemasan 10. Kategori 10: perubahan klaim penandaan, desain kemasan, nama dagang, nama pabrik / pemberi lisensi, importir, dan besar kemasan. Tabel 3.8. Kelengkapan Dokumen Pra-registrasi Ringkasan Informasi Produk (RIP) Nama obat Bentuk sediaan Kekuatan sediaan Kemasan Formula Indikasi Produsen

Mutu dan Teknologi

Administratif

Spesifikasi, (CA) Certificate of Analysis bahan baku Spesifikasi produk jadi Protokol validasi metolisa dan proses Protokol uji stabilitas obat jadi

CPOB Izin industri

Gambar 3.12. Alur Pra registrasi Obat



60

Dokumen registrasi yang akan diserahkan ke BPOM terdiri dari empat bagian, yaitu: Bagian I

: Tabel yang berisi data administrasi dan informasi produk

Bagian II

: Dokumen Quality (Quality Document, Overall Summary & Report)

Bagian III : Dokumen Non Klinik (Nonclinical, Overview, Summary & Study Report) Bagian IV

: Dokumen Klinik (Clinical, Overview, Summary & Study Report)

Setelah penyerahan dokumen tersebut, BPOM mengkaji data-data tersebut, maka dikeluarkan surat persetujuan untuk dilakukan registrasi. Registrasi dilakukan bila hasil uji stabilitas telah diketahui. Data stabilitas yang digunakan berdasarkan uji stabilitas dipercepat ditambah data real time minimal 1 tahun.



61

Gambar 3.13. Alur Registrasi Obat Produk yang diproduksi oleh PT. Konimex, yaitu obat, makanan, suplemen makanan, kosmetika, produk bahan alam. Setelah melakukan registrasi, akan didapat no ijin. Untuk produk obat akan diberi kode DBL (Obat Bebas), DTL (Obat Bebas Terbatas), dan DKL (obat Keras).



62

1.2.4 Standarisasi

Gambar 3.14. Struktur organisasi Standardisasi Fungsi dan tugas pokok Bagian Standarisasi, atara lain : 1.

Memeriksa sampel bahan baku dan produk Sampel bahan baku yang baru dikirim oleh pemasok atau bahan baku yang

belum pernah digunakan karena beda pemasok (multisourcing), produk baru yang dibuat bagian penelitian produk dan pengembangan proses diperiksa oleh bagian standarisasi dengan tujuan untuk memastikan bahwa bahan baku dan produk sesuai dengan standard kualitas yang diinginkan. 2.

Membuat metode analisa/ standar kualitas produk Bagian Standarisasi membuat metode analisa dan standar kualitas produk

yang akan dihasilkan dengan tujuan agar menghasilkan suatu produk sesuai dengan standard kualitas yang diinginkan. Semua metode analisa harus divalidasi terlebih dahulu dan disahkan oleh bagian standarisasi kemudian diserahkan kepada bagian pengawasan mutu untuk pemeriksaan rutin. Metode analisa dari Universitas Indonesia


63

bagian standarisasi juga harus dapat diterapkan oleh bagian QC dengan peralatan yang terdapat di bagian QC. 3.

Membuat spesifikasi bahan baku Spesifikasi bahan baku ditetapkan oleh Bagian Standarisasi dan mengacu

pada literatur resmi yang diakui KemenKes dan BPOM, seperti farmakope, kompendia, atau materia medika. 4.

Membuat baku pembanding laboratorium Bagian Standarisasi membuat baku pembanding yang digunakan untuk

analisis di laboratorium dengan tujuan supaya tingkat kepercayaan dari metode analisa baik dan lebih ekonomis dibandingkan dengan penggunaan primary standard. 5.

Mengelola laboratorium hewan Bagian standarisasi memiliki laboratorium hewan yang akan digunakan

untuk uji potensi dari obat. Hewan coba yang digunakan, yaitu tikus, mencit, marmut dan kelinci. Metode analisis adalah cara untuk melaksanakan analisa, menggambarkan secara detail tahapan yang diperlukan untuk melaksanakan tiap uji analisis, termasuk di dalamnya : sampel, baku pembanding, persiapan reagen, pengguna peralatan, kurva kalibrasi, rumus perhitungan, dan lain-lain. Sedangkan validasi metode analisis adalah proses studi laboratorium untuk mendapatkan bukti yang terdokumentasi, bahwa metode analisis yang digunakan telah memenuhi persyaratan yang diperlukan. Parameter yang ditetapkan pada validasi metode analisis, yaitu : 1.

Kecermatan (akurasi) Kecermatan adalah ukuran yang menunjukkan derajat kedekatan hasil

analisis dengan kadar analit yang sebenarnya. Kecermatan ditentukan minimal 9 kali pengukuran dari 3 larutan dengan konsentrasi yang berbeda (masing-masing konsentrasi dilakukan 3 kali pemeriksaan). Untuk konsentrasi kadar minimal: 80120%; keseragaman kadar: 70-130%; dan untuk disolusi: + 20% dari limit disolusi. Akurasi ditetapkan dengan % recovery, yaitu perbandingan antara hasil yang diperoleh dengan metode uji terhadap nilai yang seharusnya diperoleh (true value). Universitas Indonesia


64

2. Keseksamaan (presisi) Keseksamaan adalah ukuran yang menunjukkan kedekatan antar hasil uji individual, diukur melalui penyebaran hasil individual dari rata-rata jika prosedur ditetapkan secara berulang terhadap sampel homogen yang diambil secara acak. Ada 3 level presisi: a. Repeatability Hasil presisi di bawah perlakuan yang sama, yaitu analis dan alat yang digunakan sama dan pemeriksaan dilakukan dalam interval waktu yang singkat. b. Intermediate precision Presisi

dilakukan

dengan

cara

mengulang

pemeriksaan

dengan

menggunakan alat, hari, kolom, atau kombinasi yang berbeda namun tetap pada laboratorium yang sama. c. Reproducibility Reproducibility merupakan presisi yang diperoleh dari hasil pengukuran pada laboratorium yang berbeda atau juga disebut interlaboratory tests. Presisi ditentukan dari minimal 9 pengukuran dengan 3 larutan yang memiliki konsentrasi berbeda (masing-masing larutan 3 kali pengukuran), atau minimal 5 kali dengan konsentrasi sampel 100%. Presisi dinyatakan dalam RSD (Relative Standard Deviation). RSD (%) =

x 100%

3. Spesifisitas Spesifitas adalah kemampuan suatu metode analisis untuk membedakan analit dengan adanya komponen lain yang mungkin ada, misalnya komponen matriks, degradan, atau pengotor. Penentuan spesifisitas dilakukan ditentukan dengan memeriksa plasebo, stress sample, memeriksa stabilitas sampel, dan cek recovery spike sampel. Konsentrasi yang diperiksa sama dengan yang diperiksa pada akurasi. Spesifisitas dievaluasi menggunakan recovery dan purity (KCKT). 4. Linearitas dan rentang. Linearitas adalah kemampuan metode analisis untuk memberikan hasil pengukuran yang berbanding proporsional dengan konsentrasi analit dalam sampel dalam rentang yang telah ditetapkan. Linearitas ditentukan dari hasil Universitas Indonesia


65

pengujian minimal 5 konsentrasi. Rentang adalah interval antara konsentrasi atas dan konsentrasi bawah yang masih dapat menunjukkan presisi, akurasi, dan linearitas yang dapat diterima. Derajat linearitas dihitung dengan persamaan y = a + bx. Kriteria penerimaan untuk linearitas ialah koefiseian korelasi (r) > 0,999, intersep < 2 %, plot konsentrasi vs area < 5 %. 5. Batas deteksi atau LOD (limit of detection) Batas deteksi adalah jumlah terkecil analit dalam sampel yang masih dapat dideteksi, tanpa perlu secara kuantitatif dengan metode yang sedang divalidasi. Penentuan LOD dapat dilakukan dengan 3 cara : a. Visual LOD dicari dengan membuat serangkaian konsentrasi larutan sampel, lalu dicari konsentrasi terkecil yang masih dapat terlihat b. Signal to noise ratio LOD ditentukan dengan membandingkan resapan larutan standar dengan konsentrasi terkecil terhadap resapan larutan blanko. S/N ratio yang masih dapat diterima untuk LOD adalah 2:1 atau 3:1 c. Kurva kalibrasi LOD dihitung dengan terlebih dahulu membuat kurva kalibrasi hingga didapatkan persamaan regresi linearnya. LOD dapat dihitung dengan cara : Batas Deteksi (LOD) = Dimana :

(

/ )

6. LOQ (Batas Kuantitasi) Batas Kuantitas adalah jumlah terkecil analit pada sampel yang dapat diukur dengan presisi dan akurasi yang dapat diterima. LOQ dapat dihitung dengan cara : Batas Kuantitasi (LOQ) =

(

/ )



66

7. Ruggedness/Robustness. Ruggedness adalah derajat keberulangan hasil pengujian yang diperoleh dari sampel yang sama dan diuji pada kondisi yang berbeda laboratorium, analis, alat, suhu ruangan, waktu pengujian, dan lain-lain. Robustness adalah kapasitas dari metode analisis untuk tetap tidak terpengaruh oleh variasi kecil yang sengaja dilakukan pada parameter pemeriksaan atau metode analisisnya. Misalnya, variasi dilakukan pada pH, suhu kolom, flow rate, dan lain-lain. 8. Uji kesesuaian sistem Uji kesesuaian sistem dilakukan untuk mengetahui apakah suatu sistem (HPLC/ GC) yang digunakan memenuhi syarat yang telah ditetapkan dan berada dalam kondisi yang prima dan dapat dipercaya, sehingga data analisis yang dihasilkan cukup handal untuk dipakai dalam menyimpulkan suatu hasil pengujian. Tabel 3.9. Hubungan Kategori dan Parameter Kategori I

Kategori IIa

Kategori IIb

Kategori III

Akurasi

+

+

-

-

Presisi

+

+

-

-

Spesifitas

+

+

+

+

Batas deteksi

-

-

+

-

Batas

-

+

-

-

Linearitas

+

+

-

-

Range

+

+

-

-

Ruggedness

*

*

-

-

kuantitasi

Keterangan: * dilakukan jika perlu



67

1.3

Product Planning Inventory Control (PPIC) PPIC Manager PPIC Officer

Inventory control bahan baku

Inventory control pengemas

Admin Bahan baku

Admin pengemas

Ka. Seksi Gudang 1

Ka. seksi Gudang 2

Admin gudang petugas angkat

Ka. seksi Gudang 3



Gambar 3.15. Struktur Organisasi PPIC Farmasi Pada awal tahun 2011, bagian IPC (inventory planning control) dan PPC (Plant planning control) digabung dalam satu bagian yaitu bagian PPIC (Production Planning and Inventory Control). PPIC memiliki fungsi yaitu : 1. Menyelaraskan kebutuhan antara bagian pemasaran, produksi, pembelian dan bagian lain yang terkait lainnya dalam membuat suatu produk jadi agar diperoleh efisiensi, peningkatan kualitas dan produktivitas 2. Mengelola persediaan bahan baku dan pengemas sebaik mungkin, baik dalam hal biaya maupun dalam pemenuhan kebutuhan. PPIC memegang peran dalam menyelaraskan kebutuhan bagian-bagian yang terkait dalam membuat suatu produk. Dimana masing-masing bagian mempunyai pendapat yang berbeda dalam hal persediaan. Pada umumnya bagian pemasaran lebih menginginkan persediaan yang besar untuk memenuhi permintaan pelanggan sebaik mungkin (tidak terjadi stock out), karena pada umumnya ada ketidak-pastian permintaan. Bagian produksi lebih menginginkan persediaan bahan baku dan pengemas yang tinggi untuk kelancaran produksinya. Sedangkan bagian keuangan menghendaki biaya persediaan sekecil mungkin karena persediaan adalah uang (modal) yang berhenti, sehingga harus dijaga agar Universitas Indonesia


68

nilai persediaan sekecil mungkin. Sehingga PPIC bertugas bagaimana mengelola persediaan sebaik mungkin ditinjau dari kepentingan perusahaan secara keseluruhan. PPIC dalam penyediaan bahan baku dan bahan pengemas melakukan perhitungan sehingga tingkat persediaan yang optimum dapat tercapai. Beberapa hal yang harus diperhatikan untuk mencapai tingkat persediaan yang optimum di antaranya: 1. Barang-barang apa saja yang harus diadakan persediaan 2. Kapan pesanan harus dilakukan 3. Berapa jumlah pesanan yang dibuat 4. Sistem pengendalian persediaan apa yang dipakai Langkah-langkah yang dilakukan bagian PPIC dalam perencanaan persediaan bahan baku dan bahan pengemas yaitu: 1. Menghitung kebutuhan Bahan Baku dan Pengemas atas dasar Rencana Produksi (RP) dan Formula 2. Membuat Proyeksi Persediaan Bahan Baku dan Pengemas 3. Mengatur saldo minimum dan pengadaannya untuk menunjang kelangsungan produksi 4. Menerima, menyimpan, dan mengirim Bahan Baku dan Pengemas Permintaan Logistik

RnD

Rencana Produksi

Formula Kebutuhan

Saldo awal

Buffer stock

Proyeksi persediaan

outstanding order

Lead time Rencana PP

schedule receipt

Minimum order Permintaan pembelian

Gambar 3.16. Skema pembuatan proyeksi persediaan bahan baku dan pengemas Universitas Indonesia


69

PPIC dalam penyediaan bahan baku melakukan perhitungan kebutuhan bahan baku dengan mempertimbangan berbagai faktor yaitu: 1) Saldo awal (persediaan awal) 2) Oustanding order (barang yang terlambat datang) 3) Schedule receipt (permintaan pembelian yang sudah ditempatkan) 4) Rencana kebutuhan (hasil perhitungan antara rencana produksi dan formula) 5) Buffer stock (untuk mengatasi delivery time yang lama dan permintaan tambahan) 6) Delivery time (waktu yang dibutuhkan dari pemesanan sampai barang sampai di gudang) 7) Minimum order (jumlah pemesanan paling sedikit yang dapat dipesan) PPIC

Purchasing

PP

PP

OP

OP

QC

Supplier

OP

Barang

barang BPB

BPB

BPB

BPB

NHPB

NHPB

PP

: Permintaan Pembelian

OP

: Order Pembelian

BPB

: Bukti penerimaan barang

NHPB

NHPB : Nota Hasil Pemeriksaan Barang

Gambar 3.17. Alur pengadaan dan penerimaan barang



70

Keterangan : Bagian PPIC membuat proyeksi persediaan kemudian dibuat menjadi Permintaan Pembelian (PP). PP yang dibuat oleh bagian PPIC kemudian diserahkan kepada Purchasing untuk diproses menjadi Order Pembelian (OP). OP yang telah dibuat kemudian diberikan kepada supplier yang kemudian akan mengirim bahan baku sesuai dengan OP yang diterima. Bahan baku (BB/E) yang dikirim supplier akan diterima dan dikarantina di gudang dan bagian gudang akan mengeluarkan Bukti Penerimaan Barang (BPB). Setelah dikeluarkan BPB dan Quality Control dan bagian pembelian menerima BPB. Bagian Quality Control akan melakukan pemeriksaan spesifikasi bahan baku yang masuk. Hasil pemeriksaan Quality Control dituliskan dalam Nota Hasil Pemeriksaan Barang (NHPB).

PPIC

Produksi

NTB G-P

NTB G-P

Barang

Barang

QC

Sisa Barang

Sisa Barang NTB P-G

PmPB

PmPB

NHPB

NHPB

NTB P-G

Gambar 3.18. Alur Permintaan dan pengembalian barang Keterangan : Kebutuhan barang untuk produksi dibagian produksi dipenuhi oleh bagian PPIC. Bagian produksi akan membuat Nota Transfer Barang Gudang-Produksi (NTBG-P) yang diberikan kepada bagian PPIC. NTBG-P yang diterima oleh Universitas Indonesia


71

PPIC diperiksa dan apabila telah mendapat persetujuan kemudian diberikan ke gudang. Gudang akan mengeluarkan barang sesuai dengan NTBG-P. Bahan baku yang dikeluarkan gudang beserta NTBG-P diserahkan kepada bagian produksi untuk dipergunakan dalam proses produksi. Sisa bahan baku untuk proses produksi kemudian dibuatkan Permohonan Pemeriksaan Barang (PmPB) dari bagian produksi untuk diperiksa oleh QC. QC akan memeriksa sisa dari bahan baku tersebut dan hasil pemeriksaan tersebut dituliskan dalam Nota Hasil Pemeriksaan Barang (NHPB). NHPB dari QC kemudian diberikan kepada bagian produksi. Dari NHPB maka produksi akan mengembalikan barang ke gudang yang disertai dengan Nota Transfer Barang Produksi-Gudang (NTBP-G). Atau sisa bahan baku yang belum terpakai dari bagian produksi dikembalikan langsung ke gudang yang disertai dengan NTBP-G. Tindak lanjut dari barang yang ditolak bagian Quality Control: 1) Barang bisa diklaim 2) Barang tidak bisa diklaim 3) Barang bisa diklaim tetapi tidak perlu dikembalikan kepada supplier Bahan baku/emballage disimpan di gudang. Jenis gudang yang digunakan untuk menyimpan bahan baku/emballage yaitu: 1) Gudang biasa Gudang biasa adalah gudang yang dipakai untuk menyimpan bahan baku/emballage yang tidak memerlukan suhu khusus. 2) Gudang dingin Gudang dingin adalah gudang yang dipakai untuk menyimpan bahan baku/emballage yang memerlukan suhu khusus (maksimal 250C). Misalnya roll. 3) Gudang api Gudang api adalah gudang yang dipakai untuk menyimpan bahan baku yang mudah terbakar. Misalnya alkohol. PPIC mempunyai hubungan yang terkait dengan bagian lain yang terkait dengan proses produksi. Hubungan antar bagian tersebut yaitu: 1) RPD (Research and Product Development) Universitas Indonesia


72

RPD adalah bagian yang mengeluarkan formula (pengemas dan bahan baku produk). 2) QC (Quality Control) QC

adalah

bagian

yang

melakukan

pemeriksaan

kualitas

bahan

pembelian

bahan

baku/emballage. 4) Purchasing Purchasing

adalah

bagian

yang

melaksanakan

baku/emballage sesuai dengan Permintaan Pembelian yang dibuat. 5) Produksi Produksi adalah bagian yang menggunakan bahan baku/emballage untuk diproses menjadi suatu produk. 6) MIS (Management Information System) MIS adalah bagian yang mengelola sistem informasi secara on-line. 1.4

Bagian Produksi Proses produksi di industri farmasi hendaklah dilaksanakan dengan

mengikuti prosedur yang telah ditetapkan untuk menjamin mutu obat sesuai dengan persyaratan spesifikasi. Mutu obat tidak hanya ditentukan oleh hasil analisa produk obat akhir, tetapi oleh seluruh tahpan produk selama proses produksi. Prosedur produksi hendaklah dibuat oleh penanggung jawab produksi bersama-sama dengan penanggung jawab pengawasan mutu. Proses produksi mencakup beberapa tahapan seperti input, proses dan output. Input yang dimaksud adalah informasi, tenaga kerja, mesin/peralatan, material, energi. Proses meliputi proses kerja, sistem mutu, persediaan, kapasitas. Output meliputi kualitas, harga, penyerahan, keamanan, moral, fleksibilitas. Bagian produksi PT. Konimex berada di bawah Sub divisi Plant. Bagian produksi farmasi dibagi menjadi empat jalur yaitu bagian produksi farmasi 1 (Paramex Line), bagian produksi farmasi 2 (tablet dan solid), bagian produksi farmasi 3 (cair dan semisolid termasuk kosmetik), serta bagian produksi farmasi 4 (Natural Product). Produksi makanan dibagi menjadi tiga yaitu Bagian produksi makanan 1 (permen), Bagian produksi makanan 2 (biskuit), Bagian produksi makanan 3 (suplemen makanan). Universitas Indonesia


73

Tugas pokok bagian produksi: 1) Melaksanakan kegiatan produksi sesuai dengan Rencana Produksi (RP) dengan kualitas, jumlah, jenis, dan waktu yang sesuai dengan biaya seminimal mungkin. 2) Melaksanakan

kegiatan

produksi

sesuai

dengan

peraturan

yang

berlakusehingga mampu : a) menghasilkan produk sesuai spesifikasi secara konsisten (reproducibility dan consistency) → mutu b) menghasilkan produk sesuai persyaratan mutu dan biaya serendah mungkin artinya efisiensi dalam penggunaan bahan baku, kemasan, mesin, tenaga kerja, energi, dan biaya umum pabrik lainnya → biaya (efisiensi biaya) c) menjamin ketersediaan produk pada saat pelanggan membutuhkan artinya menghasilkan produk sesuai spesifikasi dalam jenis, jumlah, dan waktu yang telah disepakati → ketersediaan (delivery/availability) d) menyesuaikan diri terhadap tuntutan perubahan spesifikasi produk, perubahan volume produk,perubahan waktu penyerahan, maupun perubahan “product mix” → kelenturan (flexibility) Bagian produksi melibatkan berbagai bagian yang lain untuk menjalankan proses produksi. Bagian produksi memiliki hubungan antar fungsi dengan bagian lain seperti pada gambar dibawah ini:

Gambar 3.19. Hubungan antar fungsi Universitas Indonesia


74

Hubungan bagian produksi dengan bagian lainnya sebagai berikut: 1) Hubungan bagian produksi dengan PPIC Bagian PPIC akan menerjemahkan permintaan produk dari Logistik dari satuan unit ke satuan batch. Bagian PPIC akan memberikan Rencana Permintaan Produk ke bagian produksi untuk disusun menjadi jadwal produksi rutin. Kemudian bagian PPIC harus memastikan ketersediaan bahan yang ada di gudang, kemudian memberitahukan ke bagian produksi, karena bagian produksi tidak akan dapat memproduksi jika bahan yang dibutuhkan tidak tersedia. 2) Hubungan bagian produksi dengan pembelian Selain itu, bagian pembelian juga akan memenuhi pembelian rutin produksi untuk kategori investasi mesin, bahan habis terpakai produksi yang telah terinci. 3) Hubungan bagian produksi dengan Quality Control Quality Control bekerja sama dengan bagian produksi dalam hal untuk memastikan mutu produk yang dihasilkan. QC melakukan pemeriksaan pada awal, tengah, dan akhir proses produksi. Bagian QC harus memeriksa apakah yang dilakukan oleh bagian produksi sudah sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan. Bagian QC memeriksa setiap bahan sisa produksi jika ingin dikembalikan ke bagian gudang, bagian QC harus memastikan bahwa barang yang dikembalikan ke gudang masih dalam keadaan yang baik. Apabila ada retur barang dari gudang untuk di reproses lagi di bagian produksi maka barang yang diretur tersebut harus diperiksa dulu oleh bagian QC apakah masih bisa untuk direproses atau tidak. Bila barang yang diretur tersebut sudah tidak dalam keadaan baik maka ada 2 kemungkinan, pertama melihat waktu kadaluarsa tersebut, apakah bisa diretur ke vendor-nya ataupun dimusnahkan. 4) Hubungan bagian produksi dengan Riset dan Development Bagian produksi harus selalu fleksibel dan siap sewaktu-waktu apabila bagian Riset dan Development menghendaki untuk skala produksi, tetapi sebelumnya bagian Riset dan Development juga harus sudah membuat petunjuk skala produksi (yang sudah diuji sejumlah 3 batch berturut-turut dan hasilnya bagus) dan menyerahkan ke bagian produksi. 5) Hubungan bagian produksi dengan General Service (GS) Universitas Indonesia


75

Bagian General Service bertugas dalam laundry pakaian karyawan, menyediakan antarjemput bagi karyawan yang shift malam, penyediaan makanan dan minum, kebersihan toilet, pengelolaan limbah, dan pembasmian hama. Bagian GS merupakan penunjang bagi bagian produksi. 6) Hubungan bagian produksi dengan Koordinator Pembangunan Gedung (KPG) Bagian KPG bertugas untuk melakukan perbaikan bangunan, apabila terjadi kerusakan ruangan di bagian produksi, maka bagian produksi meminta bantuan pada bagian KPG. 7) Hubungan bagian produksi dengan validasi Sebelum memulai produksi harus dipastikan bahwa semua peralatan sudah terkualifikasi. Peralatan produksi yang akan digunakan harus sudah terkualifikasi yaitu dengan melakukan kualifikasi instalasi yaitu untuk menjamin bahwa semua peralatan sudah terpasang dengan baik sesuai dengan spesifikasi dan juga dilakukan kualifikasi operasional yaitu untuk menjamin bahwa peralatan yang telah terpasang tersebut dapat beroperasi dengan baik. Semua kegiatan tersebut wajib didokumentasikan. Selain peralatan juga dilakukan validasi proses yang meliputi semua hal yang berkaitan dengan proses produksi untuk menjamin bahwa semua proses produksi yang dijalankan telah sesuai dengan spesifikasi dan reproducible. Semua kegiatan validasi dan kualifikasi harus terdokumentasi. 8) Hubungan

bagian

produksi

dengan

Human

Research

Development

(HRD)/Human Research Organization (HRO) Bagian HRD/HRO bertugas untuk mengadakan pelatihan (training) untuk meningkatkan kualitas dan kinerja karyawan. Pada akhir tahun bagian HRD akan membagikan form ke masing-masing bagian yang akan diisi mengenai hal-hal apa saja yang diperlukan untuk dilakukan pelatihan sesuai dengan analisa kesenjangan kompetensi (AKK), kemudian bagian produksi akan mengisi di form tersebut mengenai hal-hal apa saja yang perlu untuk dilakukan pelatihan pada karyawan. Bagian HRD yang akan menyusun jadwal pelatihan yang dilakukan. Selain itu juga bagian HRD akan memutuskan untuk perekrutan karyawan baru, bilamana pada bagian produksi mengalami kekurangan staf. 9) Hubungan bagian produksi dengan Factory Personnel (FP) Universitas Indonesia


76

Bagian produksi berhubungan dengan bagian Factory Personnel dalam hal pengajuan cuti, tunjangan pengobatan karyawan bagian produksi, dan permintaan tenaga kerja. 10) Hubungan bagian produksi dengan Bagian Teknik (BT) Bagian teknik melakukan perawatan dan perbaikan mesin-mesin bagian produksi. Bagian teknik juga dapat memberitahukan kepada operator untuk melakukan perawatan sendiri/autonomous maintenance (seperti mengganti oli mesin jika sudah waktunya). 11) Hubungan bagian produksi dengan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) Bagian K3 bertugas untuk memberikan pengetahuan kepada karyawan bagaimana bekerja dengan hati-hati dan resiko bahaya yang mungkin dapat terjadi pada pekerjaan. Setiap bulan tanggal 12 akan diadakan ”safety meeting” di tiaptiap bagian untuk menyampaikan materi dari bagian K3 tersebut kepada pekerja dengan tujuan untuk mengurangi terjadinya kecelakaan kerja (Zero Accident) dan meningkatkan kesadaran diri dari para pekerja untuk selalu berhati-hati. 12) Hubungan bagian produksi dengan Good Manufacturing Practice (GMP) Bagian GMP akan bertugas untuk melakukan audit apakah bagian produksi telah melakukan proses produksi sesuai dengan CPOB. Jika ditemukan adanya penyimpangan, maka bagian produksi harus memperbaikinya. Jadwal audit sudah diterbitkan satu tahun sebelumnya, sehingga tidak menggangu proses produksi berlangsung. 12) Hubungan bagian produksi dengan Manajemen Audit (MA) Bagian Manajemen Audit akan memeriksa tiap akhir tahun stock opname yaitu dengan cara mencocokkan antara kartu stock barang (administrasi) dengan fisik barang, dan juga mengaudit semua dokumen bagian produksi. Sebagai contoh : Di gudang harusnya bahan x sisa 5 kg, akan tetapi ditemui sebanyak 10 kg. Hal ini mungkin saja terjadi, bisa disebabkan berlebihan dari suplier atau menimbangnya salah. 13) Hubungan bagian produksi dengan Document Control (DC) Tiap-tiap dokumen (prosedur pengoperasian/pembersihan mesin, SOP) yang dimiliki oleh bagian produksi akan disimpan di bagian Document Control, apabila bagian produksi membutuhkan untuk memperbanyak maka harus meminta Universitas Indonesia


77

bagian DC untuk menggandakannya. Bagian DC juga mempunyai tugas untuk menarik dokumen yang lama jika telah beredar dokumen yang baru sehingga tidak ada dua dokumen sejenis yang beredar. 3.4.1 Produksi Farmasi 1 (Paramex Line) Bagian produksi farmasi I di PT. Konimex di khususkan untuk menangani produksi tablet Paramex. Paramex merupakan produk unggulan di PT. Konimex sehingga diperlukan fasilitas khusus agar dapat memproduksi dalam jumlah yang banyak. Proses produksi paramex bersifat in-line dan dilakukan dalam sistem tertutup dimana semua bahan baku baik zat aktif maupun eksipien dilewatkan melalui sistem tertutup seperti pipa. Produksi Paramex menggunakan prinsip make to stock yang berarti Paramex di produksi untuk memenuhi stok di gudang bukan berdasarkan make to order yakni di produksi sesuai dengan permintaan. Struktur organisasi pada bagian Produksi Farmasi 1 di PT. Konimex Manajer Produksi Penata Administrasi

Kepala Seksi Proses Penata Administrasi Petugas Timbang Operator Petugas Produksi Petugas angkat

Kepala Seksi Verpak Penata Administrasi Petugas Verpak Petugas Angkat dan kebersihan

Gambar 3.20. Struktur orgasnisasi bagian Produksi Farmasi 1 Proses produksi Paramex di bangun dengan desain yang menjaga kualitas produk. Hal ini dibuktikan dengan penggunaan teknologi SCADA system (Supervisory Control And Data Acquisition) dimana seluruh sistem di kontrol dengan komputer yang terintegrasi dan data-data yang ada dikontrol dan dibaca Universitas Indonesia


78

secara real time sehingga pengawasan dapat dilakukan di tempat terpisah (Control room), selain di area produksi itu sendiri.

Dengan

sistem

SCADA,

SOP

pengolahan yang dalam sistem konvensional berupa hardcopy telah dimasukkan ke sistem komputer. Parameter-parameter proses juga dapat dimasukkan sehingga konsistensi proses produksi dapat dikontrol. Personel yang menjalankan proses juga tidak dapat sembarangan karena setiap kali melakukan proses diawali dengan memasukkan password and user identification. Analisa terhadap kualitas proses dan hasil produksi juga mudah dilakukan karena semua sudah terekam dalam database yang ada. Personel yang menjalankan proses juga tidak bisa sembarangan karena setiap kali menjalankan prosedur tersebut pasti akan diawali dengan memasukkan password atau user identification dengan level atau batasan kewenangan masing-masing yang sudah sudah ditetapkan dalam password management. Berikut beberapa fungsi yang dapat dijalankan oleh sistem SCADA: a. Perencanaan produksi Perencanaan di sini meliputi perencanaan bahan baku, formulasi, tahapan proses, parameter proses, sistem dan prosedur pengoperasian mesin, operator, dsb. Semua proses perencanaan ini telah diprogram sehingga dapat dipastikan proses selalu terjadi dengan konsisten dari waktu ke waktu. b. Pengaturan permintaan Semua SOP yang terkait perintah kerja alur proses sudah tersusun dalam komputer sehingga setiap urutannya dapat terukur dan terpantau dengan jelas. c. Pencatatan elektronik Semua tahapan kegiatan, parameter proses, dan output dalam proses produksi terekam dalam bentuk elektronik secara real-time. d. Tanda tangan elektronik Berita acara tertulis yang perlu ditanda tangani oleh penanggung jawab telah terwakili dengan sistem user management. Jadi, siapa pun orang mengakses dan melakukan sesuatu terhadap sistem, harus mengisi identitas dan memasukkan password. e. Audit Universitas Indonesia


79

Audit yang efektif dipengaruhi oleh suatu sistem yang traceability (setiap kejadian dapat tertelusur) dan accountability (setiap kegiatan secara kronologis bisa dipertanggung jawabkan). Sistem SCADA teah mengakomodasi hal ini. f. Pencatatan nomor rekaman produksi elektronik Sistem SCADA telah mengakomodasi rekaman proses produksi secara elektronik dalam bentuk softcopy yang setiap saat bisa dicetak untuk bukti tertulis. Tahapan kegiatan di Paramex line yaitu predispensing, dilakukan di lantai teratas yaitu lantai 5, sedangkan tahap terakhir yaitu pengemasan dilakukan di lantai dasar. Berikut urutan kegiatan Paramex line. 1. Pre Dispensing (Lantai 5) Pre proses dilakukan di area pre dispensing yang berada di lantai lima dimana bahan baku dibawa dari lantai satu ke lantai lima menggunakan lift. Sebelum dilakukan penimbangan, bahan baku diindentifikasi kebenaran jenisnya menggunakan barcode system. Penimbangan secara manual (manual dossing) dilakukan untuk bahan yang jumlahnya relatif kecil, seperti lubrikan, bahan pengikat, bahan penghancur. Pada pre dispensing area dilakukan penyesuaian ukuran partikel (sizing) dan pengayakan (milling) kemudian masuk ke dalam target bin di lantai empat. Di tahap ni terdapat tiga station (station A didedikasikan untuk parasetamol, station B dan C untuk masing-masing dua bahan baku lainnya). Proses pre dispensing dilengkapi dengan metal detector untuk mendeteksi adanya logam dalam bahan baku. Bila terdapat logam, muncul metal alarm, dan aliran bahan baku dari lantai lima berhenti. Klep/valve pada saluran tersebut menutup secara otomatis. Hasil pre dispensing ditampung pada bin di lantai empat. 2. Lantai empat Lantai empat merupakan dispensing area dan pada lantai tersebut hasil penimbangan otomatis sesuai formula disatukan dalam sebuah target bin yang diletakkan di atas moving scale. Dispensing bin berjalan sepanjang moving scale untuk mengambil bahan baku dari lantai lima secara gravitasi. Beberapa bahan baku untuk satu batch akan langsung ditampung dalam satu IBC. Pendosisan Universitas Indonesia


80

diatur dengan screw feeder dan penimbangan dilakukan secara otomatis sesuai formula. Setelah semua komponen bahan baku masuk dalam dispensing bin, maka campuran serbuk dialirkan menuju granulator di lantai tiga. 3. Lantai tiga Metode granulasi yang digunakan dalam pembuatan tablet paramex adalah granulasi basah, sehingga perlu dilakukan pembuatan secara terpisah terlebih dahulu terhadap larutan pengikat. Campuran serbuk yang ada di lantai empat mengalir turun ke lantai tiga menuju granulator. Larutan pengikat yang telah disiapkan dimasukkan ke dalam granulator jenis high shear granulation mixer. Mixer ini terdiri tiga bagian utama yaitu bowl sebagai tempat serbuk, pengaduk (blade mixer/impeller), dan pemotong massa granul menjadi bentuk pratikel granul (chopper). High shear mixer dipilih karena dari segi waktu tentu lebih cepat, jumlah pengikat lebih sedikit, diperoleh granul yang lebih kompak dan seragam, serta waktu akhir yang dapat lebih terprediksi. Massa granul basah yang terbentuk diayak dengan mesh tertentu dan dialirkan menuju bin di lantai dua untuk dikeringkan. 4. Lantai dua Di lantai ini dilakukan pengeringan granul basah dengan fluid bed dryer (FBD). Prinsip dari alat ini adalah membuat udara di dalam menjadi vakum sehingga granul akan naik ke atas, seketika itu juga udara kering dan panas akan masuk dari bawah untuk melakukan proses pengeringan. Setelah selesai, granul kering tersebut akan dialirkan ke lantai satu. 5. Lantai satu Di lantai ini terjadi proses lubrikasi, pencetakan tablet, dan pengemasan. Setelah melalui proses pengeringan di FBD, granul yang telah kering mengalir ke bin lantai satu lalu dicampur dengan lubrikan. Pencampuran dengan lubrikan disertai dengan proses weighing secara otomatis, selanjutnya dilakukan pencampuran dimana bagian yang berputar adalah bin. Perputaran yang dilakukan secara asimetris untuk menghindari adanya dead leg. Setelah campuran granul dan lubrikan homogen, Kemudian produk antara tersebut akan kembali dinaikkan ke lantai atas sebagai WIP (work in process) sebelum dilakukan proses pencetakan tablet. Produk antara tersebut dialirkan kembali dari lantai dua menuju Universitas Indonesia


81

ke mesin tabletting di lantai satu. Mesin yang digunakan untuk pentabletan adalah mesin rotary (180.000 tablet/ jam) yang diatur secara terkomputerisasi. Parameter keseragaman bobot tablet yang digunakan adalah ketebalan, kekerasan, dan berat tablet. Ketebalan tablet tergantung volum pengisian dan bulk density. Pada mesin pencetak tablet juga dilengkapi dengan metal detector untuk memastikan tablet bebas dari logam. Tablet akan dikemas primer dengan strip dimana masingmasing kemasan terdiri dari empat tablet. Kemudian dikemas sekunder dengan pemberian catch cover disertai dengan penulisan tanggal kadaluarsa. Sistem khusus yang digunakan dalam proses produksi Paramex ini disebut sebagai sistem SCADA. Sistem tersebut bisa mengetahui ontime record maupun history record dari proses yang dilakukan. 3.4.2 Produksi Farmasi 2 Jalur Produksi Farmasi 2 di PT. Konimex dikhususkan untuk memproduksi sediaan solid selain paramex. Produk yang dihasilkan antara lain Paramex Batuk dan Flu, Inza, Inzana, Konidin, Neo Napacin, Struktur organisasi pada bagian Produksi Farmasi 2 di PT. Konimex dapat dilihat pada bagan berikut ini: Manajer Produksi Penata Administrasi

Kepala Seksi Proses

Kepala Seksi Verpak

Penata Administrasi Petugas Timbang Operator Petugas angkat dan kebersihan

Penata Administrasi Petugas Verpak Petugas Angkat dan kebersihan

Gambar 3.21. Struktur organisasi bagian Produksi Farmasi 2



82

Produksi farmasi 2 di proses secara horisontal pada satu lantai bangunan. Bangunan untuk produksi di farmasi 2 telah memenuhi ketentuan CPOB dengan meletakan satu alat/mesin pada satu ruang untuk menghindari kontaminasi silang. Ruang proses juga diatur sedemikian rupa sehingga letak ruang disesuaikan dengan alur proses produksi yang dilaksanakan. Hal tersebut dilakukan untuk meningktakan efisiensi proses produksi. Adapun tugas dari produksi farmasi 2 adalah sebagai berikut: a) Melaksanakan kegiatan produksi sesuai dengan Rencana Produksi (RP) dengan kualitas, jumlah, jenis dan waktu yang sesuai dengan biaya seoptimal mungkin. b) Melaksanakan kegiatan produksi sesuai dengan peraturan yang berlaku (CPOB, K3, dll).

Distributor

Rancangan Permintaan Barang Jadi (RPBJ)

Logistik

Rancangan Permintaan Produksi (RPP

PPIC

Rencana Produksi (RP) Bulanan

Produksi

Rencana Produksi Harian

Logistik

Gambar 3.22. Alur permintaan barang ke bagian produksi PT. Konimex menerapkan 3 metode tableting: 1) cetak langsung (Direct Compress) → untuk produk Konidin 2) granulasi basah (Wet Granulation) → untuk produk Inza 3) granulasi Kering (Dry Granulation) Pemilihan terhadap metode pembuatan tablet dipengaruhi oleh berbagai hal, antara lain faktor bahan baku obat (kompresibilitas, sifat alir, kompatibilitas, Universitas Indonesia


83

stabilitas terhadap air maupun panas, dan lain-lain), serta faktor alat atau fasilitas produksi. Metode cetak langsung biasanya digunakan jika bahan memiliki kompresibiltas dan sifat alir yang baik, serta sensitif terhadap panas dan air. Dalam metode cetak langsung, waktu proses yang diperlukan lebih cepat, serta tenaga kerja dan peralatan kerja yang lebih sedikit. Sedangkan metode granulasi digunakan untuk bahan yang memiliki kompresibilitas dan sifat alir yang buruk, namun stabil terhadap panas dan tidak terurai oleh air. Metode Pembuatan Tablet 1. Metode Cetak Langsung Gudang Bahan Baku Bahan aktif

Bahan tambahan

sieving/milling

sieving/milling Penimbangan Lubrikasi Pencetakan Pengemasan Primer Pengemasan Sekunder

Gudang Barang Jadi

Gambar 3.23. Proses pembuatan tablet dengan metode cetak langsung 2. Metode Granulasi Kering



84

Gudang Bahan Baku Bahan aktif

Bahan tambahan

sieving/milling

sieving/milling Penimbangan Lubrikasi Slugging Sizing/Grinding Pencetakan tablet Pengemasan primer Pengemasan sekunder

Gudang Barang Jadi

Gambar 3.24. Proses pembuatan tablet dengan metode granulasi kering 3. Metode Granulasi Basah



85

Gudang Bahan Baku Bahan aktif

Bahan tambahan

sieving/milling

sieving/milling Penimbangan Granulasi

Penyiapan

Sieving Pencetakan tablet Pengeringan Pencetakan tablet Pengemasan primer Pengemasan sekunder

Pengemasan sekunder

Gudang Barang Jadi

Gambar 3.25. Proses pembuatan tablet dengan metode granulasi basah Tahapan dalam memproduksi tablet di jalur produksi farmasi 2 (secara umum) adalah : a. Granulasi Granulasi merupakan proses pembesaran ukuran partikel dari partikel kecil-kecil menjadi masa granul yang permanen dan partikel asalnya masih dapat diidentifikasi. Tujuan dilakukan granulasi untuk : 1) Memperbaiki sifat alir bahan sehingga free flowing 2) Memperbaiki sifat kompresi bahan 3) Memudahkan penetapan dosis 4) Mengurangi debu 5) Membuat campuran homogen dan tidak terpisah 6) Memperbaiki tampilan tablet/kaplet Macam –macam mesin mixer granulator : 1) Low shear mixer



86

Mesin ini digunakan untuk pencampuran yang membutuhkan mechanical force yang tinggi tetapi putarannya rendah. 2) High shear mixer Mesin ini memiliki kecepatan putar yang tinggi sehingga dapat mencampur dengan cepat dan efisien. 3) Continous mixer (Fluid bed granulator) Mesin ini memiliki dua fungsi yaitu sebagai granulator dan sebagai pengering (Fluid Bed Drying) b. Lubrikasi Lubrikasi merupakan proses pencampuran masa granul dengan bahan tambahan lainnya terutama bahan pelicin atau antara semua bahan aktif dengan bahan tambahan lainnya sehingga didapatkan campuran yang homogen Mesin yang digunakan dalam proses lubrikasi antara lain double cone mixer, cube mixer, v-mixer, dan IBC-blending. c. Pencetakan tablet Pencetakan tablet merupakan proses perubahan bahan baku atau granul menjadi bentuk sediaan kempa cetak (tablet/kaplet) melalui proses kompresi. Proses kompresi dapat dilakukan dengan menggunakan rotary tablet press. Mesin ini terdiri dari upper dan lower punch, dies, cam (rel yang digunakan punch sebagai jalur), feeder, scraper and tail over die (digunakan untuk meratakan permukaan dies yang diisi dengan granul), weight control, precompression roll (untuk mengurangi jumlah udara karena udara dapat menyebabkan terjadinya capping), main compression roll, dan ejection cam. Persyaratan umum tablet yang dihasilkan yaitu: a) Kuat dan Tahan terhadap goncangan dan kikisan selama proses pembuatan, pengemasan dan distribusi (hardness dan friability). b) Memenuhi keseragaman Berat maupun keseragaman kadar zat berkhasiat (sesuai persyaratan dalam Farmakope ). c) Segera dapat diserap oleh tubuh (bioavailable) diukur dari uji waktu hancur dan uji waktu larut/disolusi. d) Memiliki penampilan yang baik dan memiliki karakteristik bentuk warna dan atau penandaan lain yang diperlukan untuk identifikasi. Universitas Indonesia


87

e) Stabil secara fisik dan kimia selama penyimpanan. Beberapa masalah yang pernah dihadapi dalam proses tableting: a) Ganti bahan baku sehingga menyulitkan proses mixing b) Granul memiliki free flow yang buruk c) Sulit melakukan proses pencetakan d) Tinggi tablet tidak seragam karena punch dan dies belum tepat setting-nya atau karena tinggi punch tidak sama d. Penyalutan Penyalutan merupakan suatu pelapisan inti tablet sehingga menghasilkan tablet yang lebih elegan. Penyalutan tablet memiliki beberapa alasan: - proteksi terhadap udara, cahaya, kelembaban, dan interaksi bahan yang tidak tersatukan - menutup rasa dan bau yang tidak enak atau memudahkan pasien menelan - memudahkan penanganan dan pengemasan (sifat luncur tablet lebih baik dan bebas debu), memudahkan identifikasi - meningkatkan estetika tablet Di PT. Konimex penyalut yang digunakan adalah film coated untuk produk Renovit®, Ever Oxy®, Nofena®, dll. e. Pengemasan primer Selain sebagai fungsi pelindung produk, kemasan primer juga terkadang sekaligus difungsikan sebagai media informasi obat dan juga sebagai salah satu unsur marketing produk. Di PT. Konimex, tablet di buat dalam kemasan strip isi 4 tablet. Inilah ciri khas dari produk Konimex karena pernah sebagai pelopor. Untuk sistem ruang di bagian produksi, PT. Konimex menggunakan dua cara yaitu koridor positif dan koridor negatif. Masing-masing sistem ruang ini memiliki keuntungan dan kelemahan masing-masing. Koridor positif adalah sistem dimana tekanan udara dalam koridor lebih tinggi daripada ruang produksi sehingga udara dalam koridor akan mengalir masuk ke ruang produksi ke koridor. Sistem ini digunakan agar debu hasil produksi tidak keluar dari ruang produksi. Sedangkan pada koridor negatif, koridor memiliki tekanan udara yang lebih rendah. Pada sistem ini, udara akan mengalir dari ruang produksi ke koridor sehingga udara ruang produksi tidak tercemar udara dari koridor. Universitas Indonesia


88

3.4.3 Produksi Farmasi 3 Jalur Produksi Farmasi 3 di PT. Konimex dikhususkan untuk memproduksi sediaan likuid dan semisolid. Struktur organisasi pada bagian Produksi Farmasi 3 di PT. Konimex dapat dilihat pada bagan berikut ini: Manajer Produksi Penata Administrasi

Kepala Seksi Proses Operator Petugas Produksi Penata Administrasi Petugas angkat dan kebersihan Petugas Timbang

Kepala Seksi Verpak Penata Administrasi Petugas Verpak Petugas Angkat dan kebersihan Operator

Gambar 3.26. Struktur organisasi di produksi farmasi 3 Produksi Farmasi 3 PT. Konimex dibagi menjadi sembilan jalur yaitu: Jalur 1 : Sirup botol gelas 150 ml Jalur 2 : Sirup botol plastik 30 ml Jalur 3 : Sirup botol plastik 60 ml Jalur 4 : Sirup botol plastik kotak 30 dan 60 ml, suspensi botol, sirup botol gelas, dan sirup obat ethical Jalur 5 : Sirup dan suspensi sachet Jalur 6 : Salep/semi solid Jalur 7 : Kosmetik Jalur 8 : Powder Jalur 9 : Steril/tetes mata Di bagian produksi farmasi 3 kebanyakan menggunakan closed system yang bertujuan untuk mengurangi resiko terkena kontaminan dari luar. Untuk Universitas Indonesia


89

pengecekan dari pihak QC pun dibatasi disaat penerimaan bahan baku, filling, dan pengemasan. Hal ini juga untuk meminimalkan kontaminasi yang terjadi. Dari jalur 1- 9 yang membedakan adalah teknologi produksinya. a. Pembuatan sediaan likuid (sirup)

Gambar 3.27. Alur proses pembuatan sediaan liquid (sirup) Pada proses pembuatan sediaan liquid, bahan baku terlebih dahulu dicek oleh QC. Bahan baku ditimbang sesuai formula yang telah ditentukan. Kemudian dilakukan pencampuran dengan menggunakan mesin mixer. Sebelum dilakukan pengisian dengan menggunakan filling machine, dilakukan penyaringan pada cairan produk. Botol dibeli sudah dalam keadaan clean pack dan sebelum dipakai ada proses blow and suck sehingga tidak memerlukan pencucian ulang. Sedangkan tutup botol yang merupakan harus dicuci bersih untuk diisi produk yang sudah diproses agar tidak mengkontaminasi produk yang dihasilkan. Kemasan primer dan sekunder sebelum digunakan harus telah diperiksa oleh QC. Setelah keseluruhan proses dinyatakan lulus uji oleh QC, maka produk tersebut disimpan di dalam gudang barang jadi sebelum didistribusikan kepada konsumen. . Universitas Indonesia


90

b. Pembuatan sediaan likuid (sirup) dalam kemasan sachet Bahan

Bahan Pengemas Penimbangan Pencampuran

Roll sachet

Etiket, show box, kartu kemasan, karton box

Penyaringan Pengisian Pengemasan akhir Gudang barang jadi

ket cek QC= ★

Gambar 3.28. Alur pembuatan sediaan likuid (sirup) dalam kemasan sachet c. Pembuatan sediaan krim dan gel Pada awal alur proses pembuatan sediaan krim dan gel, bahan baku terlebih dahulu dicek oleh QC. Bahan baku ditimbang sesuai formula yang telah ditentukan. Kemudian dilakukan pencampuran fase minyak dan fase air dengan menggunakan mesin mixer. Sebelum dilakukan pengisian dengan menggunakan filling machine, campuran kedua fase diatas bisa ditambahkan parfum (bila perlu) dengan menggunakan mixer. Tube dan tutup sudah di cleanpack yang merupakan kemasan primer agar tidak mengkontaminasi produk yang dihasilkan. Jika kemasan dan tutup sudah clean pack maka tidak perlu dicuci lagi. Kemasan primer dan sekunder sebelum digunakan harus telah diperiksa oleh QC. Setelah keseluruhan proses dinyatakan lulus uji oleh QC, maka produk tersebut disimpan di dalam gudang barang jadi sebelum didistribusikan kepada konsumen.



91

Bahan

Bahan Pengemas Penimbangan

Tube, botol tutup

Pencampuran


Penambahan parfum

Pengisian

Pengemasan akhir Gudang barang jadi

ket cek QC= ★

Gambar 3.29. Alur pembuatan sediaan gel d. Pembuatan krim/salep Bahan Bahan Pengemas Penimbangan Pencampuran

Tube, botol tutup


Penambahan parfum

Pengisian

Pengemasan akhir Gudang barang jadi

ket cek QC= ★

Gambar 3.30. Alur pembuatan sediaan krim/salep Universitas Indonesia


92

e. Pembuatan sediaan tetes mata steril Produk steril di PT.Konimex terbatas hanya pada produk tetes mata. Untuk sterilisasinya sendiri digunakan sterilisasi metode filtrasi dan blow-fill-seal. Untuk sterilisasi tip dan capnya sendiri PT. Konimex mensterilisasikan melalui pihak ke tiga dengan metode gamma radiasi di Indogama. Pada produksi sediaan steril ini digunakan ruangan koridor negatif dimaksudkan supaya tidak ada kontaminan dari luar yang bisa masuk kedalam. Untuk ruang fillingnya menggunakan kelas 100 dan lingkungan disekitarnya kelas 10.000. Kemasan primer yang digunakan untuk produk tetes mata ini dibuat langsung saat melakukan produksi, di mana biji resin dipanaskan kemudian di-blow, pelelehan kemudian di cetak, sebelum ditutup dengan penutupnya maka diisi produk obat nya terlebih dahulu, kemudian ditutup secara otomatis. Proses ini dibuat secara otomatis dan berurutan untuk menjaga aseptisitas dari produk tersebut.

Biji resin

Gambar 3.31. Alur pembuatan sediaan tetes mata steril



93

f. Pembuatan sediaan kosmetik (Bedak)

Gambar 3.32. Alur pembuatan bedak Untuk produksi powder sendiri yang paling menentukan adalah di bagian pengayakan. Dikarenakan jika pengayakan tidak sesuai maka tidak didapatkan powder yang ukuran partikelnya sesuai spesifikasi yang telah ditentukan. Diharapkan saat selesai pengayakan didapatkan powder dengan ukuran partikel tertentu yang diharapkan. Pencampuran juga penting, supaya homogenitas produk tercapai. 1.4.4 Produksi Natural Product (Natpro) Produksi natural product di PT. Konimex merupakan bagian yang memproduksi produk yang berbasis dari bahan alam, yaitu Minyak Konicare, Herbadrink, kapsul, dan tablet (granulasi basah). Tempat Produksi Natpro terletak pada gedung dan lokasi tersendiri yang terpisah dari tempat produksi farmasi (obat) dan makanan sehingga dapat memperkecil terjadinya kontaminasi silang dengan produk tidak sejenis dan pengembangan produknya lebih terkonsentrasi. Pelaksanaan produksi Natpro dipimpin oleh seorang apoteker yang menjabat sebagai Manajer Produksi Natpro. Manajer Produksi Natpro dibantu penata administrasi dan Kepala Seksi Proses serta Kepala Seksi Verpak. Kepala Seksi Universitas Indonesia


94

Proses menangani proses produksi hingga pengemasan primer, sedangkan Kepala Seksi Verpak menangani proses pengemasan penge sekunder. Bahan alam yang digunakan sebagai bahan baku produk merupakan bahan segar yang didatangkan dari supplier maupun didapatkan idapatkan dari kebun PT. Konimex.. Bahan alam yang didatangkan dari supplier terdiri dari bahan mentah maupun bahan olahan (misalnya sudah dalam bentuk ekstrak). Berikut merupakan alur produksi yang dilakukan bagian produksi Natpro a. Pembuatan Konicare Minyak

Gambar 3.34. Alur proses pembuatan Konicare® minyak Bahan baku yang telah dicek oleh QC dapat digunakan untuk proses produksi. Bahan baku diayak dengan ayakan mesh tertentu kemudian semua bahan ditimbang sesuai formula. Masukkan bahan-bahan bahan bahan kedalam container Fluid Bed Dryer, dan dispray dengan larutan slim sampai terbentuk granul, ayak dengan mesh 12. Granul ranul dikeringkan sampai kadar air sesuai dengan persyaratan. Granul dikemas dengan sacheting machine dan dicek oleh QC. Kemudian diberi kemasan sekunder (dimasukkan dus kecil dan karton box) kemudian diperiksa diperiksa kembali oleh QC. Kemasan primer dan sekunder sebelum digunakan harus telah diperiksa oleh QC. Universitas Indonesia


95

b. Pembuatan Herbadrink Bahan baku yang telah dicek oleh QC dapat digunakan untuk proses produksi. Bahan baku diayak dengan ayakan mesh tertentu kemudian semua bahan ditimbang sesuai formula. Masukkan bahan-bahan kedalam container FBD, dan dispray dengan larutan slim sampai terbentuk granul, ayak dengan mesh 12. Granul dikeringkan sampai kadar air sesuai dengan persyaratan. Granul dikemas dengan sacheting machine dan dicek oleh QC. Kemudian diberi kemasan sekunder (dimasukkan dus kecil dan karton box) kemudian diperiksa kembali oleh QC. Kemasan primer dan sekunder sebelum digunakan harus telah diperiksa oleh QC. IPC

Bahan Baku

Produksi

Pengayakan

Bahan Pengemas

*

*

Penimbangan Mixing Slim

Gula Halus

Sari Noni Granulasi

Pengeringan Pengemasan Primer *

Sari jahe, kunir asem, sari temulawak, chrysantheum, beras kencur

Roll alufoil

Dos kecil, karton box

Pengemasan Sekunder

* Gudang Barang Jadi

Logistik

*) cek QC

Gambar 3.35. Alur proses pembuatan Herbadrink c. Pembuatan kapsul Bahan baku yang telah dicek oleh QC dapat digunakan untuk proses produksi. Bahan baku diayak dengan ayakan mesh tertentu kemudian semua Universitas Indonesia


96

bahan ditimbang sesuai formula. Semua bahan dimasukkan ke dalam mixer. Campuran tersebut diisikan ke dalam kapsul dengan menggunakan capsule filling mechine. Kemudian dilakukan pengemasan primer dan dicek QC. Kemudian diberi kemasan sekunder (dimasukkan dus kecil dan karton box) kemudian diperiksa kembali oleh QC. Dilakukan pengemasan sekunder (sticker label, shrink/show box, dan karton box). Kemasan primer dan

sekunder sebelum

digunakan harus telah diperiksa oleh QC. IPC

Bahan Baku

Produksi

Pengayakan

Bahan Pengemas

*

*

Penimbangan Pencampuran Kapsulasi

Botol dan tutup bersih, alufoil

Pengemasan Primer *

stiker label, shrink, show box, karton box

Pengemasan Sekunder

* Logistik

Gudang Barang Jadi

*) cek QC

Gambar 3.36. Alur proses pembuatan kapsul d. Pembuatan tablet (dengan granulasi basah) Bahan baku yang telah dicek oleh QC dapat digunakan untuk proses produksi. Bahan baku diayak dengan ayakan mesh tertentu kemudian semua bahan ditimbang sesuai formula. Masukkan bahan-bahan kedalam container FBD, dan dispray dengan larutan slim sampai terbentuk granul, ayak dengan mesh 12. Granul dikeringkan sampai kadar air sesuai dengan persyaratan. Granul dicampur dengan pelicin didalam mixer dan dicek QC. Massa tersebut kemudian dicetak menjadi tablet dan dicek QC. Tablet dikemas dalam strip dengan mesin strip dan Universitas Indonesia


97

dicek QC. Kemudian diberi kemasan sekunder (dimasukkan dus kecil dan karton box) kemudian diperiksa kembali oleh QC. Kemasan primer dan

sekunder

sebelum digunakan harus telah diperiksa oleh QC.

IPC

Bahan Baku

Produksi

Pengayakan

Bahan Pengemas

*

*

Penimbangan Granulasi Pengeringan Lubrikasi Pencetakan * Pengemasan Primer *

Roll alufoil

catch cover, Dos kecil, karton box

Pengemasan Sekunder

* Logistik

*) cek QC

Gudang Barang Jadi

Gambar 3.37. Alur proses pembuatan tablet (granulasi basah) e. Pembuatan tablet (dengan kempa langsung) Bahan baku yang telah dicek oleh QC dapat digunakan untuk proses produksi. Bahan baku diayak dengan ayakan mesh tertentu kemudian semua bahan ditimbang sesuai formula. Semua bahan dimasukkan ke dalam mixer dan dicampur homogen. Massa tersebut kemudian dicetak menjadi tablet dan dicek QC. Tablet dikemas dalam strip dengan menggunakan mesin strip dan diperiksa QC. Kemudian diberi kemasan sekunder (dimasukkan dus kecil dan karton box) Universitas Indonesia


98

kemudian diperiksa kembali oleh QC. Kemasan primer dan sekunder sebelum digunakan harus telah diperiksa oleh QC.

IPC

Bahan Baku

Produksi

Pengayakan

Bahan Pengemas

*

*

Penimbangan Pencampuran * Pencetakan * Pengemasan Primer *

roll alufoil

catch cover, show box, karton box

Pengemasan Sekunder

* Logistik

Gudang Barang Jadi

*) cek QC

Gambar 3.38. Alur proses pembuatan tablet (dengan kempa langsung) 3.5

Bagian Logistik

Gambar 3.40. Struktur organisasi bagian logistik Universitas Indonesia


99

Bagian logistik merupakan salah satu bagian yang terdapat di PT. Konimex yang memiliki tanggung jawab terhadap persediaan barang jadi di PT. Konimex, rencana permintaan produksi, proses penyimpanan dan distribusi barang jadi dan proses penyimpanan dan distribusi barang-barang materi promosi. Proses pemesanan dan distribusi barang di PT. Konimex bermula dari permintaan pesanan dari pelanggan kepada distributor cabang yang berada di masing-masing daerah. Selanjutnya, distributor cabang memberikan rekapitulasi pesanan kepada distributor pusat (PT. Sinar Intermark dan PT. Marga Nusantara Jaya) dan pesan tersebut diteruskan oleh distributor pusat kepada PT. Konimex (bagian logistik). Selanjutnya bagian logistik akan melakukan pengecekan persediaan barang jadi, jika persediaan mencukupi jumlah permintaan dari distributor, maka bagian logistik akan membuat rencana kirim, menyiapkan administrasi pengiriman barang jadi, dan selanjutnya melakukan pengiriman barang jadi ke distributor cabang melalui ekspeditur. Barang jadi dikirim langsung ke distributor cabang tanpa melalui distributor pusat dengan pertimbangan efisiensi biaya pengiriman. Pada pengirimannya dibuat surat jalan yang terdiri dari print out yang dibawa oleh ekspeditur dan soft copy yang dikirimkan langsung kepada distributor pusat dan cabang. Logistik memiliki fungsi dalam melakukan perpindahan barang dari satu titik (pabrikan) kepada titik lain (distributor) secara tepat waktu dan dengan biaya yang paling efisien. Selain itu, logistik juga melakukan perhitungan kebutuhan barang jadi dan megupayakan tersedianya barang jadi dalam jumlah yang tepat sesuai dengan kebutuhan. Distributor

Permintaan Barang jadi

Logistik

Permintaan

Bag. Produksi

Barang jadi

Gambar 3.41. Alur permintaan barang Dalam melakukan fungsinya, bagian logistik banyak bekerja sama dengan bagian-bagian lainnya. Skema kerja sama antar bagian yang berhubungan dengan bidang logistik sebagai berikut : Universitas Indonesia


100

Permintaan dan penyerahan barang jadi

GS

Produksi

- Jumlah muatan/truk - Posisi persediaan - Sales forecast

- Jadwal pengiriman - Tarif

Logistik

Group brand

QC Pemeriksaan barang

Ekspeditur

PPIC

Distributor - pengiriman barang - pengembalian barang

Gambar 3.42. Kerja sama antar bagian dengan logistik 1) Hubungan Logistik dan Plant Planning Inventory Control (PPIC) Logistik menyerahkan Rencana Permintaan Produksi (RPP) tahunan dan RPP rolling 5 bulan kepada bagian PPIC dan bagian logistik menerima rencana produksi bulanan dan realisasi produksi bulanan dari PPIC. 2) Hubungan Logistik dan Produksi Logistik menerima barang jadi dari produksi dan logistik akan menyerahkan kepada produksi barang jadi yang akan diproses kembali. 3) Hubungan Logistik dan Pengawasan mutu Logistik memeriksa persediaan barang jadi dan logistik menerima hasil pemeriksaan. 4) Hubungan Logistik dan General Service (GS) Bagian GS menyediakan kebutuhan alat tulis dan perlengkapan kantor, penyediaan alat transportasi untuk mengirim barang jadi dan material promosi, serta pemusnahan barang jadi yang rusak. 5) Hubungan Logistik dan Group Brand Logistik menyerahkan laporan persediaan barang jadi dan menerima rencana penjualan (Sales Forecast). Universitas Indonesia


101

6) Hubungan Logistik dan Distributor Logistik menerima permintaan pengiriman barang jadi kemudian bagian logistik akan mengirim barang jadi ke distributor. Selain itu apabila ada barang kembalian, logistik yang akan menerima. 7) Hubungan Logistik dan Keuangan Bagian logistik melakukan pembayaran biaya jasa ekspedisi pihak ke tiga dan pembayaran biaya tenaga angkat. 8) Hubungan Logistik dan Ekspeditur Bagian ekspeditur berfungsi untuk pengangkutan barang jadi ke distributor. 3.6

Bagian Teknik Bagian Teknik merupakan salah satu bagian di PT. Konimex yang dapat

menunjang semua kegiatan atau proses di industri farmasi terutama dalam melakukan perawatan terhadap semua mesin di area produksi, gudang, pemastian mutu dan penelitian produk dan pengembangan proses, serta utilitas. Perawatan yang dilakukan dapat bersifat preventif atau pun service saat mesin breakdown. Adapun struktur organisasi bagian teknik di PT. Konimex dapat dilihat pada skema berikut :

Gambar 3.43. Struktur organisasi bagian teknik Universitas Indonesia


102

Keterangan tugas dari bagian teknik, teknik yaitu : 1.

Engineer : bertugas membantu membuat keputusan yang terkait bidang teknik.

2.

Project assistant : sebagai teknisi senior dalam project modifikasi mesin atau peralatan

3.

Teknik (produksi) : bertanggungjawab jawab untuk perawatan mesin mesin-mesin produksi.

4.

Teknik (Utilitas) : bertanggungjawab bertanggung untuk power generation dan distribusinya serta perawatan terkait backbone (kabel, pipa, compressed air air)

3.6.1

Total Productive Maintenance (TPM) Salah satu tugas dari bagian teknik yaitu maintenance. Maintena Maintenance perlu

dilakukan

dengan

tujuan

untuk

mencegah

terjadinya

kerusakan

alat,

mengupayakan kinerja alat dalam keadaan optimum, dan mend mendukung upaya memuaskan pelanggan (bagian produksi).

Gambar 3.44. Ilustrasi sebuah mesin Gambar di atas menjelaskan bahwa kegiatan perawatan merupakan suatu hal yang penting karena kondisi alat/ mesin akan cenderung menurun dengan bertambahnya waktu sehingga diperlukan suatu perawatan yang dapat mempertahankan performa mesin tetap berada dalam kondisi optimum. Berbagai bentuk perawatan yang dapat dilakukan antara lain lain: Universitas Indonesia


103

a. Breakdown maintenance (BM) Perawatan/perbaikan dilakukan setelah alat/mesin mengalami kerusakan. BM digunakan jika kegagalan tidak mempengaruhi operasi atau produksi. Sebagai contoh mesin stripping dianggap mesin yang tidak kritis sehingga dalam perawatannya dipilih sistem BM. b. Preventive Maintenance (PM) Preventive Maintenance merupakan tindakan pencegahan sebelum terjadinya kerusakan suatu alat/ mesin. Pemasangan mesin yang sesuai kebutuhan dan mempertahankan fungsinya dengan baik dapat dilakukan dengan perawatan harian, pembersihan, pemeriksaan, pelumasan & pengencangan; inspeksi berkala dan mendiagnosis alat; restorasi periodik dan overhaul Inspeksi periodik dilakukan untuk mendeteksi kondisi yang mungkin menyebabkan breakdown, produksi terhenti, atau berkurangnya fungsi mesin dikombinasikan dengan pemeliharaan untuk menghilangkan, mengendalikan kondisi tersebut dan mengembalikan mesin ke kondisi semula. c. Corrective Maintenance Melaksanakan improvement pada alat agar alat tidak rusak, memudahkan inspeksi, perbaikan dan pemakaian, memastikan keselamatan. Pihak yang menggunakan mesin membuat catatan breakdown dan proposal improvement

Pihak yang mendesign dan merawat mesin, melakukan perbaikan design sehingga tidak breakdown improvement mesin sehingga mudah dirawat

Gambar 3.45. Alur Pelaksanaan Improvement d. Productive Maintenance Sasaran

Productive

Maintenance

adalah

profitable

preventive

maintenance, ini mensyaratkan kita untuk tidak hanya mencegah breakdown dan defect tapi juga bekerja dengan efisien dan ekonomis. Untuk mencapai sasaran tersebut di atas kita perlu melakukan empat perawatan dengan baik dan tuntas. Empat perawatan yaitu preventive maintenance, breakdown maintenance, corrective maintenance, maintenance prevention. Tiga jenis perawatan telah Universitas Indonesia


104

dijelaskan di bagian atas, lalu yang dimaksud maintenance preventation adalah tindakan preventif yang dilakukan dalam tahap desain mesin, dengan harapan saat mesin nanti terealisasi dapat meminimalkan tindakan maintenance serta performanya selalu baik. PT. Konimex telah menerapkan konsep Total Productive Maintenance (TPM) ini dalam melakukan tindakan maintenance. TPM dikenal juga dengan istilah Manajemen Kehandalan dan Perawatan Mesin Produksi. Definisi dari TPM terdiri dari 5 pokok, yaitu 1. Bermaksud mendapatkan manfaat yang paling efektif dari peralatan 2. Membangun sistem PM yang menyeluruh 3. Mengikutsertakan semua orang yang berkaitan dengan peralatan dan mesin 4. Mempersyaratkan dukungan dan kerjasama setiap orang mulai dari manajer ke bawah 5. Mempromosikan dan menerapkan Kegiatan PM dengan dasar Kegiatan Kelompok kecil yang mandiri Tiga arti Total dalam TPM adalah 1. Total efektifitas, mengejar efisiensi ekonomis atau keuntungan 2. Total Sistem Perawatan, maintenance prevention (MP) dan aktivitas untuk meningkatkan kemampuan pelihara (MI) dan preventive maintenance (PM) 3. Total Partisipasi, pemeliharaan mandiri (autonomous maintenance) oleh operator dan aktivitas kelompok kecil di setiap departemen dan tingkat organisasi. Sasaran dilakukannya TPM adalah ZERO ABCD 1. Zero Accidents Bertujuan untuk meminimalkan terjadinya kecelakaan kerja. 2. Zero Breakdowns Bertujuan untuk meminimalkan terjadinya kerusakan pada alat. 3. Zero Crisis Bertujuan untuk meminimalkan terjadinya tahapan krisis pada alat. 4. Zero Defects Bertujuan untuk meminimalkan terjadinya kerusakan pada produk. Universitas Indonesia


105

Semua kegiatan yang diarahkan untuk melakukan improvement pada kinerja dan kapabilitas mesin dan tidak terbatas pada merawat kondisi dasar mesin saja. Pada umumnya diarahkan untuk mencegah berulangnya masalah yang sama dalam kaitannya dengan kinerja mesin difokuskan untuk mengeliminasi 16 major losses, terutama yang terkait dengan mesin. Dengan kata lain, ditujukan untuk meningkatkan Overall Equipment Effectiveness. Losses harus dapat dieliminasi karena dapat menggerogoti profit sementara pelanggan tidak mau membayar losses maka kepekaan merupakan langkah awal dalam memerangi losses karena dengan membiarkan adanya losses merupakan cerminan sikap kurangnya rasa memiliki. Alat ukur yang dapat digunakan untuk mengetahui efektivitas TPM yang dijalankan adalah OEE (Overall Equipment Effectiveness). Dengan OEE dapat diketahui performa mesin kita berdasarkan waktu pemakaian. OEE dinyatakan dalam persentase. OEE dipengaruhi oleh tiga faktor yaitu availability, performance efficiency, dan rate of quality product. Contoh perhitungan OEE serta losses yang mempengaruhi dapat diamati dari contoh pada gambar di atas. Bila hasil akhir diperoleh OEE = 80%, maka loses total yang dialami sebesar 20%. 3.6.2 Sistem Air Teknik bagian utilitas memiliki tugas untuk menangani perbaikan dan perawatan sistem pengelolaan air. Air untuk bagian produksi sangat penting antara lain untuk bahan baku produksi, WIP (washing in place), CIP (cleaning in place), SIP (Sanitation in place). WIP adalah kegiatan membersihkan dimana aktifitas pembersihan dilakukan dengan cara manual. CIP adalah kegiatan membersihkan dimana proses pembersihannya tidak dilakukan dengan proses manual. SIP adalah kegiatan membersihkan dimana proses pembersihan seperti CIP tetapi dengan menggunakan air yang memiliki suhu >75°C. Air adalah pelarut universal yang melarutkan seluruh zat seperti logam, gas, batu, debu, dan benda asing (bakteri) yang merupakan kontaminan yang menyebabkan terjadinya inkonsistensi kualitas air yang diperoleh.nerdasarkan pengotornya, sebutan untuk air bermacam-macam seperti acid water, dirty water, Universitas Indonesia


106

hard water, dll. Definisi air murni adalah air yang tidak mengandung bahan yang lain hingga konsentrasi tertentu sesuai dengan yang dipersyaratkan. Sumber diperolehnya air dapat dilihat pada gambar di bawah ini :

Gambar 3.47. Skema Sumber Air Baku Proses produksi di PT. Konimex menggunakan purified water water, sedangkan untuk produksi steril tetes mata digunakan water for injection injection. Persyaratan purified water,, yaitu : 1.

pH : 5,0 – 7,0

2.

Chlorida: 0,5 mg/l

3.

Sulfat: at: 10,0 mg/l

4.

Ammonia: 0,1 mg/l

5.

Kalsium: 1,0 mg/l

6.

Karbondioksida: 5,0 mg/l

7.

Logam Berat: 0,1 mg/l (Cu)

8.

Substrat teroksidasi: lolos permanganate test

9.

Total solid: 10,0 mg/l

10. Total bakteri: 100,0 cfu/ml (50 cfu/ml : WFI) 11. Pirogen: 0,0 IU/ml (WFI) Air yang digunakan untuk un plant farmasi berasal dari dua sumur air tanah dengan kedalaman ± 120 m, dari air tanah ini kemudian dipompa dan dialirkan ke water tower yang tingginya sekitar 24 m. Ketinggian itu dipilih agar pada titik kaki tower diperoleh tekanan sebesar 2,4 bar, sehingga tidak diperlukan adanya pompa untuk mendistribusikannya. Dari water tower air dialirkan ke pressure Universitas Indonesia


107

tank agar air memiliki stabilitas tekanan yang cukup untuk mampu melewati unit treatment selanjutnya. Air dialirkan melewati setiap unit sistem pengolahan air untuk mendapatkan purified water sebelum digunakan untuk proses produksi. Sistem pengolahan air untuk memperoleh purified water dapat dilakukan dalam beberapa tahap, yaitu : a. Multi Media Filter (MMF) Multi media filter berfungsi untuk menghilangkan lumpur, endapan, dan partikel-partikel yang terdapat pada raw water. Multi Media Filter merupakan filter pertama yang terdiri dari beberapa lapis media (antrasit, pasir, granit, kerikil) digunakan untuk menyaring suspended solid yang berukuran ≥10 μm, zat kapur, partikel halus/koloid dan untuk menghilangkan kekeruhan. Pretreatment dari multi media filter ini menggunakan turbiditas. Banyaknya suspended solid yang telah terfilter akan menyebabkan filter menjadi kotor. Pembersihan filter dilakukan dengan cara backwash dan dilakukan tiap dua hari sekali. Metode backwash dilakukan untuk memperlama umur filter.



108

Gambar 3.48. Proses Multimedia filter b. Carbon Filter Carbon Filter berfungsi untuk mengadsorpsi dissolved organic dan mengeliminasi chlorine. Carbon filter sangat penting dilakukan karena adanya residu chlorine dapat merusak membran Reverse Osmosis yang terbuat dari TFC (Thin Film Composite) dan juga dapat mengoksidasi ion-exchange resin yang ada dalam tahap penghilangan kesadahan air (softener). Selain itu, tahap ini juga akan dapat menghilangkan bau dan rasa dari air dengan mengadsorpsi bahan-bahan organik terlarut. Reaksi Aktivasi Karbon dengan Chlorine: C* + HOCl  CO* + H+ + ClKeterangan: C* = Activated Carbon Surface CO* = Surface Oxide Karbon aktif memiliki sifat mengadsorpsi maka karbon aktif dapat jenuh sehingga bila sudah mencapai titik jenuh harus diganti dengan karbon aktif yang baru atau mengaktifkan kembali, yaitu dengan cara memanasi pada suhu >2000°C atau menambah activator seperti NaOH dan dipanasi pada suhu 600°-800°C.



109

Gambar 3.49. Carbon Filter c. Softener Tahap ini bertujuan untuk menghilangkan sifat kesadahan air dengan cara mengikat ion-ion positif seperti Ca2+ (ion kalsium) dan Mg2+ (ion magnesium) dengan resin negatif. Semua kation-kation tersebut akan ditukar dengan Na+ pada tahap ini. Pada prinsipnya resin suka dengan ion yang bersifat lebih positif, sehingga pada tahap ini akan dihasilkan air dengan kandungan Na+ yang besar (air kaya Na).



110

Gambar 3.50. Proses penghilangan kesadahan dalam Softener Setelah digunakan selama beberapa waktu maka filter akan jenuh dengan ion kalsium dan magnesium sehingga filter perlu diregenerasi untuk mengembalikkan fungsinya seperti semula. Proses regenerasi yang dilakukan dengan menambahkan larutan garam natrium dalam jumlah banyak dengan menggunakan brine tank sehingga resin mengikat natrium kembali dan ion kalsium dan magnesium dilepas ke jalur reject. d. Filter 5 µm Untuk menyaring partikel yang berukuran ≥5 mikron. Menghilangkan partikel-partikel zat organik/ inorganik serta mikroorganisme yang ukurannya di atas 5µm agar air baku yang akan melalui Reverse Osmosis sudah cukup bersih dari pengotoran mekanik & mikro. e. Reverse Osmosis Reverse Osmosis (RO) adalah suatu teknik pembuatan air murni yang dapat mengurangi 99% mikroorganisme, partikel dan pirogen serta senyawa Universitas Indonesia


111

organik dengan bobot molekul lebih dari 300. Proses yang terjadi merupakan tahap filtrasi terbaik dari teknologi membran (hingga 0,0001 mikron). Di PT. Konimex reverse osmosis double stage digunakan agar pemurnian air berjalan lebih efektif dan efisien. Pada proses reverse osmosis air dipompa dengan tekanan tinggi 150-200 psi melalui membran semipermeabel dengan menggunakan pompa bertekanan tinggi sehingga dihasilkan permeate water yang selanjutnya akan masuk ke dalam EDI. Proses yang terjadi merupakan penyaringan molekuler dimana hanya air murni saja yang bisa melewati membran. Sementara kontaminan akan ditolak dan dibuang ke dalam saluran limbah. Kontaminan yang direject oleh membran diantaranya garam terlarut senyawa bermolekul besar >150-250 Dalton. Air yang tersisa atau dibuang disebut reject water. Membran semipermeabel yang digunakan terbuat dari bahan TFC. Dipilihnya bahan ini karena kemampuan rejection bahan ini yang mendekati 100%. Namun, bahan ini memiliki kelemahan yaitu tidak tahan terhadap klorin, sehingga keberadaan klorin perlu dihilangkan sejak awal. f. CDI (Continuous DeIonisation)/ EDI (Electro DeIonisation) Continuous DeIonisation (CDI) / Electro DeIonisation (EDI) merupakan perkembangan dari ion exchange system dimana sebagai pengikat ion (+) dan (-) dipakai juga elektroda disamping resin. Continuous DeIonisation (CDI) / Electro DeIonisation (EDI) digunakan untuk menghilangkan ion-ion yang terdapat dalam air. Hal ini penting dilakukan terkait dengan persyaratan konduktivitas air yang harus rendah. Semula prinsipnya adalah ion dalam air akan tertarik menuju ke katoda dan anoda sesuai dengan konduktivitasnya. Air yang terkumpul setelah melewati EDI ditampung dalam storage tank dan disirkulasikan dalam sistem loop tertutup. g. Purified Water Loop

Sirkulasi air dibuat menjadi turbulen dengan tujuan untuk mencegah terjadinya dead lag (suatu kondisi dimana tidak terjadi aliran air pada salah satu sisi) yang dapat mengakibatkan terjadinya akumulasi partikel pada sisi tersebut (biofilm). Kemudian dilakukan sanitasi dengan ozon untuk menghilangkan baktei dan ozon akan ikut disirkulasi ke dalam pipa-pipa hingga tank penampungan Universitas Indonesia


112

maupun user point. Setelah itu pada sirkulasi berikutnya dilewatkan sinar ultraviolet untuk mendestruksi ozon sisa yang masih aktif menjadi oksigen. Setelah proses sanitasi maka air tesebut siap untuk digunakan dalam proses produksi. Air yang digunakan untuk produksi tetes mata adalah Water for Injection yang diperoleh dengan cara mendestilasi purified water menggunakan teknologi multi effect water still, yaitu sistem destilasi bertingkat dengan efisiensi tinggi dan penggunaan sistem panas. Hasil destilasi kemudian dikondensasi dan disimpan dalam storage tank pada suhu 70-80°C sebelum didistribusikan untuk produksi produk steril. 3.6.3 Sistem Pengkondisian Udara (HVAC) Sistem pengkondisian udara ini merupakan sistem pengolahan udara sehingga udara yang ada akan sesuai dengan keadaan yang diinginkan/ kebutuhan. Pengkondisian udara ini perlu diperhatikan dengan tujuan untuk memperoleh kenyamanan kerja dan untuk keperluan khusus seperti proses produksi dan penyimpanan bahan. Pengkondisian udara yang tidak baik dapat berdampak pada kualitas produk jadi misalnya produk menjadi terkontaminasi dengan adanya kontaminasi silang sehingga sistem pengkondisian udara sangat dibutuhkan pada industri farmasi. Kondisi lingkungan yang kritis terhadap kualitas produk adalah cahaya, suhu, kelembapan relatif, kontaminasi mikroba dan kontaminasi partikel dan semua itu diatur dengan sistem tata udara. Pengkondisian dari sistem tata udara di PT. Konimex, antara lain temperatur (cooling/heating), kelembaban udara (humidifier/ dehumidifier), kebersihan (filter, HEPA filter), aliran udara dan tekanan udara (fan, damper, diffuser). Beberapa regulasi telah menyatakan persyaratan mengenai sistem Heating Ventilating and Air Conditioning (HVAC) terkait dengan kelas kebersihan ruang untuk proses produksi. Regulasi yang digunakan adalah GMP, Federal Standar 209E, ISO, komparasi standar, pedoman CPOB. Misal Federal Standar 209 E mensyaratkan kelas kebersihan yang berbeda berdasarkan kegiatan (ruang dipersiapkan untuk proses produksi, ruang saat operasional mesin tidak berjalan, dan ruang saat proses operasional sedang berlangsung). Universitas Indonesia


113

Pengkondisian ruang akan menghasilkan beberapa kelas kebersihan. Berikut adalah contoh kelas ruang kebersihan dan persyaratannya: a. Kelas III – 100.000  Pre filter sebelum AHU (eff 20%)  Medium filter sebelum AHU (eff 95%)  HEPA filter sebelum ruangan (eff 99%)  Luas HEPA 5-10% dari luas ruangan  Air change 25 kali per jam  Pressure gradient >15 pa b. Kelas II – 10.000  Pre filter sebelum AHU (eff 20%)  Medium filter sebelum AHU (eff 95%)  HEPA filter sebelum ruangan (eff >99%)  Luas HEPA 10-15% dari luas ruangan  Air change 40 kali per jam  Pressure gradient >15 pa Untuk memenuhi persyaratan tersebut, beberapa parameter perlu dikondisikan antara lain: a. Temperatur (Cooling/Heating) Ada beberapa sumber panas yang terdapat dalam industri antara lain lampu, manusia, lingkungan, atap, kaca, proses pemanasan dalam produksi. Sumber–sumber ini akan mempengaruhi temperatur ruang maka perlu pengkondisian udara yang dilakukan dengan menggunakan ventilasi dan AC. Ruangan yang memerlukan pengaturan suhu dikontrol dengan menggunakan AC. Pendinginan udara dapat dilakukan dengan dua cara, yaitu cara pendinginan langsung dan cara pendinginan tak langsung. Pendinginan langsung merupakan cara pendinginan dimana udara yang akan disirkulasikan didinginkan secara langsung melalui evaporator dari mesin pendingin. Sedangkan cara pendinginan tidak langsung udara didinginkan melalui AHU yang dialiri oleh air dingin menggunakan Chiller. b. Kelembaban udara (Humidifier/Dehumidifier) Universitas Indonesia


114

Dehumidifier

biasa

digunakan

untuk

ruangan

yang memerlukan

kelembaban relatif rendah seperti ruangan untuk produksi produksi tablet effervescent. Penggunaan dehumidifier ini akan membantu menciptakan kondisi ruangan dengan udara yang dingin tetapi dengan kelembaban relatif yang rendah (kering). c. Kebersihan (Filter,, HEPA filter) Pengaturan jumlah partikel dilakukan dengan dengan pemasangan HEPA filter dan untuk ruangan yang banyak menghasilkan debu dilengkapi dengan dust collector. Udara yang dialirkan ke dalam ruangan mengalami filtrasi ssecara bertingkat melalui prefilter, medium filter, filter dan HEPA filter.. Tahap prefilter dan medium filter berada pada AHU. Bagian filter yang dapat dibersihkan hanyalah prefilter, sedangkan medium filter tidak dapat dibersihkan. Misal untuk ruangan kelas 100.000 dimana hanya boleh terdapat 100.000 partikel berukuran 0,5 mikron. Jumlah tersebut dapat pat diperoleh dengan memasang HEPA filter seluas 55-10% luas ruangan, untuk ruangan kelas 10.000 diperoleh dengan memasang HEPA seluas 10-15% 15% luas ruangan, serta untuk memperoleh ruangan dengan kelas 100 dilakukan pemasangan HEPA dengan luas sebesar luas ruangan ru (Full Full HEPA). d. Aliran udara dan Tekanan udara (Fan, ( Damper, Diffuser) Pengaturan tekanan udara dilakukan dengan mengatur jumlah udara yang keluar masuk ruangan, dimana jumlah udara yang masuk lebih besar dari yang keluar dari ruangan dengan menambahkan menamba fresh air dari luar. Pengaturan volume tersebut dapat dilakukan dengan menggunakan damper.. Misal untuk kelas steril/100 arah aliran udara yang disirkulasikan dalam ruangan adalah laminair, bukan turbulen. Hal ini disebabkan karena dengan aliran udara yang laminair akan dapat mengeliminasi kemungkinan terjadinya akumulasi debu pada salah satu sudut ruangan.

Gambar 3.54. Aliran udara laminair Universitas Indonesia


115

Aliran laminair dapat diperoleh dengan menjaga kecepatan alirnya (>0,3 m/s). Kecepatan aliran ini juga akan berpengaruh terhadap banyaknya sirkulasi dalam ruangan tersebut. Umumnya, untuk ruangan yang bersih (clean room) jumlah sirkulasi yang dipersyaratkan adalah >20 kali. Banyaknya sirkulasi ini akan mempengaruhi banyaknya partikel dalam suatu ruangan. Misalnya, untuk memperoleh ruangan dengan kelas 10.000, dilakukan sirkulasi sebanyak 40 kali atau lebih, sedangkan untuk memperoleh ruangan dengan kelas 100.000, sirkulasi dilakukan sebanyak 25 kali.

Gambar 3.55. Prinsip kerja HVAC 3.6.4 Sistem Udara Bertekanan Udara bertekanan terutama digunakan untuk menyemprotkan cairan, baik pada proses granulasi tablet maupun proses penyalutan. Oleh karena bersentuhan langsung dengan produk maka pada sistem udara bertekanan harus dilengkapi dengan saringan udara yang sesuai. Pemasangan saluran (pipa) untuk udara bertekanan harus diatur sedemikian rupa sehingga mudah untuk diakses pada tiap tahapan proses produksi yang membutuhkannya. Saluran (pipa) tersebut juga harus diberi penandaan yang jelas untuk menunjukkan isi dan arah aliran. Kompresor adalah alat yang digunakan untuk menghasilkan udara bertekanan yang akan difungsikan sebagai penggerak instrumen, servis, kebutuhan khusus, Universitas Indonesia


116

seperti kebutuhan laboratorium. Jenis kontaminan yang mungkin ada dalam udara tersebut antara lain debu, air, karat, mikroorganisme, dan senyawa-senyawa hidrokarbon (oli/minyak). Syarat udara yang dapat digunakan dalam produksi (yang kontak langsung dengan produk adalah 1-2-1 (ISO 8573-1: 2001). Tabel 3.10. Air Quality Classes menurut ISO 8573-1

Pada aplikasi yang kontak dengan produk persyaratan udara menurut ISO 85375 – 1 adalah 1.2.1 dimana angka pertama menunjukkan kelas jumlah partikel padat per m3, angka kedua menunjukkan kelas Pressure Dewpoint dan angka ketiga menunjukkan kelas oli yang terkandung dalam udara. Tabel tentang penjelasan kelas tersebut dapat di lihat dibawah ini : Tabel 3.11. Air Quality Classes menurut ISO 8573-1



117

3.7

Sistem Pengelolaan Lingkungan Hidup Falsafah pada PT. Konimex adalah “Hidup bahagia untuk Semua Orang”.

Dalam lingkup industri, falsafah tersebut bermakna tidak menyusahkan orang lain dengan limbah yang dihasilkan. Oleh karenanya, PT. Konimex sangat peduli terhadap pengelolaan limbah yang dihasilkan, yang secara langsung berhubungan dengan pengelolaan lingkungan hidup. Tujuan pengelolaan lingkungan hidup di PT. Konimex adalah : a. Mewujudkan pembangunan yang berwawasan lingkungan b. Meminimalkan dampak negatif terhadap lingkungan yang timbul akibat kegiatan pabrik, c. Tersedianya dokumentasi dan informasi pengolahan lingkungan yang dilaksanakan terhadap kemungkinan dampak Dasar hukum pengelolaan lingkungan hidup adalah sebagai berikut : a. Undang-Undang Republik Indonesia No. 23 tahun 1997 tentang Pengelolaan Lingkungan Hidup b. Undang-Undang Republik Indonesia No. 36 tahun 2009 tentang Kesehatan c. Peraturan Pemerintah Republik Indonesia No. 27 tahun 1999 tentang Analisis Mengenai Dampak Lingkungan (AMDAL) c. Peraturan Pemerintah Republik Indonesia No. 27 tahun 1999 tentang Analisis Mengenai Dampak Lingkungan (AMDAL) d. Keputusan Menteri Lingkungan Hidup No. 39/MENLH/8/96 tentang Jenis Usaha yang Wajib AMDAL e. Keputusan Menteri Lingkungan Hidup No. 12/MENLH/3/94 tentang UKLUPL f. Peraturan Menteri Kesehatan No. 928/MENKES/PER/IX/1995 tentang Penyusunan AMDAL di Bidang Kesehatan g. Keputusan Menteri Lingkungan Hidup No. 13/MENLH/3/95 tentang Baku Mutu Emisi h. Keputusan Kepala BAPEDAL No. 03/BAPEDAL/09/1995 tentang Persyaratan Teknis Pengolahan Limbah Berbahya dan Beracun i. Peraturan Daerah Provinsi Jawa Tengah No. 10/2004 tentang Baku Mutu Limbah Cair Industri Farmasi Universitas Indonesia


118

Koordinator PLH ER-QA

Sekretaris DC

Internal Audit EHS Auditor

Penatalaksanaan Pemeriksaan Limbah

Penatalaksanaan Perawatan Sarana Limbah

Penatalaksanaan Pengolahan Limbah

Quality Control

Technical Service

General Service

Gambar 3.57. Struktur organisasi pengelolaan lingkungan hidup Tugas dan tanggung jawab pengolahan organisasi lingkungan hidup: a. Mempertahankan kualitas lingkungan hidup sesuai dengan kriteria baku mutu lingkungan yang ditetapkan b. Mengikuti perkembangan peraturan serta teknologi di bidang lingkungan hidup Kegiatan

produksi

dan

perkantoran

di

industri

(pabrik)

dapat

menghasilkan limbah bagi lingkungan bila tidak dikelola dengan baik. Limbah yang dihasilkan oleh PT. Konimex memiliki berbagai macam jenis, mulai dari limbah padat, cair, dan gas. Berikut adalah contoh limbah yang dihasilkan dan sumbernya. Tabel 3.12. Contoh limbah dan sumbernya No. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

3.7.1

Jenis limbah Kertas, karton, plastic Roll alufoil, cellophane Botol , kaleng, drum Debu : dust collector Bahan obat, produk Air buangan , sisa proses Suara , getaran Gas-gas

Sumber limbah Kantor, bekas kemasan Waste, susut produksi Bekas kemasan Proses produksi Pemusnahan obat Kondensat steam, air cucian, air pembersihan, toilet , wc Mesin produksi, boiler, chiller, fan , ac. Asap pembakaran

Pengelolaan Limbah Padat Limbah padat yang dihasilkan oleh PT. Konimex berupa debu yang

berasal dari ruang produksi, lantai, mesin; pemusnahan bahan baku/obat; sisa Universitas Indonesia


119

kemasan berupa karton, plastik, botol, drum, kaleng, roll alufoil; kertas yang berasal dari kantor.. Pengelolaan limbah padat di PT.Konimex dilakukan dengan dua cara yaitu secara konvensional dan multi stage burner tergantung dari jenis limbah yang dihasilkan. Limbah B3 dikelola menggunakan cara multi stage burner sedangkan untuk limbah yang tidak berbahaya seperti limbah kantor dan sisa kemasan cukup menggunakan cara konvensional. Limbah padat berupa sisa kemasan, kertas dan lainnya dibakar dengan cara konvensional, yaitu dibakar dalam suatu tungku api yang terbuat dari bata tahan api dan dilengkapi dengan cerobong asap setinggi 24 meter. Sisa abu yang hasil pembakaran dibuang ke TPA (tempat pembuangan akhir). Sedangkan sisa botol, kaleng dan lain-lain yang masih dapat berguna dijual ke pihak lain. Sebelum dijual, limbah harus dipastikan tidak terdapat identitas PT.Konimex tersebut untuk menghindari salah penggunaan oleh pihak lain. Limbah padat berupa debu dari ruang produksi dikumpulkan dengan sistem siklon (cyclone system), dimana udara disedot dan diputar sehingga partikel debu akan terpisah dan berada pada bagian bawah alat. Debu turun dan ditampung dalam dust collector sehingga udara yang telah bersih dapat langsung dikeluarkan ke lingkungan. Pada alat ini terdapat penyaring atau filter yang menahan debu atau partikel dengan ukura penyaring tertentu sehingga udara yang dikeluarkan benar-benar terbebas dari partikel padatan yang dikhawatirkan mengandung obat. Padatan debu yang telah terpisah, baik debu dari ruang produksi dan mesin, sisa bahan baku, dan obat yang kadaluarsa atau rusak dimusnahkan dengan menggunakan multi stage burner. Hal tersebut karena limbah-limbah tersebut tergolong ke dalam B3 (Bahan Berbahaya dan Beracun). Pembakaran dengan multi stage burner dilakukan secara bertingkat agar lebih efektif dan menghasilkan sisa pembakaran yang tanpa asap (smokeless) yaitu pembakaran dengan suhu 300°C (tahap pertama) kemudian asap yang dihasilkan dibakar dengan suhu 900-1000°C selama 6 jam sehingga tidak ada asap yang dihasilkan dari proses pembakaran tersebut (tahap kedua). Selanjutnya abu sisa pembakaran B3 tersebut dikumpulkan dan disimpan sementara di TPS (maksimal 90 hari) untuk selanjutnya dikelola oleh pihak ketiga yang memiliki sertifikat untuk mengelola limbah B3. PT. Konimex mengirimkan abu sisa pembakaran B3 Universitas Indonesia


120

ke PPLI Cileungsi, Bogor. Adapun kapasitas dari multi stage burner ± 120 kg limbah padat, yang kemudian akan menjadi debu ± 4 kg. Pembakaran dengan metode multi stage burner hampir tidak menghasilkan asap atau smoke less burner. Pembakaran dilakukan selama 12 jam yaitu 6 jam pembakaran dan 6 jam pendinginan. Untuk meyakinkan bahwa udara hasil pembakaran multi stage burner memenuhi baku mutu yang persyaratkan, maka secara berkala dilakukan pemeriksaan udara hasil pembakaran multi stage burner bekerja sama dengan BPLI Semarang. Cerobong yang digunakan memiliki panjang sampai 14 m, hal ini bertujuan untuk menghindari pencemaran udara hasil pembakaran ke daerah sekitar.

Gambar 3.58. Limbah yang dihasilkan dari tiap tahapan produksi tablet



121

debu ruang produksi

Extraction system

debu ruang lantai

vacum cleaner

debu ruang mesin

dust collector

Multi Stage Burner

Pemusnahan bahan baku, obat waste kemasan

Sisa abu pembakaran

TUNGKU

TPS B-3

kertas, karton, plastik botol, drum, kaleng, roll alufoil

Dijual

Pembuangan Umum

Gambar 3.59. Skema pengelolaan limbah padat 3.7.2 Pengelolaan Limbah Cair Limbah cair yang dihasilkan oleh berasal dari PT. Konimex berupa air hujan dan kondensat steam, limbah pabrik, limbah workshop, dan limbah domestik. Limbah cair yang dihasilkan oleh PT. Konimex diolah dengan sistem multi cell aerated lagoon kecuali air hujan dan kondensat steam. Sistem ini menggunakan sembilan cell aerated lagoon dengan tiga stage yang dilengkapi dengan aerator untuk masing-masing cell. Sebelum masuk ke cell, limbah cair terlebih dahulu dialirkan ke bak penampung (sumpitch). Namun pada limbah workshop dilakukan penyaringan pasir atau oli sebelum masuk sumpicth. Hal ini dilakukan untuk penghindari terjadinya penyumbatan pada sumpicth. Dari bak penampung, seluruh limbah cair dipompa ke cell yang kemudian dilakukan proses aerasi yang bertujuan untuk meningkatkan jumlah oksigen sehingga bakteri dapat menguraikan limbah. Proses ini berlangsung sekitar 21 hari. Pada proses aerasi akan terbentuk lumpur/endapan/sludge. Limbah yang telah diproses pada bak Universitas Indonesia


122

aerasi kemudian dialirkan ke dalam bak sedimentasi untuk mengendapkan lumpur yang dihasilkan. Lumpur yang mengendap secara otomatis dipompa ke bak sludge trap dan air yang telah melewati proses sedimentasi merupakan air yang telah bersih. Air ini dapat dilepas ke badan air dengan cara dialirkan ke kolam ikan (fish pond) terlebih dahulu untuk memastikan keamanannya dan dapat langsung dilepas ke badan air. Di dalam bak sludge trap lumpur dan air akan dipisahkan lagi, lumpur akan mengendap sedangkan air akan dialirkan kembali ke sumpitch untuk diproses lagi. Sebelum dibuang, terlebih dahulu dilakukan pemeriksaan oleh bagian pengawasan mutu secara berkala seminggu sekali. Pemeriksaan yang dilakukan meliputi pemeriksaan pH, TSS, kimia, Biologycal Oxygen Demand (BOD) dan Chemical Oxygen Demand (COD). Lumpur yang mengendap akan dikeringkan dan dikumpulkan di TPS - B3, selanjutnya akan dikirim ke PPLI, Cileungsi, Bogor. Air hujan dan Kondensat steam

Limbah Pabrik

Limbah workshop

Limbah domestik

multi cell aerated lagoon

sumpitch

sand oil trap

sludge trap

Sludge

Fish pond

TPS B3

Badan air

Gambar 3.60. Skema pengelolaan limbah cair



123

Tabel 3.13 Rekap Hasil Analisa Air Limbah PT. Konimex bulan Januari – Juni 2011 Parameter TSS (mg/L) BOD5 (mg/L)

Baku Mutu Formulasi 75 75 150 6-9 1

Jan

Peb

Mar

Apr

Mei

Juni

19 19.20 27.82 7.80 <0.001

25 13.44 27.44 8.50 0.036

21 21.89 32.16 7.60 <0.001

22 17.260 29.39 7.60 <0.001

35 9.216 38.17 8.20 <0.001

33 9.984 51.74 7.70 <0.001

COD (mg/L) pH Fenol (mg/L) Debit 50 24.7 24.7 24.9 20.8 20.8 (m3/hari) Sumber: Hasil pengujian, Balai Besar Teknologi Pencegahan Pencemaran Industri Departemen Perindustrian RI, Januari-Juni 2011 3.7.3 Pengelolaan limbah udara/ suara Selain limbah padat dan cair, PT.Konimex juga menghasilkan limbah udara. Limbah udara ini antara lain suara atau kebisingan dan gas-gas dari cerobong asap. Cerobong asap dibuat dengan ketinggian yang telah ditetapkan serta dilakukan pengujian secara rutin untuk memeriksa apakah limbah asap memenuhi persyaratan ambang batas emisi yang teah ditetapkan. Untuk mengatasi gangguan

lingkungan akibat suara dari mesin-mesin produksi ketika beroperasi dilakukan dengan pemasangan peredam bunyi menggunakan silencer. Silencer merupakan alat yang digunakan untuk meredam bunyi yang timbul dari mesin produksi. Selain itu dapat dilakukan dengan menggunakan partial enclosure yaitu berupa penanaman tanaman rambat pada pagar pabrik berfungsi sebagai peredam dari kebisingan suara yang berasal dari aktivitas pabrik. Skema pengelolaan limbah udara PT. Konimex dapat dilihat pada gambar 3.60.



124

Compressor Chiller, Fan, AC

Partial Enclosure

Generator listrik

Boiler

dinding dan tanaman rambat

Lingkungan sekitar pabrik steam trap

Silencer Mesin produksi Partial enclosure

Gambar 3.61. Skema pengelolaan limbah udara/suara Rekap Laporan Analisa Kualitas Udara Ambien Lokasi pengambilan sampel bulan Februari 2011 Lokasi 1 : RT 05 RW XV Cemani, Grogol, Sukoharjo Lokasi 2 : Depan masjid RT 07 RW XIII Cemani, Grogol, Sukoharjo Lokasi 3 : RT 05 RW XIII Mantung, Sanggrahan, Sukoharjo Lokasi pengambilan sampel bulan Mei 2011 Lokasi 1 : Ngrongah RT 03/XIII Sanggrahan, Grogol, Sukoharjo Lokasi 2 : Ngrongah RT 01/XIII Sanggrahan, Grogol, Sukoharjo Lokasi 3 : Depan masjid Muttaqien Cemani RT 06/XIII Grogol, Sukoharjo Tabel 3.14 Tabel Laporan Analisa Kualitas Udara Ambien Hasil Analisa Baku Lokasi 1 Lokasi 2 Lokasi 3 No Parameter Satuan mutu Peb Mei Peb Mei Peb Mei 2011 2011 2011 2011 2011 2011 1 NO2 µgr/m3 316 26.4 18.0 25.2 27.4 29.9 29.6 2 SO2 µgr/m3 632 50.3 30.8 65.3 28.6 38.3 29.0 3 3 CO µgr/m 15000 771.8 126.8 260.1 209.8 233.3 120.4 4 NH3 ppm 2 0.1 0.113 0.086 0.099 0.083 0.112 5 H2S ppm 0.02 0.014 0.007 0.007 0.006 0.022 0.006 6 Debu µgr/m3 230 41.8 18.7 26.2 31.3 92.6 94.6



125

Tabel . Pemeriksaan kualitas udara emisi cerobong incinerator Pebruari dan Mei 2011 Baku Mei 2011 No. Parameter Satuan Pebruari 2011 mutu 1 Partikel mg / Nm3 50 48.9 49.37 2 Sulfur dioksida (SO2) mg / Nm3 250 16.1 49.3 3 3 Nitrogen Dioksida ( NO2) mg / Nm 300 158.5 107.1 4 Hidrogen Fluorida (HF) mg / Nm3 10 Tidak terdeteksi Tidak terdeteksi 5 Karbon monoksida (CO) mg / Nm3 100 79.35 87.4 6 Hidrogen Klorida (HCl) mg / Nm3 70 3.92 5.99 3 7 Total Hidrokarbon (CH4) mg / Nm 35 0.62 0.44 3 8 Arsen (As) mg / Nm 1 Tidak terdeteksi Tidak terdeteksi 9 Kadmium (Cd) mg / Nm3 0,2 Tidak terdeteksi 0.002 3 10 Kromium (Cr) mg / Nm 1 0.003 0.005 11 Timbal (Pb) mg / Nm3 5 0.022 0.018 3 12 Merkuri (Hg) mg / Nm 0,2 0.001 Tidak terdeteksi 13 Talium mg / Nm3 0,2 Tidak terdeteksi Tidak terdeteksi 14 Opasitas % 10 10 10 Sumber : Laporan Hasil Pengujian Kualitas Udara PT. Konimex bulan Februari dan Mei 2011, Balai [elatihan dan Pengujian Keselamatan Kerja dan Hiperkes, Dinas Tenaga Kerja, Transmigrasi dan Kependudukan Propinsi Jawa Tengah. 3.8

Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) Keselamatan dan Kesehatan Kerja merupakan tanggung jawab perusahaan

dan karyawan yang harus dipenuhi, karena keselamatan dan kesehatan kerja merupakan salah satu faktor yang sangat mempengaruhi produktifitas kerja. Dimana tujuan utama dari penerapan Keselamatan dan Kesehatan Kerja di PT. Konimex antara lain : 1. Untuk mewujudkan angka kecelakaan nihil (zero accident), artinya tidak terjadi kecelakaan 2. Terciptanya kondisi lingkungan kerja yang aman, sehat, dan nyaman 3. Terbentuknya cara dan sikap kerja yang aman Dalam rangka tercapainya tujuan dari bagian keselamatan dan kesehatan kerja maka bagian ini memiliki sistem manajemen sebagai berikut :



126

Plan Action

Do

Check Gambar 3.62. Sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja 1. Plan bertanggung jawab untuk membuat rencana pelaksaaan K3 yang meliputi: a. Identifikasi bahaya, penilaian resiko,dan penetapan tindakan pengendalian terhadap semua aktifitas, produk, prosedur, pekerjaan dan sarana pendukung yang ada di tempat kerja. b. Penetapan peraturan perundangan dan persyaratan yang relevan untuk dijadikan acuan pelaksanaan K3. c. Penetapan tujuan dan sasaran K3 tahunan guna memenuhi kebijakan K3 perusahaan d. Penyusunan rencana anggaran tahunan dalam hal pelaksanaan sasaran di bidang K3. 2. Do merupakan pelaksanaan dari rencana yang telah dirancang sebelumya, meliputi: a. Penetapan bagian-bagian dan fungsi-fungsi dalam membuat sistem, manual, prosedur K3; pelaksana sistem (semua bagian di dalam perusahaan); auditor internal; P2K3 sebagai pendukung pelaksanaan & pengawasan sistem; Koordinator K3; ahli K3; dll. b. Penentuan persyaratan/ kompetensi khusus karyawan yang beraktivitas pada lingkungan kerja yang berbahaya (penilaian kompetensi, pelatihan K3 yang relevan, on the job training yang diperlukan untuk memenuhi persyaratan tsb). c. Menciptakan sistem komunikasi untuk memastikan bahwa informasi K3 kepada karyawan dan pihak luar dapat dilaksanakan dengan baik (Safety Meeting, Kontex, Knowlegde Management).



127

d. Penetapan persyaratan pengendalian

dokumen yang berkaitan

dengan

Sistem Manajemen K3. e. Pengendalian resiko kecelakaan dan penyakit akibat kerja (penerapan dan evaluasi analisa bahaya pekerjaan, analisa bahaya lingkungan kerja, dll). f. Penyusunan

prosedur

dalam menghadapi keadaan darurat yang dapat

mengancam keselamatan karyawan (pencegahan, penanggulangan, sarana, pelatihan dll). g. Penetapan kebutuhan sarana prasarana K3, meliputi preventive maintenance, corrective maintenance dan break down maintenance. h. Persiapan penanggulangan keadaan darurat (emergency preparedness response) - Identifikasi kondisi darurat & rencana penanggulangan - Prosedur komunikasi - Review berkala 3. Check dilakukan sebagai sistem kontrol dan evaluasi untuk melihat tingkat keberhasilan pelaksanaan. Cek dilakukan melalui: a. Inspeksi dan pengujian b. Non Conformance dan incident c. Pencatatan d. Audit 4. Action dilakukan dengan meninjau ulang dan meningkatkan sitem manajemen K3. Pelaksanaan K3 merupakan tanggung jawab dari perusahaan dan karyawan yang harus dipenuhi karena merupakan salah satu faktor yang sangat mempengaruhi produktivitas kerja. Area kerja yang luas, pekerjaan, kondisi lingkungan dan potensi bahaya beragam, memerlukan

penanggung jawab

pelaksanaan dan pengawasan K3 di area masing-masing. Oleh karena itu, PT. Konimex membentuk Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) yang bertugas mengkoordinir penanganan masalah yang terkait dengan keselamatan dan kesehatan kerja. Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja melibatkan berbagai bagian yang ada di PT. Konimex. P2K3 terletak di luar struktur formal perusahaan Universitas Indonesia


128

dan terdiri dari perwakilan yang bertanggung jawab terhadap pelaksanaan S Sistem Manajemen K3, pengawasan, dan melaksanakan perbaikan terus menerus di bidang K3. Selain P2K3, dalam penanganan penanganan K3 di PT. Konimex juga terdapat koordinator K3, auditor kesehatan dan keselamatan kerja dan lingkungan sebagai auditor internal K3 dan bagian Operation// K3 yang menyusun sistem dan program K3. Berikut ini dapat dilihat struktur organisasi dari P2K3: P2K3

Gambar 3.63. Struktur organisasi P2K3 P2K3 menunjuk dan mengesahkan sejumlah karyawan yang bertanggung jawab di bagian kerjanya masing-masing masing untuk membantu mengkoordinir pelaksanaan program-program program K3 di PT. Konimex. Penyelenggaraan safety meeting (pertemuan ertemuan K3 antara Kepala bagian/Kepala seksi dengan seluruh anak buahnya) yang dilakukan ilakukan setiap tanggal t 12 dan merupakan erupakan media informasi K3 ke karyawan dan forum sumbang saran masalah K3 kepada semua bagian. Dimana tugas ugas utama dari koordinator K3 adalah membantu P2K3 dalam melaksanakan, mengawasi, memberi informasi, dan melakukan perbaikan-perbaikan perbaikan perbaikan yang berhubungan dengan pelaksanaan program K3. Sistem dan pelaksanaan prog program K3 diaudit oleh EHS auditor. Dalam rangka pelaksanaan keselamatan da dan kesehatan kerja, PT. Konimex melakukan pemeriksaan kesehatan bagi karyawan sebelum karyawan bekerja dan pemeriksaan kesehatan berkala maupun Universitas Indonesia


129

pemeriksaan kesehatan khusus (audiometri, spirometri). Selain pemeriksaan keehatan bagi karyawan PT. Konimex juga menyediakan sarana kesehatan sebagai usaha untuk menciptakan tenaga kerja yang sehat dan produktif dengan menyediakan fasilitas poliklinik dan Rumah Sakit Rujukan, Jamsostek, tunjangan kesehatan, asuransi, rawat inap, pos PPPK, personal accident. Usaha lain dari perwujudan K3 di PT. Konimex adalah pengelolaan gizi kerja dengan pengadaan fasilitas kantin dan makan siang yang memiliki nilai gizi yang cukup. Program K3 di PT. Konimex, yaitu : 1. Keselamatan kerja a. analisis bahaya lingkungan b. inspeksi dan audit K3 c. perbaikan lingkungan d. analisis kecelakaan kerja 2. Kesehatan kerja a. Penyediaan sarana kesehatan bagi karyawan (Jamsostek, TPO, AMAG, kotak P3K, poliklinik, dokter perusahaan, RS rujukan) b. Pemeriksaan kesehatan karyawan (pemeriksaan awal, berkala, atau khusus) 3. Higiene perusahaan a. Pengukuran dan perbaikan faktor higiene di lingkungan kerja (penerangan, kebisingan, kadar debu, suhu dan kelembaban) b. Pemasangan alat-alat untuk perbaikan kerja (AC, dust collector) c. Pemantauan gizi kerja (penyediaan makan siang dan pemantauan kalori) d. Sanitasi ingkungan sesuai dengan CPOB dan CPMB 4. Lingkungan hidup 5. Sarana penanggulangan bahaya kebakaran a. alat deteksi dini kebakaran b. alat pemadam api ringan hidran dan rambu evakuasi 6. Pendidikan dan pelatihan K3



130

Tugas bagian K3 PT. Konimex, yaitu : 1. Memahami semua peraturan perundangan, referensi terkait dengan kegiatan atau fungsi yang dipimpinnya serta melakukan update terkait peraturan dan referensi terbaru. 2. Menyusun sistem terkait pelaksanaan K3 pada PT. Konimex (manual SMK3) beserta pedoman dan teknis pelaksanaannya. 3. Meninjau SOP/prosedur/manual/kebijakan-kebijakan terkait dengan kegiatan K3 yang telah ada secara berkala atau sesuai dengan kebutuhan, atau menyusun yang belum ada sesuai dengan kebutuhan. 4. Melakukan analisis bahaya lingkungan kerja dan analisis kecelakaan kerja sesuai dengan prosedur dan jadwal yang telah ditetapkan atau kejadian yang ada. 5. Memberikan bimbingan terhadap penyusunan analisis bahaya pekerjaan di semua bagian. 6. Menyusun daftar periksa inspeksi untuk pelaksaan inspeksi terkait penerapan K3 di semua bagian. 7. Melakukan inspeksi untuk persiapan audit eksternal, dengan melakukan kerja sama dengan bagian GMP (HSE Auditor). 8. Memberikan usulan perbaikan atas kondisi bahaya dan atau kondisi kerja yang berpengaruh buruk terhadap keselamatan dan produktivitas kerja. 9. Mengkoordinir penyelenggaraan rapat P2K3 sesuai dengan kebutuhan dan bertindak sebagai sekretaris dan ahli K3. 10. Memberikan pelatihan K3 bagi karyawan / pemegang jabatan baru / karyawan lama sesuai dengan kebutuhan dan bekerjasama dengan bagian HRD untuk penetapan jadwal dan dokumentasi pelatihan. 11. Menyusun dan mengusulkan program pembinaan dan sosialisasi K3 untuk karyawan melalui poster, spanduk, pelatihan, lomba, safety meeting, safety information, event program K3 Nasional, dan lain-lain. 12. Mengkoordinir pelaksanaan pemeriksaan kesehatan berkala/ khusus dan mengusulkan tidak lanjut yang diperlukan sesuai dengan sarana yang ada atau dapat dilakukan oleh perusahaan. 13. Mengkoordinir pelaksaan Bulan K3 Nasional di perusahaan. Universitas Indonesia


131

14. Memberikan usulan pengadaan sarana K3 di bagian-bagian yang membutuhkan dan membantu realiasasinya sesuai dengan kebutuhan. 15. Menyusun program atau rencana kerja tahunan K3 dan anggarannya. 16. Menyusun rencana kerja bulanan berdasarkan atas rencana kerja tahunan untuk diserahkan ke atasan langsungnya selambat-lambatnya satu minggu sebelum bulan berjalan berakhir. 17. Menyusun arsip dan dokumen-dokumen K3. 18. Mengembangkan, membuat rekomendasi dan menerapkan program perbaikan kerja sesuai dengan ketentuan yang berlaku. Terdapat regu-regu khusus yang ada di bagian K3 PT. Konimex yaitu : 1. Regu PBK (penanggulangan bahaya kebakaran) dan evakuasi 2. Regu P3K



BAB 4 PEMBAHASAN

4.1

Manajemen Mutu Prinsip dalam manajemen mutu di industri farmasi adalah industri farmasi

harus membuat obat sesuai dengan tujuan penggunaannya, memenuhi persyaratan yang tercantum di Dokumen Izin Edar (registrasi), dan dari segi kualitas, keamanan, manfaat tidak menimbulkan risiko pada penggunaannya. Manajemen industri farmasi bertanggung jawab untuk mencapai tujuan tersebut melalui kebijakan mutu perusahaan yang memerlukan dukungan dari semua departemen dalam perusahaan tersebut termasuk pemasok dan distributor. Hal inilah yang juga dilakukan oleh PT. Konimex dalam penerapan sistem manajemen mutu di perusahaannya. Dalam menjalankan sistem pemastian mutu, PT. Konimex didukung oleh adanya korelasi yang baik antara bagian manajeman, pemastian mutu (QA), GMP/CPOB, pengawasan mutu (QC), dan pengkajian mutu produk. Dalam menjalankan sistem pemastian mutu PT. Konimex didukung dengan tersedianya personil yang berkompeten, bangunan, sarana serta peralatan yang memadai. PT. Konimex sebagai perusahaan yang mengutamakan mutu menerapkan pemastian mutu secara konsisten. Dalam manajemen mutu PT. Konimex selain berpedoman pada CPOB, PT. Konimex menggunakan standar dari ISO 9001:2008. Selain itu, PT. Konimex juga memiliki sertifikat CPOB yang didapatkan dari Badan Pengawasan Obat dan Makanan (BPOM) untuk berbagai produk. Jadi bisa dikatakan

bahwa

aspek-aspek

CPOB

telah

diimplementasikan

serta

terdokumentasikan dengan baik di sini.

4.2

Personalia Industri farmasi merupakan suatu industri yang harus memiliki personil

yang terkualifikasi dan berpengalaman dalam jumlah yang memadai sehingga semua tugas dan tanggungjawab terutama dalam proses pembuatan obat sesuai dengan CPOB dapat terlaksana dan mutu dari obat dapat dipertanggungjawabkan. 145



146

Tiap personil di industri farmasi harus memiliki deskripsi tugas yang jelas tetapi tidak dibebani tanggungjawab yang berlebihan untuk menghindari resiko terhadap mutu obat. Personalia dan pengembangan sumber daya manusia sangatlah penting. Oleh karena itu, PT. Konimex memiliki divisi Human Resources Organization (HRO)

yang

berperan

dalam

manajemen

sumber

daya manusia

dan

pengembangannya. Manajemen sumber daya manusia yang dilakukan oleh PT. Konimex dimulai dari rekruitmen, pelatihan, beserta semua aspek-aspeknya yang dapat digunakan untuk memenuhi kebutuhan personalia. Persyaratan menurut CPOB mengenai personalia yaitu suatu industri farmasi harus memiliki struktur organisasi yang jelas serta tugas spesfik dan kewenangan dari personil pada posisi penanggung jawab harus dicantumkan dalam uraian tugas tertulis dimana aspek CPOB tidak ada yang terlewatkan ataupun tumpang tindih. Hal tersebut dipenuhi oleh PT. Konimex dengan menyusun struktur organisasi yang jelas dan tiap bagian memiliki deskripsi tugas yang jelas. Selain itu, CPOB juga mensyaratkan personel kunci, yaitu Kepala Bagian Pemastian Mutu (QA), Kepala Bagian Pengawasan Mutu (QC) dan Kepala Bagian Produksi haruslah dipegang oleh Apoteker dan oleh orang yang berbeda-beda serta tidak saling bertanggungjawab satu terhadap yang lain. Di PT. Konimex posisi kunci tersebut sudah dipegang oleh Apoteker dengan orang yang berbeda-beda serta tidak saling bertanggungjawab satu terhadap yang lain dan masing-masing personel kunci memiliki tugas dan tanggung jawab yang jelas. Dalam proses penerimaan (recruitment) karyawan, PT. Konimex menerapkan prinsip-prinsip yang ditentukan dalam standar kualifikasi personalia yang meliputi proses seleksi awal, pemenuhan kriteria dan pengetahuan serta keterampilan sesuai dengan yang tercantum dalam deskripsi tugas, memiliki kesehatan fisik dan mental, dan persyaratan lainnya. Setelah itu, PT. Konimex juga mengadakan pelatihan-pelatihan, termasuk pelatihan CPOB dan pelatihan-pelatihan lain yang terkait dengan tugas dan fungsinya pada tiap-tiap bagian. Kegiatan pelatihan tidak hanya dilakukan oleh internal perusahaan, tetapi juga dari pihak eksternal dimana hal tersebut dilakukan guna memenuhi CPOB dalam perolehan personel yang terkualifikasi dan bertanggungjawab. Kesehatan karyawan juga merupakan salah Universitas Indonesia


147

satu hal dipersyaratkan oleh CPOB selain pengetahuan dan ketrampilan. Oleh karena itu, PT. Konimex selalu berusaha agar personelnya selalu dalam keadaan sehat dengan menciptakan suasana yang kondusif dan memberikan menu makan siang yang memiliki nilai gizi yang cukup. Dimulai dari pemeriksaan kesehatan pada saat penerimaan karyawan, kemudian kesehatan karyawan terus dijaga melalui pemeriksaan secara berkala. Pemeriksaan khusus dilakukan untuk personel yang bekerja di tempat-tempat yang berisiko tinggi, misalnya di tempat yang bising karena operasi mesin atau di tempat yang memiliki kontak dengan debu yang tinggi seperti ruang timbang. Pemeriksaan khusus tersebut meliputi pemeriksaaan audiometri dan spirometri. PT. Konimex memiliki sarana kesehatan karyawan antara lain Jamsostek, Tunjangan Kesehatan, Asuransi Rawat Inap, kotak PPPK, Poliklinik, Personal Accident, Dokter Perusahaan, RS Rujukan poliklinik dan RS rujukan dengan tujuan untuk menunjang kesehatan personil. Di samping itu, penerapan K3 di PT. Konimex juga berlangsung dengan baik dengan membentuk Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) yang bertugas mengkoordinir penanganan masalah yang terkait dengan keselamatan dan kesehatan kerja. sehingga dapat menjamin keselamatan dan kesehatan kerja personel.

4.3

Bangunan dan Fasilitas Bangunan dan fasilitas untuk pembuatan obat hendaklah memiliki desain,

konstruksi, letak yang memadai serta disesuaikan kondisinya agar memudahkan dalam pelaksanaan kerja, pembersihan, dan pemeliharaan. Rancang bangun dan tata letak ruang hendaklah dapat mencegah resiko tercampurnya obat atau komponen obat yang berbeda, kemungkinan terjadinya kontaminasi silang oleh obat atau bahan-bahan lain, serta resiko terlewatnya salah satu langkah dalam proses produksi. Bangunan dan fasilitas dikonstruksi, dilengkapi dan dirawat dengan tepat agar memperoleh perlindungan maksimal dari pengaruh cuaca, banjir, rembesan dari tanah serta masuk dan bersarangnya serangga, burung, binatang pengerat, kutu atau hewan lain. Selain itu bangunan serta fasilitas hendaklah dibersihkan dan jika perlu didesinfeksi sesuai prosedur tertulis yang rinci. Universitas Indonesia


148

4.3.1 Lokasi Lokasi bangunan memiliki letak geografis yang baik dan bukan merupakan daerah gempa, memiliki iklim yag tidak mempengaruhi kualitas produk serta kegiatan produksi tidak berpengaruh terhadap lingkungan dan dampak polusi/ efluent terhadap lingkungan, tidak ada pencemaran dari lingkungan sekitarnya serta dari kegiatan industri lain yang berdekatan. PT. Konimex terletak cukup jauh dari kawasan industri lain sehingga resiko pencemaran dapat dihindari. Selain itu lokasi bangunan PT. Konimex yang terletak di desa sangrahan merupakan daerah yang bebas dari banjir dan bukan merupakan daerah gempa. PT. Konimex juga berada di negara Republik Indonesia yang merupakan negara beriklim tropis yang mempunyai rentang suhu yang tidak lebar setiap tahunnya sehingga tidak mempengaruhi kualitas produk yang dihasilkan. 4.3.2 Konstruksi Bangunan PT. Konimex merancang dan membangun gedung pabrik agar dapat melindungi dari pengaruh cuaca, banjir dan rembesan air melalui tanah. Permukaan lantai, dinding, langit-langit dan pintu dibuat kedap air, licin, bebas dari keretakan sehingga mudah dibersihkan dan tidak terdapat sambungan untuk mengurangi pelepasan atau pengumpulan partikel dan mencegah pertumbuhan mikroba. Konstruksi lantai pada PT. Konimex telah mengikuti persyaratan yang terdapat dalam CPOB dimana untuk gudang jenis bahan yang dipakai untuk konstruksi lantai adalah beton padat yang bersifat menahan debu, pada ruang produksi menggunakan beton yang dilapisi epoksi dimana permukaannya tidak berpori dan ruang pengemasan serta laboratorium menggunakan ubin keramik yang tahan terhadap bahan kimia dan goresan. Pada pertemuan antara dinding, langit-langit, dan lantai tidak terdapat sambungan, tidak ada siku dan berbentuk lengkung

untuk

mengurangi

resiko

menumpuknya

partikel,

mencegah

pertumbuhan mikroba, dan memudahkan pembersihan. Lampu di pasang rata dengan langit-langit dan diberi penutup untuk mencegah kebocoran udara. Setiap ruangan mendapatkan penerangan yang efektif sesuai dengan kebutuhan kerja. Berdasarkan tekanan udara, sirkulasi udara, dan jumlah partikel, ruang produksi di PT. Konimex dibedakan menjadi tiga kelas Universitas Indonesia


149

yaitu kelas 100.000, kelas 10.000 dan kelas 100. Pembagian ini dilakukan untuk mencegah kontaminasi antar ruangan. 4.3.3 Rancang Bangun dan Tata Ruang Rancangan bangunan PT. Konimex telah memenuhi persyaratan CPOB melalui penerapan line (jalur produksi) untuk masing-masing produk, dimana satu jalur mencakup semua tahap pengolahan serta pengemasan suatu produk sehingga kontaminasi silang dapat dihindari. Sebagai penghubung antara ruang/kelas yang berbeda disediakan ruang penyangga atau buffer, sedangkan untuk jalur masuk barang dapat melalui pass box. Air shower terdapat pada setiap pintu masuk menuju area produksi. Lalu lintas dalam ruang produksi di PT. Konimex dilakukan melalui koridor agar lalu lintas barang mau pun orang tidak mengganggu proses produksi. Pada ruang produksi multi produk menganut prinsip koridor bersih dengan cara membuat tekanan koridor lebih besar dari tekanan area proses produksi sehingga kontaminan yang berasal dari ruang proses tidak akan tercampur dengan kontaminan dari ruangan lain karena aliran udara bergerak dari koridor menuju ruang proses. 4.3.4 Sistem Tata Udara Sistem tata udara di PT. Konimex di desain untuk memenuhi persyaratan CPOB dimana beberapa parameter seperti cahaya, suhu, kelembapan udara, kontaminasi mikroba, kontaminasi partikel, aliran dan tekanan udara di atur sesuai dengan persyaratan yang telah ditetapkan. Pengaturan tata udara tersebut menggunakan system AHU dimana parameter – parameter yang dibutuhkan untuk setiap ruangan berbeda tergantung dari kelas kebersihan dari ruangan tersebut. Perbedaaan tersebut terlihat dari jumlah partikel yang diizinkan dalam suatu ruangan.

Untuk

mengatur

perbedaan

jumlah

partikel,

PT.

Konimex

mengkondisikan pertukaran udara dari tiap ruangan per jam dan juga mengatur filter akhir yang digunakan. Untuk mengatur pertukaran udara, digunakan control damper yang dapat mengatur jumlah udara yang dapat masuk ke suatu ruangan sedangkan untuk mengatur ukuran partikel digunakan berbagai macam filter akhir sesuai dengan kebutuhan.



150

4.3.5 Sistem pengolahan air Sistem pengolahan air di PT. konimex telah memenuhi persyaratan CPOB dimana air yang akan digunakan untuk keperluan produksi diolah terlebih dahulu agar memenuhi persyaratan yang ditetapkan menjadi air murni (purified water) dan untuk produksi steril menggunakan water for injection yang diperoleh dengan cara mendestilasi purified water menggunakan teknologi multi effect water still, yaitu sistem destilasi bertingkat dengan efisiensi tinggi dan penggunaan sistem panas. 4.4

Peralatan Menurut CPOB peralatan untuk membuat obat harus memiliki desain dan

konstruksi yang tepat, ukuran yang memadai serta ditempatkan dan dikualifikasi dengan tepat. Hal ini dilakukan dengan tujuan agar mutu obat terjamin sesuai desain serta seragam dari batch ke batch dan untuk memudahkan pembersihan serta perawatan. Peralatan yang berhubungan dengan proses produksi atau proses pembuatan obat di PT. Konimex menjadi tanggung jawab bagian produksi, bagian teknik, dan validasi. Pengadaan peralatan harus lebih dahulu mempertimbangkan kesesuaian spesifikasi dari alat yang diinginkan dengan tujuan penggunaan agar keberadaan alat tersebut dapat menunjang proses pembuatan obat yang sesuai dengan CPOB. Spesifikasi alat yang diinginkan harus tercantum dalam URS (User Requirements Specification). URS ini pada awalnya dibuat oleh bagian produksi berupa kalimat yang berisi output yang diinginkan yang kemudian akan diterjemahkan oleh bagian teknik menjadi suatu URS yang lengkap yang akan diberikan kepada pemasok alat yang terkait. PT. Konimex juga sangat memperhatikan hal yang berkaitan dengan konstruksi dan desain peralatan sebagai contoh, untuk alat produksi yang kontak langsung dengan produk dipilih alat dengan permukaan yang inert. Kemudian dilakukan pembersihan secara rutin dan perawatan secara berkala. Instalasi dan lokasi perlu memperhatikan beberapa hal antara lain kesesuaian ukuran ruang dan besar

alat,

kekuatan

lantai,

fasilitas

listrik,

pembumian

yang

baik,

mempertimbangkan area yang cukup untuk perawatan atau pembersihan, ketersediaan utilitas penunjang, alat terpasang dengan instruksi yang jelas, ada jarak yang cukup antar alat. Hal ini telah diterapkan oleh PT. Konimex melalui Universitas Indonesia


151

penerapan konsep through the wall installation di Paramex line, dimana hanya mesin yang digunakan langsung untuk proses produksi saja yang ada di area produksi, bagian lain seperti mesin/main motor, panel elektrik, dan utilitas lainnya terpisah dan masuk ke area teknik. Setiap alat harus memiliki tanda dan nomor identitas yang jelas. Nomor ini dicantumkan di dalam semua perintah untuk menunjukkan unit atau peralatan tersebut yang digunakan. Tanda tersebut juga berlaku pada pipa, penandaan harus jelas menandakan isi dan arah aliran. Di PT. Konimex hal ini juga telah diterapkan dengan baik, setiap peralatan sudah memiliki label yang jelas tertempel pada alat yang dimaksud. Penandaan terhadap pipa pun juga dilakukan sesuai dengan persyaratan CPOB sebagai contoh pipa dari udara bertekanan diberi penandaan yang jelas untuk menunjukkan isi dan arah aliran. Prosedur tetap pembersha harus tersedia dalam menjaga kebersihan untuk masing-masing peralatan dan dilakukan pencatatan setiap kegiatan pembersihan dalam log book, serta menempelkan status kebersihan pada alat. PT. Konimex telah menyediakan prosedur pembersihan untuk masing-masing alat dan prosedur tersebut telah menjadi prosedur resmi yang harus dilaksanakan oleh operator dari masing-masing alat. Secara sistem, cara membersihkan peralatan dapat dilakukan baik secara manual atau menggunakan cip. Contoh produksi farmasi 2, 3 masih menggunakan cara dan catatan manual. Produksi farmasi 1 sudah menggunakan cara elektronik, yaitu sistem akan memberikan peringatan apabila tiba waktunya untuk melakukan proses pembersihan, apabila tidak dilakukan sistem akan berhenti. Setiap pencatatan juga telah dilakukan secara elektronik, setiap IBC terpasang transponder yang akan terhubung dengan sistem dan secara otomatis akan keluar dalam catatan batch. Peralatan yang digunakan untuk proses produksi dan proses yang terkait lainnya telah berada dalam keadaan terkualifikasi dengan kondisi yang baik. Setiap peralatan baru perlu dilakukan kualifikasi antara lain: Instalation Qualification

(IQ),

Operational

Qualification

(OQ),

dan

Performance

Qualification (PQ). Kalibrasi dilakukan terhadap peralatan yang digunakan untuk menimbang, mengukur, menguji, dan mencatat pada periode tertentu yang sudah ditetapkan. Begitu pula dengan mesin dan sistem-sistem penunjang seperti pure Universitas Indonesia


152

steam, dust collector system, dan Heating Ventilating and Air Conditioning (HVAC) telah tervalidasi untuk menjamin kualitas produk secara konsisten.

4.5

Sanitasi dan Higiene Menurut CPOB tingkat sanitasi dan higiene yang tinggi diterapkan pada

setiap aspek pembuatan obat meliputi personil, bangunan, peralatan dan perlengkapan, bahan produksi serta wadahnya dan segala sesuatu yang dapat menjadi sumber pencemaran pada produk. PT. Konimex menerapkan higienitas pada tiap personel melalui pemeriksaan kesehatan secara berkala dan pemeriksaan secara khusus. Selain itu, personel juga dilatih untuk menerapkan higiene selama bekerja dan memakai alat pelindung diri (APD) bersih secara benar sebelum memasuki ruangan produksi. APD yang digunakan meliputi pakaian pelindung yang bersih yang dilengkapi dengan pentup kepala, penutup mulut dan shoe cover atau sepatu khusus untuk masuk ke ruang produksi. Bagi personil yang bekerja dan kontak langsung dengan produk diwajibkan memakai sarung tangan, sedangkan sumbat telinga dipakai untuk personil yang bekerja pada mesin yang menghasilkan suara bising melebihi batas yang ditetapkan dan bagi personil yang mengidap penyakit atau menderita luka terbuka yang dapat merugikan mutu produk tidak diijinkan masuk ke dalam ruang produksi. Aspek sanitasi pada bangunan dan fasilitas di PT. Konimex meliputi desain gedung yang dikonstruksi dengan tepat dan ruangan produksi yang mudah dibersihkan, tersedianya ruang ganti/ruang antara untuk masuk ke ruang produksi, tersedianya toilet dan fasilitas cuci tangan yang dilengkapi dengan air bersih, sabun dan pengering. Peralatan yang digunakan dalam produksi memiliki prosedur pembersihan yang berbeda untuk masing-masing alat telah divalidasi dan dievaluasi secara berkala untuk memastikan bahwa efektivitas prosedur telah memenuhi persyaratan. Selain itu, untuk mencegah kontaminasi yang mungkin terbawa dari lingkungan luar oleh bahan produksi, baik itu oleh bahan mentah maupun bahan pengemas, sebelum memasuki ruang produksi bahan-bahan tersebut harus melalui ruang antara yang dikhususkan untuk jalur masuknya barang ke dalam ruang produksi dan dilakukan proses pembersihan atas wadah atau bagian luar bahan baku atau kemasan. Universitas Indonesia


153

4.6

Produksi Proses produksi yang dilakukan di PT.Konimex dilaksanakan dengan

mengikuti prosedur yang telah ditetapkan dan memenuhi ketentuan CPOB. Hal ini dilakukan untuk menjamin senantiasa menghasilkan produk yang memenuhi persyaratan mutu serta memenuhi ketentuan izin pembuatan dan izin edar (registrasi). Berdasarkan hasil audit 188 perusahaan farmasi tahun 2005, PT. Konimex termasuk perusahaan yang mendapat kategori A dalam hal penerapan CPOB. Setiap produksi obat membutuhkan sarana berupa gedung produksipengemasan-penyimpanan; material yang memenuhi persyaratan; peralatan yang terkualifikasi dan terkalibrasi; personel yang terlatih dan terkualifikasi; proses produksi yang tervalidasi; dokumen produksi yang sah dan mampu tertelusur. Pemenuhan terhadap persyaratan tersebut akan menghasilkan obat yang memenuhi aspek Kualitas (Quality), Keamanan (Safety), dan Efektivitas/khasiat (Efficacy) dan aspek CPOB. Bagian produksi mempunyai fungsi melakukan proses pembuatan obat berdasarkan Rencana Permintaan Produksi (RPP) dari bagian logistik. Penempatan ruang produksi antara likuid dan solid sudah dipisahkan agar tidak saling terkontaminasi. PT. Konimex mempunyai dua tempat produksi solid, satu yang dikhususkan untuk produksi Paramex dan satu lagi untuk produk solid lainnya. Di PT. Konimex kelas kebersihan ruangan terbagi dua yaitu untuk produk steril dan non steril. Produk steril seperti tetes mata steril di produksi di kelas kebersihan A (kelas 100 dengan sistem Laminair Air Flow). Produk non steril seperti tablet, sirup, krim, dan lain-lain di produksi di kelas kebersihan C (kelas 10.000). Pada area produksi juga di lengkapi dengan sistem air lock (sistem penyangga udara) untuk perpindahan beda kelas kebersihan. Hal ini bertujuan untuk membatasi pertukaran udara dan menjaga kestabilan tekanan udara, serta untuk mencegah terjadinya kontaminasi silang. Dalam hal pencegahan kontaminasi silang, PT. Konimex juga telah mengikuti persyaratan kelas kebersihan untuk setiap ruang sesuai dengan tujuan penggunaannya. Dari segi personalia, ketika memasuki ruang locker maka masing-masing personil harus mengenakan pakaian khusus (overall), sepatu khusus atau memakai Universitas Indonesia


154

shoe cover, topi yang menutupi rambut atau memakai head cover, dan masker. PT. Konimex sudah melakukan beberapa tindakan pencegahan kontaminasi seperti menyediakan ruang buffer yang berbeda kelas kebersihan antara bagian luar dan dalam; mengharuskan setiap pekerja memakai alat pelindung diri yang bersih; melakukan pembersihan peralatan dan ruang yang benar setiap habis pakai, beberapa jalur produksi telah menggunakan closed system, alat-alat tertentu juga telah dibuat dedicated facility; melakukan pengawasan terhadap udara produksi secara berkala. Secara umum semuanya itu menunjukkan bahwa dalam bidang produksi, PT. Konimex telah memenuhi persyaratan sesuai yang ditetapkan oleh CPOB atau c-GMP. Segala aspek dalam memproduksi suatu obat, haruslah diperhatikan agar menjadi produk yang bermutu, berkhasiat dan aman. Aspek tersebut meliputi bahan baku, tahapan proses produksi, bangunan, kebersihan personel, pakaian serta personel yang terlatih. Bahan baku yang digunakan dalam proses produksi haruslah memenuhi spesifikasi bahan awal yang telah ditetapkan dan dinyatakan release oleh QC. Bahan baku tersebut kemudian dipergunakan dalam proses produksi. Setiap ruangan dan peralatan yang akan digunakan dalam proses produksi telah dibersihkan sebelumnya dengan pemberian label pembersihan ruangan dan peralatan. Untuk memastikan bahwa selama proses produksi dan pengemasan diawasi dan dikendalikan sehingga produk jadi yang dibuat sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan maka dilakukan In Process Control (IPC). Masing-masing produk memiliki tahapan IPC yang berbeda disesuaikan dengan bentuk sediaan. Misalnya pada waktu pencetakan tablet dilakukan pemeriksaan berupa keseragaman bobot, diameter tablet, waktu hancur. Setelah di kemas primer, produk juga dilakukan IPC (In Process Control) untuk memeriksa kebocoran strip atau blister. Dengan adanya IPC mencegah sedini mungkin produk diluar spesifikasi. Kegiatan pengawasan selama berlangsungnya proses pengolahan bertujuan untuk mencegah terlanjur diproduksinya obat yang tidak memenuhi spesifikasi. Pengawasan selama proses pengolahan yang dilaksanakan oleh bagian produksi menjamin bahwa mesin dan peralatan produksi serta proses yang digunakan akan menghasilkan produk yang memenuhi spesifikasi yang ditetapkan. Dengan demikan mutu suatu produk tidak hanya menjadi tanggung Universitas Indonesia


155

jawab bagian Quality Control tapi juga menjadi tanggung jawab semua pihak yang berhubungan dengan proses produksi sediaan tersebut. Dokumentasi yang ada untuk setiap produk sudah lengkap dan sesuai dengan ketentuan. Setiap proses produksi suatu produk dilaksanakan berdasarkan job sheet sediaan tersebut. Batch record adalah satu paket dokumen yang diterbitkan untuk pembuatan suatu batch produk. Dokumen tersebut merupakan riwayat sebuah batch produk yang berisikan komposisi bahan baku dan bahan kemas yang dipakai, tahapan proses produksi sampai pengemasan. Dalam hal dokumen produksi, PT. Konimex juga telah menerapkan ketentuan dalam CPOB. Hal ini dibuktikan dengan diterbitkannya dokumen-dokumen seperti: dokumen produksi induk, prosedur pengolahan induk, prosedur pengemasan induk, catatan pengolahan, dan pengemasan batch. PT. Konimex telah melakukan validasi untuk metode analisis bahan baku dan validasi proses produksi. Validasi proses produksi dilakukan dengan tujuan untuk membuktikan dan memastikan bahwa proses produksi dari batch ke batch senantiasa dilaksanakan dengan konsisten sehingga menghasilkan produk yang memenuhi ketentuan mutu yang ditetapkan. Secara keseluruhan dapat disimpulkan bahwa proses produksi di PT. Konimex telah dilakukan berdasarkan prosedur yang telah ditetapkan dan memenuhi ketentuan CPOB. Proses produksi dijamin secara konsisten untuk menghasilkan produk yang memenuhi persyaratan mutu dan memenuhi ketentuan izin pembuatan dan izin edar/registrasi.

4.7

Pengawasan Mutu Pengawasan mutu adalah bagian yang essensial dari CPOB untuk

memberikan kepastian bahwa produk secara konsisten mempunyai mutu yang sesuai dengan tujuan pemakaiannya. Dalam mencapai sasaran mutu diperlukan komitmen dan keterlibatan semua pihak mulai dari awal pembuatan sampai distribusi produk jadi serta buangan yang dihasilkan dari proses tersebut tidak membahayakan lingkungan sekitar. Sistem pengawasan mutu yang diterapkan PT.Konimex mencakup seluruh aspek yang disyaratkan dalam CPOB untuk memastikan tiap produk yang dibuat Universitas Indonesia


156

senantiasa memenuhi persyaratan mutu yang sesuai dengan tujuan penggunaanya. PT. Konimex melakukan pengawasan mutu obat sejak bahan awal datang hingga produk jadi siap dipasarkan. Tanggungjawab pengawasan mutu berada pada bidang Quality Control yang bertanggungjawab langsung kepada manager Quality Assurance (QA). Walau Quality control berada di bawah Quality Assurance, namun masih bisa disebut berdiri sendiri karena terpisah dengan bidang produksi sehingga jaminan adanya independensi yang kuat dalam pengawasan obat tetap terjaga. Bagian pengawasan mutu PT. Konimex antara lain memiliki wewenang untuk meluluskan bahan awal, produk antara, produk ruahan, dan obat jadi bila produk tersebut sesuai dengan spesifikasinya, atau menolaknya bila tidak cocok dengan spesifikasinya atau bila tidak dibuat sesuai dengan prosedur yang disetujui dan kondisi yang ditentukan. Bagian pengawasan mutu juga berwenang dalam melakukan pengambilan contoh atau sampel barang yang akan diuji. Personil yang bertugas dalam pengambilan sampel telah memperoleh pelatihan awal dan berkelanjutan secara teratur tentang cara pengambilan sampel yang benar. Pengendalian mutu bahan baku, bahan pengemas dan produk yang dihasilkan PT. Konimex dengan metode analisis yang dianjurkan dalam Farmakope Indonesia, United Stated Pharmacopeia, British Pharmacopeia, dan lain-lain yang sesuai dengan fasilitas analisa yang ada dalam laboratorium QC PT. Konimex. Metode analisis tersebut sebelumnya telah divalidasi oleh bagian Standardisasi bekerja sama dengan bagian QC. Perubahan atau modifikasi pada metode analisis yang diluar batasan yang ditetapkan maka diperlukan validasi kembali. Alat-alat analisa pun dikalibrasi secara berkala sesuai dengan prosedur yang telah baku. Dengan melaksanakan hal tersebut diharapkan setiap metode dan alat analisa memberikan hasil yang teliti dan akurat sehingga dapat memberikan data yang sesungguhnya sehingga mutu bahan baku, bahan kemas, dan produk yang dihasilkan selalu dapat dikontrol sesuai spesifikasi yang ditentukan. Sebagai contoh, pada produksi tablet, QC melakukan sampling pada empat titik kritis yang menjadi perhatian saat pengolahan seperti saat granulasi, lubrikasi, tabletting dan pengemasan primer. Sedangkan pada saat produksi sediaan liquid dan semisolid, Universitas Indonesia


157

QC selalu melakukan pengujian pada produk setelah tahap kritis pencampuran (mixing) dan pengisian (filling). Di samping itu QC juga melakukan pengujian terhadap sampel selama on going stability pada bulan ke-0, 3, 6, 12, 24, ED (expiration date) dan ED+1 dan penanganan terhadap sampel pertinggal. Hal ini menjadi penting sebagai upaya korektif jika terjadi keluhan di masyarakat. Dalam aspek bangunan untuk laboratorium pengawasan mutu, PT. Konimex telah memenuhi persyaratan CPOB tentang cara berlaboratorium pengawasan mutu yang baik. Laboratorium QC juga dibuat di dekat area masingmasing produksi (QC satelit) mempermudah pengambilan dan pengujian. Selain di dekat area produksi, laboratorium QC juga berpusat di satu gedung dimana laboratorium pusat QC bergabung dengan laboratorium bagian Standardisasi. Laboratorium QC telah dilengkapi peralatan yang memadai untuk menunjang pemeriksaan secara fisika, kimia dan mikrobiologi terhadap produk yang diuji. PT. Konimex juga memiliki laboratorium hewan yang khusus digunakan untuk uji pada hewan seperti mencit, marmut, kelinci, dan nyamuk. Hewan-hewan ini dipakai pada pengujian kosmetik respon penghilang rasa gatal, efek panas pada kulit, dan lain-lain. Dalam aspek personil tiap karyawan berkewajiban untuk memakai pakaian pelindung yaitu jas laboratorium dan alat pengaman seperti masker dan sarung tangan yang sesuai untuk keperluan tugasnya . Sesuai dengan Pedoman CPOB, pengawasan dan pengendalian mutu juga harus mencakup aspek lingkungan. PT. Konimex dalam hal ini selalu melakukan pemantauan kualitas air dan pemantauan lingkungan di dalam dan di luar produksi secara berkala. Hal ini terlihat dari sampel-sampel yang diuji secara rutin oleh bagian mikrobiologi dan lingkungan meliputi deep well water (air sumur dalam) setiap bulan, purified water (air murni) untuk pengolahan produksi dilakukan setiap point of use, water for injection (WFI) setiap hari selama produksi, waste water (air limbah) setiap minggu, serta HVAC meliputi kelembaban, jumlah partikel, mikroba, dan kapang di ruang produksi.

4.8

Inspeksi Diri dan Audit Mutu Pada CPOB dipersyaratkan untuk perusahanwajib melakukan inspeksi diri

dan audit mutu terhadap pelaksanaan CPOB di lingkungan pabrik. Secara garis Universitas Indonesia


158

besar inspeksi diri merupakan suatu peninjauan kembali secara jujur (objektif) atas seluruh tata kerja pabrik (manufacturing operation) dilihat dari setiap aspek yang dapat berpengaruh pada jaminan mutu dari produk yang dihasilkan. Hal ini sangat penting untuk mendeteksi kelemahan dalam pelaksanaan CPOB dan dapat diatasi dengan menetapkan tindakan perbaikan(korektif dan preventif) yang diperlukan. Inspeksi diri bukan hanya mencari kesalahan atau kelemahan yang ada tetapi lebih utama untuk mencari cara pencegahan dan mengatasi masalah secara efektif. Di PT. Konimex, inspeksi diri/audit internal dilakukan oleh bagian GMP. Bagian GMP berada di bawah Bagian Pemastian Mutu (Quality Assurance). Inspeksi diri yang dilakukan pada PT. Konimex dilakukan secara rutin yaitu sekali dalam setahun untuk masing-masing bagian yang terkait dengan mutu produk dan prosesnya. Inspeksi ini dilakukan oleh personil yang sudah berpengalaman dan terkualifikasi di bidang CPOB terkini. Audit ini ditujukan untuk melakukan perbaikan-perbaikan apabila terjadi penyimpangan dari ketentuan CPOB yang berlaku. Setelah dilakukan inspeksi diri, disusun laporan hasil inspeksi diri serta dibuat rencana tindakan perbaikan dan tindakan pencegahan. Dari inspeksi diri yang

dilakukan,

dapat

diketahui

adanya

kekurangan-kekurangan

dalam

pelaksanaan CPOB dan dapat disusun tindakan perbaikan dan pencegahan. Hal tersebut dilakukan untuk menjamin CPOB dijalankan secara konsisten di PT. Konimex. Program inspeksi diri ditujukan untuk memperbaiki kekurangankekurangan yang ada dan meningkatkan efisiensi serta produktivitas kerja dari masing-masing bagian. Program inspeksi diri dirancang dan dilaksanakan dengan melibatkan semua pihak yang terkait baik proses produksi, maupun fasilitas dan infrastrukturnya. Inspeksi diri mencakup aspek manusia, perangkat keras (hardware) dan perangkat lunak (software) beserta sistem yang dipakai. 4.9

Penanganan Keluhan Terhadap Obat, Penarikan Kembali Obat, Obat Kembalian Penarikan kembali produk adalah suatu proses penarikan kembali dari satu

atau beberapa batch atau seluruh batch produk tertentu dalam peredaran. Penarikan kembali dilakukan apabila ditemukan produk yang cacat mutu atau bila Universitas Indonesia


159

ada laporan mengenai reaksi yang merugikan yang serius serta beresiko terhadap kesehatan. Penarikan kembali dilakukan apabila ditemukan adanya produk yang tidak memenuhi syarat kualitas atau atas dasar pertimbangan adanya efek samping yang tidak diperhitungkan yang merugikan kesehatan. Penarikan kembali seluruh obat jadi tertentu dapat merupakan tindak lanjut penghentian pembuatan satu jenis obat jadi yang bersangkutan. PT. Konimex menangani keluhan terhadap obat yang berasal dari dalam maupun luar perusahaan. Keluhan terhadap obat dari luar terdiri dari keluhan mutu teknis yang berasal dari pihak ketiga mengenai obat yang beredar di pasaran dan keluhan medis mengenai cacat kualitas yang berhubungan dengan reaksi obat yang tidak diinginkan. Selain itu, keluhan dari luar perusahaan dapat berasal dari distributor, dokter, apoteker, rumah sakit/klinik, pemerintah (BPOM), pasien dan media massa. PT. Konimex membagi produk kembalian menjadi dua jenis yaitu obat kadaluwarsa dan obat yang cacat atau rusak. Produk kembalian diterima PT. Konimex melalui distributor-distributornya. Pabrik akan menerima melalui gudang obat jadi. Obat yang diterima akan diperiksa kelengkapannya, kemudian Bagian QC melakukan pemeriksaan sesuai prosedur yang berlaku. Barang yang diterima diperiksa jumlahnya, nomor batch dan dibandingkan dengan retained sample (contoh pertinggal). Penyimpanan contoh pertinggal dilakukan sesuai dengan persyaratan penyimpanan obat yang tertera pada label atau etiket. Contoh pertinggal disimpan selama expired + 1 tahun, setelah itu dimusnahkan. Jika obat tersebut sudah kedaluwarsa maka akan dimusnahkan. Prosedur pemusnahan harus dapat mencegah terjadinya pencemaran lingkungan dan kemungkinan dimanfaatkan oleh orang yang tidak bertanggung jawab. Secara umum penanganan keluhan terhadap produk, penarikan kembali produk (recall), dan produk kembalian (retur) di PT. Konimex telah sesuai dengan ketentuan yang ada dalam CPOB. Penanganan keluhan ada di bawah wewenang QA. Jika berkaitan dengan mutu produk dan memerlukan pemeriksaan lebih lanjut, maka QA akan dibantu oleh bagian QC. Jika diperlukan adanya penarikan produk yang telah beredar, maka bagian marketing akan melakukan penarikan dengan bantuan distributor-distributornya. Universitas Indonesia


160

4.10

Dokumentasi Dokumentasi merupakan bagian dari sistem informasi manajemen mutu

dan dokumentasi yang baik merupakan bagian yang essensial dari pemastian mutu. Dokumen harus jelas untuk memastikan bahwa tiap personil menerima tugas dan tanggung jawab yang jelas sehingga memperkecil resiko terjadinya kekeliruan. Industri farmasi dalam memproduksi obat juga harus membuat dokumentasi melalui catatan, data mentah, laporan analisa hingga laporan penyelidikan yang berkaitan dengan proses produksi dan aspek pengendalian mutu terhadap obat dimana dokumen tersebut harus dikaji ulang secara berkala dan dijaga agar selalu up to date. Produsen harus dapat menunjukkan bahwa obat dirancang dan dibuat dengan kualitas yang baik atas dasar dokumen yang jelas, bukan sekedar melalui komunikasi lisan yang bisa berakibat salah tafsir dan kekeliruan.

Berdasarkan

CPOB

dokumentasi

harus

meliputi

spesifikasi

(spesifikasi bahan awal, pengemas, produk ruahan, produk antara dan produk jadi), dokumen produksi (dokumen produksi induk, prosedur produksi induk yang meliputi prosedur pengolahan induk dan prosedur pengemasan induk, catatan produksi batch yang meliputi catatan pengolahan batch dan catatan pengemasan batch), prosedur dan catatan mengenai penerimaan, pengambilan sampel, dan pengujian. Dalam pengontrolan dokumen, PT. Konimex membentuk suatu bagian yang disebut Document Control (DC) untuk menangani sistem dokumentasi yang ada pada tiap bagian sesuai dengan persyaratan CPOB. Melalui sistem komputer terintegrasi, pendokumentasian di PT. Konimex telah dilakukan secara sistematis untuk memudahkan pencarian dokumen. PT. Konimex menyadari bahwa aspek dokumentasi merupakan suatu hal yang penting untuk ketelusuran suatu proses produksi maka dibuat pembagian level dokumen dari level satu hingga empat berdasarkan tingkat kepentingannya dan review-nya secara berkala. Pemegang dokumen juga dibatasi untuk pihak-pihak tertentu yang memang terkait dengan dokumen tersebut untuk menjamin aspek kerahasiaan dari dokumen. Untuk dokumen asli, seluruhnya dipegang oleh bagian Document Control, kecuali beberapa dokumen tertentu milik bagian penelitian produk dan pengembangan Universitas Indonesia


161

proses yang sifat kerahasiaannya harus benar-benar terjaga mengenai keterangan khusus suatu produk. Dokumen dalam bentuk softcopy yang bisa diakses oleh orang yang berkepentinganpun tidak dapat dicetak dan disalin, sedangkan dokumen salinan yang dapat dimiliki oleh pihak terkait masih tetap terjaga kerahasiannya karena selalu dicatat, dikontrol dan harus telah mendapat cap dari bagian document control. Semua dokumen di PT. Konimex selalu dikaji ulang secara berkala dan dijaga agar selalu up to date sesuai dengan yang dipersyaratkan dalam CPOB.

4.11

Kualifikasi dan Validasi PT. Konimex telah menerapkan CPOB dalam setiap kegiatannya salah

satunya yaitu melaksanakan validasi. Validasi merupakan bagian yang penting dari CPOB untuk menjamin bahwa produk obat yang dihasilkan mempunyai kualitas yang konsisten. Validasi adalah suatu tindakan pembuktian yang sesuai dengan prinsip-prinsip dari CPOB bahwa prosedur, proses, peralatan, bahanbahan, aktivitas atau sistem berfungsi sesuai dengan yang disyaratkan. Dengan kata lain validasi adalah suatu uji atau membuktikan keabsahan. Kegiatan validasi harus dilakukan oleh industri farmasi yang mencakup aspek kritis dari suatu kegiatan produksi meliputi kualifikasi bahan baku, kualifikasi bahan pengemas, kualifikasi peralatan (penunjang dan pembuatan), kualifikasi bangunan, validasi metode analisis, validasi proses, validasi pembersihan, dan pemeliharaan validasi. Revalidasi juga perlu dilakukan bila ada perubahan pada metode, alat, fasilitas, maupun proses. Revalidasi juga dilakukan dalam rentang waktu tertentu yang telah ditentukan oleh perusahaan. Pelaksanaan validasi dan kualifikasi PT. Konimex membentuk bagian validasi tersendiri yang bertanggungjawab langsung kepada QA manager. Sedangkan khusus validasi metode analisis menjadi tanggungjawab bagian standarisasi. Setiap tahunnya bagian tim validasi menyusun Rencana Validasi Induk (RIV) dan protokol validasi masing-masing line produksi. Rencana Induk validasi ini mencakup informasi tentang fasilitas, peralatan atau proses yang akan divalidasi; format dokumen berupa format protokol, laporan validasi dan jadwal perencanaan pelaksanaan validasi; acuan dokumen yang digunakan dan struktur Universitas Indonesia


162

organisasi yang melaksanakan kegiatan validasi tersebut. Kegiatan validasi yang dilakukan oleh PT. Konimex telah mencakup aspek kritis yang dipersyaratkan CPOB, yakni meliputi kualifikasi bahan baku dan bahan pengemas, peralatan (penunjang dan pembuatan), dan bangunan serta validasi proses, pembersihan, metode analisis dan pemeliharaan validasi. Selain validasi proses PT. Konimex juga melaksanakan validasi terhadap mesin atau peralatan yang dibiasa dikenal sebagai kualifikasi alat. Kualifikasi alat di PT. Konimex dilakukan oleh masing-masing bagian atau unit. Kualifikasi yang dilakukan antara lain kualifikasi desain, kualifikasi instalasi, kualifikasi operasional, dan kualifikasi kinerja. Kualifikasi tersebut memastikan bahwa alat tersebut telah dipasang dan dapat dioperasikan dengan baik serta telah mencapai kinerjanya. PT. Konimex juga melakukan kalibrasi alat ukur agar tidak terjadi kesalahan pembacaan data yang dapat berakibat signifikan pada mutu produk. Kalibrasi yang dilakukan di PT. Konimex diupayakan hingga mencapai hasil yang baik atau baik dengan koreksi namun masih dapat digunakan. Khusus alat-alat yang sangat mempengaruhi mutu produk, jika setelah dikalibrasi masih terdapat faktor koreksi yang hampir tidak dapat ditoleransi maka diupayakan adanya service hingga didapat kondisi yang baik.



BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN

5.1

KESIMPULAN

1. Praktek Kerja Profesi Apoteker di PT. Konimex dapat membantu mahasiswa dalam memahami tanggung jawab profesi apoteker sesuai dengan CPOB dan mengetahui penerapannya di setiap bagian industri farmasi. 2.

Praktek Kerja Profesi Apoteker di PT. Konimex dapat membantu mahasiswa dalam mengetahui dan memahami peran Apoteker di industri farmasi.

3.

PT. Konimex telah menerapkan prinsip-prinsip CPOB pada seluruh kegiatan yang terkait dengan produksi obat

5.2 1.

SARAN Dalam usaha mempertahankan kualitas produk dalam hal efikasi, keamanan dan kualitas untuk menghasilkan produk-produk yang kompetitif, maka PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories harus selalu berusaha meningkatkan dan mengoptimalkan fasillitas, sarana dan sumber daya yang ada sejalan dengan perkembangan dunia industri farmasi yang makin berkembang.

163



DAFTAR ACUAN

Badan Pengawasan Obat dan Makanan. (2006). Pedoman Cara Pembuatan Obat yang Baik. Jakarta : Badan POM RI. Badan Pengawas Obat dan Makanan. (2009). Petunjuk Operasional Penerapan CPOB. Jakarta : Badan POM RI. Badan Pengawas Obat dan Makanan. (2009). Suplemen I 2009 Pedoman CPOB 2006. Jakarta : Badan POM RI. Harmita. (2006). Buku ajar analisis fisikokimia. Depok: Departemen Farmasi FMIPA UI. Joesoef, D. (1993). Konimex : Sistem Sosial Budaya dan Pengaruhnya terhadap Bisnis Cina. Jakarta : Konimex. Konimex Pharmaceutical Laboratories. (2002). Selayang Pandang Perjalanan Panjang, www.konimex.com, diakses tanggal 26 Maret 2011 pkl 10.35. Konimex Pharmaceutical Laboratories. (2002). Dari Farmasi Hingga Produk Alami. www.konimex.com, diakses tanggal 26 Maret 2011 pkl 10.37. Konimex Pharmaceutical Laboratories. (2002). Dari Sanggarahan Ke Konsumen, www.konimex.com, diakses tanggal 26 Maret 2011 pkl 11.05. Priyambodo, B. (2007). Manajemen Farmasi Industri.Yogyakarta: Global Pustaka Utama. Schuler, R. (1997). Manajemen SDM menghadapi abad ke-21. Jakarta : Erlangga Sudarsana, I. Paramex Line, Sebuah Teknologi Proses Terkini ... Untuk Apa ?. Majalah Kontex edisi no.111 th.21

164




PEMBUATAN LAPORAN KUALIFIKASI OPERASIONAL AUTOKLAF DAN PENYUSUNAN PROTOKOL KUALIFIKASI KINERJA AUTOKLAF

TUGAS KHUSUS PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER DI PT. KONIMEX DESA SAGGRAHAN, GROGOL, SUKOHARJO PERIODE 12 SEPTEMBER-04 NOVEMBER 2011

MERRYLIN SARAGIH, S.Farm. 1006835362

ANGKATAN LXXIII

FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM PROGRAM PROFESI APOTEKER - DEPARTEMEN FARMASI DEPOK DESEMBER2011


DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL........................................................................................... i DAFTAR ISI....................................................................................................... ii DAFTAR TABEL............................................................................................... iii DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... iv DAFTAR LAMPIRAN....................................................................................... v BAB 1.PENDAHULUAN ................................................................................. 1.1 LatarBelakang................................................................................ 1.2 Tujuan ............................................................................................

1 1 2

BAB 2.TINJAUAN UMUM ............................................................................. 2.1 Sterilisasi Uap Basah ..................................................................... 2.2 Validasi dan Kualifikasi.................................................................

3 3 9

BAB 3. METODE PENELITIAN.................................................................... 17 3.1 WaktudanTempatPenelitian........................................................... 17 3.2 Penyusunan Protokol Kualifikasi................................................... 17 BAB 4. HASIL DAN PEMBAHASAN ............................................................ 19 4.1 Hasil ............................................................................................... 19 4.2 Pembahasan ................................................................................... 19 BAB 5. KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................ 24 5.1 Kesimpulan .................................................................................... 24 5.2 Saran .............................................................................................. 24 DAFTARREFERENSI ..................................................................................... 25

ii


DAFTAR TABEL

Tabel 2.1. Kondisisterilisasiuapbasah ...............................................................

iii


4

DAFTAR GAMBAR

Gambar2.1.Proses pendinginankonvensionaltanpasistempendinginan............... 5 Gambar2.2.Proses pendinginandengantekananudara.......................................... 6 Gambar2.3.Siklusgravitasi .................................................................................. 7 Gambar2.4.Siklusliquid ...................................................................................... 8 Gambar2.5.Siklusprevakum................................................................................ 8 Gambar2.6.V-model “directimpact” system ....................................................... 16 Gambar4.1.Penempatan termokopel pada chamber............................................ 22 Gambar4.2.Titikterdingindalamchamber ............................................................ 23

iv


DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1.Laporan kualifikasi operasional Autoklaf .......................................26 Lampiran2. ProtokolkualifikasikinerjasistemAutoklaf ....................................... 28

v


BAB 1 PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang Industri farmasi dituntut untuk menghasilkan obat yang memenuhi

persyaratan khasiat (efficacy), keamanan (safety), dan mutu (quality), karena obat berfungsi untuk meningkatkan derajat kesejahteraan masyarakat dan untuk menyelamatkan jiwa manusia. Oleh karena itu, setiap industri farmasi di Indonesia dipersyaratkan untuk menerapkan cara pembuatan obat yang baik (CPOB) untuk menjamin kualitas setiap produk yang dihasilkan. (Priyambodo, 2007). Salah satu aspek yang penting dalam CPOB adalah validasi. Definisi validasi merupakan suatu tindakan pembuktian dengan cara yang sesuai bahwa tiap bahan, proses, prosedur, kegiatan, sistem, perlengkapan atau mekanisme yang digunakan dalam produksi maupun pengawasan mutu akan senantiasa mencapai hal yang diinginkan (BPOM, 2006). Pelaksanaan program validasi akan memberi keuntungan pada industri farmasi antara lain memperkecil kemungkinan terjadinya proses ulang (reworking process) dan menjamin mutu obat yang dihasilkan, meningkatkan kepercayaan konsumen (pelanggan) terhadap obat yang digunakan, meningkatkan efektifitas dan efisiensi produksi dan pengawasan mutu yang pada akhirnya akan meningkatkan keuntungan industri farmasi yang bersangkutan (Priyambodo, 2007). Perubahan signifikan terhadap fasilitas, peralatan, dan proses yang dapat mempengaruhi mutu suatu produk hendaklah divalidasi. Pendekatan dengan kajian resiko sebaiknya digunakan untuk menentukan ruang lingkup dan cakupan validasi. Seluruh kegiatan validasi hendaklah direncanakan (BPOM, 2006). Validasi membuat suatu proses menjadi lebih dapat dimengerti secara jelas dan pelaksanaannya selalu terkontrol. Oleh karena itu, CPOB dan validasi merupakan dua konsep yang tidak dapat dipisahkan dalam perwujudan penjaminan mutu (Priyambodo, 2007). Salah satu bagian dalam validasi adalah kualifikasi. Objek dalam kualifikasi adalah sistem, fasilitas, dan peralatan, sedangkan objek validasi berhubungan dengan proses pembersihan dan metode analisa. Maka, kualifikasi 1



2

dapat dikatakan sebagai awal dari suatu proses validasi. Salah satu objek kualifikasi yaitu sistem Autoklaf. Sarana penunjang produksi obat steril, seperti pakaian kerja steril disterilisasi menggunakan autoklaf sehingga perlu dilakukan kualifikasi terhadap autoklaf karena dapat secara langsung mempengaruhi mutu suatu obat. Begitu pentingnya fungsi dari suatu validasi dalam proses pembuatan obat maka seorang Apoteker diharapkan dapat membuat suatu protokol yang akan digunakan dalam proses validasi demi penjaminan mutu obat. Oleh karena itu, Program Apoteker Departemen Farmasi FMIPA UI bekerjasama dengan PT. Konimex menyelenggarakan praktek kerja profesi Apoteker pada periode 12 September - 04 November 2011.

1.2 a.

Tujuan Memahami tahap pembuatan dan menyusun protokol kualifikasi kinerja Autoklaf.

b.

Mampu membuat laporan kualifikasi operasional Autoklaf.



BAB 2 TINJAUAN UMUM

2.1

Sterilisasi Uap Basah Sterilisasi uap basah dilakukan dengan autoklaf menggunakan uap air

dalam tekanan sebagai pensterilnya. Bila ada kelembaban (uap air) bakteri akan terkoagulasi dan dirusak pada temperatur yang lebih rendah dibandingkan bila tidak ada kelembaban. Mekanisme penghancuran bakteri oleh uap air panas adalah karena terjadinya denaturasi dan koagulasi beberapa protein esensial dari organisme tersebut. Suhu dan tekanan digunakan untuk memantau proses sterilisasi uap basah. Selain produk dalam wadah yang disegel, produk yang akan disterilkan dibungkus dengan bahan yang dapat menghilangkan udara dan uap air dapat berpenetrasi ke dalamnya sehingga dapat mencegah rekontaminasi setelah sterilisasi. (BPOM, 2006; Sultana, 2007). Keuntungan sterilisasi uap basah, antara lain :  Tidak toksik  Siklus mudah dikontrol dan dimonitor  Murah  Cepat membunuh mikroba  Waktu siklus cepat  Mampu berpenetrasi ke dalam kemasan obat Kerugian sterilisasi uap basah, antara lain :  Tidak dapat digunakan untuk bahan yang sensitif terhadap panas dan kelembaban  Tidak dapat digunakan untuk bahan yang mengandung minyak  Membutuhkan sistem generator Parameter-parameter kritis dalam proses sterilisasi uap basah, antara lain :  Waktu  Suhu  Kelembaban

3



4

Tabel 2.1. Kondisi sterilisasi uap basah Proses

Suhu (°C)

Waktu

Tekanan dalam

sterilisasi

PSI (pounds per square inch)

Sterilisasi uap

121

15

15

basah

126

10

20

134

3

30

2.1.1 Fase Sterilisasi Uap Basah (Buttler, 2009) Fase-fase yang terjadi selama proses sterilisasi uap basah, antara lain : 1. Fase Pemanasan Panas masuk ke dalam chamber menghasilkan uap air dan udara dikeluarkan dari chamber dengan cara penggantian gaya gravitasi menggunakan elemen panas atau dengan cara mekanik (prevacuum) dengan

menggunakan

steam generator. Tujuan dari fase pemanasan adalah mengeluarkan udara dan menggantinya dengan uap air. 2. Fase Sterilisasi Waktu dari fase ini dimulai ketika sensor temperatur ditempatkan dalam chamber kering. Bahan atau produk yang disterilisasi terpapar oleh panas pada temperatur sterilisasi yang sudah diatur (pengukuran dan pengontrolan sensor temperatur di dalam bagian yang kering). Suhu dan tekanan sama persis dengan titik didih. Suhu hanya tergantung dengan tekanan uap air. (bukan udara panas). Tujuan dari fase serilisasi adalah mensterilisasi produk. 3. Fase Pendinginan Tujuan dari fase pendinginan adalah mengembalikan produk pada tekanan atmosfer dan membantu mengeringkan produk (pada siklus prevacuum dan gravity). Proses pendinginan ada dua macam, yaitu :



5

a.

Pendinginan konvensional tanpa sistem pendinginan Langkah-langkah langkah

proses

pendinginan

konvesional

tanpa

sistem

pendinginan, antara lain : 1. Pengeluaran uap air secara perlahan 2. Media cair mendidih dan menguap 3. Pendinginan nan dengan penguapan sampai 100°C/ 100 kPa 4. Kehilangan produk 3 sampai 5% 5. Media mengandung protein akan berbusa 6. Dibawah 100 °C pada 100 kPa

(tekanan atmosfer) pendinginan dengan

penguapan berhenti 7. Selanjutnya proses pendinginan dengan radiasi melalui chamber, insula insulasi dan autoclave housing sangat lambat

Gambar 2.1.. Proses pendinginan konvensional tanpa sistem ppendinginan

b.

Pendinginan dengan ngan tekanan udara Langkah-langkah langkah proses pendinginan dengan tekanan udara udara, antara lain :

1. Menggantikan tekanan uap dengan udara tekan. 2. Dimulai dengan water cooling. 3. Transfer panas dengan radiasi ke 80°C Keuntungan proses pendinginan dengan tekanan udara,, yaitu tidak ada cairan produk yang hilang dan juga efektif untuk vessel tertutup.



6

Gambar 2.2. Proses pendinginan p dengan tekanan udara dara

2.1.2 Siklus Sterilisasi Uap Basah (Buttler, 2009) Siklus-siklus siklus yang terdapat pada sterilisasi uap basah, antara lain : 1.

Siklus gravitasi Siklus sterilisasi uap air klasik merupakan gerak menurun ke bawah atau

penggantian gaya gravitasi. Prinsip Prinsip dasar yaitu udara yang berada di dalam chamber lebih berat daripada uap air yang masuk. Berat jenis udara pada suhu 20°C yaitu 1,2 g/liter sedangkan uap air pada suhu 100°C yaitu 0,6 g/liter. Uap air yang masuk ke dalam chamber mendorong udara ke luar luar melalui suatu saluran yang berada di bagian bawah. Saluran sterilisasi uap basah khusus didesain untuk udara dengan volume besar. Kesuksesan siklus ini dalam mengeluarkan udara bergantung pada kerja dari perangkap udara dan distribusi panas yang merata. Uap air diinjeksikan melalui pipa penyebar. Uap air harus ditambahkan perlahan perlahanlahan supaya dapat mengeluarkan udara yang bergerak ke bawah sesuai dengan gaya gravitasi. Jika uap air ditambahkan dengan cepat maka udara akan terperangkap bagian atas dekat dengan dengan produk atau bahan yang disterilisasi. Jika uap air ditambahkan dengan lambat maka udara akan menjadi panas kemudian bercampur dengan uap air dan menjadi sulit untuk dikeluarkan. Cara eliminasi udara yang efektif dari chamber dilakukan melalui pengukuran uran temperatur pada drain line. Udara dengan gaya gravitasi akan bergerak ke bagian bawah chamber menekan pengukuran temperatur di dalam drain line. Udara yang dieliminasi akan diganti dengan uap air jenuh. Perubahan temperatur dari udara dingin menjadi uap uap air panas menyebabkan saluran perangkap uap air tertutup. Hal ini menunjukkan bahwa chamber autoklaf akan Universitas Indonesia


7

mencapai tekanan yang sesuai dan temperatur yang diinginkan. Siklus penggantian gravitasi lebih diaplikasikan untuk sterilisasi skala kecil dan tidak untuk kapasitas yang besar.

Gambar 2.3. Siklus gravitasi

2.

Siklus liquid

 Hanya untuk botol gelas tipe I dari borosilikat yang dimasukkan ke dalam autoklaf  Siklus sterilisasi liquid hanya digunakan pada penutup yang berventilasi  Wadah yang berventilasi diisi setengah untuk menghindari mendidih yag berlebihan atau kehilangan larutan.  Wadah dari produk diletakkan terpisah supaya uap air dapat bergerak bebas diantara wadah yang satu dan yang lain  Siklus sterilisasi liquid digunakan pada sterilisasi bahan dalam bentuk cair  Jangan mencampur bahan yang waktu fase sterilisasi dan fase pengeringan berbeda



8

Gambar 2.4. Siklus liquid

3. Siklus Prevakum Metode yang lebih efektif untuk mengeluarkan udara yang terperangkap dengan mekanik sebelum sterilisasi dimulai. Hal ini dilakukan dengan pompa vakum mekanis atau eduktor uap air. Siklus ini sesuai untuk material yang berpori (contoh peralatan bedah) dan stabil terhadap kelembaban, seperti kain dan barang yang dibungkus. Penelitian yang efektif dari berbagai level prevacuum pada penetrasi uap air. Vakum dengan tekanan rendah yaitu 15-20 mmHg (kurang dari 0,4 psia), selama 8-10 menit digunakan untuk mengeluarkan udara dari bahan berpori.

Gambar 2.5. Siklus prevakum Universitas Indonesia


9

2.2

Validasi dan Kualifikasi Validasi dan kualifikasi merupakan bagian penting dari Quality Assurance,

sehingga CPOB mempersyaratkan industri farmasi melakukan identifikasi validasi. Selain itu juga, validasi merupakan bukti pengendalian terhadap aspek kritis dari kegiatan yang dilakukan. Validasi adalah suatu tindakan pembuktian dengan cara yang sesuai bahwa setiap bahan, proses, prosedur, kegiatan, sistem, perlengkapan, mekanisme yang digunakan dalam produksi dan pengawasan senantiasa mencapai hasil yang diinginkan secara konsisten. (BPOM, 2006) Validasi sangat diperlukan oleh industri farmasi untuk memenuhi persyaratan legal, mengenal tahapan proses dengan baik, mengetahui hal-hal kritis yang harus dikendalikan,

meningkatkan produktifitas dari mengurangi

jumlah sampling dan reject, serta meningkatkan konsistensi. Validasi memiliki cakupan yang sangat luas dan hampir meliputi seluruh bidang (area) di industri farmasi. Luasnya cakupan validasi ini mengakibatkan beragamnya pengertian dan pendekatan dalam pelaksanaan validasi. Secara garis besar, pelaksanaan validasi di industri farmasi terbagi menjadi tiga, yaitu: a. Pre Validation, terdiri dari : Kualifikasi Mesin, Peralatan dan Sarana Penunjang, serta Validasi Metode Analisa. b. Process Validation, terdiri dari : Validasi Proses Produksi dan Validasi Pengemasan, dan Validasi pembersihan. c. Post Validation, terdiri dari : Periodic Review, Change Control dan Revalidasi. Validasi untuk mesin, peralatan produksi dan sarana penunjang disebut dengan kualifikasi. Kualifikasi mesin, peralatan produksi dan sarana penunjang merupakan langkah pertama dalam pelaksanaan validasi di industri farmasi. Seluruh kegiatan validasi di industri farmasi diawali dengan pelaksanaan program kualifikasi ini. Validasi metode analisa, validasi proses produksi, validasi proses pengemasan, serta validasi pembersihan tidak bisa dilakukan tanpa melakukan kualifikasi mesin, peralatan produksi serta sarana penunjang terlebih dahulu. Kualifikasi dilakukan terhadap sistem yang terinstalasi baru dan sistem yang Universitas Indonesia


10

sudah ada (existing).

Kualifikasi awal dilakukan

untuk

membuktikan/

mendemonstrasikan terhadap spesifikasi (IQ, OQ, PQ) dan sistem harus dapat memenuhi kebutuhan proses, sedangkan kualifikasi sistem yang sudah ada (existing) dilakukan untuk mendokumentasikan spesifikasi, pengumpulan informasi, menentukan spesifikasi dan sistem telah memenuhi kebutuhan proses. Sistem yang akan dijadikan objek kualifikasi ditentukan berdasarkan impact terhadap kualitas produk melalui pendekatan Quality Risk Assesment. Yang meliputi kegiatan risk identification, risk analysis, dan risk evaluation dengan menggunakan alat yang paling sesuai untuk kegiatan kualifikasi mesin dan peralatan, yaitu metode FMECA (Failure Mode, Effects, and Critically Analysis). Proses Quality Risk Assesment dalam penentuan obyek kualifikasi, meliputi kegiatan (ICH, 2011): a. Quality Risk Identification Melakukan pendataan semua sistem, sub-sistem ataupun komponen yang membangun keseluruhan fungsi mesin dan peralatan sehingga dapat beroperasi sesuai peruntukannya. b. Quality Risk Analysis Tahapan analisa, dari semua identifikasi sistem pada mesin dan peralatan yang dibuat, yang secara berurutan meliputi kegiatan identifikasi kegagalan dari setiap sistem, klasifikasi tingkat keparahan (severity), tingkat kemudahan pendeteksian

(detectability),

tingkat

kemungkinan

terjadinya

kegagalan

(occurance). c. Quality Risk Evaluation Proses identifikasi dan klasifikasi sehingga sebuah sistem, sub-sistem dan komponen harus menjadi sebuah obyek kualifikasi, tidak harus terdokumentasi. Bila terdokumentasi, proses ini bisa menjadi lampiran dokumen URS.



11

2.2.1. Tahapan Kegiatan Validasi Tahapan-tahapan kegiatan validasi, antara lain : a. Penyusunan Rencana Induk Validasi (RIV)/ Validation Master Plan Rencana Induk Validasi (RIV)/ Validation Master Plan merupakan dokumen rencana pelaksanaan total atau individu, yang berisi cakupan, organisasi, alur proses, dokumen yang diperlukan, jadwal dan penanggung jawab yang dilengkapi dengan bar-chart serta status kegiatan. b. Pembuatan protokol validasi Protokol validasi berisi rancangan tertulis dari studi, sampling plan, dan pemeriksaan, serta kriteria penerimaan validasi yang telah disetujui oleh semua bagian yang terlibat, terutama QA. c. Pelaksanaan Tahap pelaksanaan meliputi, perekaman data, proses pengumpulan sampel sesuai sampling plan dalam protokol, verifikasi, dan pengujian sampel. d. Evaluasi data Evaluasi data berdasarkan tabulasi dan analisis data yang diperoleh menggunakan tool statistik, grafik, dan lain-lain. e. Laporan Validasi. Laporan validasi berisi rangkuman hasil, evaluasi, kesimpulan, dan saran dari proses yang telah divalidasi. 2.2.2. Tahapan Kualifikasi Peralatan / Sistem 2.2.2.1. User Requirements Specification (URS). User Requirements Specification (URS) adalah merupakan dokumen yang berisi daftar spesifikasi kebutuhan pengguna (user) atas sebuah mesin atau peralatan. URS dibuat oleh pimpinan proyek (untuk mesin atau peralatan baru) atau manager terkait. Secara umum, URS harus menjelaskan informasi tentang kebutuhan mesin atau peralatan, yaitu: a. URS harus mendeskripsikan fungsi mesin dan peralatan secara jelas dan tepat b. Untuk mesin dan peralatan baru, URS boleh diperluas dengan mencantumkan hal-hal terkait semua fungsi mesin secara teknis, yang dibutuhkan dalam lingkup kegiatan commissioning dan hal-hal terkait aspek komersial dalam lingkup pengujian penerimaan (acceptance test). Universitas Indonesia


12

c. Untuk mesin dan peralatan yang sudah beroperasi rutin, URS boleh hanya mendeskripsikan sistem atau sub-sistem pada mesin dan peralatan yang harus menjadi obyek kualifikasi Semua parameter kuantitatif dalam URS, harus memenuhi kaidah: Spesific (jelas,

samar-samar,

tidak

tepat),

Measurable

(bisa

diukur

dan

cara

pengukurannya telah diketahui secara umum), Achiveable (dapat dicapai), Realistic (nyata), Testable (dapat diuji). 2.2.2.2. Functional Specification (FS) Functional Specification (FS) merupakan dokumen yang berisi rincian sistem dan sub-sistem yang menyusun sebuah mesin dan peralatan, beserta penjelasan fungsi operasi dari setiap sistem tersebut. FS dibuat oleh pabrik pembuat mesin dan peralatan. 2.2.2.3. Technical Specification (TS) Technical Specification (TS) merupakan dokumen yang berisi rincian komponen yang menyusun sebuah sistem dan sub-sistem dari mesin dan peralatan, beserta penjelasan spesifikasi dari setiap komponen tersebut. TS dibuat oleh pabrik pembuat mesin dan peralatan. Penjelasan dalam dokumen TS harus bersifat ‘bisa dibuktikan pada saat pelaksanaan kualifikasi nanti. Dimana paling tidak bisa dibuktikan dengan salah satu dari alternatif cara dibawah ini: a) Pengujian secara langsung terhadap komponen. b) Cross-check data komponen yang tertera dalam name-plate. c) Cross-check dengan dokumen detail spesifikasi atau product-knowledge sebuah komponen. d) Informasi yang tertera dalam sertifikat pengujian komponen dari lembaga berwenang. 2.2.2.4. Kualifikasi Desain (Design Qualification/DQ) Kualifikasi Desain atau Design Qualification (DQ) adalah sebuah siklus kegiatan yang terdiri dari: a) Protokol Kualifikasi Desain atau Design Qualification (DQ) merupakan dokumen yang berisi petunjuk pelaksanaan kualifikasi desain, sehingga bisa membuktikan apakah desain pemilihan komponen yang tertera pada TS, sudah memenuhi tuntutan fungsi operasi pada sistem dan sub-sistem yang dijelaskan Universitas Indonesia


13

pada FS. Dan bisa membuktikan apakah konsep desain sistem dan sub-sistem yang tertera dalam FS, sudah memenuhi tuntutan kebutuhan seperti yang dijelaskan pada URS. b) Pelaksanaan Kualifikasi Desain atau Design Qualification (DQ) merupakan kegiatan kualifikasi berdasar petunjuk dokumen Protokol DQ. c) Laporan Kualifikasi Desain atau Design Qualification (DQ) merupakan dokumen yang berisi rangkuman hasil kegiatan kualifikasi desain. 2.2.2.5. Kualifikasi Instalasi (Installation Qualification/IQ) Kualifikasi Instalasi (Installation Qualification/IQ) adalah sebuah siklus kegiatan yang terdiri dari: a) Pembuatan

Dokumen

mendokumentasikan

Protokol

bahwa

IQ,

peralatan

untuk

sudah

membuktikan

diinstall

sesuai

dan dengan

spesifikasinya. Dokumen protokol IQ mencakup paling tidak: 1. Tujuan dan Sasaran. 2. Cakupan dan Tanggung Jawab. 3. Deskripsi umum mesin dan peralatan. 4. Kebutuhan utility atau sarana penunjang. 5. Uji kesesuaian spesifikasi mesin 6. Uji komponen kritis Mesin 7. Uji komponen kontak produk dan komponen kontak media yang memapar produk 8. Daftar spesifikasi sifat mekanik bahan yang diolah, dan atau bahan kemasan yang di-input di mesin. 9. Daftar spesifikasi sifat mekanik produk jadi output dari mesin. 10. Uji terhadap sistem koneksi dan kondisi utility yang menunjang operasi mesin, 11. Uji terhadap spesifikasi keamanan 12. Uji terhadap kelengkapan dokumentasi mesin dan peralatan 13. Tabel kosong untuk mencatat rangkuman hasil kesesuaian IQ beserta catatannya. 14. Kolom kosong untuk diisi daftar pelaksana kualifikasi dan pejabat yang mengetahui Universitas Indonesia


14

b)Pelaksanaan Kualifikasi

Instalasi

atau Installation

Qualification (IQ),

merupakan kegiatan kualifikasi berdasar petunjuk dokumen Protokol IQ. c) Laporan Kualifikasi Instalasi atau Intallation Qualification (IQ), merupakan dokumen yang berisi rangkuman hasil kegiatan kualifikasi instalasi 2.2.2.6. Kualifikasi Operasional (Operational Qualificaton/OQ). Memastikan fungsi setiap komponen sesuai dengan spesifikasi, dilakukan dengan melakukan pengujian terhadap fungsi setiap komponen. Kualifikasi Operasional atau Operational Qualification (OQ) adalah sebuah siklus kegiatan yang terdiri dari: a) Pembuatan Dokumen Protokol OQ, Merupakan dokumen yang berisi petunjuk pelaksanaan kualifikasi operasional, sehingga bisa membuktikan apakah sistem atau sub-sistem obyek kualifikasi, beroperasi sesuai dengan spesifikasi pengoperasian yang tertera pada FS. Format dokumen protokol OQ adalah sebagai berikut: 1.

Tujuan dan Sasaran.

2.

Cakupan dan Tanggung Jawab.

3.

Deskripsi umum mesin dan peralatan.

4.

Daftar uji tombol pengoperasian mesin sistem pada panel elektrikal, paling tidak pada lingkup pengoperasian semua sistem atau sub-sistem yang menjadi obyek kualifikasi.

5.

Daftar uji tombol terkait safety dan simulasi alarm

6.

Tabel kosong untuk mencatat rangkuman hasil kesesuaian OQ beserta catatannya.

7.

Kolom kosong untuk diisi daftar pelaksana kualifikasi dan pejabat yang mengetahui

b) Pelaksanaan Kualifikasi Operasional atau Operational Qualification (OQ), merupakan kegiatan kualifikasi berdasar petunjuk dokumen Protokol OQ. c) Laporan Kualifikasi Operasional atau Operational Qualification (OQ) merupakan dokumen yang berisi rangkuman hasil kegiatan kualifikasi operasional.



15

2.2.2.7. Kualifikasi kinerja (Performance Qualification/PQ). Pengujian dilakukan untuk memastikan apakah sistem (mesin) mempunyai kinerja sesuai dengan yang diharapkan yang tercantum di dalam URS (User Requirement Specification). Kualifikasi Kinerja atau Performance Qualification (PQ) adalah sebuah siklus kegiatan yang terdiri dari: a. Pembuatan Dokumen Protokol PQ, merupakan dokumen yang berisi petunjuk pelaksanaan kualifikasi kinerja, sehingga bisa membuktikan apakah mesin atau peralatan secara keseluruhan, memberikan kinerja sesuai dengan spesifikasi yang tertera pada URS. Format dokumen protokol PQ adalah sebagai berikut: 1) Tujuan dan Sasaran. 2) Cakupan dan Tanggung Jawab. 3) Deskripsi umum mesin dan peralatan. 4) Daftar tolok ukur besaran kinerja yang harus dicapai, tata cara pengukurannya, dan informasi sumber acuan tata cara pengukurannya. 5) Bila dibutuhkan analisa statistik dalam pengolahan data, maka harus dicantumkan tata cara analisanya dan referensi tentang tata cara tersebut. 6) Tabel kosong sebagai alat bantu pendataan. 7) Tabel kosong untuk mencatat rangkuman hasil kesesuaian PQ beserta catatannya. 8) Kolom kosong untuk diisi daftar pelaksana kualifikasi dan pejabat yang mengetahui, b. Pelaksanaan Kualifikasi Kinerja atau Performance Qualification (PQ), merupakan kegiatan kualifikasi berdasar petunjuk dokumen Protokol PQ. c. Laporan Kualifikasi Kinerja atau Performance Qualification (PQ), merupakan dokumen yang berisi rangkuman hasil kegiatan kualifikasi kinerja



16

Gambar 2.6. V-model “direct impact” system



BAB 3 METODOLOGI

3.1

Waktu dan Tempat Penelitian Penyusunan protokol kualifikasi kinerja Autoklaf dan penyusunan laporan

kualifikasi operasional Autoklaf berlangsung sejak 06 Oktober 2011 hingga 02 November 2011 dan dilakukan di PT. Konimex, Desa Sanggrahan, Grogol, Sukoharjo

3.2

Penyusunan Protokol Kualifikasi

3.2.1 Studi Literatur Pembuatan protokol kualifikasi kinerja Autoklaf dan penyusunan laporan kualifikasi operasional Autoklaf diawali dengan melakukan studi literatur untuk mengetahui dan mencari informasi yang dibutuhkan untuk melakukan kualifikasi kinerja Autoklaf dan penyusunan laporan kualifikasi operasional Autoklaf . Studi literatur dilakukan dengan bersumber pada operating instruction (manual book) sistem Autoklaf, prosedur penggunaan Autoklaf, pedoman CPOB, petunjuk operasional penerapan CPOB, serta dokumen lain yang terkait (protokol kualifikasi instalasi Autoklaf, protokol kualifikasi operasional autoklaf dan laporan kualifikasi instalasi Autoklaf). Manual book akan memberikan informasi mengenai bagian-bagian pada sistem Autoklaf. Sedangkan pedoman CPOB, petunjuk operasional penerapan CPOB memberikan contoh dan gambaran pembuatan protokol kualifikasi kinerja Autoklaf. Prosedur penggunaan Autoklaf memberikan gambaran cara pengoperasian Autoklaf. Adapun dokumen terkait digunakan sebagai format acuan dalam membuat protokol kualifikasi kinerja Autoklaf dan laporan kualifikasi operasional Autoklaf.

17



18

3.2.2 Pembuatan Laporan Kualifikasi Operasional Autoklaf dan Protokol Kualifikasi Kinerja Autoklaf Setelah tahap studi literatur, tahapan selanjutnya adalah pembuatan laporan kualfikasi operasional Autoklaf dan protokol kualifikasi kinerja Autoklaf. Pembuatan laporan kualifikasi operasional Autoklaf bertujuan untuk mendokumentasikan hasil uji operasional mesin Autoklaf . Uji yang dilakukan untuk membuktikan operasional mesin Autoklaf, antara lain vacuum leak test cycle, dart warm-up test cycle, sterilisasi (siklus liquid). Tujuan dari pembuatan protokol kualifikasi kinerja Autoklaf adalah untuk mendokumentasikan kinerja mesin Autoklaf di Bagian Quality Control Farmasi dapat memenuhi distribusi panas dan penetrasi panas yang tercantum sebagai kriteria penerimaan pada petunjuk operasional penerapan CPOB. Dalam pembuatan protokol kualifikasi kinerja Autoklaf mencakup kualifikasi awal dan kualifikasi kinerja yang terdiri dari distribusi panas pada chamber dalam keadaan kosong, distribusi panas pada chamber yang bermuatan, dan penetrasi panas pada chamber yang bermuatan.



BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1

Hasil Hasil yang diperoleh dari pelaksanaan Praktek Kerja Profesi Apoteker di

bagian Validation PT.Konimex ialah sebagai berikut : 1. Laporan Kualifikasi Operasional Autoklaf (Lampiran 1) 2. Protokol Kualifikasi Kinerja Sistem Autoklaf (Lampiran 2)

4.2

Pembahasan Penerapan CPOB oleh industri farmasi merupakan suatu hal yang harus

dilakukan untuk menghasilkan produk obat yang bermutu secara konsisten dan memenuhi persyaratan yang ditentukan. Salah satu aspek yang penting dalam CPOB adalah validasi, dimana salah satu bagian dalam validasi merupakan kualifikasi. Objek dalam kualifikasi yaitu sistem, fasilitas, dan peralatan, sedangkan objek validasi berhubungan dengan proses dan metode analisa. Maka, kualifikasi dapat dikatakan sebagai awal dari suatu proses validasi. Salah satu objek kualifikasi yaitu sistem Autoklaf. Sarana penunjang produksi obat steril, seperti pakaian kerja steril disterilisasi menggunakan autoklaf sehingga perlu dilakukan

kualifikasi

terhadap

autoklaf

karena

dapat

secara

langsung

mempengaruhi mutu suatu obat. Setelah tahap pelaksanaan protokol kualifikasi dibuat suatu laporan yang berisi rangkuman hasil kualifikasi, evaluasi, kesimpulan dan saran dari pelaksanaan kualifikasi tersebut. Dalam PKPA di PT. Konimex dibuat salah satu laporan kualifikasi, yaitu laporan kualifikasi operasional Autoklaf. Dalam proses suatu kualifikasi dibuat suatu protokol. Protokol kualifikasi yang dibuat dalam masa praktek kerja di PT. Konimex yaitu protokol kualifikasi kinerja Autoklaf, sambil meninjau protokol kualifikasi instalasi dan protokol operasional Autoklaf yang sudah ada.

19



20

4.2.1 Laporan Kualifikasi Operasional Autoklaf Protokol Operational Qualification (OQ) dibuat dengan tujuan untuk mendokumentasikan bahwa sistem Autoklaf yang telah dilakukan instalasi mampu bekerja (beroperasi) sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. Adapun sasaran dari kualifikasi operasi ini ialah untuk menjamin bahwa operasi sistem memenuhi persyaratan pengguna dan proses, seperti yang dinyatakan dalam kualifikasi ini dan sistem beroperasi aman sesuai dengan K3. Dalam hal ini penulis membuat laporan dari kualifikasi operasional Autoklaf. Uji yang dilakukan untuk membuktikan operasional mesin Autoklaf, antara lain vacuum leak test cycle, dart warm-up test cycle, sterilisasi (siklus liquid). Selama proses kualifikasi operasional Autoklaf, hasil dari vacuum leak test cycle, dart warm-up test cycle belum sesuai spesifikasi. Hal ini disebabkan pada fase awal (conditioning) sterilisasi tidak menggunakan chiller untuk menghasilkan vakum. Chiller dapat menghasilkan tekanan 3 bar untuk menghasilkan vakum, sedangkan pengganti chiller yang digunakan yaitu air kran yang menghasilkan tekanan tidak sampai 3 bar. Oleh karena itu, hal ini dapat diindikasikan sebagai penyebab kegagalan dari dari vacuum leak test cycle, dart warm-up test cycle. Hasil sterilisasi (siklus liquid) sudah sesuai dengan spesifikasi. Hal ini disebabkan pada fase awal (conditioning) sterilisasi tidak membutuhkan vakum, berbeda halnya dengan vacuum leak test cycle, dart warm-up test cycle yang membutuhkan vakum pada fase awal (conditioning), sehingga hasil dari sterilisasi dengan siklus liquid menunjukkan hasil yang sesuai dengan spesifikasi. Bila ditinjau dari segi integritas chamber maka hasil dari sterilisasi masih meragukan, tetapi menurut pengamatan penulis bila proses sterilisasi dilakukan pada siklus liquid atau apabila proses sterilisasi pada fase awal tidak membutuhkan vakum maka proses sterilisasi akan berhasil. Hal ini didukung dengan hasil pembiakan dari Spordi® test dalam media caso bouillon cair yang tidak terjadi kekeruhan dan tidak terdapat gumpalan maka hasil (-) terhadap bakteri Geobacillus stearothermophillus dan Bacillus strophaeus. Hal ini berarti proses sterilisasi berhasil karena bakteri yang tahan panas tidak ada yang dapat bertahan hidup. Universitas Indonesia


21

4.2.2 Protokol Kualifikasi kinerja Autoklaf Pembuatan protokol kualifikasi kinerja Autoklaf memiliki tujuan untuk mendokumentasikan bahwa sistem Autoklaf yang telah diinstalasi bekerja (beroperasi) sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan dengan cara menjalankan sistem sesuai dengan tujuan penggunaan. Adapun sasaran dari kualifikasi kinerja adalah untuk menjamin bahwa kinerja mesin/ sistem memenuhi persyaratan distribusi panas, kinerja mesin/ sistem memenuhi persyaratan penetrasi panas, dan kinerja mesin/ sistem memenuhi persyaratan indikator biologi yang dinyatakan dalam kriteria penerimaan kinerja sistem. Pedoman kualifikasi mesin dan peralatan PT. Konimex mempersyaratkan bahwa protokol kualifikasi kinerja berisikan: tujuan & sasaran, cakupan, deskripsi umum mesin & peralatan, daftar tolok ukur besaran kinerja yang harus dicapai, tata cara pengukurannya, informasi sumber acuan tata cara pengukurannya, analisa statistik dalam pengolahan data, tata cara analisanya & referensi tentang tata cara tersebut, serta tabel kosong untuk pendataan dan untuk mencatat rangkuman hasil kesesuaian PQ. Berdasarkan persyaratan tersebut, penulis menyusun protokol kualifikasi kinerja Autoklaf. Pelaksanaan kualifikasi kinerja Autoklaf, antara lain : a.

Distribusi panas pada chamber dalam keadaan kosong. Tujuan dilakukan penentuan ini yaitu untuk membuktikan bahwa distribusi

panas pada chamber dalam keadaan kosong tersebar secara merata selama proses sterilisasi pada suhu yang telah ditentukan. Hal ini dilakukan dengan penempatan 8 titik termokopel pada chamber kosong tersebut, dimana perbedaan suhu antara suhu terpanas/ tertinggi dengan suhu terdingin/ terendah tidak boleh melebihi 3°C (semua suhu harus berkisar 121-124°C).



22

4

3

5

6 2

7 1

8

Pembuangan

Gambar 4.1. Penempatan termokopel pada chamber b.

Distribusi panas pada chamber dengan muatan pakaian kerja steril. Tujuan dilakukan penentuan ini yaitu untuk membuktikan bahwa

distribusi panas pada chamber dengan rmuatan pakaian kerja steril tersebar secara merata selama proses sterilisasi pada suhu yang telah ditentukan. Hal ini dilakukan dengan penempatan 8 titik termokopel pada chamber dengan muatan pakaian kerja steril, dimana perbedaan suhu antara suhu terpanas/ tertinggi dengan suhu terdingin/ terendah tidak boleh melebihi 3°C (semua suhu harus berkisar 121-124°C). c.

Penetrasi panas pada chamber dengan muatan pakaian kerja steril. Tujuan dilakukan penentuan ini yaitu untuk membuktikan bahwa panas

dapat berpenetrasi sampai bagian terdalam dari chamber atau titik terjauh dari sumber uap air untuk mencapai suhu yang diinginkan selama proses sterilisasi. Hal ini dilakukan dengan penempatan 8 titik termokopel pada chamber dengan rmuatan pakaian kerja steril. Titik terdingin pada chamber terdapat 2 titik. Titik pertama yaitu titik yang berada pada pertengahan dari garis pertemuan kedua diagonal dalam chamber, dikarenakan pada titik ini terdapat muatan pakaian kerja Universitas Indonesia


23

steril sehingga uap air yang masuk ke dalam chamber sedikit terhalang muatan pakaian kerja steril tersebut. Titik kedua yaitu titik yang berada pada siku kiri chamber, dikarenakan posisi titik tersebut yang cukup jauh dari jalur masuk uap air ke dalam chamber. Dimana uap air masuk ke dalam chamber dari sisi kiri atas chamber kemudian bergerak menuju sisi kanan, kemudian mencapai sisi kiri bawah.

Uap air masuk ke dalam chamber

Titik terdingin

Gambar 4.2. Titik terdingin dalam chamber



BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN

5.1

Kesimpulan Protokol kualifikasi kinerja Autoklaf telah berhasil disusun dan diharapkan

dapat membantu dalam pelaksanaan kualifikasi sistem Autoklaf. Laporan kualifikasi operasional Autoklaf telah berhasil dibuat untuk mendokumentasikan hasil kerja dari alat sesuai dengan fungsinya.

5.2

Saran Perlu dilakukan vacuum leak test cycle, dart warm-up test cycle ulang

dengan menggunakan chiller pada fase awal (conditioning) sterilisasi.

24



DAFTAR REFERENSI

Priyambodo, B. (2007). Manajemen Farmasi Industri. Yogyakarta: Global Pustaka Utama Badan Pengawas Obat dan Makanan. (2006). Pedoman Cara Pembuatan Obat yang Baik. Jakarta : Badan POM RI. Badan Pengawas Obat dan Makanan. (2009). Petunjuk Operasional Penerapan CPOB. Jakarta : Badan POM RI. Badan Pengawas Obat dan Makanan. (2009). Suplemen I 2009 Pedoman CPOB 2006. Jakarta : Badan POM RI. Sultana, Y. (2007). Sterilization Methods and Principles. New Delhi: Departemen Farmasi, Fakultas Farmasi, Jamia Hamdard. Buttler, G. (2009). Steam Sterilization Cycles for Lab Applications. Steris Life Science. ICH. (2011). Quality Risk Management (ICH Q9).

25



26

Lampiran 1 Laporan Kualifikasi Operasional Autoklaf


Halaman 1 dari 2

LAPORAN VALIDASI/KUALIFIKASI

Nomor

:

Tanggal terbit :

LAPORAN KUALIFIKASI OPERASIONAL PREVACUUM STERILIZER AUTOCLAVE No Tanggal 1.

PENDAHULUAN 1.1.

1.2. 1.3.

2.

: :

Telah dilakukan KUALIFIKASI INSTALASI mesin / peralatan terhadap : Nama Mesin : Mesin Autoclave Prevacuum Sterilizer Tipe Mesin : XXX Nomor Seri : XXX Kode Mesin : XXX Tahun Pembuatan : 1993 Working capacity : Volume chamber 16”x16”x26” Bagian : QC Mikrobiologi Ruang : Q14 Pembuat : American Sterilizer Company Erie, Pennsylvania, USA REPRESENTATIVE OFFICE : STERIS Singapore No.3 International Bussiness Park #04-23 Nordic European Centre 609927 Singapore Phone : +65-6841-7677 Fax : +65-6841-7655 sesuai dengan Protokol Kualifikasi Kinerja Prevacuum Sterilizer Autoclave merk XXX type XXX, dengan No. dokumen tanggal terbit Mesin ini digunakan di Bagian QC Mikrobiologi untuk proses sterilisasi perlengkapan produksi Tetes Mata. Kualifikasi Instalasi dilakukan dengan pemeriksaan dokumen, pengamatan oleh petugas validasi dibantu teknisi, dan pengamatan terhadap instalasi mesin.

HASIL DAN EVALUASI KUALIFIKASI OPERASIONAL (OQ) 2.1.

Umum 2.1.1. OQ untuk mesin dilakukan dengan melakukan pemgecekan pada masing-masing tombol/ menu yang terdapat pada operating panel. 2.1.2. Simulasi fungsi menu/tombol No. Item Pengecekan Keterangan hasil pengecekan 1

Vacuum leak test cycle

Sesuai dengan keterangan protokol kualifikasi item 4.1

spesifikasi

pada

2

Dart warm-up test cycle


spesifikasi

pada

3

Sterilisasi (siklus liquid)


spesifikasi

pada


Halaman 2 dari 2

LAPORAN VALIDASI/KUALIFIKASI

2.1.3.

Nomor

:

Tanggal terbit :

Pengecekan fungsi menu/tombol No. Item Pengecekan Hasil pengecekan 1

Vacuum leak test cycle

Belum sesuai spesifikasi

2

Dart warm-up test cycle

Belum sesuai spesifikasi

3

Sterilisasi (siklus liquid)

Sesuai spesifikasi

2.2. Catatan dalam Kualifikasi Operasonal 2.2.1. Pada saat dilaksanakan Vacuum leak test cycle, Dart warm-up test cycle harus menggunakan chiller dengan tekanan 3 bar agar dapat menghasilkan vacuum untuk menunjang kesuksesan siklus. 3. KESIMPULAN 3.1.

3.2. 3.3.

Sudah dilakukan kualifikasi operasional Prevacuum Sterilizer Autoclave merk XXX type XXX sesuai dengan Protokol Kualifikasi Operasional Prevacuum Sterilizer Autoclave merk XXX type XXX, dengan No. dokumen XXX tanggal terbit. xx-xx-xxxx Catatan di dalam laporan ini yang memerlukan tindak lanjut perbaikan, akan ditindak lanjuti oleh Bagian QC sesuai dengan prosedur yang berlaku. Apabila di kemudian hari ada perubahan yang mempengaruhi status validasi / kualifikasi alat, maka perubahan itu harus didokumentasikan dan diberitahukan kepada pihak yang terkait sesuai dengan prosedur permintaan perubahan yang berlaku.

4. LAMPIRAN 4.1.

Hasil Kualifikasi Operasional Prevacuum Sterilizer merk XXX type XXX pada protokol yang sudah diisi. Jabatan Dibuat oleh

Validation Officer

Diperiksa dan Disetujui oleh

Validation Manager

Tanda tangan


Tanggal

28

Lampiran 2 Protokol Kualifikasi Kinerja Sistem Autoklaf


PT. XXX

Halaman 1 dari 8

PROTOKOL KUALIFIKASI KINERJA PREVACUUM STERILIZER AUTOCLAVE

No. Dokumen

:

Tanggal

:

Pengganti No.

:

Tanggal

:

Jabatan Dibuat oleh

Validation Officer

Diperiksa dan disetujui oleh

Validation Manager

Tanda tangan


Tanggal

Hal 2 dari 8 No. Dokumen:

PT. XXX

Tanggal terbit:

PROTOKOL KUALIFIKASI KINERJA PREVACUUM STERILIZER AUTOCLAVE Dibuat oleh:

Diperiksa dan disetujui oleh:

______________ Validation Officer

________________ Validation Manager

Tanggal:

Tanggal:

1. TUJUAN DAN SASARAN 1.1. Tujuan Tujuan kualifikasi mesin ini adalah untuk mendokumentasikan kinerja mesin autoklaf yaitu Prevacuum Sterilizer merk XXX Type XXX di Bagian Quality Control Farmasi. 1.2. Sasaran Untuk menjamin bahwa : 1.2.1 Kinerja mesin/ sistem memenuhi persyaratan distribusi panas yang dinyatakan dalam kualifikasi ini. 1.2.2 Kinerja mesin/ sistem memenuhi persyaratan penetrasi panas yang dinyatakan dalam kualifikasi ini. 1.2.3 Kinerja mesin/ sistem memenuhi persyaratan indikator biologi yang dinyatakan dalam kualifikasi ini. 2. CAKUPAN

Protokol ini berlaku untuk kualifikasi kinerja mesin autoclaf yaitu Prevacuum Sterilizer merk XXX Type XXX di Bagian Quality Control Farmasi. 3. SPESIFIKASI SISTEM 3.1 Informasi Umum Item

Deskripsi

Nama Mesin / Sistem

Mesin Autoclave Prevacuum Sterilizer

Type/ Model

XXX

Pabrik Pembuat

XXX

Agen Terdekat

XXX

Catat identitas mesin di lapangan : Kode Mesin No Seri Tahun Pembuatan Lokasi/ Ruang



PT. XXX

Tanggal terbit:





Tanggal: 3.2

3.3

Tanggal: Sesifikasi Teknis Deskripsi

Spesifikasi

Dimensi Total

660 mm x 908 mm x 1892 mm

Kapasitas

Volume chamber 16”x16”x26” (406 mm x 406 mm x 660 mm)

Deskripsi Umum, Sistem/ Komponen mesin dan Kebutuhan Utility No Deskripsi 1

Mesin Prevacuum Sterilizer Autoclave merk XXX type XXX Mikrobiologi QC Farmasi, adalah sesuai yang dideskripsikan pada Deskripsi Umum, Sistem / Komponen Mesin dan Kebutuhan Utility pada dokumen Protokol Kualifikasi Instalasi mesin tersebut, nomor dokumen

2

Mesin sudah dilakukan Kualifikasi Instalasi.

4. KUALIFIKASI KINERJA 4.1 Kalibrasi Termokopel Sebelum dan Sesudah Kualifikasi Referensi: CPOB tahun 2006. Prosedur : - Kalibrasi dilakukan dengan cara memasukkan secara bersamaan semua termokopel dalam gelas beker yag berisi dengan minyak silikon yang dilengkapi dengan termometer standar atau termokopel stndar. Gelas beker dipanaskan dengan menggunakan alat pemanas dan pengaduk otomatis samapi suhu 121°C. - Setelah 10 menit suhu mencapai 121°C, catat hasil dari lima kali pengukuran pada waktu yang berbeda. - Tentukan suhu tertinggi dan terendah pada setiap pengukurannya. - Lakukan penghitungan perbedaan pada suhu tertinggi dan terendah dengan menggunakan rumus sebagai berikut : dT maks (1) = Maks dari (Tx(maks) – Ty (min)) : termokopel x dan y - Tentukan perbedaan terbesar antara termokopel yang sedang diukur dengan termokopel standar sesuai dengan rumus : dT maks (2) = Maks dari (Tstd(t) – Tx(min)), std=standar, x=termokopel. Kriteria Penerimaan : - Perbedaan tertinggi /maksimum suhu antara semua termokopel rata-rata dT maks (1) tidak boleh lebih dari 1,0°C. - Perbedaan tertinggi /maksimum suhu antara termokopel dan termokopel standar (rata-rata dT maks (2)) tidak boleh lebih dari 0,5°C



PT. XXX

Tanggal terbit:





Tanggal: 4.2

Tanggal: Distribusi Panas pada Chamber dalam Keadaan Kosong Tujuan: Membuktikan bahwa distribusi panas pada chamber dalam keadaan kosong tersebar secara merata selama proses sterilisasi pada suhu yang telah ditentukan. Referensi: CPOB tahun 2006. Prosedur : - Letakkan termokopel pada chamber seperti pada gambar 4.1 - Letakkan termokopel 1,2,3,4 pada bagian tengah, depan dan belakang chamber - Letakkan termokopel 5 pada rak no. 1 di tengah. - Letakkan termokopel 6 pada garis pertemuan kedua diagonal. - Letakkan termokopel 7 pada rak no. 2 di tengah, berdekatan dengan termokopel dari chamber. - Letakkan termokopel 8 di bagian pembuangan. Gunakan steritape untuk meletakkan termokopel

4

3

5

7 6 2

1 8

Pembuangan

Gambar 4.2

- Letakkan termokopel standar pada alat pemanas dan atur agar suhunya 121°C - Tanpa ada material lain di dalam autoklaf, pilih menu sterilisasi pada siklus liquid, suhu 121°C selama 15 menit untuk uji waktu siklus - Catat suhu pada saat program tersebut dimulai sampai dengan siklus sterilisasi otomatis dimulai. - Pada saat siklus sterilisasi dimulai, catat suhu tiap 1-2 menit dari termokopel, lanjutkan pencatatan sampai siklus sterilisasi berakhir. - Buat rangkuman data dalam bentuk format tabel. Masukkan dalam tabel tersebut suhu yang terukur oleh termokopel dari autoklaf (lihat hasil cetakan printer autoklaf). Tentukan titik terdingin/ terendah dan titik terpanas/ tertinggi. Tentukan perbedaan suhu masing-masing pada waktu tertentu.



PT. XXX

Tanggal terbit:

PROTOKOL KUALIFIKASI KINERJA PREVACUUM STERILIZER AUTOCLAVE

Tanggal:

Dibuat oleh:



________________ Validation Manager Tanggal:

Kriteria Penerimaan: Perbedaan suhu antara suhu terpanas/ tertinggi dengan suhu terdingin/ terendah tidak boleh melebihi 3°C (semua suhu harus berkisar 121-124°C) 4.3

Distribusi Panas pada Chamber dengan Muatan Pakaian Kerja Steril dan Wadah Kosong (Erlenmeyer dan Cawan Petri) Tujuan: Membuktikan bahwa distribusi panas pada chamber dengan muatan pakaian kerja steril dan wadah kosong (erlenmeyer dan cawan petri) tersebar secara merata selama proses sterilisasi pada suhu yang telah ditentukan. Referensi: CPOB tahun 2006. Prosedur : - Kemas 2 set pakaian kerja steril dalam kantong berbahan kain yang disegel dengan steritape, kemas 2 buah cawan petri dengan kertas sampul coklat, tutup 2 buah mulut erlenmeyer dengan alumunium foiled, kemudian letakkan 1 set pakaian kerja steril, 1 buah cawan petri, 1 buah erlenmeyer pada rak no. 1 dan letakkan 1 set pakaian kerja steril, 1 buah cawan petri, 1 buah erlenmeyer pada rak no. 2. Letakkan secara merata pada rak yang telah disebutkan di atas. - Letakkan termokopel di dalam chamber pada posisi sesuai gambar 4.1. Letakkan termokopel 1,2,3,4,5,6,7 dan 8 di dalam atau di antara pakaian kerja steril, cawan petri dan erlenmeyer. Jika dibutuhkan lekatkan termokopel dengan steritape. - Letakkan termokopel standar pada alat pemanas dan atur agar suhunya 121°C. - Pilih menu sterilisasi pada siklus gravity, suhu 121°C selama 15 menit untuk uji waktu siklus. - Catat suhu pada saat program tersebut dimulai sampai dengan siklus sterilisasi otomatis berjalan. - Pada saat siklus sterilisasi dimulai, catat suhu tiap 1-2 menit dari termokopel, lanjutkan pencatatan sampai siklus sterilisasi berakhir. - Buat rangkuman data dalam bentuk format tabel. Masukkan dalam tabel tersebut suhu yang terukur oleh termokopel dari autoklaf (lihat hasil cetakan printer autoklaf). Juga masukkan dalam tabel tersebut tekanan di dalam autoklaf yang diukur pada alat pengukur tekanan di autoklaf (lihat hasil cetakan printer autoklaf). - Tentukan titik terdingin/ terendah dan titik terpanas/ tertinggi. Tentukan perbedaan suhu masing-masing pada waktu tertentu. Kriteria Penerimaan : Perbedaan suhu antara suhu terpanas/ tertinggi dengan suhu terdingin/ terendah tidak boleh melebihi 3°C (semua suhu harus berkisar 121124°C)

4.4

Penetrasi Panas pada Chamber dengan Muatan Pakaian Kerja Steril dan Wadah Kosong (Erlenmeyer dan Cawan Petri) Tujuan: Membuktikan bahwa panas dapat berpenetrasi sampai bagian terdalam dari chamber atau titik terjauh dari sumber uap air untuk mencapai suhu yang diinginkan selama proses sterilisasi. Referensi: CPOB tahun 2006. Prosedur : - Ulangi prosedur seperti distribusi panas pada butir 4.3, tetapi letakkan 12 Spordi® test (Bacillus stearothermophilus > 104/strip) berdekatan dengan 8 termokopel. Letakkan dart test pada rak dalam chamber - Setelah selesai proses sterilisasi, kumpulkan Spordi® test. Lakukan pembiakan pada media caso bouillon cair bersamaan dengan 2 Spordi® test yang tidak disterilkan Laporan praktek..., Merrylin Saragih, FMIPA UI, 2011


PT. XXX

Tanggal terbit:





Tanggal:

Tanggal: dengan bets yang sama sebagai kontrol positif, kemudian diinkubasi pada suhu 55°C selama 7 hari. - Ambil dart test, kemudian amati hasilnya dimana terjadi perubahan warna dari kuning menjadi hitam. - Hitung untuk titik terpanas/ tertinggi dan titik terdingin/ terendah nilai F0 untuk selang waktu 2 menit dengan rumus sebagai berikut: F0 (121°C) = 2x10A (menit) A T(t=x) T(t=x+2) Nilai z

: ((T(t=x) + T(t=x+2))/2 - 121)/ nilai z : suhu pada waktu x menit : suhu pada waktu x+2 menit : nilai z (=10) Bacillus stearothermophilus pada 121°C

- Hitung nilai F0 kumulatif untuk suhu terendah dan tertinggi selama 15 menit dengan menambahkan semua nilai F0.

Uap air masuk ke dalam chamber

Titik terdingin

Kriteria Penerimaan : - Nilai F0 kumulatif > 12 - Semua Spordi® test strips yang mengalami proses sterilisasi tidak menunjukkan pertumbuhan mikroba



PT. XXX

Tanggal terbit:





Tanggal: 5.

Tanggal:

HASIL KUALIFIKASI KINERJA 5.1 Ketidaksesuaian No Pengecekan

Total test

Ketidaksesuaian Mayor

5.2

1

Distribusi panas pada chamber dalam keadaan kosong

2

Distribusi panas pada chamber dengan muatan erlenmeyer yang berisi media cair

3

Penetrasi panas pada chamber dengan muatan erlenmeyer yang berisi media cair

Minor

Catatan

Dilaksanakan oleh

Jabatan

Tanggal

Tanda tangan



PT. XXX

Tanggal terbit:





Tanggal:

Tanggal: Disetujui oleh

6.

Informasi Rekaman No Jenis Reakaman 6.1

7.

Jabatan

Laporan validasi/ kualifikasi

Deskripsi Laporan kualifikasi kinerja autoklaf

Informasi Histori Dokumen No No Dokumen

Revisi Ke-

Tanggal

Tempat Penyimpanan Bagian Validasi

Tanggal Dokumen

Tanda tangan

Lama Penyimpanan Hingga ada validasi/ kualifikasi ulang

Deskripsi

7.1


UNIVERSITAS INDONESIA

Recommend Documents