Termelési rendszerek és folyamatok

Termelési rendszerek és folyamatok Gyakorlat Dr. Hornyák Olivér

Termelési rendszerek és folyamatok

1

Fúrás, furatmegmunkálás d0: kiinduló átmérő (mm) d: kész furat átmérője (mm) dk: közepes átmérő (mm) d k = d 0 + d 2

n: szerszám fordulatszám (ford/min) vc: forgácsolási sebesség (m/min) dk ⋅π ⋅ n d ⋅π ⋅ n vc =

mm 1000 m

vk =

1000

mm m

fz: előtolás (mm/ford) fz1 = fz2 : egy élre jutó előtolás (mm/ford) d − d0 ap: „fogásmélység” (mm) a p = 2

vf: előtoló sebesség (m/min) v f = f z ⋅ n z: élek száma Termelési rendszerek és folyamatok

2

Fúrás, furatmegmunkálás A1: egy élre jutó forgácskeresztmetszet (mm2) A1 = f z1 ⋅ a p = b ⋅ h

h: forgácsvastagság (mm) h = f z1 ⋅ sin κ r

b: forgácsszélesség (mm) ap b= sin κ r Q: forgácsleválasztás intenzitása (cm3/min) Q = z ⋅ A1 ⋅ vk = f z ⋅ a p ⋅ vk

Vm: leválasztandó térfogat (cm3) Vm =

d 2 − d 02 3 ⋅π ⋅ L 4 ⋅1000 mm 3 cm

tm: forgácsolás főideje (min) tm =

Vm L = Q vf


3

Fúrás, furatmegmunkálás Fc1, Fc2: forgácsolósebesség irányú erők (N) Fc1= kc A1 Fp1, Fp2: fogásvétel irányú erők (N) Ff1, Ff2: előtolás irányú erők (N) A fogásvétel irányú erők egymást közömbösítik.

F p1 + F p 2 = 0

A fogásvétel irányú erők erőpárt alkotnak, amelynek csak Fc1 ⋅ d k M = F + F = 0 c1 c2 M: nyomatéka (Nm) van. 1000 mm m Jelentős előtolás irányú erő ébred: F f 1 + F f 2 = Ff

F f 1 = c f ⋅ Fc1

cf: tapasztalati állandó P: forgácsolási teljesítmény, P = M ⋅ω ahol ω: szögsebesség (radián/s)

ω = n⋅

2 ⋅π s 60 min


4

Fúrás, furatmegmunkálás Mintapélda: Egy RF.2b típusú sugárfúrógépen egy A50 anyagminőségű, 50 mm vastagságú acéllemezbe Ø48 mm-es átmenő furatot kell csigafúrással készíteni. További adatok: – kc=1500 N/mm2 – Maximális motorteljesítmény: Pm=3,3 kW – Összhatásfok: ηö=0,75 – Előtolás: fz=0,38 mm/ford – 2κr= 120 o Meghatározandó: 1. A megengedhető maximális fordulatszám (n=?) 2. A fellépő nyomaték (M=?) 3. A telibefúrás gépi főideje, ha 2mm-es ráfutást és a szükséges túlfutást is figyelembe vesszük (tm=?) Megoldás:


5

Fúrás, furatmegmunkálás


6

Esztergálás


7

Esztergálás


8

Külső hengeres felület esztergálása d0: nyersdarab átmérő (mm) dm: készdarab átmérő az m. fogás után (mm) L: megmunkálandó hossz (mm) ap: fogásmélység (mm) m

∑ ap = i =1

d0 − dm 2

n: főorsó fordulatszám

vc: forgácsolási sebesség (m/min) vc = f: előtolás (mm/ford) vf: előtoló sebesség (m/min)

d ⋅π ⋅ n mm 1000 m

vf = fz ⋅ n Termelési rendszerek és folyamatok

9

Külső hengeres felület esztergálása Forgácsleválasztási terv

Qi: forgácsleválasztás intenzitása (cm3/min) Qi = vcki ⋅ f ⋅ a p vcki: közepes forgácsolósebesség az i. anyagréteg leválasztásánál (m/min)

vcki

d ki ⋅ π ⋅ n = mm 1000 m

dki: közepes átmérő az i. anyagréteg leválasztásánál (mm) d ki =

d i + d i +1 2

d ki ⋅ π ⋅ a pi d ki ⋅ π ⋅ n v f ⋅ ⋅a = Qi = ⋅v mm n pi mm f 1000 1000 m m Termelési rendszerek és folyamatok

10

Külső hengeres felület esztergálása 2

Vmi: leválasztandó térfogat az i. anyagréteg leválasztásánál (cm3)

d i −1 − d i2 Vmi = 3 ⋅π ⋅ L 4 ⋅1000 mm cm 3

Vm: leválasztandó térfogat (cm3)

d 0 − d m2 Vm = ∑ Vmi = ⋅π ⋅ L mm 3 4 ⋅1000 cm3 i =1

tmi: forgácsolás főideje az i. anyagréteg leválasztásánál (min)

t mi =

m

tm: forgácsolás főideje (min)

2

Vmi L = Qi v f m

t m = ∑ t mi = m ⋅ i =1


L vf

11

Külső hengeres felület esztergálása A forgácskeresztmetszet:

κr:szerszám (főél) elhelyezkedési szög (fok) b: forgácsszélesség (mm) h: forgácsvastagság (mm)

b=

ap sin κ r

h = f z1 ⋅ sin κ r

Aa: forgácskeresztmetszet (mm2)

A = f ⋅ a pi = b ⋅ h


12

Külső hengeres felület esztergálása A forgácsolóerő:

Fc: főforgácsoló erő (N) Fc= kc A kc: fajlagos forgácsolóerő (N/mm2), kc=f(h, b, anyagminőség, élgeometria, hűtés, kopottság )

Fc = cF ⋅ vcz F ⋅ f (

xF

⋅ a py F ⋅ k E

min⋅ N ) m ⋅ mm 2

cF: konstans zF ≈ 0,1; xF ≈ 0,75; yF ≈ 1 kE: korrekciós tényezők eredője Ff: előtolás irányú erők (N) Fp: fogásvétel irányú erő (N) p: fajlagos élterhelés (N/mm)

Fc:Ff:Fp=1:(0,25-0,32):(0,40-0,25)

p=

Fc = kc ⋅ h b


13

Külső hengeres felület esztergálása M: forgácsolási nyomaték (Nm) M = Fc ⋅ d k

2000 mm m

P: forgácsolási teljesítmény P=Fc vc+Ff vf ≈Fc vc

P = Fc ⋅

2 ⋅π dk ⋅π ⋅ n = M ⋅ n ⋅ = M ⋅ω mm s s 1000 min 60 min ⋅ 60 min

ω: szögsebesség (radián/s) A szerszámkopás: γ0: homlokszög (fok) α0: hátszög (fok) VB:hátkopás (mm) VBmax=0,3-0,8 mm


14

Külső hengeres felület esztergálása Taylor egyenlete:

vc ⋅ T m = Cv m=-1/k=0.25 (k=-4~-3) Cv=konstans Cv=vc, ha T=1min Bővített Taylor egyenlet:

Cv vc = p q m ⋅ VB n f ⋅ a p ⋅T


15

Külső hengeres felület esztergálása Mintapélda: Normalizált, C45 anyagú rúdacélból d=92 mm átmérőjű, L=250 mm hosszúságú munkadarabokat esztergálunk. Kiinduló átmérő d0=100 mm. Főorső fordulatszám = 500 ford/min, fogásmélység ap=2mm, előtolás f=0,5 mm/ford. A fajlagos forgácsolóerő kc=2250 N/mm2. Határozzuk meg: 1. A fogások számát (m=?) 2. Az előtolás sebességét (vf =?) 3. A forgácsolási főidőt (tm =?) 4. A főforgácsolóerőt (Fc =?) 5. A forgácsolás teljesítményét az első fogásnál. (P1=?)


16

Külső hengeres felület esztergálása Mintapélda: Egy hosszesztergálási műveletnél mekkora lehet a forgácsolósebesség a bővített Taylor egyenlet alapján, ha: T=30 min ap= 2 mm f=0,4 mm/ford p=0,33 q = 0,08 Cv=350 VB=0,6 mm Megoldás:

1 1 =− = 0.25 k −4 C m 350 0 .5 0 . 6 148 ⋅ = vc = p v q VB n = 0.4 0.33 ⋅ 2 0.08 ⋅ 300.25 min f ⋅ ap ⋅ m=−


17

Marás


18

Marás


19

Palástmarás A palástmarás mozgási és forgácsolási viszonyai: Palástmarás: a maró forgástengelye párhuzamos a megmunkált felülettel. A palástmarás geometriai jellemzői: változó keresztmetszetű (bajusz alakú) forgács szakaszos leválasztása. , z: a maró fogainak száma fz: fogankénti előtolás (mm) h:

közepes forgácsvastagság (mm) h ⋅ i ⋅ bw = ae ⋅ f z ⋅ bw ⇒ h = f z ⋅

a ae ≈ fz ⋅ e d i

ae: fogásmélység (mm) o i: forgácsolási ív hossza (mm) i ≈ p ≈ ae ⋅ d (ϕ < 30 )

d: maróátmérő (mm) n: maró fordulatszáma (ford/min) vf: előtolás sebessége v f = z ⋅ f z ⋅ n Termelési rendszerek és folyamatok

20

Palástmarás Q: a forgácsleválasztás intenzitása (cm3/min)

Q=

ae ⋅ bw ⋅ v f 3

1000 mm cm 3

Erő és teljesítményszükséglet palástmarásnál A leggyakoribb palástmarók furatosak és ferde élűek. A ferde él nyugodt, rezgésmentes járást és kis erőhullámzást biztosít a szerszámnak. A nagyobb marók éle hullámos vagy forgácstörő hornyokkal tagolt Fc1: egy fogra eső forgácsolósebesség irányú erő (N)

Fc1 = kc ⋅ Ac = kc ⋅ bw ⋅ h kc: fajlagos forgácsolóerő (N/mm2) Ac: átlagos forgácskeresztmetszet (mm2) Fc: teljes forg. sebesség irányú erő (N)

Fc = Ψ ⋅ Fc1 Ψ: kapcsolószám, azaz az egyidejűleg kapcsolódó fogak száma Termelési rendszerek és folyamatok

21

Palástmarás i p z ⋅ a w ⋅ d z ae Ψ= ≈ = = ⋅ t t d ⋅π π d

d ⋅π z

t: a maró fogosztása (mm)

t=

Fc (középérték )behelyettesítve:

Fc = kc ⋅ ae ⋅ f z ⋅ bw ⋅

Pc: teljesítményszükséglet (W) vc: forgácsoló sebesség

z d ⋅π

Fc ⋅ vc s 60 min d ⋅π ⋅ n vc = mm 1000 min Pc =


22

Palástmarás A palástmarás jellegzetes szerszámai még: –tárcsamarók (fűrésztárcsák is), –szögmarók, –rádiuszmarók, –idommarók. A palástmarók többnyire monolit szerszámok, de léteznek szerelt (vágólapkás) kivitelűek is.


23

Homlokmarás A maró forgástengelye merőleges a merőleges a megmunkált felületre. A megmunkált felület mindig síkfelület. Geometriai viszonyok frx: közepes forgácsvastagságnak megfelelő fogankénti előtolás (mm) Területegyenlőség: f z ⋅ bw 360o = f z ⋅ bw ⋅ f rx ⋅ i = f z ⋅ bw ⇒ f rx = i d ⋅ π ⋅ (ϕ1 + ϕ 2 )

h : közepes forgácsvastagság (mm)

h = f rx ⋅ sin κ r


24

Homlokmarás Erő és teljesítményviszonyok Fc1: egy fogra jutó főforgácsolóerő (N)

Fc1 = kc ⋅ Ac = kc ⋅ bw ⋅ h = kc ⋅ a p ⋅ f rx

Fc: teljes főforgácsolóerő (N)

i Fc = Ψ ⋅ Fc1 = ⋅ Fc1 t

t: fogosztás (mm)

t=

Ψ: kapcsolószám, azaz az egyidejűleg kapcsolódó fogak száma

d ⋅π z

Ψ=

(ϕ1 + ϕ 2 ) ⋅ z 360o

P: a teljesítményszükséglet (W)

Pc =

Fc ⋅ vc s 60 min

vc: forgácsolósebesség (m/min)

vc =

d ⋅π ⋅ n mm 1000 min


25

Marás Mintapélda palástmarásra: A50 anyagminőségű munkadarabon L=120mm hosszú, bw=65mm széles síkfelületet gyorsacél palástmaróval kell megmunkálni. A szerszám adatai a következők: d=80mm, z=8 fog. A forgácsolási adatok: ae= 3mm, fz=0,1mm/fog, vc=25 m/min. Táblázatból kc=4734 N/mm2 A50-hez. Számítsa ki 1. a teljes főforgácsoló (forgácsoló sebesség irányú erőt); 2. az átlagos teljesítményszükségletet; 3. az anyagleválasztás intenzitását; 4. a gépi főidőt !


26

Marás h = fz ⋅

ae 3mm = 0,1mm ⋅ = 0,0193mm d 80mm

Fc1 = kc ⋅ bw ⋅ h = 4734 Fc = kc ⋅ ae ⋅ f z ⋅ bw ⋅ Pc =

Q=

N ⋅ 65mm ⋅ 0,0193 = 5958,8 N mm 2

z N 8 = 4734 ⋅ 3mm ⋅ 0,1mm ⋅ 65mm ⋅ = 2938 N 2 d ⋅π mm 80mm ⋅ π

m Fc ⋅ vc 2938 N ⋅ 25 min = = 1224W s s 60 min 60 min

ae ⋅ bw ⋅ v f 3

1000 mm cm 3

=

ae ⋅ bw ⋅ z ⋅ f z ⋅ n = 3 1000 mm 3 cm

m ae ⋅ bw ⋅ z ⋅ f z ⋅ vc ⋅1000 mm 3mm ⋅ 65mm ⋅ 8 ⋅ 0,1mm ⋅ 25 min m cm 3 15 , 5 = = 3 3 min mm 80 1000 d ⋅ π ⋅1000 mm mm ⋅ π ⋅ 3 3 cm cm

xt ≅ 2mm x = ( d2 + 2mm) 2 + ( d2 − ae ) 2 = ( 802mm + 2mm) 2 + ( 802mm − 3mm) 2 25 m ⋅1000 mm vc ⋅1000 mm m m mm = 8 ⋅ 0,1mm ⋅ min = 79.6 min 80mm ⋅ π d ⋅π L + x + xt 120mm + 19,9mm + 2mm l tm = = = = 1,78 min mm vf vf 79.6 min v f = z ⋅ fz ⋅ n = z ⋅ f ⋅


27

Marás


28

Marás


29

Köszörülés A köszörülés sokélű , határozatlan élgeometriájú szerszámmal (köszörűkoronggal vagy szegmensekkel) végzett megmunkálás, melynél a forgácsolt kötőanyagba ágyazott szabálytalan alakú és elhelyezkedésű, nagy keménységű, magas hőszilárdságú, természetes vagy mesterséges abrazív szemcsék végzik. A forácsoló főmozgást – forgómozgást – a szerszám, míg az előtolás- és fogásmélység irányú mellékmozgásokat - a gép konstrukciójától függően – vagy a munkadarab, vagy a szerszám végzi. A köszörűkorong kerületi sebessége vc=25-30 m/s, a nagysebességű és ultrasebességű köszörülésnél vc=60-250 m/s értéket is meghaladja. A munkadarab kerületi sebessége vw a köszörűkorong sebességének 50-150-ed része, kb. 15-30 m/min Az abrazív szemcsék anyaga lehet: Természetes: habkő, kvarc, gránit, természetes korund, Mesterséges: korund (Al2O3), szilíciumkarbid (SiC), bórkarbid (B4C) Szuperkemény: természetes vagy mesterséges gyémánt, köbös bórnitrid. A szemcséket rögzítő kötőanyzak lehet: kerámia (V), szilikát (S), gumi (R), műgyanta (B), sellak (E), magnezit (Mg). Fontos szerepe van a kötőanyag levegőpórusainak: a forgácsot befogadják és kihordják. Termelési rendszerek és folyamatok

30

Köszörülés F 350 x 40 x 127 x MSZ4510 6A 46 L 5 V 45 03 Korongalak Külső átmérő (ds) Korong szélesség (bs) Furatátmérő Szabványszám Szemcseanyag Szemcsenagyság Keménység Szerkezetszám (pórusok aránya) Kötőanyag Megengedett kerületi sebesség (m/s) Gyári jel Termelési rendszerek és folyamatok

31

Köszörülés A köszörülés jellemző összefüggései (oldal-előtolásos palástköszörülésnél) vc: forgácsolósebesség, a korong kerületi sebessége (m/s) vw: munkadarab kerületi sebessége (m/s) v q: sebességhányados q = c vw ds: korongátmérő (mm) dw: a minkadarab köszörült átmérője (mm) bs: korongszélesség (mm) L: oldalelőtolás lökethossza (palásthossz) (mm) ae: fogásvétel löketenként, vagy kettőslöketenként (mm) vf: előtolás sebessége (mm/min)


32

Köszörülés A forgácsképződés határozatlansága miatt köszörülésnél heq egyenértékű forgácsvastagsággal számolunk. Az érintkezési ívhosszon forgácsoló összes szemcse figyelembevételével heq: (mm) vw

heq =

vc

Q: az anyagleválasztás intenzitása (cm3/min) Q = ae ⋅ f ⋅ vw f: előtolás (mm/mdb ford) f= (0,25-0,75) ˙bs Fc: forgácsolósebesség irányú erő, főforgácsolóerő (N). Fc = kc ⋅ A = kc ⋅ f ⋅ heq Fc erősen függ a szemcsemérettől. Ezt figyelembe véve, a pontosabb érték: v Fc = kc ⋅ f ⋅ w ⋅ ae ⋅ kγ vc kγ= 3-6 (konstans, szemcsemérettől függő) Fp: sugárirányú (passzív) nyomóerő, jelentős nagyságú (N); Fp = (1,5-3)˙Fc Pc: forgácsolási teljesítmény (W); Pc= Fc˙vc Megj.: a köszörülés utolsó fázisában, a kb. 4 kiszikráztató löketnél a forgácsolási erő és teljesítmény jelentősen lecsökken. Termelési rendszerek és folyamatok

33

Köszörülés


34

Köszörülés


35

Köszörülés


36

Köszörülés


37

Köszörülés


38

Köszörülés


39

Köszörülés


40

Köszörülés


41

Köszörülés


42

Köszörülés


43

Mintapélda köszörüléshez Feladat: C45 anyagminőségű, Ø60 nemesített köracélt kell köszörülni KI 250-04 típusú egyetemes palástköszörűn oldalelőtolással.A megmunkálandó palástfelülez hossza 300mm. Határozzuk meg a köszörülés erő és teljesítményszükségletét nagyoló köszörülés esetére, Ø60,6 kiinduló átmérőt feltételezve. A megmunkálás csúcsok közötti befogással történik, három fokozatban: 1. nagyoló köszörülés (a ráhagyás 80 %-át eltávolítja). 2. Simító köszörülés. 3. Kiszikráztatás. A számításhoz szükséges adatok: Motorteljesítmény: Pm=5,5kW Összhatásfok: ηö=0,75 Köszörűkorong: Ø400x30x127 méretű kerámiakötésű korong Fajlagos forgácsolóerő: kc=8436,86 N/mm2 Forgácsolósebesség: vc=30m/s Sebességhányados: q=125 Fogásmélység: ae=0,025 mm/kettőslöket Oldalelőtolás: f=0,5•bs=15•30mm=15mm/mdb ford kγ=4,5 (a szemcsenagyság alapján választva)


44

Mintapélda köszörüléshez A főforgácsolóerő:

Fc = kc ⋅ f ⋅ A teljesítmény:

vw 1 ⋅ ae ⋅ kγ = 8436,86 mmN2 ⋅ 15mm ⋅ ⋅ 0,025mm ⋅ 4,5 = 112,89 N vc 125

Pc = Fc ⋅ vc = 113,89 N ⋅ 30

m = 3416,7 N < Pm ⋅ ηo = 5500W ⋅ 0,75 = 4125W min

A teljesítményigény kisebb, mint a motor leadott hasznos teljesítménye.


45

Bázisok Félesége

Rendeltetése

Eredete

Megmunkálási foka

Gyártási

Fő Műveleti Segéd

Durva Közbenső Simított

Valóságos

Elméleti

Felhasználása

Technológiai Ellenőrzési

Szerepe

Feladata

Felfogás Mérés

Felfekvés Irányítás támasztás

Szerkesztési


46

Bázisok


47

Bázisok


48

Bázisok


49

Bázisok


50

Bázisok


51

Bázisok


52

Bázisok A bázis a munkadarabnak az az eleme (felülete, vonala, pontja), amelytől kiindulva határozzuk meg a munkadarab más elemeinek helyzetét. Szerkesztési bázis: a gépelem legjelentősebb eleme, amelyből kiindulva meghatározzuk, beméretezzük a többi elem helyzetét. Valós, ha a gépelemen megtalálható, elméleti ha nem (pl.: középvonal). Gyártási bázis: a gyártás során használt eleme a munkadarabnak más elem helyzetének meghatározására (ütköztetett, felfektetett, kiállított elem). A főbázist a szerkezetben elfoglalt helye és működése határozza meg. A műveleti bázis nem függ össze a működéssel, csak a megmunkálás alatt használjuk. Segédbázis: csak technológiai célt szolgáló, mesterségesen kialakított műveleti bázis (pl.: központfurat). Durva, közbenső és simított lehet a bázis megmunkáltsági foka szerint. A technológiai bázis egybeeshet a szerkesztési bázissal (főbázis), vagy nem (műveleti bázis)


53

Bázisok Az ellenőrzési bázist az elemek helyének és irányításának ellenőrzésére használjuk (pl.: kiállítás). A felfogási bázis a munkadarab felfogásakor (ütköztetés, felfektetetés) szolgál. A mérési bázis a közbenső technológiai vagy készméretek mérésekor szolgál viszonyítási elemként. A felfekvési, irányítási, ill. támasztási bázis a helyzet-meghatározásban, a szabadságfokok lekötésében elfoglalt szerep alapján keletkezik. A fenti osztályozás különféle szempontok szerint történik, így ugyanaz az elem több bázisméretnél is illeszthető. Előnyös az, ha a szerkesztési bázis egyben technológiai is (nincs bázismegválasztási hiba), továbbá ha az ellenőrzési és mérési bázis feladatát is ellátja. Ilyen főbázis általában csak simított bázis lehet. Termelési rendszerek és folyamatok

54

Méretlánc és tűrésszámítás A méretlánc zárt körvonal mentén meghatározott sorrendben elhelyezett méretek láncolata, melynek egy vagy több gépelem felületeinek, vonalainak, pontjainak kölcsönös helyzetét határozzák meg. A gépelem elkészítéséhez az egyes méreteket tűrésekkel látjuk el. A tűrés a gyártási méretszóródás megengedett nagysága. A méretlánc létrehozásakor (méretezéskor vagy megmunkáláskor) utolsóként adódó tag a zárótag vagy eredő, a többi tag összetevő. A méretláncok lehetnek síkbeliek vagy térbeliek. A méretek lehetnek párhuzamosak vagy szöget bezáróak; hossz vagy szögméretek. A zárótag névleges mérete = az összetevők névleges méretének algebrai összege:

L∆ = ( L1 + L2 + ... + Lk ) − ( Lk +1 + Lk + 2 + ... + Ln −1 ) növelő tagok

csökkentő ragok


55

Méretlánc és tűrésszámítás Növelő tag: növelésekor a zárótag is nő. Csökkentő tag: növelésekor a zárótag is csökken. A zárótag legnagyobb és legkisebb mérete: max ∆

L

k

= ∑L i =1

max nov ,i

−

n −1

∑L

min csokk ,i

i = k +1

min ∆

L

k

=∑L

min nov ,i

i =1

−

n −1

∑L

i = k +1

max csokk ,i

A zárótag hibája:

δL = L ∆

max ∆

−L

min ∆

n −1

= ∑L i =1

max i

n −1

−∑ L i =1

min i

n −1

= ∑(L i =1

max i

n −1

− L ) = ∑ Ti = ϑ∆ min i

i =1

Azaz a zárótag szóródása = az összetevő tagok tűrésének összegével. Ebből következik, hogy a zárótag hibája is nő a lánc tagjainak számával. A Ti tűréseket arra a legnagyobb értékre kell megválasztani, amellyel az alkatrész a feladatát még megfelelően ellátja, a gyártási költség alacsonyan tartása céljából. Termelési rendszerek és folyamatok

56

Méretlánc és tűrésszámítás A megmunkálási összköltség változása a tűrés függvényében külső hengeres felület megmunkálása esetén


57

Méretlánc és tűrésszámítás A megmunkálási összköltség változása a tűrés függvényében belső hengeres felület megmunkálása esetén


58

Méretlánc és tűrésszámítás Mintapélda méretlánc számításra: Kérdés L∆=? δL∆ =? Megoldás: Növelő tagok: L1, L2 Csökkentő tagok: L3, L4, L5, L6 n −1

k

Lmax = ∑ Lmax nov ,i − ∆ i =1 k

i = k +1 n −1

min Lmin ∆ = ∑ Lnov ,i − i =1

∑L

min csokk ,i

∑L

i = k +1

max csokk ,i

= 20,1 + 150,1 − (29,9 + 49,9 + 39,8 + 14,9) = 35,7mm

= 19,9 + 149,8 − (30,1 + 50 + 40 + 15,1) = 34.5mm

δ L = Lmax − Lmin ∆ ∆ = 35,7 − 34,5 = 1,2 mm ∆

6

ν ∆ = ∑ Ti = 0,2 + 0,3 + 0,2 + 0,1 + 0,2 + 0,2 = 1,2mm i =1

A zárótag szóródása egyenlő az összetevők tűrésének összegével (δL∆ =ν∆) Termelési rendszerek és folyamatok

59

Méretlánc és tűrésszámítás Mintapélda a bázisválasztási hibára: Az a) ábrán látható alkatrész szerkesztési méretei: L1 és L2 adottak. Az L1 méretet egy korábbi megmunkálással megvalósították. Sorozatgyártást feltételezve az L2 mérettel meghatározott B felületet kell előállítani.

Bázisválasztási hiba: a) munkadarab b) műveleti bázis c) műveleti bázis Termelési rendszerek és folyamatok

60

Méretlánc és tűrésszámítás Megoldás: b) ábra A kiindulási (technológiai) bázis Kb ≠ Szb szerkesztési bázis. L3 maró beállítási méretet a technológus adta meg. Emiatt az L2 szerkesztési méret az L1 és L3 méretek eredőjeként adódik. Az L2 méret hibája az L1 és L3 méretek hibáiból tevődik össze: δ2 = δ1 +δ3. L2 pontosságát az L3 méret gyártási hibáján kívül a technológiai és szerkesztési bázisok közötti L1 méret hibája is befolyásolja. Feltéve, hogy a hibák nem nagyobbak a tűréseknél, T∆=T2=T1+T3 irható, amiből látszik, hogy a T2 szerkesztési tűrés csak akkor tartható, ha T1+T3≤T2. Ha T1>T2, a marót állíthatjuk bármilyen pontosan, a T2 tűrést nem tudjuk tartani. Ilyenkor át kell térni egyedi szerszámbeállításra, vagy a munkadarabot felül, a C felületen kell ütköztetni (C ábra), vagy a C felületet is ebben a fogásban kell marni.


61

Jobbkézszabály


62

Termelési rendszerek és folyamatok

Recommend Documents